RU1776652C - Способ получени смеси пиридиновых оснований, используемой в качестве ингибитора коррозии - Google Patents
Способ получени смеси пиридиновых оснований, используемой в качестве ингибитора коррозииInfo
- Publication number
- RU1776652C RU1776652C SU904808987A SU4808987A RU1776652C RU 1776652 C RU1776652 C RU 1776652C SU 904808987 A SU904808987 A SU 904808987A SU 4808987 A SU4808987 A SU 4808987A RU 1776652 C RU1776652 C RU 1776652C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- acetylene
- gas
- mixture
- ammonia
- pyridine
- Prior art date
Links
Landscapes
- Pyridine Compounds (AREA)
Abstract
Использование: химическа технологи , смесь метил- и ди-метмлпиридиновых оснований как ингибитор коррозии. Сущность изобретени : контактирование аммиака с ацетиленсодержащим газом, в качестве которого используют газовые выбросы производства нитрила акриловой кислоты, содержащие, об. %: ацетилен 65-68; винила- цетилен 0,3-О,4; хлористый винил. 14-20; азот и примеси-остальное до 100. Процесс ведут при 320-360оС в присутствии катализатора на основе оксидов цинка, хрома и алюмини . Объемное соотношение - ацети- ленсодержащий газ: аммиак 1:(1,5-2,0), скорость подачи газовой смеси 140-130 . Конверси ацетилена 97%., выход оснований 89-93%. 3 табл.
Description
Изобретение относитс к химической технологии, а именно к способу получени пиридиновых оснований, которые используютс в производстве лекарственных препаратов , пестицидов, а также в качестве ингибиторов коррозии. . Известен способ (1) получени пиридиновых оснований, из ацетилена, аммиака и метанола в присутствии гетерогенного катализатора . Однако способ характеризуетс низкой селективностью по пиридинам, низким выходом целевых продуктов и требует высокой температуры проведени процесса.
Самым близким из описанных способов аналогов по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ получени смеси пиридиновых оснований (2) из
ацетилена и аммиака в соотношении 1 :(3-9) при 320-360°С в присутствии катализатора состава, мас.%: оксид хрома 2,0-5,0; оксид цинка 8,0-12,0; фторид алюмини 5,0-9,0 и оксида алюмини остальное. Однако, этот способ имеет р д недостатков: используетс газова смесь, состо ща из чистого ацетилена и аммиака, при этом возникает трудность возвращени и цикл аммиака. Производительность процесса невысока. Пиридиновые основани (пиридин и 2-ме- тилпиридин), в основном, выдел ютс из газов коксовани углей, ресурсы которых очень ограничены.
Среди известных способов получени синтетических пиридиновых оснований самым удобным и перспективным вл етс их синтез на основе ацетилена и аммиака в
VJ VI
О О СЛ
ю
-и
присутствии гетерогенных катализаторов. В производственном объединении Навоиа- зот в трех процессах образуютс ацетилен- содержащие отход щие газы, содержание ацетилена в которых колеблетс до 68,09 об.%. Последние до насто щего времени не наход т применени и сжигаютс на факелах. Целью насто щего изобретени вл етс разработка способа получени пиридиновых оснований из ацетиленсодержащих газовых выбросов и аммиака за счет рационального использовани вторичных сырьевых ресурсов. Способ позволит защитить, окружающую среду от довитых газовых выбросов и при этом снизить себестоимость целевых продуктов.
Указанна цель согласно изобретению достигаетс тем, что в качестве ацетиленового компонента используют ацетиленсо- держащие газовые выбросы производства нитрила акриловой кислоты (НАК) ПО Наво- иазот.
Отход щие газы нитрила акриловой кислоты имеют следующий состав, мас.%: Ацетилен65,10-68,09
Винилацетилен0,306-0,420
Хлористый винил14,8-19,8
Хлоропрен1,04-1.50
Ацетальдегид0.02-0,025
Нитрил акриловой
кислоты0,173-0,53
Синильна кислота0.006-0,03
Газы вышеуказанного состава образуютс в количестве 400 нм /ч и в насто щее врем сжигаютс на факелах.
