RU2003433C1 - Способ порционной электрошлаковой отливки слитков - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к специальной эПВк- трометаллургии, кон1фетно к получв<ию слитной порционной электрошлаковой оттвкой. Сущность изобретени : способ порцибтой эпектрришаковой отливки слитков а<пючает наведение в (фисталли- заторе шлаковой ванны, перегрев ее, заливку жидкого металла через слой шлака порци ми и выдержку слитка в шлаковой корочке с электроц^а- ковым обогревом жидкометалтческой ванны с помощью электродо& При наведении шлаковой ванны используют флюс с интервалом затвердевани  70 _ 200 о С. В процессе шдержки добавл ют в криаатизатор-жидкий Метагат сх>& скороаью 0,1 _ 0;9 от средне скороаи затвердевани  слитка до достижени  высоты цилиндрической части жидко- металлической вашь^ равной 1,0 _ 1,5 фиведенно- го размера слитка Затем выт гивают часть амтка с синхронга>&(м леремещемчем электродбв, г^ этом температуру цшаковой ванны и добавл емого металла поддерживают соответавенно на 100 _ 200**Сй50. 150°С выше темлературы плавлени  Mettfvia Жидкий металл добавл ют в криааллиза- т<ф или путем его доливки, или путем плавлени  расходуемых электродов. В качестве расходуемых электродов используют комбинированные .электро- ДН состо щие из расходуемой и нерасходуемой чааей. Способ лозвоп ет лойЫсить производительности процесса. 3 зпф-лы, 4 wv 1 таб 

Description

Изобретение относитс  к специальной электрометаллургий, конкретно к получению слитков порционной элёктрошлаковой Отливкой (ПЭШО). Изобретение может быть применено в черной и цветной металлургии при получении слитков способом полунепрерывного и непрери вного лить .

Известен способ получени  слитков электрошлаковрго переплава полунепрерывным или непрерывным методом с выт гиванием слитка из короткого СКЁОЗНОГО кристаллизатора, включающий наведение в кристаллизаторе шлаковой ванны, подачу в нее расходуемого электрода, пропускание тока через электрод и шлак,; переплав злектрода и выт гивание слитка из кристаллизатора с массовой скоростью, равной скорости плавлени  электрода 1,

Основйыми недостатками этого способа  вл ютс :.

-низка  производительность процесса, т.к. | ормйрован44е слитка осуществл етс  только капл ми жидкого металла, образующимис  при плавле нь электрода,

-высокие) расход эдектроэнёргии, обусловленный необходимостью производства электродов и их последующим переплавом с малой скоростью;

-жестка  зависимость скорости гтереплава и качества слитка от вводимой в шлаковую ванну мощности, котора  ограничиваетс  а полнительно ) еще физико-химическими свойствами флюса;

-большие затраты на оборудование, особенно производстве крупных слитков , так как изготовление крупных электродов д « этого способа требует установки большегрузных печей;

-активное физико-химическое взаимодействие металла и шлака, особенно ма стадии образовани  и движени  капельс разв1 ой поверхностью в шлаковой ванне. Это затрудн ет производство слитков, особенно из сплавов, содержащих активные и дорогосто щие компоненты.

Все эти недостатки не позвол ют увеличить производительность процесса.

Известен способ Порционной электрошлаковой отливки слитков, включающий наведение в кристаллизаторе шлаковой ванны, заливку жидкого металла через слой шлака равными порци ми вьгсотой, равной 4-10 приведенного размера слитка, выдержку порции металла а шлаковой корочке С электрошлаковым обогревом жидкометаллйчеСкой ванны с помощью нер асходуемых электродов до образовани  по периферии жидкомёталлической ванны сло  затвердевшего металла толщиной 0,2-2,0 приведенного размера слитка, выт гивание из

кристаллизатора первой порции на высоту, меньшую высоты заливаемой порции на 1,5-2,0 приведенного размера слитка с синхронным опусканием электродов, ввод дополнительного количества шлака, равного его расходу на образование шлаковой корочки , перегрев шлаковой ванны с одновременным расплавлением верхней части слитка по всему сечению на высоту, равную

0,1-0,15 приведенного размера слитка, выливание последующих порций на высоту заливаемых порций 2.

Приведенный размер слитка П равен отношению площади поперечного сечени 

слитка к его периметру и характеризует услови  теплоотвода от затвердевающего слитка.

