RU1785419C - Способ производства белковой колбасной оболочки - Google Patents

Abstract

Использование при производстве искусственны . беиковыч оболочек дл  варены варено-копчены« полукопченьн и сырокопчен - юпбас и сосисок Сущность изобретени  спилок крупного рогатого ск ота подвергают золению к ислотной обработке и измельчению Сырье смешивают с водой количество которой рассчитывают не «од  из требуемого содер ани  суого вещества коллагена в пассе Полученную массу перемешивают в течение 4-5 ч поспе Изобретение относитс  к области изго- ювлени  юппагеновой юлбасной оболочки и i-ю + ет быть использовано в м сной промышленности при производстве искусственны бепювы оболочек дл  колЬасньк изделий в частности съедобны оболочек, дл  формовки иарены варено-копченьн. полукопчены и сырок опчени колбас и копченостей a rail -ке сосисок чего гомогенезируют при посто нном лэ :дении фильтруют о «па ж да ют и формуют оболочку на воздухе необходимого диаметра о т 22 до 100мм Све « сформованна  оболочка подвергаетс  высушиванию воздуом в сушипыном канале формовочно- сушипьнои линии После сушки там #;е производ т обработку оболочки поливом дубипьной пдюсти на основе дистилл та продуктов пиролиза древесины или коп- тнльны препаратов с последующим удалением дубител  с помощью обдува сжатым воздуом В случае использовани  в качестве дубител  глиоксал  его в смеси с форма- пином в количестве соответственно 1 0-1 2% к абсолютно веществу коллагена добавл ют непосредственно в юпла- геновую массу на стадии ее приготовлени  в сушильном к анале сформованную оболочку поливают водой Высушенную оболоч / транспортируют на бобина в герметичную i .зперу созревани  куда ввод т су«оп воэ- ду нагретый до температуры Со- .февание оболочки происходит в течение 3-6 ч. После .завершени  созревани  оболочки направл ют на увла + нение дл  аости Кени  массовой доли влаги 16-22% I табп В насто щее врем  наиболее остро стоит вопрос улучшени  обеспечени  населени  продуктаг-ш питани  в том числе колбасными издели ми Объем производства последние дол -пен значительно возрасти что соответственно приведет к увеличена - потребности м сной промышленности в оболочке как, в натуральной так и искусственной . Однако ограниченность сысье.вы. СО С vj 00 ел 4 isQ СО

Description

ресурсов дн  изготовлени  натуральной оболочки специфические ее свойства, трудоемкость обработки и использовани  в колбасном производстве, масштабы кото- рого расшир ютс  требуют увеличени  вы- пуска искусственны оболочек Из все. ЕНДОВ искусственны копбасны оболочек по своей структуре и качественным показател м только коппагеновые оболочки при- бпн даютс  и натуральным и отвечают всем требовани м предъ вл емым к; оболочкам, предназначенным дл  производства варены варено-копченыi, попукопчены и сырок опчены колбас и копченостей

Процесс изготовлени  искусственны : бепковы обопочек внпгочаег обработку спит-а со шкур крупного рогатого сюта зопенне обработку сол ной кислотой, приготовление гомогенной коллагеновой массы , (формование оболочки дубление сушку и последующее созревание |додубпиванпе) оболочки в нормальны услови 

Одним из оснонны технологически процессов производства колбасной коппа- геновоп оболочки  вл етс  процесс дублени , по завершении которого белкова  оболочка приобретает свойства иые дл  использовани  ее в колбасном производстве Дубление способствует повышению температуры сваривани  увеличению прочности оболоч и на разрыв в обводненном состо нии термо- и впаго- (1СТОЙЧИВОСП1 сни+ению набухани  в воде Кроме того процесс дублени  ок алывзет значительное вли ние на органопептические свойства сьедобноп оболочки в частности вкус, сопротивление при откусыванпи

Основной причиной перечисленные изменений ttapai-тернз/ющп эффект дублени  оболочки  вл етс  упрочнение пространственной структуры коллагена вследствие образовани  поперечны св зей дуб щими соединени ми ме-к ду попек у п рныни цеп ми белковой структуры Упрочнение пространственной структуры коллагена ведет к повышению гпдротерми- чесюи устойчивости обводненного коппаге- нэ котора  «арактеризуетс  показателем температуры сваривани  и гигротермиче- ской устойчивости при нагревании образцов оболочки в воде и свидетельствует о стабильности структуры коллагена

