Claims (1)
Способ изготовления напольного покрытия, состоящий из технологических операций подготовки полотна и нанесения на него слоев, составляющих его основу, отличающийся тем, что напольное покрытие изготавливают последовательным нанесением поливинилхлоридных паст в процессе движения подосновы в виде стеклохолста и иглопробивного полотна со скоростью 1-22 м/мин, скорость подачи полотна и ее синхронизация автоматизирована, полотно подосновы устанавливают на размоточное устройство, которым обеспечивают непрерывность процесса производства, регулируют совпадение кромок предыдущего и последующего рулонов, механизмом поперечного перемещения рулона, с размоточного устройства подоснову подают на устройство для склейки предыдущего и последующего концов рулона стеклохолста с помощью клейкой ленты и дополнительной тепловой обработки, концы предыдущего и последующего рулонов иглопробивного полотна сшивают нитками автоматической или ручной швейной машинами, подоснову контролируют датчиком натяжения движущегося полотна, качающимся кронштейном с маятниковым валком, связанным с потенциометром, который способствует плавному автоматическому регулированию натяжения полотна за счет работы пневмосистемы, редуктора и манометра, подоснову подают в двухпетлевой размоточный компенсатор, создающий запас подосновы для непрерывной работы линии в моменты склейки стеклохолста или сшивки иглопробивного полотна, запасом материала в компенсаторе до 150 м, обеспечивают работу производственной линии в течение 1-7 мин, из размоточного компенсатора подоснову подают через лаймер, содержащий металлическую раму и каркас, центрирующих положение подосновы относительно оси движения полотна, откуда подоснову направляют через двухвалковое сушильное устройство, где ее предварительно просушивают и подают на устройство для регулирования натяжения полотна, которое поступает на первое наносное устройство грунтовочного слоя, состоящее из пастораздатчика, наносного вала, поддерживающей доски, ракельного устройства, металлического вала, емкости для сбора пасты ПВХ, через вибросито ПВХ пасту грунтовочного слоя подают в приемную емкость и пастораздатчик, используют наносный вал и/или непосредственное нанесение ПВХ пасты на подоснову, равномерно наносят слой ПВХ пасты на наносный вал или подоснову, острым углом наклона ракельного ножа обеспечивают пропитку подосновы в зависимости от вязкости и текучести пасты, осуществляют сбор пасты ПВХ, определяет ширину нанесения ПВХ пасты на подоснову, и, обеспечивают натяжение подосновы, исключают прогиб подосновы с нанесенной ПВХ пастой, грунтовочного слоя, теряющей текучесть при прохождении под инфракрасным излучателем, лицевую поверхность полотна желируют при температуре контакта с термобарабаном 145-150°С, до прекращения текучести ПВХ пасты, придают ей эластичность и прочность, за счет удаления из нее излишнего пластификатора, разглаживают прилегающую сторону полотна отполированными поверхностями барабана, а через приемный валок полотно оттягивают от терможелировочного барабана и охлаждают до 25°С, удаляют зачистным ножом налипшую ПВХ пасту на греющий барабан в процессе терможелирования, регулируют температуру терможелировочного барабана, охлажденное полотно регулируют по натяжению и подают на второе наносное устройство, для нанесения лицевого слоя ПВХ пасты, желируют на термобарабане при температуре 145-150°С, охлажденное полотно натягивают и подают на поворотное до 180° устройство под действием воздушной подушки, полотно центрируют относительно центральной оси подачи, на лицевую сторону полотна рисунок печати наносят 3-6 валами с соответствующим цветом печатной краски толщиной от 0,1-0,5 мкм на каждом валу, причем полный рисунок воспринимают после полного натяжения полотна и контакта со всеми печатными валами определенного дизайна, полотно поступает на мастер-вал, которым стабилизируют скоростные и кинематические параметры прохождения полотна, обрезиненным валом обеспечивают качество нанесения печатного рисунка по ширине полотна, которое просушивают в сушильной камере теплым от 80-120°С воздухом, далее полотном огибают холодильный вал и подают на следующую печатную машину, поворотом на 180° лицевой стороны полотна вверх, полотно стабилизируют и подают на следующее наносное устройство для нанесения транспарентного слоя, производят нанесение хлопьев ПВХ равномерно на лицевую сторону полотна с дальнейшей температурной обработкой на термобарабане, разглаживанием и образованием запланированного рисунка и прогревом поверхности полотна до 145-150°С, а после прохождения через инфракрасный нагрев, наносят второй транспорентный слой с термообработкой на термобарабане и охлаждением, осуществляют поворот полотна и нанесение ПВХ слоя с тыльной стороны полотна, которое желируют в термокамере и охлаждают до 25-14°С, наносят компактный слой ПВХ на лицевую поверхность покрытия, осуществляют механическое тиснение и печать тыльной стороны полотна с сушкой при температуре 100-190°С, на лицевую сторону полотна наносят лак ультрафиолетовой защиты, с последующей сушкой от 80-100°С, вулканизацией и охлаждением, производят намотку в бобины, разрезку и упаковку полотна готовой продукции в рулоны.A method of manufacturing a floor