Основными недостатками этого способа ПЭШО  вл ютс :

- пониженна  производительность, св занна  с ограничением 4-10 приведен ными размерами слитка каждой порции расплава , заливаемой в кристаллизатор, при относительно длительной выдержке ее дл 

затвердевани  и неполное использование полезного объема кристаллизатора при формировании слитка из первой порции;

-ведоётаточна  гибкость способа в использовании установки дл  выпуска различных сг лавое, так как изменение физических свойств сплава требует и изменени  размера кристаллизатора дл  достижени  оптимального размера порций;

-непроизводительные затраты вреМени и электроэнергии при выдержке порции

до образовани  по периферии жидкометаллической ванны сло  затвердевшего металла 0,2-2 П и при перегреве шлаковой еанйЫ с одновременным расплавлением верхней

части е итка по всему сечению на высоту, раен 0,, 15 приведенного размера слит. Это уменьшает производительность npotiMtca.

В качестве прототипа выбран известнь способ порционной электрошлаковой ОШ1№ки слитков в глуходонный кристалли ,затор (изложницу), включающий наведение в кристаллизаторе шлаковой ванны, перегрев ее, з 1ливку жидкого металла через слой

шлака порци ми и затвердевание слитка в

шлаково корочке с электрошлаковым обогревом верхней-части слитка, причем масса каждой последующей после первой порции металла меньше предыдущей на 10-50%, а

масса первой порции составл ет 30-50% от общей массы слитка.

-ограниченна  длина получаемого слитка, определ ема  высотой кристаллизатора;

-невысокий выход годного из-за большой доли донной и головной обрези и необходимости удалени  конусной части слитка;

ограниченна  возможностъ дл  маневра и невозможность осуществить непрерывный (полунепрерывный) процесс;

-высока  стоимость изготовленна  и ремонта глуходонного кристаллизатора.

Предлагаемое изобретение позвол ет повысить производительность процесса.

Указанный технический результат достигаетс  способом порционной электрошлаковой отливки слитков, включающим наведение в кристаллизаторе шлаковой ванны, перегрев ее, заливку жидкого металла через слой шлака порци ми и выдержку литка в шлаковой корочке с электрошлаковым обогревом жидкометаллической ванны с помощью электродов, в котором при навеении шлаковой ванны испсльзуют флюс с интервалом затвердени  70..,200°С, в процессе выдержки добавл ют в кристаллизаор Жидкий металл со скоростью 0,1...0,9 от редней скорости затвердевани  слитка до остижени  высоты цилиндрической части идкометаллической ванны, равной 1,0...1,5 приведенного размера слитка, заем выт гивают часть слитка с синхронным перемещением электродов, при этом температуру шлаковой ванны и добавл емого меалла поддерживают соответственно на 100...200С и 50... выше температуры плавлени  металла.

Жидкий металл добавл ют в кристаллизатор путем его доливки.

Жидкий металл добавл ют в кристаллизатор путем плавлени  расходуемых электродов .

В качестве расходуемых электродов используют комбинированные электроды, состо щие из расходуемой и нерасходуемой астей.

В источниках научно-технической и паентной информации не обнаружено технических решений, содержащих признаки, аналогичные отличительным признакам за вл емого технического решени , Следовательно . оно имеет изобретательский ровень.

Сущность предложенного способа заключаетс  в следующем.

При использовании флюса с указанным широким интервал.м затвердевани  шлакова  корочка в верхней части затвердевающего слитка (в частности, в зоне плотного и точечного контакта) сохран ет достаточную пластичность и имоет прослойку полужидкого флюса у поверхности слитка. При этом достигаетс  возможность относительного перемещени  слитка или кристаллизатора без опасности разрыва шлаковой 5 корочки и аварийного ухода металла из цилиндрической части жидкометаллической ванны при определенной ограниченной ее высоте (в случае возможных трещин корочки из-за раст гивающих усилий при перемеще0 НИИ слитка или кристаллизатора происходит их залечивание подви.-чсным в зким флюсом ). Благодар  этому указанное перемещение может производитьс  не только после образовани  сло  твердого металла по пе5 риферии затвердевающего слитка, но и ранее этого момента еще при наличии остаточной ванны жидкого металла с цилиндрической ее частью определенной высоты. При добавлении в процессе выдержки в

0 кристаллизатор жидкого металла с определенной скоростью (она принимаетс  заведомо меньшей, чем скорость затвердевани  слитка) достигаетс  возможность увеличени  высоты и соответственно массы затвердевающей за один прием порции металла, причем исключаетс  опасность образовани  дефектов усадочного происхождени  (как это происходит в случае простого увеличени  массы заливаемой порции металла). Этому способствует также возможность изменени  скорости и температуры добавл емого металла.