В качестве катализатора используют известный цинкхромалюминиевый катализатор состава, мас.%:
Оксид хрома2,0-5,0
Оксид цинка8.0-12.0
Фторид алюмини 5,0-9,0
Оксид алюмини Остальное
Использование промышленных ацети- ленсодержащих газовых выбросов сложного состава вместо чистого ацетилена по за вл емому техническому решению снижает себестоимость конечного продукта (примерно в 2 раза) по сравнению с прототипом , позвол ет использовать вторичные сырьевые ресурсы дл производства пири- диновых оснований. Кроме того решаетс вопрос охраны окружающей среды от довитых газовых выбросов.
Предлагаемый способ апробирован в лабораторных и промышленных услови х. Изобретение иллюстрируетс следующими примерами. П ример 1.
Катализатор готов т следующим образом . К 123,1 г гидроксида алюмини при
перемешивании добавл ют 185 мл 5%-ного раствора фтористо-водородной кислоты. К образовавшейс пасте при перемешивании добавл ют 10,0 г оксида цинка, 7,0 г технического фтористого алюмини и 3,0 г оксида хрома III. Образовавшуюс массу перемешивают в смесителе и формуют в виде мака- рон пропусканием через фильеры диаметром 4 мм. Макароны оставл ют дл пров ливани при комнатной температуре в течение 10-12 ч, сушат при 110-120°С в течение 4 ч и прокаливают при 400-450°С в течение 4 ч. Затем макароны режут на цилиндры размером 4-4-4-5 мм и отсеивают от пыли. Готовый катализатор имеет состав, в мас.%:
Оксид цинка10,0
Фторид алюмини 7,0
Оксид хрома III3,0
Оксид алюмини 80,0
Катализатор характеризуетс следующими показател ми:
Насыпной вес0,750±20 г/см
Механическа
прочность56-53 кг/см2
Удельна поверхность 178 м2/г Средний радиус пор 40-50 А Средний объем пор 0,3-0,4 см3/г Примеры 2-7.
Аналогично примеру 1 готов т образцы катализатора, добавл к гидроксиду алюмини , обработанному раствором фтористо-водородной кислоты, соответствующие количества оксида цинка, оксида хрома и технического фтористого алюмини .
Составы полученных образцов катализаторов приведены в табл.1. Примере.
Через реактор, содержащий катализатор состава, мас.%:
Оксид цинка11,0
Фторид алюмини 8,0
Оксид хрома III4,0
Оксид алюмини 77,0 при 340°С пропускают отход щие газы состава , об. %:
Ацетилен66,10
Винилацетилен0,306
Хлористый винил15,80
Ацетальдегид0.025
НАК0,173
Вода2,4
Хлоропрен1,04
Синильна кислота АзотОстальное
Соотношение отход щие газы:аммиак- -1:1,5; объемна скорость газов 135 ч-1. Получают катализат, содержащий 2-метил- пиридин 36,0; 4-метилпиридин 24,0% и сме- ь высших пиридинов 33,0% Ацетонитрил,
пропионитрил,бензол, хлористый аммоний - остальное. Конверси ацетилена 97,0%; конверси винилхлорида 82,0%; конверси винилацетилена, хлоропрена, ацетальдеги- да. синильной кислоты 100%, П р и м е р 9.
Через реактор, содержащий катализатор состава, мас.%:
Оксид цинка10,0
Фторид алюмини 7,0
Оксид хрома III3,0
Оксид алюмини 80,0
при 320-360°С пропускают отход щие газы состава, воб.%:
Ацетилен65,0
Винилхлорид19,8
Винилацетилен0,4
Ацетальдегид0,025
НАК0,173
Синильна кислота0,03
Хлоропрен1,2
АзотОстальное
Соотношение отход щие газы:аммиак 1:2, объемна скорость газов 180 ч-1. Получают катализат, содержащий: 2-метилпи- ридин 32,0%; 4-метилпиридин 23,0%; смесь высших пиридинов 36,0; ацетонитрил, пропионитрил , бензол, хлористый аммоний - остальное. Конверси ацетилена 96,0%; конверси винилхлорида 78,0. В газах после реактора синильна кислота, ацетальдегид, хлоропрен, винилацетилен не обнаружены. Газы после реактора, состо щие, в основном из аммиака и азота, направл ют в скруббер с серной кислотой дл получени сульфата аммони . В атмосферу после скруббера выбрасывают газ, содержащий только азот.
