RU2009108007A - Установка для получения жидкого чугуна и способ получения жидкого чугуна с использованием этой установки - Google Patents
Установка для получения жидкого чугуна и способ получения жидкого чугуна с использованием этой установки Download PDFInfo
- Publication number
- RU2009108007A RU2009108007A RU2009108007/02A RU2009108007A RU2009108007A RU 2009108007 A RU2009108007 A RU 2009108007A RU 2009108007/02 A RU2009108007/02 A RU 2009108007/02A RU 2009108007 A RU2009108007 A RU 2009108007A RU 2009108007 A RU2009108007 A RU 2009108007A
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- particles
- iron
- iron ore
- compressed
- reactor
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B15/00—Other processes for the manufacture of iron from iron compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
- C21B13/143—Injection of partially reduced ore into a molten bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0086—Conditioning, transformation of reduced iron ores
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
- F27B1/00—Shaft or like vertical or substantially vertical furnaces
- F27B1/10—Details, accessories, or equipment peculiar to furnaces of these types
- F27B1/20—Arrangements of devices for charging
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/20—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases
- C21B2100/28—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation
- C21B2100/282—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation of carbon dioxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
- C21B2100/64—Controlling the physical properties of the gas, e.g. pressure or temperature
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
1. Способ получения жидкого чугуна, включающий ! восстановление первых частиц железной руды путем загрузки первых частиц железной руды в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем; ! получение спрессованных железосодержащих частиц путем прессования восстановленных первых частиц железной руды; ! восстановление вторых частиц железной руды совместно со спрессованными железосодержащими частицами путем загрузки вторых частиц железной руды и спрессованных железосодержащих частиц в реактор восстановления с уплотненным слоем, при этом размер вторых частиц железной руды больше, чем размер первых частиц железной руды; ! загрузку восстановленных спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды в плавильную печь-газификатор, соединенную с реактором восстановления с уплотненным слоем; ! подготовку кусковых углеродистых материалов в качестве источника нагрева для плавления восстановленных спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды; ! загрузку кусковых углеродистых материалов в плавильную печь-газификатор с последующим формированием уплотненного слоя угля и ! введение кислорода через фурму, установленную в плавильной печи-газификаторе, с последующим получением жидкого чугуна из спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды. ! 2. Способ по п.1, в котором при восстановлении вторых частиц железной руды совместно со спрессованными железосодержащими частицами прочность спрессованных железосодержащих частиц выше, чем прочность вторых частиц железной руды. ! 3. Способ по п.2, в котором прочность спрессованных железосодержащих частиц соста
Claims (47)
1. Способ получения жидкого чугуна, включающий
восстановление первых частиц железной руды путем загрузки первых частиц железной руды в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем;
получение спрессованных железосодержащих частиц путем прессования восстановленных первых частиц железной руды;
восстановление вторых частиц железной руды совместно со спрессованными железосодержащими частицами путем загрузки вторых частиц железной руды и спрессованных железосодержащих частиц в реактор восстановления с уплотненным слоем, при этом размер вторых частиц железной руды больше, чем размер первых частиц железной руды;
загрузку восстановленных спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды в плавильную печь-газификатор, соединенную с реактором восстановления с уплотненным слоем;
подготовку кусковых углеродистых материалов в качестве источника нагрева для плавления восстановленных спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды;
загрузку кусковых углеродистых материалов в плавильную печь-газификатор с последующим формированием уплотненного слоя угля и
введение кислорода через фурму, установленную в плавильной печи-газификаторе, с последующим получением жидкого чугуна из спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды.
2. Способ по п.1, в котором при восстановлении вторых частиц железной руды совместно со спрессованными железосодержащими частицами прочность спрессованных железосодержащих частиц выше, чем прочность вторых частиц железной руды.
3. Способ по п.2, в котором прочность спрессованных железосодержащих частиц составляет не менее 200 кг/см2.
4. Способ по п.2, в котором доля пустот во вторых частицах железной руды больше, чем доля пустот в спрессованных железосодержащих частицах.
5. Способ по п.2, в котором при восстановлении вторых частиц железной руды совместно со спрессованными железосодержащими частицами изменение степени восстановления спрессованных железосодержащих частиц меньше, чем изменение степени восстановления вторых частиц железной руды.