Дубление колбасной оболочки  вл етс  длительным процессом Основна  масса дубител  св зываетс  с |. оллагеном / Ф е в первые 30 минут дублени  однако полностью этот процесс заканчиваетс  только на стадии созревани  оболочки Продоп -н-итепь- ность додубливанн  колбасной оболочки на

стадии созревани  мо + ет мен тьс  в зависимости от вида примен емого дубител  остава сь в цепом большой и длитс  до 1 Мес ца

В среднем на процесс созревани  при- «одитс  около 30% те«нопогичесюго времени от производства белковой колбасной оболочки в целом

Таким образом проблема активизации

0 процесса дублени  колбасной оболочки в период ее созревани   вл етс  весьма актуальной Ее решение позволит сократить врем  технологического процесса изготовлени  колбасной оболочки улучшить сани5 тарно-гигиенические услови  производства и снизить его трудоемкость

Известен способ производства юлпаге- новой колбасной оболочки включающий получение колпэгеновои дисперсии содер0 I- ащей 3-5% суш веществ коллагена формование к олпагеновой трубки коагул цию и дубление ее в насыщенном растворе поваренной соли содержащем глутаровый альдегид в количестве 0 5-5 0% от массы

5 су «ого коллагена, промывку пластифииа- цию сушку и последующее созревание оболочки в нормальны- услови 

Однак сданный способ пригоден только дл  получени  искусственны белковы почек из нев зки юллагеновьп дисперсий |до 5 {, массовой доли су «ого вещества кол- тагена) с об зательным оса +деннем формовочной массы в коагулпрующе-дубильный раствор что заведомо приводит к получе5 пню оболочек с более низкими физию-ме- «аническпми показател ми чем требуетс  дл1 формов и колбас F роме того те-нопо- гп  изготовлени  данной оболочки требует жачитепььыi затрат аремени что св зано с

0 длительностью процесса согревани  коп- б.аеноп оболочки.

Наиболее близким к за вл емому изобретению по количеству совпадающие при- знэ1ов и достигаемом/ эффекту  вл етс 

5 су«ой способ изготовлени  искусственны i оллагеновы оболочек дп  колбаснь1 изделий выбранный в качестве прототипа Данный способ изготовлени  колбасной оболочки включает получение к олпагеновой

0 пассы формование из нее коллагеновоп трубки на вшд/ме эи:тру эи | дубление либо путем введени  дубител  (rni-toi - саль - формалин) в колпагеновую массу либо путем полива свн.кесформованноЛ

5 трубки дубильной жидкостью на основе ди- стнлл тл продуктов пиролиза древесины или копгильнык препаратов в сушильном канале с/шк/ и последующее созревэние Причем в случае введени  дубител  непос- редсгыенно в к олпагенов, ю мтссу на стадии

сушки оболочку обрабатывают нейтрализующим раствором бикарбоната и ацетата натри  дл  создани  оптимального рН способствующего упрочнению св зи коллагена с дубителем Созревание колбасной оболочки осуществл ют в отдельном помещении при нормальных климатически и: услови  к В зависимости от диаметра получаемой и олбасной оболочки срок созревани  ее колеблетс  от 6 до 18 суток, только по истечении которы полностью завершаетс  процесс дублени 

Недостатком известного способа  вл етс  длительный срок созревани  оболочки до полного св зывани  дубител . Вслед- стене этого значительно увеличиваетс  продолжительность технологического процесса получени  колбасном оболочки, те к: снижению вывода готовой продукции

Кроме того применение нейтрализую щего раствора (бикарбоната и ацетат на три ) дл  интенсификации процесса дублени  при введении дубитеп  непосредственно в коллагеновую массу, поставки которого весьма ограничены, у«удшает санптэрно-гигиенические услови  труда обслуживающего персонала из-за воздействи  вредны : факторов на операции нейтрализации

Целью изобретени   вл етс  ус гране- ние отмеченные недостатков а именно улучшение качества оболочки путем активизации додубливанич в процессе созревани  и интенсификации способа

Это достигаетс  тем что в известном способе производства белковой колбасной оболочки включающем приготовление кол- лагеновой массы из колпагенсодерж-ащего сырь  последующее формование оболочки путем cv-ой .экструзии дубление обработ- кой оболочки дебильной жидкостью или предварительным введением раствора дубителей в коппагеноеую массу сушку созревание с введенйен в каперу воздуха и увлажнение возду перед введением в ка- меру созревани  предварительно нагревают до температуры 90-130°С а процесс созревани  ведут в герметичной термокамере в течение 3-6 часов