ПримерЮ.
Через реактор, содержащий катализатор состава, мас.%:
Оксид цинка11,0
Фторид алюмини 8,0
Оксид хрома III4,0
Оксид алюмини 77,0
при 320-360°С пропускают отход щие газы, состава об. %:
Ацетилен68,09
Винилхлорид14,94
Винилацетилен0,42
Ацетальдегид0,02
НАК0,53
Синильна кислота0,006
Вода2,4
Хлоропрен1,1
АзотОстальное
Соотношение отход щие газьг.аммиак 1:1,5; объемна скорость газов 10 ч-1. Получают катализат, содержащий: 2-метилпи- ридин 30,0%; 4-метилпиридин 18,0%; смесь
высших пиридиновых оснований 26.0. Конверси ацетилена 98.0%; винилхлорида 83%. В отход щих газах ацетальдегид, синильна кислота, НАК, хлоропрен, винила- цетилен отсутствуют.
Во всех примерах катализаторы с посто нной активностью работают от 72 до 140 ч. После регенерации кислородом воздуха при 500-550°С в течение 4 ч они восстанавлива- 0 ют свою активность.
Основные технологические параметры синтеза смеси пиридиновых оснований из отход щих газов приведены в табл.2.
Типичный катализат, получаемый кон- 5 денсацией ацетиленсодержащих газовых выбросов производства нитрила акриловой кислоты (НАК) ПО Навоиазот с аммиаком в присутствии катализаторов меет следующий уточненный состав, мас.%: 0 Ацетонитрил11,34
Пиридин5,53
2-Метил пиридин37,14
2,6-Диметилпиридин1,68
3-Метилпиридин3,73
5 4-Метилпиридин18,04
2,4-Диметил пиридин6,0
2,5-Диметилпиридин0,84
2-Метил 5-этилпиридин10,10
Смолообразные продукты5,6
0 Получаемый катализат после выделени (или без выделени ) 2-метилпиридина используетс в качестве ингибитора сероводородной и углекислотной коррозии.
ПримерИ.
5 Из 1000 г катализата ректификацией на колонке с 20 теор. тарелками выдел ют 112 г ацетонитрила (чистота 99,2 %); 56 г пиридина (чистота 99,5%) и 370 г 2-метилпиридина (чистота 99,6% 4,5001, температура плав- 0 лени пикрата 169-170°С).
Выделенный 2-метилпиридин соответствует требовани м по ТУ 6-09-3037-78 и может быть использован в качестве исходного сырь при получении химических 5 средств защиты растений (тордон 10К, лон- трел, сан гор и др.). Ацетонитрил может быть использован в качестве растворител .
Оставшийс катализат в количестве 460 г смеси пиридиновых оснований с темпера- 0 турой кипени выше 140°С используют в качестве ингибитора сероводородной коррозии стали марки Д. П рим е р 12.
Изучение ингибиторных свойств смзди 5 пиридиновых оснований провод т в газоконденсате насыщенным сероводородом в количестве 2500-3000 мг/л. Результаты испытаний ингибиторной акивности смеси пиридиновых оснований (условно названной СВПО) представлены в табл.1. В качестве
эталона использован промышленный ингибитор марки И-1-А. Который вл етс кубовым остатком синтеза 2-метил-5-этил пиридина их паральдегида и аммиака, и также представл ет со бой смесь высших пиридино- вых оснований. Выпускаетс Омским заводом синтетического каучука.
Как видно из данных табл.3, смесь высших пиридиновых оснований защищает при концентрации ингибитора 10-100 мг/л на 98,75-99,9%.
П ример 13.
