RU2011131885A - Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины - Google Patents
Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины Download PDFInfo
- Publication number
- RU2011131885A RU2011131885A RU2011131885/02A RU2011131885A RU2011131885A RU 2011131885 A RU2011131885 A RU 2011131885A RU 2011131885/02 A RU2011131885/02 A RU 2011131885/02A RU 2011131885 A RU2011131885 A RU 2011131885A RU 2011131885 A RU2011131885 A RU 2011131885A
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- powder
- nitrogen
- rest
- hydrogen
- Prior art date
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
1. Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины, включающий формирование элемента уплотнения заданной формы и размеров путем заполнения пресс-формы порошком прирабатываемого материала и его прессование в пресс-форме до образования формоустойчивой заготовки с последующим спеканием образованной заготовки в вакууме или защитной среде, отличающийся тем, что перед заполнением пресс-формы порошком в ней размещают армирующий элемент заданных размеров и формы, выполненный из металлической сетки с возможностью деформирования совместно с порошком прирабатываемого материала в процессе его сжатия при прессовании, а формирование элемента уплотнения осуществляют совместным прессованием порошка прирабатываемого материала и армирующего элемента.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве металлической сетки используют гофрированную металлическую сетку, выполненную из проволоки диаметром от 0,2 до 0,4 мм, с размерами ячеек от 0,5 мм до 3 мм, а гофры выполняют высотой от 0,5 до 3,5 мм, шагом от 1,5 мм до 9 мм, причем в качестве материала сетки используют либо медь или медные сплавы, либо нержавеющую сталь, либо сплавы на основе никеля или кобальта.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо с квадратными, либо с прямоугольными, либо с шестиугольными, либо с ромбическими ячейками.4. Способ по п.2, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо с квадратными, либо с прямоугольными, либо с шестиугольными, либо с ромбическими ячейками.5. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо тканую, либо сборную, либо сварную, либо щелевую, либо
Claims (25)
1. Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины, включающий формирование элемента уплотнения заданной формы и размеров путем заполнения пресс-формы порошком прирабатываемого материала и его прессование в пресс-форме до образования формоустойчивой заготовки с последующим спеканием образованной заготовки в вакууме или защитной среде, отличающийся тем, что перед заполнением пресс-формы порошком в ней размещают армирующий элемент заданных размеров и формы, выполненный из металлической сетки с возможностью деформирования совместно с порошком прирабатываемого материала в процессе его сжатия при прессовании, а формирование элемента уплотнения осуществляют совместным прессованием порошка прирабатываемого материала и армирующего элемента.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве металлической сетки используют гофрированную металлическую сетку, выполненную из проволоки диаметром от 0,2 до 0,4 мм, с размерами ячеек от 0,5 мм до 3 мм, а гофры выполняют высотой от 0,5 до 3,5 мм, шагом от 1,5 мм до 9 мм, причем в качестве материала сетки используют либо медь или медные сплавы, либо нержавеющую сталь, либо сплавы на основе никеля или кобальта.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо с квадратными, либо с прямоугольными, либо с шестиугольными, либо с ромбическими ячейками.
4. Способ по п.2, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо с квадратными, либо с прямоугольными, либо с шестиугольными, либо с ромбическими ячейками.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо тканую, либо сборную, либо сварную, либо щелевую, либо плетенную.
6. Способ по п.2, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо тканую, либо сборную, либо сварную, либо щелевую, либо плетенную.
7. Способ по п.3, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо тканую, либо сборную, либо сварную, либо щелевую, либо плетенную.
8. Способ по п.4, отличающийся тем, что используют металлическую сетку либо тканую, либо сборную, либо сварную, либо щелевую, либо плетенную.
9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что армирующий элемент размещают на периферийной части прессформы, располагая гофры армирующего элемента поперек направления прессования.
10. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что используют металлическую сетку с квадратными ячейками, с гофрами расположенными по диагонали квадратов ячеек, а при размещении армирующего элемента в пресс-форме ориентируют гофры элемента поперек направления прессования, причем армирующий элемент размещают на периферийной части пресс-формы.
11. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что гофры на сетке армирующего элемента формируют путем подачи в зону контакта двух валков, один из которых снабжен зубьями, размерами и конфигурацией соответствующими формируемым гофрам, а другой имеет податливую упругую поверхность, обеспечивающую полное упругое внедрение в него зубьев первого валка через сетку и формирование на последней гофр.
12. Способ по п.9, отличающийся тем, что гофры на сетке армирующего элемента формируют путем подачи в зону контакта двух валков, один из которых снабжен зубьями, размерами и конфигурацией соответствующими формируемым гофрам, а другой имеет податливую упругую поверхность, обеспечивающую полное упругое внедрение в него зубьев первого валка через сетку и формирование на последней гофр.
13. Способ по п.10, отличающийся тем, что гофры на сетке армирующего элемента формируют путем подачи в зону контакта двух валков, один из которых снабжен зубьями, размерами и конфигурацией соответствующими формируемым гофрам, а другой имеет податливую упругую поверхность, обеспечивающую полное упругое внедрение в него зубьев первого валка через сетку и формирование на последней гофр.