Проведение процесса созревани  кол- пагеновой колбасной оболочки при температуре 90-130°С нар ду с другими признаками изобретени , приводит к частичному удалению св занной воды из структуры коллагена в результате чего его капилл ры сжимаютс  стенки капилл ров сближаютс  при этом расположенные в и зоне активны 1 центры структуры ранее св занные с молнкулами воды высвобождаютс 

Это способствует активизации взаимодействи  дубитеп  с теми функциональными группами, которые могут взаимодейство вать как: с водой, так и с дубителем Блокировка дубителем освободившейс  части пол рных групп коллагена измен ет его свойства - снижаетс  набухание коллагена повышаетс  его гигротермическа  устойчивость и механическа  прочность, т,е активно идет процесс созревани  (додубпи- вани ) колбасной оболочки Подтверждением того что при обезвоживании коллэгенэ происходит активизаци  и упрочнение св зи альдегидов с его функциональными группами  вл етс  изменение окраски коллагена оболочки после тепловой обработки

Весьма важно выдержать именно за вл емые режимы тепловой обработки колбасной оболочки Занижение температуры тепловой обработки будет малоэффективным и приведет к увеличению времени созревани  колбасной оболочк и, а повышение температуры выше за вл емой может привести к пересучыванию оболочки и снижению ее потребительски свойств

Продолжительность процесса созревани  3-6 часов в интервале указанны температур установлена экспериментально, по истечении которы происходит завершение проиесса созревани  готопсй оболочки

Технологи  способа производств белковой колбасной оболочки заключаетс  в следующем

Готов т коплагеновую формовочную массу Исходным сырьем дл  получени  коп- лагеновой массы  вл етс  спилок шкур крупного рогатого скота, предварительно прошедший золение кислотную обработку и измельчение. Обработанный подобный образом спилок направл ют на грубое измельчение на волчкак, где получают кусочки спилка размером от 1 до А сгг Измельченный спилок подают системой ленточны транспортеров в загрузочные Воронин раз- Bonat нпвающи : машин. В рззвопакниваю- щи« машинах кусочки спилка проход т между двум  рифлеными цилиндрическими вальцами и вымэдчгв виде тонки : полупрозрачны , пленок шппагеновой пассы Разво погненный материал транспортируют Б топсдипьник: и выдерживают так в течение 1-5 суток при температуре 95 ± 3 5°С и относительной вла кности не менее Из полученной юллагеновой массы путем перемешивани  ее с водой в течение 4-5 часов готов т коплагеновую формовочную дисперсию , содержащую 6-1-4% вещества коллагена Количество воды рассчитывают исход  из требуемого содерк .ани  вещества коллагена в дисперсии Процесс получени  колпагеновой массы зананчив,аегс  ее гомогенизацией Гомогенизацию провод т при посто нном о-пандемии не допуска  перегрева массы

I-I г О (

выше 25 С

Далее массу фильтруют, о па :дают и подают на формование коппагеновой трубки Формование осуществл ют на возду е Свежесформованна  оболочка подвергаетс  высушиванию воздухом в сушильном канале формовочно-сушипьной линии После суш HI там же производ т обработку оболочки периодическим поливом дубильной жидкостью на основе дистилл та продуктов пиролиза древесины или коптшьньк препаратов с последующим удалением дубител  с помощью обд/ва с-клтым ом Крат- нгсть обработки обопочни дубильной жидкостью зависит от дшметра формуемой обопочни.

В качестве д/бильной .жидкости могут быть использованы Вз-голь ипп Днстил- п т-А,  вл ющиес  продуктами пиролиза древесины и iоптппьны препаратов и отличающиес  только концентрацией содержа- щи«с  в ни веществ

В случае введени  дубител ч в гоппаге- нов/ю масс1 в i ачестве дубител  используютс  альдегиды разрешенные применению в пищевой промышленности и обеспечивающие потребительские свойства оболочни В частности используют смесь гпном:ал  с формалином в количестве соответственно 1 0-1 1% и 0 1-0 2% к абсолютно су «ому веществу коллагена Данную смесь добавл ют непосредственно в коплз геновуго масс/ на стадии ее перемешиеа- ни  В сушильном же канапе н:уд,а поступает свежесформованнэ  обопоч а производ т периодпческ ни полив оболочки водой во избежание ее пересушиванич