При выт гивании части затвердевающего слитка (или подъема кристаллизатора)

5 прежде всего снимаетс  указанное ограничение (уменьшение) массы последовательно заливаемых порций металла. Далее происходит резкое сокращение периода замедленного охлаждени  слитка внутри

0 кристаллизатора (из-за образовани  воздушного зазора), д после выхода слитка из кристаллизатора становитс  возможным существенно ускорить (или при необходимости замедлить) охлаждение его поверхности. Этому способствует также резкое уменьшение высоты примен емого короткого кристаллизатора, который в этом случае должен вместить по высоте немногим больше одной заливаемой порции металла,

0 тогда как глуходонный кристаллизатор-изложница имеет высоту, рассчитанную на полную длину слитка, отливаемого из нескольких порций металла.

Добавление жидкого металла в кристаллизатор может осуществл тьс  путем его доливки из плавильной печи или миксера либо при плавлении в шлаковой ванне расходуемого или комбинированного электрода . При доливке металла его температуру можно регулировать в достаточно широких

пределах, в частности, заливать гор чий металл дл  получени  качественной поверхности слитка и при этом использовать флюс, беспечивающий небольшой перегрев шлаковой ванны и тем самым ускорение затверевани  слитка.

В Другом случае при гор чей шлаковой ванне становитс  возможным достичь удовлетворительной поверхности слитка при поливке сравнительно холодного металла , что также способствует ускоренному затвердеванию слитка.

Интервал затвердевани  флюса дл  осуществлени  процесса выбран в пределах 70-200°С, При уменьшении этого предела ниже 70°С по вл етс  опасность заклинивани  рлитка в кристаллизаторе и образование поперечных трещин на поверхности .слитка,сВ этом случае в зоне плотного контакта шлакова  корочка затвердевает полностью и при выт гивании возможно образование гор чих трещин, в также повышенный износ поверхности кристаллизатора.

Увеличение интервала затвердевани  флюса более нецелесообразно, так как жидка  составл юща  шлаковой корочки простираетс  за пределы плотного и точечного контакта и не оказывает вли ни  на дальнейшее уменьшение усилий выт гивани . А при несоосности слитка и кристаллизатора она налипает на нижнюю часть кристаллизатора, увеличива  трение между слитком и кристаллизатором.

Скорость добавлени  жидкого металла в кристаллизатор в пределах 0.1-0,9 от средней скорости затеердееани  слитка выбрана исход  из необходимости получени  большей массы бездефектного слитка в кристаллизаторах рациональной высоты,

Обычно средн   скорость затвердева ни  с 1итко8 ПЭШО массовых типоразмеров в Ёодоохлаждаемых кристаллизаторах, используемых в ЭТОМ процессе, составл ет 510 кг/мин в зависимости от размера порции и конфигурации Слитка. В то же врем , если заливку жидкого металла из печи или миксера в Процессе его добавлени  в кристаллизатор легко регулировать, то при добавлении жидкого металла путем плавлени  расходуемых электродов или расходуемой части комбинированных электродов скорость плавлени  зависит от температуры шлаковой ванны и других параметров процесса . Обычно скорость плавлени  электродов в шлаковой ванне (в пересчете на 1 см площади сечени  электрода) равна 0,030 .05 кг/мин. Принима  эту скорость близкой к 0.03 кг/мин, получают, что дл  обеспечени  скорости добавлени  металла в кристаллизатор на уровне 0,1 от средней скорости затвердевани  площадь сечени  электрода должна быть равна 20-25 см (или D 50-60 мм). При максимальной схорогти до

бавлени  металла 0,9 от скорости затвердевани  порции площадь сечени  электродов должна быть блиэка к 180-220 см (или D 150-180 мм). Тйкой диапазон размеров электродов обеспечивает получение слитков массового производства D 100-300 мм. При отливке слитков из сплавов с широким интервалом затвердевани  целесообразно скорость доливки поддерживать на уровне 0.6-0,9 от средней скорости затвердевани  слитка, при литье чистых металлов и сплавов с узким интервалом затвердевани  целесообразно скорость доливки поддерживать на уровне 0,1-0,5 от средней скорости затвердевани  слитка. Это поэво0 л ет достичь максимальной производительности процесса.