14. Способ по любому из пп.1-8, 12, 13, отличающийся тем, что в качестве прирабатываемого материала берут сплав состава, вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0, Мо - от 0,8 до 3,7, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Ni - остальное, или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Со - от 16 до 30; Ni - остальное, с размерами частиц порошка от 15 мкм до 180 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве от 1,0% до 1,5% от общего объема смеси и фторидом кальция - CaF2, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от 6,0% до 8,0% от общего объема смеси, причем спекание частиц порошка прирабатываемого материала проводят при температуре от 1100 до 1200°C либо в вакууме, либо в одной из следующих газовых сред: либо в среде аммиака, либо в среде смеси аргона и аммиака, либо в среде смеси водорода и азота, либо в среде смеси водорода, аргона и азота.
15. Способ по п.9, отличающийся тем, что в качестве прирабатываемого материала берут сплав состава, вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0, Мо - от 0,8 до 3,7, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Ni - остальное или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Со - от 16 до 30; Ni - остальное, с размерами частиц порошка от 15 мкм до 180 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве от 1,0% до 1,5% от общего объема смеси и фторидом кальция - CaF2, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от 6,0% до 8,0% от общего объема смеси, причем спекание частиц порошка прирабатываемого материала проводят при температуре от 1100 до 1200°C либо в вакууме, либо в одной из следующих газовых сред: либо в среде аммиака, либо в среде смеси аргона и аммиака, либо в среде смеси водорода и азота, либо в среде смеси водорода, аргона и азота.
16. Способ по п.10, отличающийся тем, что в качестве прирабатываемого материала берут сплав состава, вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0, Мо - от 0,8 до 3,7, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Ni - остальное, или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Со - от 16 до 30; Ni - остальное, с размерами частиц порошка от 15 мкм до 180 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве от 1,0% до 1,5% от общего объема смеси и фторидом кальция - CaF2, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от 6,0% до 8,0% от общего объема смеси, причем спекание частиц порошка прирабатываемого материала проводят при температуре от 1100 до 1200°C либо в вакууме, либо в одной из следующих газовых сред: либо в среде аммиака, либо в среде смеси аргона и аммиака, либо в среде смеси водорода и азота, либо в среде смеси водорода, аргона и азота.
17. Способ по п.11, отличающийся тем, что в качестве прирабатываемого материала берут сплав состава, вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0, Мо - от 0,8 до 3,7, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Ni - остальное, или сплав состава, вес.%: Cr - от 18 до 34; Al - от 3 до 16; Y - от 0,2 до 0,7; Со - от 16 до 30; Ni - остальное, с размерами частиц порошка от 15 мкм до 180 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве от 1,0% до 1,5% от общего объема смеси и фторидом кальция - CaF2, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от 6,0% до 8,0% от общего объема смеси, причем спекание частиц порошка прирабатываемого материала проводят при температуре от 1100 до 1200°C либо в вакууме, либо в одной из следующих газовых сред: либо в среде аммиака, либо в среде смеси аргона и аммиака, либо в среде смеси водорода и азота, либо в среде смеси водорода, аргона и азота.
18. Способ по п.14, отличающийся тем, что в качестве смеси водорода и азота используют смесь состава, об.%: водород - от 65 до 75, атомарный азот - от 2 до 5, азот остальное, а в качестве смеси водорода, аргона и азота используют смесь состава, об.%: водород - от 65 до 75, атомарный азот - от 2 до 5, аргон остальное.
19. Способ по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что в качестве смеси водорода и азота используют смесь состава, об.%: водород - от 65 до 75, атомарный азот - от 2 до 5, азот остальное, а в качестве смеси водорода, аргона и азота используют смесь состава, об.%: водород - от 65 до 75, атомарный азот - от 2 до 5, аргон остальное.
20. Способ по п.14, отличающийся тем, что дополнительно в виде порошка размерами частиц от 1 мкм до 25 мкм в механическую смесь добавляют, вес.% от общего объема смеси: BaSO4 от 0,4 до 3 и/или Ca от 0,01 до 0,2.
21. Способ по любому из пп.15-18, отличающийся тем, что дополнительно в виде порошка размерами частиц от 1 мкм до 25 мкм в механическую смесь добавляют, вес.% от общего объема смеси: BaSO4 от 0,4 до 3 и/или Ca от 0,01 до 0,2.
22. Способ по п.19, отличающийся тем, что дополнительно в виде порошка размерами частиц от 1 мкм до 25 мкм в механическую смесь добавляют, вес.% от общего объема смеси: BaSO4 от 0,4 до 3 и/или Са от 0,01 до 0,2.
23. Способ по любому из пп.1-8, 12, 13, 15-18, 20, 22, отличающийся тем, что элементы уплотнения выполняют в виде брусков, размерами и формой обеспечивающими, при их соединении в кольцо, формирование полного торцевого уплотнения турбомашины, причем размеры элемента составляют: длина от 20 мм до 700 мм, ширина от 10 мм 70 мм, высота от 5 мм до 50 мм и радиус кривизны по длине элемента, по его притираемой поверхности от 200 мм до 2500 мм, а в его поперечном сечении основание элемента выполняют в виде трапеции, а его верхнюю часть - в виде прямоугольника, причем расположение армирующего элемента в элементе уплотнения обеспечивает проточку паза в верхней части элемента уплотнения без нарушения целостности армирующего элемента.