Высушенную оболочку направл ют на установки дл  перемотки ее в бобины по 250-400 м Бобины укладывают на бокс-пап- леты и транспортир/ЮТЕ герметичную камеру дл  созревайил при повышенно п температуре Термообработк / провод т су- нм воздухом нагретым до 90-130°С в течение 3-6 часов По завершении процесса созревани  бокс-паллеты с оболочкой направл ют на увлажнение дн  достижени  массовой доли влаги 16-22%

Технологи  способа производства белковой юпбасноп оболочки подтверждаетс  следующими K.OHI ретными примерами осуществлени  изобретени 

П р и м е р 1 Дл  формовани  оболочки диаметром 100 мм по типовой инструкции готов т коллагенов/ю пассу имеющую массовую долю веществ л 128% konni- геновую массу готов т из гольевого cnurua шкур крупного рогатого скота, прошедшего щелочную и кислотную обработку последу

ющее измельчение на сует площадью от 1 до 4 см и разволакнивание Развопакнива ние производитс  на разволакнивающии; машина : пройд  через рифленые цилиндрические вальцы которых спилок вы«одит в

G виде тонки полупрозрачны пленок юлла- геновом массы Рифлованныи материал вы- дер ивагот в холодильнике в течение 4 суток: при темпера туре 9 5 ± 3 5°С и относительной влажности воздука 80% После это5 го массу помещают в мешалку, разбавл ют ее водой до содержани  веществ коп- пагена 12 8% и тщательно перемешивают в течение 4 часов Далее массу фильтруют о «па дают в оподипьни е в течение 4 суток

0 и направл ют на формование оболочки Высушенную после формовани  оболочку обрабатывают дубильной жидкостью Днстилл т-А шестикратно с последующим обдувом воздуха дн  удалени  избытка ду5 бителч п сушкой после ка.+ дого поплва дубител 

Массова  дол  влаги обопочнч вывод щей т сушильной пинии - 12-22%

Высушенную оболочку направл ют нэ

0 установи и дп  перемотки в бобины по 400 м Обопоч(-у в бобина - укладывают на 6oiic- п эллеты и транспортируют в камеру дл  тер- мообработки Термообработку провод т воэд/ ом нагретым до 90°С в течение 6

5 часов Оболочка прошедша термообработ- к у дол ж:на иметь набу ание в предела 220- 280% По завершении термообработки бокс-паллеты с оболочкой направл ют на /ЕЛ а ж нение дп  достижени  массовой доли

0 влаги 16-22%

П р п м е р 2 Дл  формовани  оболочки диаметром 100 мм готов т юплагеноеую масс/ имеющую массовую долю C J-oro вещества 128% Масс/ готов т также как в

5 примере 1 Далее масс/ перемешивают в течение 4 часов фильтр/ют О лэгдают в олодильнш- е в течение 4 и направл ют на ф ормование оболочки Высушенную посте формовани  оболочку обрабатывают

0 д/бипьноп жидкостью Ва -топь шестикратно с последующим обд/вом возду з дп  уда- пени  гпбыгы дубител  и сушкой после каждого полива дубителем

Массова  дол  влэгн оболочки вы -од 5 щеп и.: сушильной пинии - 12-22%

Btiu ..шейную оболочку направл ют на , становм/i дгп перемотки в бобины ли 400 м Обопочк/ в 6oOiiH, укладывают из бокс- пал ле гы и транспортируют ш камеру дли тср- мообрабптни Термосбработн/ провод т

воздухом, нагретым до 100°С в течение 5 часов Обо/точка прошедша  термообработку , должна иметь в предела 220-280%,

По завершении термообработки бокс- па/тлеты с оболочкой направл ют на увлажнение дл  достижени  массовой доли влаги 16-22%

П р и м е р 3 Дл  формовани  оболочки диаметром 100 мм готов т коллагеновую массу, как в примере 1, имеющую массовую долю сулого вещества 12,8% Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют, ок лаждают в холодильнике в течение 4 суток и направл ют на формование оболочки Высушенную после формовани  оболочку обраба тывают дубильной жидкостью Ва голь шестикратно с последующим обдувом воздухом дл  удалени  избытка дубител  и сушкой после каждого полива дубителем

Массова  дол  влаги оболочки, вывод щей из сушильной линии - 12-22%

Высушенную оболочку направл ют дл  перемотки в бобины по 400 м.. Оболочку в бобина укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру дл  термообработки Термообработку провод т воздухом нагретым до 130°С в течение 3 часов Оболочка , прошедша  термообработку, дол на иметь набухание в предела 220-280%