При скорости добавлени  жидкого металла менее 0,1 от средней скорости затвердевани  слитка скорость подачи составл ет

5 менее 0.5-1,0 кг/мин. При такой скорости подача расплава неустойчива из-за замерзани  струи в переливных устройствах, что затрудн ет проведение операции, а прирост массы слитка незначителен. Применение таких скоростей нерационально. Кроме того, при добавлении металла путем расплавлени  расходуемых электродов диаметр их должен быть менее 50-60 мм, что также нерационально. Это практически

5 приводит к незначительному увеличению массы слитка и производительности при высоких затратах на подготовку электродов.

При скорости добавлени  жидкого мЪталла более 0,9 от средней скорости затав| 0 девани  слитка резко увеличиваетс  прирост массы слитка, особенно дл  слитков большого размера. Увеличиваетс  врем  затвердевани  и затрудн етс  получением приемлемой высоты цилиндрической части жидкометаллической ванны. Кроме того, существенно увеличиваетс  высота кристаллизатора, а следовательно, затрудн етс  процесс выт гивани  слитка. Это снижает производительность процесса.

В процессе выдержки металл добавл ют до достижени  .высоты цилиндрической части жидкометаллической ванны, равной 1,0-1,5 приведенного размера слитка, котора  выбрана исход  из соображений получени  качественной поверхности слитка в области сплавлени  порций, а также дЛ  предотвращени  по влени  поперечных трещин при выт гивании слитка из кристаллизатора .

При высоте цилиндрической части жидкометаллической ванны менее 1,0 приведенного размера слитка на периферии ванны может образоватьс  слой затвердевшего металла. В услови х, когда осуществл етс  добавление жидкого металла в кристаллизатор, на поверхности слитка образуютс  гофры, которые привод т & этом случае к уменьшению выхода годного и производительности процесса.

При высоте цилиндрической част14 жидкометаллической ванны более 1,5 приведенного размера слитка ванна приобретает вид глубокого усеченного конуса с относительно тонким затвердевшим по периферии слоем металла. В этой области при выт гивании слитка из кристаллизатора образуютс  гор чие трещины.

Это также уменьшает выход годного и, следовательно, производительность процесса .

Поддержание температуры шлаковой ванны на 100-200°С выше температуры плавлени  металла выбрано из соображений увеличени  производительности процесса , так как врем  затвердевани  слитков ПЭШО при прочих равных услови х зависит , главным образом, от температуры Шлаковой ванны. Пониженна  температура шлаковой ванны существенно уменьшает врем  затвердевани . При уменьшении температуры шлаковой ванны более чем на по сравнению с температурой плав , лени  металла в периферийных зонах слитка у стен кристаллизатора образуетс  толста  и неоднородна  шлакова  корочка, а в жидкометаллической ванне слой затвердевшего металла.

Добавление металла в этом случае способствует образованию неровностей и гофр на поверхности слитка. Это уменьшает выход годного и, тем самым, производитель ность процесса.

При увеличении температуры шлаковой ванны более чем на 200°С по сра1внению с температурой плавлени  металла существенно увеличиваетс  врем  затвердевани  порции, а также трудно достижима конфигураци  жидкометаллической ванны в допустимых размерах. Это уменьшает производительность процесса.

Поддержание температуры добавл емого металла на 50-150°С вмше температуры плавлени  металла обеспечивает качественное формирование слитков при любом способе добавлени  металла - способом заливки и способом плавлени  расходуемого электрода.

нию с температурой плавлени  металла невозможна устойчива  заливка его в кристаллизатор , а достичь столь низкого перегрева капель при оплавлении расходуемого электрода очень сложно. Это ограничивает возможности способа, а также уменьшает его производительность.

При увеличении температуры добавл емого металла более чем на 150°С по сравнению с температурой его плавлени  увеличиваетс  врем  затвердевани  слитка, особенно при высоких скорост х добавлеИ   металла в кристаллизатор. Это уменьшает Производительность процесса.