В круглодонную колбу емкостью 250 см помещают 50 г катализата (смеси пири- диновых оснований), полученного из ацети- ленсодержащих отход щих газов и аммиака и 50 г кретонового альдегида, отхода производства уксусного альдегида гидратацией ацетилена. Смесь нагревают при 80-100°С в течение 12 ч. Полученный продукт исполь- зуют в качестве ингибитора сероводородной коррозии стали марки Д в газокондесате, содержащего 2600 мг/л сероводорода , при концентрации ингибитора 10-100 мг/л, врем 12-72 ч. При этом за- щитный эффект составл ет 94-95%.
П ример 14.
Кубовый остаток смеси пиридиновых оснований после выделени пиридина, 2- метилпиридина и ацетонитрила используют в качестве ингибитора углекислотной коррозии стали марки ВД. Концентраци добавки 1,0 г/л, врем опыта 6 ч, давление углекислоты 20 кгс/см2. При этом защитный эффект составл ет 80%.
Таким образом, изобретение направлено на рациональное использование вторичных ресурсов и охрану окружающей среды. Практическое использование предложенного способа приводит к улучшению экономи-
ческих и экологических показателей химического производства.
Использование полученной смеси пиридиновых оснований в качестве ингибитора сероводородной и углекислотной коррозии сталей позвол ет снизить скорость коррозии до 0,015-0,022 r/м2 по сравнению с аналогичными показател ми 0,04-0,06 r/м2 дл промышленного ингибитора - эталона при одинаковой концентрации ингибиторов в агрессивной среде.
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ получени смеси пиридиновых оснований, используемой в качестве ингибитора коррозии, контактированием ацети- ленсодержащего газа и аммиака в газовой фазе в присутствии гетерогенного катализатора , содержащего оксиды цинка, алюмини , хрома (111) и фторид алюмини , при температуре 320-360°С, объемной скорости подачи сырь 140-180 ч-1, о т л и ч а ю- щ и и с тем, что, с целью использовани вторичных сырьевых ресурсов и повышени защитного действи ингибитора от коррозии сталей, в качестве ацетиленсодержаще- го газа используют газовые выбросы производства нитрила акриловой кислоты следующего состава, об.%:Ацетилен65-68;Винилацетилен0,3-0,4;Хлористый винил14-20;Хлоропрен1-1,5;Ацетальдегид0,02-0,03;Нитрил акриловойкислоты0,17-0.53;Синильна кислота0,006-0,03;АзотОстальное,при объемном отношении ацетиленсодер- жащий газ: аммиак, равном 1:(1,5-2,0).Катализаторы дл синтеза пиридиновых оснований.Таблица 1Смите) смеси пиридиновых осноыиил из отход щих газов производстваНАКI присутствии ЦХА «анализатора {температура 320-360 С,объемна скорость газов 140-180 ч ).Примечание: СВПО-смесь высших пиридиновых оснований по изобретению , И-1-А-промышленный ингибитор (омский з-д СК)Таблиц 2Таблица 3
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904808987A RU1776652C (ru) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | Способ получени смеси пиридиновых оснований, используемой в качестве ингибитора коррозии |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904808987A RU1776652C (ru) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | Способ получени смеси пиридиновых оснований, используемой в качестве ингибитора коррозии |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1776652C true RU1776652C (ru) | 1992-11-23 |
Family
ID=21505455
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904808987A RU1776652C (ru) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | Способ получени смеси пиридиновых оснований, используемой в качестве ингибитора коррозии |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1776652C (ru) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014031226A1 (en) * | 2012-08-21 | 2014-02-27 | Uop Llc | The production of nitrogen compounds from a methane conversion process |