24. Способ по п.19, отличающийся тем, что элементы уплотнения выполняют в виде брусков, размерами и формой обеспечивающими, при их соединении в кольцо, формирование полного торцевого уплотнения турбомашины, причем размеры элемента составляют: длина от 20 мм до 700 мм, ширина от 10 мм 70 мм, высота от 5 мм до 50 мм и радиус кривизны по длине элемента, по его притираемой поверхности от 200 мм до 2500 мм, а в его поперечном сечении основание элемента выполняют в виде трапеции, а его верхнюю часть - в виде прямоугольника, причем расположение армирующего элемента в элементе уплотнения обеспечивает проточку паза в верхней части элемента уплотнения без нарушения целостности армирующего элемента.
25. Способ по п.23, отличающийся тем, что после формирования полного торцевого уплотнения турбомашины производят его механическую размерную обработку, обеспечивающую формирование в верхней части уплотнения паза для контакта гребешков торца лопатки турбомашины, а стенки образованного паза образуют выступы для контакта.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011131885/02A RU2507033C2 (ru) | 2011-07-28 | 2011-07-28 | Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011131885/02A RU2507033C2 (ru) | 2011-07-28 | 2011-07-28 | Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011131885A true RU2011131885A (ru) | 2013-02-10 |
| RU2507033C2 RU2507033C2 (ru) | 2014-02-20 |
Family
ID=49119410
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011131885/02A RU2507033C2 (ru) | 2011-07-28 | 2011-07-28 | Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2507033C2 (ru) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU402424A1 (ru) * | 1971-12-13 | 1973-10-19 | Способ изготовления армированных металло- керамических изделий | |
| RU2007489C1 (ru) * | 1989-12-25 | 1994-02-15 | Ленинградский государственный технический университет | Способ изготовления армированных сеткой лент |
| RU2039631C1 (ru) * | 1993-08-27 | 1995-07-20 | Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов | Способ изготовления истираемого материала |
| US6235370B1 (en) * | 1999-03-03 | 2001-05-22 | Siemens Westinghouse Power Corporation | High temperature erosion resistant, abradable thermal barrier composite coating |
-
2011
- 2011-07-28 RU RU2011131885/02A patent/RU2507033C2/ru not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2507033C2 (ru) | 2014-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Mittal et al. | Microstructures and mechanical properties of dissimilar T91/347H steel weldments | |
| Bochicchio et al. | Morphological instability of core-shell metallic nanoparticles | |
| US20180126456A1 (en) | Metal-Nanostructure Composites | |
| Smorygo et al. | High-porosity titanium foams by powder coated space holder compaction method | |
| US20100266488A1 (en) | Hydrogen storage material made from magnesium hydride | |
| ES2681206T3 (es) | Procedimiento para la fabricación de una pieza de metal | |
| Liu et al. | Long-term hydrogen storage performance and structural evolution of LaNi4Al alloy | |
| Nazik et al. | Determination of effect of B 4 C content on density and tensile strength of AA7075/B 4 C composite produced via powder technology | |
| JP2005525509A5 (ru) | ||
| RU2011131885A (ru) | Способ изготовления армированного прирабатываемого уплотнения турбомашины | |
| CA2696092A1 (en) | Method of producing magnesium-based hydrides | |
| RU2412020C2 (ru) | Способ изготовления наноструктурированного конструкционного материала с объемной наноструктурой | |
| Chourashiya et al. | Comparison of commercial and hydriding-combustion-synthesized Mg-hydride | |
| RU2011125869A (ru) | Способ изготовления прирабатываемого уплотнения турбины с армированной оболочкой | |
| WO2013079448A3 (de) | Diffusionssperrschicht bei einer abgasbehandlungseinheit | |
| Cornejo | The thermo-catalytic decomposition of methane for economical and emission-free hydrogen production | |
| JP2012087415A5 (ru) | ||
| US20080016663A1 (en) | Formed materials and strips used in fuel tanks and to prevent explosive reactions | |
| RU146486U1 (ru) | Шестигранная труба для транспортировки и хранения отработанного ядерного топлива | |
| RU2461449C1 (ru) | Способ изготовления прирабатываемого уплотнения турбины с многослойной оболочкой | |
| Murakami et al. | Substitution of high-pressure charge by electrolysis charge and hydrogen environment embrittlement susceptibilities for inconel 625 and SUS 316L | |
| CN104896231B (zh) | 一种多孔TiNi形状记忆合金复合垫片及生产工艺 | |
| RU2011117875A (ru) | Прирабатываемое уплотнение турбины | |
| Novotný et al. | Verification for the causes of the degradation of welded joints in power plant | |
| MO et al. | Research and development of Ni-based filler wire for key components of nuclear power plant |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140729 |