6. Способ по п.1, в котором размер спрессованных железосодержащих частиц составляет от 8 мм до 40 мм.
7. Способ по п.1, в котором размер вторых частиц железной руды составляет не менее 5 мм.
8. Способ по п.1, в котором изготовление спрессованных железосодержащих частиц дополнительно включает дробление спрессованных железосодержащих частиц после прессования первых частиц железной руды.
9. Способ по п.1, дополнительно включающий подачу восстановительного газа, получаемого из уплотненного слоя угля, по меньшей мере в один из реакторов, выбранных из группы, состоящей из реактора восстановления с псевдоожиженным слоем и реактора восстановления с уплотненным слоем.
10. Способ по п.9, дополнительно включающий охлаждение восстановительного газа перед его подачей в реактор восстановления.
11. Способ по п.9, дополнительно включающий добавление к восстановительному газу возвратного газа, получаемого путем удаления диоксида углерода из отходящего газа, выходящего из реактора восстановления с псевдоожиженным слоем и реактора восстановления с уплотненным слоем.
12. Способ по п.11, в котором восстановительный газ, получаемый из уплотненного слоя угля, подают в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем и реактор восстановления с уплотненным слоем.
13. Способ по п.11, в котором возвратный газ включает
первый возвратный газ, который подают в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем и
второй возвратный газ, который подают в реактор восстановления с уплотненным слоем.
14. Способ по п.13, в котором количество первого возвратного газа больше, чем количество второго возвратного газа.
15. Способ по п.13, в котором температура восстановительного газа, подаваемого в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем, ниже, чем температура восстановительного газа, подаваемого в реактор восстановления с уплотненным слоем.
16. Способ по п.15, в котором температура восстановительного газа, подаваемого в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем, составляет не менее 700°С и ниже 750°С.
17. Способ по п.15, в котором температура восстановительного газа, подаваемого в реактор восстановления с уплотненным слоем, составляет от 750°С до 800°С.
18. Способ по п.1, дополнительно включающий введение в уплотненный слой угля дополнительного топлива через фурму.
19. Способ по п.18, в котором дополнительное топливо вводят в уплотненный слой угля таким образом, чтобы оно было отделено от кислорода.
20. Способ по п.18, в котором дополнительное топливо представляет собой мелкодисперсный уголь, который предварительно сушат таким образом, чтобы содержание влаги в нем составляло не более 1,0 мас.%.
21. Способ по п.18, в котором дополнительное топливо представляет собой мелкодисперсный уголь, и размер частиц мелкодисперсного угля составляет не более 3,0 мм.
22. Способ по п.18, в котором дополнительное топливо представляет собой углеводородсодержащий газ.
23. Способ по п.1, дополнительно включающий загрузку гранул или агломератов руды в реактор восстановления с уплотненным слоем и восстановление их.
24. Способ по п.1, в котором степень восстановления первых частиц железной руды при восстановлении первых частиц железной руды составляет не менее 45%.
25. Способ по п.1, в котором время, необходимое для восстановления спрессованных железосодержащих частиц совместно со вторыми частицами железной руды в реакторе восстановления с уплотненным слоем, продолжительнее, чем время, необходимое для восстановления первых частиц железной руды в реакторе восстановления с псевдоожиженным слоем.
26. Способ по п.1, в котором количество вторых частиц железной руды составляет не более 40% от суммы первых и вторых частиц железной руды.
27. Способ по п.1, в котором степень восстановления спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды при восстановлении спрессованных железосодержащих частиц и вторых частиц железной руды составляет не менее 70%.
28. Установка для получения чугуна, включающая
реактор восстановления с псевдоожиженным слоем, в котором восстанавливают первые частицы железной руды;
устройство для получения спрессованных железосодержащих частиц, соединенное с реактором восстановления с псевдоожиженным слоем, в котором прессуют восстановленные первые частицы железной руды и получают спрессованные железосодержащие частицы;
реактор восстановления с уплотненным слоем, соединенный с устройством для получения спрессованных железосодержащих частиц, в который загружают спрессованные железосодержащие частицы и вторые частицы железной руды, размер которых больше, чем размер первых частиц железной руды, и восстанавливают их совместно;
плавильную печь - газификатор, соединенную с реактором восстановления с уплотненным слоем, в которую загружают вторые частицы железной руды, спрессованные железосодержащие частицы и кусковые углеродистые материалы и в которой получают жидкий чугун путем введения газообразного кислорода через фурму, установленную в боковой поверхности плавильной печи - газификатора.