US8937186B2 (en) | 2012-08-21 | 2015-01-20 | Uop Llc | Acids removal and methane conversion process using a supersonic flow reactor |
US9370757B2 (en) | 2012-08-21 | 2016-06-21 | Uop Llc | Pyrolytic reactor |
US9434663B2 (en) | 2012-08-21 | 2016-09-06 | Uop Llc | Glycols removal and methane conversion process using a supersonic flow reactor |
US9656229B2 (en) | 2012-08-21 | 2017-05-23 | Uop Llc | Methane conversion apparatus and process using a supersonic flow reactor |
US9689615B2 (en) | 2012-08-21 | 2017-06-27 | Uop Llc | Steady state high temperature reactor |
US9707530B2 (en) | 2012-08-21 | 2017-07-18 | Uop Llc | Methane conversion apparatus and process using a supersonic flow reactor |
-
1990
- 1990-01-31 RU SU904808987A patent/RU1776652C/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Патент US № 2744904, НКИ 263-42. опублик. 1966. Авторское свидетельство СССР № 1596709, кл. С 07 D 213/12, 1988. * |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014031226A1 (en) * | 2012-08-21 | 2014-02-27 | Uop Llc | The production of nitrogen compounds from a methane conversion process |
US8937186B2 (en) | 2012-08-21 | 2015-01-20 | Uop Llc | Acids removal and methane conversion process using a supersonic flow reactor |
US9370757B2 (en) | 2012-08-21 | 2016-06-21 | Uop Llc | Pyrolytic reactor |
US9434663B2 (en) | 2012-08-21 | 2016-09-06 | Uop Llc | Glycols removal and methane conversion process using a supersonic flow reactor |
US9656229B2 (en) | 2012-08-21 | 2017-05-23 | Uop Llc | Methane conversion apparatus and process using a supersonic flow reactor |
US9689615B2 (en) | 2012-08-21 | 2017-06-27 | Uop Llc | Steady state high temperature reactor |
US9707530B2 (en) | 2012-08-21 | 2017-07-18 | Uop Llc | Methane conversion apparatus and process using a supersonic flow reactor |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU1776652C (ru) | Способ получени смеси пиридиновых оснований, используемой в качестве ингибитора коррозии | |
EP2428267A1 (en) | Catalyst, its preparation and use for the preparation of nitriles from alkyl aromatic or heteroaromatic compounds | |
JPS6332769B2 (ru) | ||
US4942259A (en) | Process for preparing n-vinyl amides | |
AU3889900A (en) | Process for the preparation of alpha-methylene lactones | |
WO2003018540A1 (en) | Synthesis of unsaturated nitriles from lactones | |
RU2668554C2 (ru) | Улучшенные селективные катализаторы аммоксидирования | |
He et al. | Syntheses of N-sulfonyl-N, N-disubstituted amidines via a three-component free-radical coupling reaction of tertiary amines and arenesulfonyl azides with terminal alkynes | |
JPS62158227A (ja) | 脱水素触媒、それらの製造法並びに非酸化的脱水素法 | |
KR100373890B1 (ko) | 암모산화 촉매의 제조방법 | |
US2525818A (en) | Production of nitriles | |
US2518416A (en) | Preparation of acroleins | |
EP0345995B1 (en) | Catalytic process for the preparation of linear polyethylenepolyamines with fluorophosphoric acid-on-titania catalysts | |
US2543424A (en) | Catalytic reaction of hydrofuryl carbinols with ammonia or amines | |
Reddy et al. | One step synthesis of acetonitrile from ethanol via ammoxidation over Sb–V–P–O/Al 2 O 3 catalyst | |
JP2019512388A (ja) | N−置換マレイミド製造用の脱水反応触媒、その製造方法、及びn−置換マレイミドの製造方法 | |
US2455995A (en) | Production of nitriles from certain olefins and hcn | |
US2716119A (en) | Process of making 2-methyl-5-vinyl pyridine | |
Choriyev et al. | RESEARCH OF THE PROPERTIES OF HETEROGENEOUS CATALYSTS OF ACETONITRILE SYNTHESIS | |
JP2002508006A (ja) | 斜方沸石触媒を用いたメチルアミンの製造方法 | |
US2653964A (en) | Preparation of nitriles and catalysts therefor | |
JPS5913734A (ja) | 第三級オレフインの製造方法 | |
CN118080003A (zh) | 一种叔胺修饰的金属氧化物及其制备方法和应用 | |
US2716118A (en) | Process of producing vinylpyridines | |
US2592123A (en) | Production of pyridine nitriles |