По завершении термообработки бокс- паллеты собопочкой направл ют на увлажнение дл  достижени  массовой доли влаги 16-22%

П р и м е р 4 Дл  формовани  оболочки диаметром 45 мм готов т коллагеновую массу имеющую массовую долю су«ого вещества 10,6% Ноппагеновую массу готов т как в примере 1, только воды е мешалку добавл ют до содержани  веществ коппагена 10.6% Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют, охлаждают в холодильнике в течение 4 суток и направл ют на формование оболочки

Высушенную после формовани  оболочку обрабатывают дубмпьной жидкостью Дистипп т-А. четырехкратно с последующим обдувом воздухом дл  удалени  избыт- к а дубител  и сушат. Массова  дол  влаги оболочки, вывод щей из сушильной пинии- 16-22 %

Высушенную оболочку направл ют на установки дл  перемотки в бобины по 400м

Оболочку в бобина ; укладывают на бокс-паппзты и транспортируют в камеру дл  термообработки Термообработку провод т воздухом нагретым до90°С в течение 6 часов Оболочка прошедша  термообработку , дол + на иметь набу изнне в предела 220-280%

По завершении термообработки бокс- паллеты с оболочкой направл ют на увлажнение дн  дости ч-ени  массовой доли су ого вещества 78-84%

Пример5 Дл  формовани  оболочки диаметром 45 мм готов т коллагеновую массу как в примере 4 имеющую массовую долю сухого вещества 10,6% Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют, ла + дают в холодильнике в течение 4 суток и направл ют на формовани  оболочки

Высушенную после формовани  оболочку обрабатывают дубильной жидкостью 1 четырехкратно с последующим

5 обдувом воздухом дл  удалени  избытка ду- битеп  и сушат Массова  дол  влаги оболочки , выход щей из сушильной линии 16-22% Высушенную оболочку направл ют на установки дл  перемотки в бобины по 400

0 м

Оболочку в бобина к укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру дл  термообработки Термообработку провод т воздухом, нагретым до 100°С в тече5 ние 5 часов Оболочка, прошедша  термообработку, должна иметь набухание в пределак 220-280%

По завершении термообработки бонс- палпегы с оболочкой направл ют на увлаж0 нение дл  достижени  массовой доли су лого вещества 78-84%,.

П р и м е р 6 Дл  формовани  оболочки диаметром 45 мм готов т коплагеновую массу как в примере 4, имеющую массовую

5 долю сухого вещества 10 6%. Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют ох- па дают в холодильнике в течение 4 суток и направл ют на формование оболсчии

Высушенную поспе формовани  обо0 почку обрабатывают дубильной жидкостью Днсгилп т-А четырехкратно с последующим обдувом воздуом дн  удалени  избытка дубител  и сушат Массова  дол  влаги оболочки вывод щей из сушильной линии

5 16-22% Высушенную оболочку направл ют н а установку дл  перемотки в бобины по 400 м

Оболочку в бобина укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру

0 дл  термообработки. Термообработку провод т воздухом, нагретым до 130°С, в течение 3 часов. Оболочка, прошедша  термообработку, должна иметь набухание в предела : 220-280%

5По завершении термообработки бокс- паллеты с оболочкой направл ют на увлажнение дл  достижени  массовой доли вещества 78-84%

Пример Дл  формовани  оболочки диаметром 22 м готов т коплагеновую маесу имеющую массовую допю су кого вещества 7,9% Массу готов т как в примере 1 топью воды в мешалку добавл ют до содержани  веществ Лоппагена в массе 79%, При перемешивании в массу ввод т добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0,1-0,2% формальдегида и t-1,1% глиок сап   от массовой доли сухого вещества коллагена

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, охлаждают в гоподипьнмке 3 суток и направл ют на формование оболочки Высушенную после формовани  оболочку обрабатывают дву«кратно водой с последующим обдувом воздухом дп  удалени  избытка влаги и сушат

Массова  дол  влаги оболочки, вывод щей из сушильной линии I I %

Высушенную оболочку направл ют на установки перемотки в бобины Оболочку в бобина у1 падывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру дп  термообработки Термообработку провод т воздухом нагретым до 90ПС в течение б часов Оболочка прошедша  термообработку допфна иметь в предела 2213-280%

По завершении термообработки бокс- пзлпеты с оболочк ой направл ет на увлажнение дп  достижени  массовой доли су «.ого вещества 37-89%