29. Установка по п.28, в которой прочность спрессованных железосодержащих частиц выше, чем прочность вторых частиц железной руды.
30. Установка по п.29, в которой прочность спрессованных железосодержащих частиц составляет не менее 200 кг/см2.
31. Установка по п.29, в которой доля пустот во вторых частицах железной руды выше, чем доля пустот в спрессованных железосодержащих частицах.
32. Установка по п.29, в которой при восстановлении вторых частиц железной руды совместно со спрессованными железосодержащими частицами изменение степени восстановления спрессованных железосодержащих частиц меньше, чем изменение степени восстановления вторых частиц железной руды.
33. Установка по п.28, в которой размер спрессованных железосодержащих частиц составляет от 8 мм до 40 мм.
34. Установка по п.28, в которой размер вторых частиц железной руды составляет не менее 5 мм.
35. Установка по п.28, дополнительно включающая
трубопровод для подачи первого восстановительного газа, который соединяет плавильную печь-газификатор с реактором восстановления с псевдоожиженным слоем, и
трубопровод для подачи второго восстановительного газа, который соединяет плавильную печь-газификатор с реактором восстановления с уплотненным слоем.
36. Установка по п.35, дополнительно включающая устройство для удаления диоксида углерода, которое поставляет возвратный газ, получаемый путем удаления диоксида углерода из отходящего газа, выходящего из реактора восстановления с псевдоожиженным слоем и реактора восстановления с уплотненным слоем, в восстановительный газ.
37. Установка по п.36, дополнительно включающая охлаждающее устройство для отходящего газа, в котором охлаждают отходящий газ, выходящий по меньшей мере из одного реактора, выбранного из группы, состоящей из реактора восстановления с псевдоожиженным слоем и реактора восстановления с уплотненным слоем.
38. Установка по п.36, дополнительно включающая трубопроводы для подачи первого и второго возвратного газа, которые соединены с устройством для удаления диоксида углерода,
где трубопровод для подачи первого возвратного газа соединен с реактором восстановления с псевдоожиженным слоем и
где трубопровод для подачи второго возвратного газа соединен с реактором восстановления с уплотненным слоем.
39. Установка по п.38, в которой количество возвратного газа, подаваемого по трубопроводу для подачи первого возвратного газа, больше, чем количество возвратного газа, подаваемого по трубопроводу для подачи второго возвратного газа.
40. Установка по п.39, в которой температура восстановительного газа, подаваемого в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем, ниже, чем температура восстановительного газа, подаваемого в реактор восстановления с уплотненным слоем.
41. Установка по п.28, в которой фурма включает
трубопровод для подачи кислорода, по которому подают кислород, и
трубопровод для подачи дополнительного топлива, который расположен на расстоянии от трубопровода для подачи кислорода и по которому подают дополнительное топливо в плавильную печь-газификатор.
42. Установка по п.41, в которой кислород и дополнительное топливо соединяются друг с другом, а затем сгорают в зоне горения плавильной печи-газификатора, и где кислород находится на расстоянии от фурмы.
43. Установка по п.42, в которой трубопровод для подачи дополнительного топлива расположен таким образом, что он выходит за передний конец фурмы.
44. Установка по п.42, в которой вспомогательное топливо представляет собой газ, содержащий газообразные углеводороды, или мелкодисперсные углеродистые материалы.
45. Установка по п.35, дополнительно включающая охлаждающее устройство для газа, в котором охлаждают восстановительный газ, получаемый в плавильной печи-газификаторе, перед тем как восстановительный газ подают в реактор восстановления с псевдоожиженным слоем и в реактор восстановления с уплотненным слоем.
46. Установка по п.28, в которой степень восстановления первых частиц железной руды в реакторе восстановления с псевдоожиженным слоем составляет не менее 45%.