На фиг.1 показана схема заливки первой порции металла; на фиг.2 -схема выдержки 1-ой порции и добавлени  металла в кристаллизатор; на фиг.З - схема выт гивани  слитка и заливка новой порции металла; на фиг,4 - схема выдержки 11-й порции и добавлени  металла в кристаллизатор.

Способ осуществл ют следующим образом .

На фиг.1 представлены два варианта осуществлени  способа:

(а)жидкий металл в кристаллизатор добавл ют путем плавлени  расходуемого электрода;

(б)- путем доливки его из плавильной емкости или миксера.

В водоохлаждаемый кристаллизатор 1 ввод т поддон-затравку 2 и герметизируют зазоры между ними, например, асбестовым шнуром. Из специальной шлакоплавильной печи в кристаллизатор заливают жидкий шлак 3 и опускают в него расходуемый 4 и (или) нерасходуемый 5 электроды дл  подогрева шлаковой ванны. Далее из плавильной печи или миксера в кристаллизатор заливают первую порцию жидкого металла б высотой Н. По мере заполнени  кристаллизатора шлакова  ванна вместе с поверхностью расплава поднимаетс , а на стенках кристаллизатора намерзает шлакова  корочка 7, изолирующа  металл и стенку кристаллизатора . После заливки первой порции высотой Н в процессе выдержки в кристаллизатор добавл ют металл путем плавлени  расходуемого (комбинированного ) электрода 4 или путем доливки его из плавильной печи или миксера (фиг.2).

Добавление жидкого металла осуществл ют до достижени  высоты цилиндрической части жидкометаллической ванны h равной 1,,5% (приведенного размера слитка). Доливаема  часть жидкого металла увеличивает высоту порции расплава на величину Л Н, {фиг.З), Из печи или миксера в кристаллизатор заливают вторую порцию расплава высотой Нив процессе ее затвердевани  добавл ют жидкий металл упом нутыми ранее способами до достижени  заданной цилиндрической части жидкометаллической ванны (фиг,4), Далее лроцесс повтор етс , В результате использовани  способа высота слитка увеличиваетс  на к- , где X - количество порций. Примеры исполнени  предлагаемого способа. Предлагаемый способ порционной электрошлаковой отливки с периодическим выт гиванием слитка осуществл ли и про мышленных услови х при выплавке плоских слитков никел  сечением 80x220 мм. Шлак расплавлйли в графитовом тигле, металл -плавили в индукционной тигельной печи массой 100 кг. А добавление металла в криг сталлизатор осуществл ли из ковша или путем плавлени  расходуемых электродов. Формирование слитка осуществл ли на установке А-550, оснащенной водоохлаждаемым кристаллизатором 80x220 мм и выт жным устройством. Использовали соединение электродов по схеме расщепленный электрод. Длй определени  высоты заливаемой порции, кинетики  х затвердеванм . оценки высоты жидкометаллической ванны использовали вольфрамовый щуп. Температуру металла и шлака измер ли термопарой погружени . Объем металла в печи поддерживали периодической подшихтовкой . Использовали оксидно-солевой флюс системы СаР2-А120з-СаО Ма20-xSiOa. Температуру плавлени  и перегрева и интервал затвердевани  флюса регулировали изменением содержани  в нем ,Ma2OxSl02. А120з и СаО. Результаты испытаний, приведеныа таблице. П р им е р 1, Слиток сечением 80x220 мм, массой 124 кг готовили из трех порций, последовательно заливаемых а кристаллизатор. Масса каждой порции составл ла 38 кг. Дл  добавлени  металла использовали расходуемый электрод. Интервал затвердевани  флюса составл л ТО-ВО С. Температура капель металла достигала 1500°С,что превышает температуру плавлени  никел  НП-2 на 50°С. Температура шлаковой ванны составл ла 1650°С и превышала температуру плазлени  никел  на200°С, л ли до достижени  высоты цилиндрической части жидкометаллической ванны равной 29 мм или 1,0 Л (приведенного размера). Общее врем  формировани  слитка, включающее подготовительные операции, составл ло 32 мин. Производительность процесса составила 3,9 кг/мин. Слиток не имел дефектов. Пример 2. Слиток сечением 80x220 мм и массой 110кг готовили из двух порций, масса каждой порции составл ла 40,0 кг. Состав флюса обеспечивал интервал его затвердевани  120-140°С. Доливку металла в кристаллизатор осуществл ли из плавильной печи. Температура металла составл ла 1550°С (перегрев на 100°С выше точки плавлени ). Те пературу шлаковой ванны поддерживали на уровне 1600°С (перегрев 150°С над температурой плавлени  1еталла). Высота цилиндрической части жидкометаллической ванны составл ла 36 мм или 1,2 П. ., Скорость доливки металла в кристаллизатор составл ла 2,4 кг/мин. Средн   скорость затвердевани  слитка составл ла 4,8 кг/мин (т.е. жидкий металл добавл ли со скоростью 0,5 от средней скорости затвердевани  слитка). Общее врем  формировани  слитка, включа  подготовительные операции, составило 24 мин. Производительность процесса 3,8 кг/мин. Слиток не имел дефектов. Пример 3. Слиток массой 143 кг готовили из двух порций, масса каждой из которых составл ла 38 кг. Состав флюса обеспечивал интервал затвердевани  .180200С . Металл добавл ли кристаллизатор путем, доливки его из плавильной печи при 1бОО°С, что превышало температуру плавлени  на 150°С. Температура шлаковой ваниы составл ла 1550°С и превышала температуру плавлени  металла на 100°С. Скорость доливки металла в кристаллизатор составила 4,0 кг/мин, а средн   скорость затвердевани  порций 4,5 кг/мин (т.е. жидкий металл добаелйли со скоростью 0,9 от средней скорости затвердевани  с.питка); В: ;сота цилиндрической части жидкомета лической эанны составила 44 мм млн 1,5 П (приведенного размера слитка). Общее врем  формировани  слитка составило 38 мин (включа  подготовительное врем ). Производительность процесса 3,7 кг/мин. Слиток не имел дефектов. Анализ приведенных в таблице данных показывает, что использование предлагаемого способа позвол ет увеличить производительность процесса. При этом с увеличенивр- температуры добавл емого металла уменьшаетс  скорость затвердевани  и, тем самым, увеличиваетс  врем  формировани  слитка.