При м е р 8 Дп  формовани  оболочки диаметром 22 мм готов т колпагеновую массу К Зк в примеое 7 имеющую массовую долю су мэго вещества 7 9% При пере мешивзнии ввод т в нее добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0,1-02% формальдегида и 1-1 1% гпиоксал  от массовой доли су «ого вещества массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, охлаждают в .оподильнике в течение 3 суток и направл ют на формование оболочки Высушенную после формовани  оболочку обрабатывают двукратно водой с последующим обдувом воэду«ом дл  удапе- нн  избытка влаги и сушат

Массова  дол  влаги оболочки выход щей Из сушильной пинии - 11 %

Высушенною оболочку направл ют на установки дл  перемотки в бобины Обопоч- ку а бобина укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру дп  термообработки . Термообработку провод т возду-ом, нагретым до в течение 5 часов Оболочка , прошедша  термообработку должна иметь набу«анпе в предела. 220-280%

По завершении термообработки бокс- паллеты с оболочкой направл ют на увлажнение дл  достижени  массовой доли су ого вещества 87-89%

П р и м е р 9 Дп  формовани  оболочки диаметром 22 мм готов т колпагеновую массу как в примере 7 имеющую массовую допюсукого вещества 7 9% При перемешиванпи ввод т в нее добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0 1- 0 2%, фюрмапьдегида и 1-1 1 % глиоксал  от массовой допи сухого вещества массы Массу перемешивают в течение 5 часов

0 фильтруют, охлаждают в «оподипьнике в течение 3 суток и направл нэт на формование оболочки Высушенную после формовани  оболочку обрабатывают двухкратно водой с последующим обдувом дл  удалени  избыт5 ка влаги и сушат

Массова  дол  влаги оболочки вьшодч- щей из сушильной пинии 11 %

Высушенную оболочку направл ют на установку дп  перемотки в бобины Оболоч0 в бобина . укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в каперу дл  термообработки Термообработку провод т во аду-он нагретым до 130°С в течение 3 часов Оболочка , прошедша  термообработку должна

5 иметь набу«ание в предела 220-280°/п

По завершении термообработки бокт- паллеты с оболочкой направл ют на увлажнение дп ч достижени  массовой допи с у «.ого вещества 87-89%

UПри м е р 10. Дл формовани  nfi - чш диаметром 85 мм готов т к олпэгеновую мае су имеющую массовую долю су «ого вещества 12 1% Массу готов т как в примере 1 топы о разбавление водой в мешал к е право5 д тдо содержани  веществ коллагена в массе 12 1 % При перемешивании в массу ввод т добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 01-02% формальдегида и 1 -1 1 % гпиоксап  от массовой

0 допи су Ого вещества коллагена

ГЛэссу перемешивают в течение 5 часов фильтруют олпа-кдэюге - оподильнике вте- чение 3 cyroi и направп нэт на формование оболочки Еыс шенн/ю после формовании

5 обопочк , обрабатывают тре ч- ратно водой с последующим обд/вом воздухом дп  удалени  избытка влаги и сушат

Массова  дпл  влаг.1 обопочки вы«од - шей из сушильной линии 16-22%

0Высушенную оболочку направл ют на установки дл перег-юткг в бобины по 400м Обопичк у в бобина: укладыванэт на бокс- паппеты и транспортируют в камеру дп  тер- мообраСотки Термообработку провод т

5 воздуом нагретым до 90°С в течение б часов Оболочка прошедша  термообработку доп-ii на иметь набу-ание в предела- 220- 260 ;.

По завершении термообработки GOIC- папле.ты с сбопочюй направл ют на увпажнение дл  достижени  массовом доли сухого вещества 78-84%

ПримерИ Дп  формовани  оболочки диаметром 85 мм готов т колпагеновую массу как, в примере 10 имеющую массовую долю су кого вещества 12,1% При перемешивании ввод т в нее добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0,1-0,2% формальдегида и 1-1,1% глиокса- лч от массовой доли вещества массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, о «па дают в холодильнике в течение 3 сутон и направл ют на формование оболочки Высушенную после формовани  оболочку обрабатывают тре «кратно водой с последующим обдувом воздухом дл  удалени  избытка влаги и сушаг

Массова  дол  влаги оболочки, вывод щей из сушильной линии 16-22%

Высушенную оболочку направл ют на установки дп  перемотки в бобины по 400 м Оболочку в бобина : укладывают нз бокс- паллеты и транспортиру ют в камеру дп  термообработки . Термообработку провод т воздухом, нагретым до 00ПС в течение 5 часов, Оболсчка прошедша  термообработку должна иметь в предела 220-280%