47. Установка по п.28, в которой реактор восстановления с псевдоожиженным слоем включает ряд реакторов восстановления с псевдоожиженным слоем, которые соединены друг с другом в виде каскада.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1020060076147A KR100939268B1 (ko) | 2006-08-11 | 2006-08-11 | 용철제조장치 및 이를 이용한 용철제조방법 |
KR10-2006-0076147 | 2006-08-11 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2009108007A true RU2009108007A (ru) | 2010-09-20 |
RU2405044C1 RU2405044C1 (ru) | 2010-11-27 |
Family
ID=39033251
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2009108007/02A RU2405044C1 (ru) | 2006-08-11 | 2007-08-10 | Установка для получения жидкого чугуна и способ получения жидкого чугуна с использованием этой установки |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP2054532B1 (ru) |
KR (1) | KR100939268B1 (ru) |
CN (1) | CN101522920B (ru) |
AU (1) | AU2007282204B2 (ru) |
BR (1) | BRPI0715404B1 (ru) |
RU (1) | RU2405044C1 (ru) |
UA (1) | UA92659C2 (ru) |
WO (1) | WO2008018774A1 (ru) |
ZA (1) | ZA200901550B (ru) |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100840233B1 (ko) * | 2006-12-27 | 2008-06-20 | 주식회사 포스코 | 용철제조장치 및 용철제조방법 |
KR100840232B1 (ko) * | 2006-12-22 | 2008-06-20 | 주식회사 포스코 | 용철제조장치 및 방법 |
KR101187851B1 (ko) * | 2010-11-19 | 2012-10-04 | 주식회사 포스코 | 용철제조장치 및 이를 이용한 용철제조방법 |
KR101752909B1 (ko) * | 2010-12-21 | 2017-06-30 | 주식회사 포스코 | 부분 탄화 성형탄 제조 방법, 부분 탄화 성형탄 제조 장치 및 용철 제조 장치 |
KR101197936B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2012-11-05 | 주식회사 포스코 | 원자로를 이용한 환원철 제조장치 및 이를 이용한 환원철 제조방법 |
KR101289217B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2013-07-29 | 주식회사 포스코 | 일관제철시스템 및 일관제철방법 |
KR101440602B1 (ko) * | 2012-12-20 | 2014-09-15 | 주식회사 포스코 | 용철 제조 설비의 용융로 온도 측정장치 및 온도 측정 방법 |
KR101545721B1 (ko) * | 2013-12-24 | 2015-08-19 | 주식회사 포스코 | 용철 제조 장치 및 그 제조 방법 |
KR101621057B1 (ko) * | 2014-12-22 | 2016-05-13 | 주식회사 포스코 | 장입 방법을 개선한 용철제조방법 및 이를 이용한 용철제조장치 |
KR101797133B1 (ko) * | 2016-08-05 | 2017-11-13 | 주식회사 포스코 | 용철 제조장치 및 용철 제조방법 |
KR101827996B1 (ko) * | 2016-10-17 | 2018-02-13 | 주식회사 포스코 | 용철제조방법 및 이를 이용한 용철제조장치 |
EP3418400B1 (en) * | 2017-06-19 | 2020-03-11 | Subcoal International B.V. | Process of making pig iron in a blast furnace using pellets containing thermoplastic and cellulosic materials |
KR102083539B1 (ko) * | 2017-08-23 | 2020-04-23 | 주식회사 포스코 | 용선 제조 설비 및 용선 제조 방법 |
KR102176345B1 (ko) * | 2018-10-17 | 2020-11-09 | 주식회사 포스코 | 이산화탄소 배출 저감형 용철 제조장치 및 그 제조방법 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6311610A (ja) | 1986-07-02 | 1988-01-19 | Nippon Steel Corp | 鉄鉱石の予備還元装置 |
US5435831A (en) * | 1994-08-12 | 1995-07-25 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Circulating fluidizable bed co-processing of fines in a direct reduction system |
AT406485B (de) * | 1995-10-10 | 2000-05-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens |
AT405524B (de) * | 1996-03-05 | 1999-09-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und metallschwamm |
US6648942B2 (en) * | 2001-01-26 | 2003-11-18 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method of direct iron-making / steel-making via gas or coal-based direct reduction and apparatus |
KR100498100B1 (ko) * | 2002-12-26 | 2005-07-01 | 주식회사 포스코 | 일반탄을 이용한 용철 제조 공정에서 분환원철 및 분소성부원료의 괴성체를 이용한 용철제조방법 |
WO2005054520A1 (en) | 2003-12-05 | 2005-06-16 | Posco | An apparatus for manufacturing a molten iron directly using fine or lump coals and fine iron ores, the method thereof, the integrated steel mill using the same and the method thereof |