При использовании запредельны) значений признаков способа качество слитков ухудшаетс , на поверхности образуютс  гофры и трещины, снижаетс  производительность процесса.

В це,.ом предлагаемое изобретение позвол ет создать современный высокопроизводительный непрерывный (полунепрерывный ) процесс производства,

имеющий высокую маневренность, обеспечивающий повышение качества литого металла за счет улучшени  условий затвердевани  слитка по высоте.увеличение выхода годного.

(56) Электрошлаковые печи./Под ред.Б.Е, Патона и Б.И. Медовара. Киев; Наухова думка, 1976. с.53-56, Авторское свидетельство СССР N5423362, кл. С 22 В 9/13, 1979.

Формула и 3 о.б р е т е н и   .

1. СПОСОБ ПОРЦИОННОЙ ЭЛЕКТРО-35 перемещением электродов, при этом темШЛАКОВОЙ ОТЛИВКИ СЛИТКОВ, включа- : ературу шлаковой ванны и добавл емого ющий наведение в кристаллизаторе шла-. )ц(,еталла иоддерэливают соответственно на ковой ванны, перегрев ее, здлйвку жидкого |(й - 2ШГС и 50 tSOC выше температуры металла через рлой шла«а порци ми и вы- :ддавлений металла, держку слитка в шлаковой корочке с элект-40 2. Способ по п.1, отличающийс  тем, рошлаковым. обогревом : жидкий металл добавл ют путем его

жидкометаллической ванны с тюмощ ю ,

электродов, отличающийс  тем, что подана- снособ по п.1, отличающийс  тем,

ведении шлаковой ванны « О зуют|люс : .й алл добавл ют путем плаве интервалом затвердевани  ,, ,,. процессе выдержки Д°5«вл5,ог кристал-J з, отличающийс 

STtZ S:::: тем. что в к.честверасходуемых злектрока до  остижени   высоты цилиндрический /Юв используют чаЬ™ жидкометаллической ванны. 0М«ой 50 роды, состо щие из расходуемой и

1.0 - 1,5 приведенного размера слитка, за-i тем выт гивают MacTv слитка с синхронным

1ибрасходуе гой частей.