По завершении термообработки бок.с- палпеты с оболочкой направл ют нз увлажнение дп  дости Кени  массовой доли сухого веществ 78-81%

При м е р 12 Д л  формовани  оболочки диаметром 85 мм готов т г.о.плагеновую массу как Б примере 10 имеющую массовую долю сухого вещества 12, 1% При перемешивании ввод т в нее добавку разбавленного в 10 р з водой формалина из расчета О 1-02% формальдегида и 1-1 1% глионсал  от массовой дот и с у «ого вещества массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, о лэ-сдают в слоднпьнпке в течение 3 суток и направл ют на формование оОо.ючмл Высушенную после формовани  ибопочку обрабатывают трехкратно водой с последующим обдувпм возду-ом дп  удалени  избыт а влаги и сушат

Массова  дол  влаги оболочки выход щей из сушильной линии 16-2.2%

Высушенную оболочку направл ют на установки дп  перемотки в бобины по 400 м Оболочку в бэбина укладывают н 6oi/c- паллеты и транспортируют в камеру дл  термообработки Термообработку провод т воздухом, нагретым до 130°С в течение 3 часов Оболочка прошедша  термообработку , доп+на иметь набухание в предела 220-230% По завершении термообработки бокс-паллеты с оба ломкой направл ют на

увлажнение дл  достм + ени  массовой доли с у ого вещества 78-84%..

П р име р 13 Дл  формовани  оболочки диаметром 85 мм используют юлпагенпвую

формовочную массу с массовой долей суко- го вещества коллагена 12,1% Коллагенно- вую массу готов т из гольевого спилка шнур крупного рогатого скота прошедшего щелочную и кислотную обработку последу ю0 щее измельчение на куски площадью от I до 4 см и раэволакнивание. Разволзкнование производитс  на разволакнивающи машина , пройд  через рифленые цилиндрические вальцы когоры спилок выходит в виде

5 тонки : полупрозрачны пленок коплагено- вой массы Рифпованнып материал выдерживают в холодильнике в течение 4 суток при температуре 9 5 ± 3 5°С и относительной влажности воздуха 80% После этого

0 массу помещают в мешалку разбавл ют ее водой до содержани  су «и к веществ юл па- гена 12 1% и тщательно перемешивают При перемешивании ввод т в нее добавку разбавленного в 10 раз ЕОДОЙ формалина из

5 расчета 0.1-0,2% формальдегида и 1-1,1% глпоксап  от массовой доли сухого зещест- ва массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют охлаждают в холодильнике s те

0 чение 3 суток и направл ют на формование оболочки Высушенную nocie формовани  оболочку обрабатывают трехкратно водой с последующим обдувом воздухом дл  удалени  влаги и сушат

5Массова  дол  влаги оболочки, выход щей из сушильной линии 16-22%

Высушенную оболочку направл ют на установки дл  перемотки в бобины по 400м.. Оболочку в бобина укладывают нз бокс0 паллеты и транспортируют в камеру дл  термообработки Термообработку провод т предварительна нагретым до 130°С наружным воздухом в течение 2,5 часов По завершении термообработки бокс-паллеты с

5 оболочкой направл ют на увлажнение дл  дости + ени  массовой доли сухого вещества 78-84% Полученна  оболочка имеет заниженные прочностные ара1 теристик.и (таблица

0П р и м е. р 14 Формование оболочки диаметром 84 мм из юллагеновай массы с массовой допей сухого вещества коллагена

12 1 7о осуществл ют как в примере

13 только термообработку провод т пред- 5 парительно нагретым до 130°С наружным аоздугом в течение 3,5 часов Прочностные арастеристши полученной оболочки на /ровне прочностные характеристик оболочки по примеру 12 (таблица) однако при этом происходит паресушивание оболочки, что

приводит к ее «рупкоети, а также увеличиваетс  расходэлектроэнергии что экономически не цепесообраэно

Пример 15 Формование оболочки диаметром 85 мм из юллагеновой массы с массовой допей суого вещества коллагена 12,1%, осуществл ют также как в примере 13 тольно термообработку сформованной оболочки осуществл ют предварительно нагретым нару+ным возду ог4 при температуре 90°С в течение 55 часов При этом полученна  оболочка имеет заниженные физико-ме«аннческие показатели (таблица)