covering, consisting of technological operations of preparing the canvas and applying layers on it, which make up its basis, characterized in that the floor covering is made by sequential application of polyvinyl chloride pastes in the process of movement of the substrate in the form of fiberglass and needle-punched canvas at a speed of 1-22 m / min , the feed speed of the canvas and its synchronization is automated, the base sheet is installed on the unwinding device, which ensures the continuity of the production process, p the edges of the previous and subsequent rolls are guided by the mechanism of lateral movement of the roll, from the unwinding device, the base is fed to the device for gluing the previous and subsequent ends of the fiberglass roll with adhesive tape and additional heat treatment, the ends of the previous and subsequent rolls of needle-punched fabric are sewn with automatic or manual sewing thread machines, the support is controlled by a moving belt tension sensor, a swinging arm with a pendulum roll connected with a potentiometer, which contributes to smooth automatic control of the web tension due to the operation of the pneumatic system, gearbox and manometer, the subbase is fed to a two-loop unwinding compensator, which creates a supply of the subbase for continuous operation of the line at the moments of gluing fiberglass or stitching the needle-punched web, the material stock in the compensator is up to 150 m operation of the production line for 1-7 minutes, from the unwinding compensator, the substrate is fed through a timer containing a metal frame and frame, a center the position of the base relative to the axis of movement of the blade, from where the base is sent through a two-roll drying device, where it is pre-dried and fed to the device for regulating the tension of the canvas, which is fed to the first primer of the primer layer, consisting of a pastor, an alluvial shaft, a supporting board, a doctor blade , of a metal shaft, a container for collecting PVC paste, through a PVC vibrating screen, the primer of the primer layer is fed into the receiving container and the pastor, using nanos the shaft and / or direct application of the PVC paste on the substrate, uniformly apply a layer of PVC paste on the applicator shaft or subbase, provide an impregnation of the substrate based on the viscosity and fluidity of the paste with an acute angle of the doctor blade, collect the PVC paste, determine the width of the PVC paste on the subbase, and, provide the tension of the subbase, exclude the deflection of the subbase with the applied PVC paste, a primer layer that loses fluidity when passing under the infrared emitter, the front surface of the canvas is gelled when the temperature of contact with the thermal drum 145-150 ° C, until the flow of the PVC paste ceases, they give it elasticity and strength by removing excess plasticizer from it, smooth the adjacent side of the fabric with polished drum surfaces, and through the take-up roll, the fabric is pulled from the heat-sealing drum and cooled to 25 ° C, remove the adhering PVC paste onto the heating drum with a peeling knife during the heat-sealing process, adjust the temperature of the heat-sealing drum, control the cooled web by tension and feed t on the second application device, for applying the front layer of PVC paste, gelled on a thermal drum at a temperature of 145-150 ° C, the cooled web is pulled and fed to a device rotatable up to 180 ° under the influence of an air cushion, the fabric is centered relative to the central feed axis, on the front side the web print pattern is applied with 3-6 shafts with the corresponding color of printing ink with a thickness of 0.1-0.5 microns on each shaft, and the full pattern is perceived after full tension of the web and contact with all the print rolls of a certain diameter Ainu, the web enters the master shaft, which stabilize the speed and kinematic parameters of the web, the rubberized shaft ensures the quality of the printed pattern across the width of the web, which is dried in the drying chamber with air warm from 80-120 ° C, then the cold wall is bent around the web and served to the next printing press, turning 180 ° of the front side of the web up, the web is stabilized and fed to the next portable device for applying a transparent layer, the PVC flakes are applied equal to On the front side of the fabric, further heat treatment on the thermal drum, smoothing and forming the planned pattern and heating the surface of the fabric to 145-150 ° C, and after passing through infrared heating, apply a second transparent layer with heat treatment on the thermal drum and cooling, rotate the fabric and applying a PVC layer from the back of the fabric, which is gelled in a heat chamber and cooled to 25-14 ° C, a compact layer of PVC is applied to the front surface of the coating, mechanical curing and printing of the back side of the web with drying at a temperature of 100-190 ° C, UV protection varnish is applied to the front side of the web, followed by drying from 80-100 ° C, vulcanization and cooling, winding into bobbins, cutting and packaging of the finished product web in rolls.