-
2006
- 2006-08-11 KR KR1020060076147A patent/KR100939268B1/ko active IP Right Grant
-
2007
- 2007-08-10 AU AU2007282204A patent/AU2007282204B2/en active Active
- 2007-08-10 EP EP07793459.4A patent/EP2054532B1/en active Active
- 2007-08-10 UA UAA200902001A patent/UA92659C2/ru unknown
- 2007-08-10 CN CN2007800369300A patent/CN101522920B/zh active Active
- 2007-08-10 BR BRPI0715404-6A patent/BRPI0715404B1/pt active IP Right Grant
- 2007-08-10 WO PCT/KR2007/003852 patent/WO2008018774A1/en active Application Filing
- 2007-08-10 ZA ZA200901550A patent/ZA200901550B/xx unknown
- 2007-08-10 RU RU2009108007/02A patent/RU2405044C1/ru active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AU2007282204B2 (en) | 2011-03-17 |
CN101522920B (zh) | 2011-03-30 |
KR100939268B1 (ko) | 2010-01-29 |
BRPI0715404B1 (pt) | 2015-08-18 |
WO2008018774A1 (en) | 2008-02-14 |
AU2007282204A1 (en) | 2008-02-14 |
ZA200901550B (en) | 2010-05-26 |
RU2405044C1 (ru) | 2010-11-27 |
EP2054532A4 (en) | 2010-10-27 |
CN101522920A (zh) | 2009-09-02 |
BRPI0715404A2 (pt) | 2013-07-02 |
EP2054532B1 (en) | 2019-10-30 |
EP2054532A1 (en) | 2009-05-06 |
UA92659C2 (ru) | 2010-11-25 |
KR20080014438A (ko) | 2008-02-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2009108007A (ru) | Установка для получения жидкого чугуна и способ получения жидкого чугуна с использованием этой установки | |
JP5564056B2 (ja) | 高炉操作方法及び高炉設備 | |
FI127827B (en) | System and method for direct fluidized bed reduction of iron ore concentrate powder | |
RU2346058C2 (ru) | Установка для производства расплавленного железа путем инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в газогенераторную плавильную печь и способ производства расплавленного железа с использованием такой установки | |
KR101663343B1 (ko) | 환원 가스와 함께 주철 또는 세미 스틸을 생산하기 위한 방법 | |
RU2630136C2 (ru) | Способ и устройство для ввода тонкодисперсного материала в псевдоожиженный слой восстановительного агрегата с псевдоожиженным слоем | |
JP4970256B2 (ja) | 溶融ガス化炉に微粉炭材を吹込む溶鉄製造装置及びその溶鉄製造方法 | |
RU2006119217A (ru) | Установка для изготовления жидкого чугуна, непосредственно использующая мелкие или кусковые угли и пылевидные железные руды, способ его изготовления, комплексный сталелитейный завод, использующий эту установку, и этот способ изготовления | |
WO2012001700A4 (en) | Process for extracting metals from aluminoferrous titanoferrous ores and residues | |
US20160168652A1 (en) | Desulfurization of gases in the production of pig iron | |
CA2444158A1 (en) | Method for producing feed material for molten metal production and method for producing molten metal | |
JP4427295B2 (ja) | 還元性ガスの脱硫方法、高炉操業方法および還元性ガスの利用方法 | |
KR101607254B1 (ko) | 복합 용철 제조 장치 | |
KR100840232B1 (ko) | 용철제조장치 및 방법 | |
KR100829808B1 (ko) | 용철제조장치 및 용철제조방법 | |
JP2016536468A (ja) | コークス乾式消火システムにおける鋼鉄製造 | |
CN114990274A (zh) | 一种粉状铁矿气基/氢基悬浮还原粉状dri装置系统 | |
JP2010506046A (ja) | 溶融物質を生産する方法及び装置 | |
KR20230138002A (ko) | 직접 환원 공정에서의 배출 가스 회수 | |
JP2012219182A (ja) | 石炭ガス中のタール分解方法 | |
JP2013100582A (ja) | 製鉄用原料の改質方法 | |
RU2734215C1 (ru) | Способ выплавки чугуна в доменной печи | |
Cavaliere et al. | Smelting Reduction: Most Efficient Technologies for Greenhouse Emissions Abatement | |
US20120031236A1 (en) | Method and installation for producing direct reduced iron | |
KR102121909B1 (ko) | 유동환원로 내 광석 응집 방지 방법 및 그 장치 |