П р и м е р 16. Формование оболочки диаметром 85 мм из коллагеновоИ массы с массовой долей с/«ого вещества коллагена

12 1 % осуществл етс  так к.е сак в примере

13 только термообработку сформованной оболочки провод т предварительно нагретым до 90°С нэру.Ф ным ааздуом в течение б 5 часов Прочностные характеристики полученной оболочки на«.од°тс  на уровне прочностны характеристик оболочки по примеру 10 (таблица) но при этом происходит перес /шиванпе обопош и что приводит к ее -ф/пкостн а также увеличиваетс  рэс- «од электроэнергии что экономически нецелесообразно

П р и м Р р 17 Формование оболочки диаметром 85 мм из коллагенопой массы с массовой долей с/ ого вещества коллагена

12 1% осуществл ют так е как в примере

13 только термообработку провод т предварительно нагретым до 135°С наружным возду ом в течение 3 часов кот  прочностные характеристики полученной оболочки в предела, нормы (таблица однако повышение температуры экономически нецелесообразно из-за увеличени  рас-ода электроэнергии Кроме тога увеличиваетс  веро тность получени  брака

П р и м е р 18 Формование оболочки диаметром 85мм из коллагеновой массы с массовой допей вещества коллагена 12,1% осуществл ют так к.е как в примере 13 только термообработку провод т предварительно нагретый до 85°С наружным воздухом в течение 6 часов Полученна  оболочка имеет ни:кие Физи1 0-ме анические показатели (таблица

Следует отметить что в предлагаемой за вке степень продубленное™ готовой оболочки, определ ема  ее качественными показател ми не зависит от диаметра формуемой оболочки, а определ етс  только режимами термообработки в процессе созревани  (дод/бпивани ). временем и температурой что обусловлено за вленной совокупностью существенны признаков Дл  оболочек различного диаметра процесс

созревани  (додубливани ) укладываетс  в за вленные временные и температурные пределы те если мы формуем оболочк у диаметром 22 и 100 мм то при температуре

130°С процесс додубпнрованн  эти оболочек завершитс  одновременно по истечении 3 часов чего невозможно было достичь по способу-прототипу ( созревание оболочки диаметром 22 мм Нс/ток а диаметром 100

мм - 21 с/т I

Положительный эффект за вл емого те ничеен ого решенм доказан экспериментально

Физпко ме аническп - и физико-«имическпе показатели готовы колбзсньн оболочек , попученны по за вл емом / способ/ представлены в таблице в сравнении с показател ми колбасньн оболочек поп лен ны по способу-прототипу

Из данны -таблицы следует что оболочка полученна  по за вл емому способ/ пи своим механическим характеристикам фп- эик:о-«-нммчеем1М показател м не только не уступает оболочке полученной по способу-прототипу но и прееосчодит ее Гиг- ротермическап устойчивость оболочки полученной по за вл емому способ/ по сравнению с оболочкой изготовленной по способу-протоггп / повышаетс  в продольном напр:1Епени11 на 5-7clt i в ,,:n- н-з 4-57Предп згае1-1ый способ производства белковом колбасной оболочки позвол ет значительно сги ратить врем  ее изгоговпени  | наЗП%) что св зано с ак тивп- ззцмей процесса д/блени  оболочки на criflitu созревани 

высвободить производственные площади отведенные дл  участка созревани  белк ОБОЙ оболочки в св зи с coi ращением срок 2 гозревани  и /вепичени  проп/ci ной способности данного участка

на лючить использование нейралмз/ю- щего раствора бикарбоната и аиетата натрн  цпч обра6от1-и обопоч и

Ф о р м у л а изобретен и   Способ проиэводстВ|3 белковой колбасной оболочки в к пю ч а ют и и приготовление

iniiidCf новой массы из i оллагенсодер.+э- щего сырь  поспгд/чщее формование обо- лочки п/тег-i с/«ой экстр/зип дубление обработкой оОолочк и дубильной +идюстью или предварительным введением раствора

дубителоп в коллагеновую масс/ с/шк/ со зревание с введением Е камер/ воздуха и /ела ненпе о г л и ч ,з ю щ и и с   тем ито с цепью улучшени  i ачества оболочки п ,,тем активизации додубливани  в процессе созревани  и интенсификации способа возду перед введением в камеру созревани  предваригепьно нагревают до 90-130°С а

процесс созревани  ведут в герметичной термокамере в течение 3-6 ч