RU136687U1

RU136687U1 - PLANT FOR PRODUCING POWDERED PRODUCT FROM VEGETABLE RAW MATERIALS

Info

Publication number: RU136687U1
Application number: RU2013137865/13U
Authority: RU
Inventors: Александр Илларионович Юдин
Original assignee: Александр Илларионович Юдин
Priority date: 2013-05-23
Filing date: 2013-08-12
Publication date: 2014-01-20
Also published as: UA83838U

Abstract

1. Установка для получения порошкообразного продукта из растительного сырья, содержащая узел предварительной подготовки растительного сырья, по меньшей мере, один теплогенератор с выходным патрубком, камеру сушки, в нижней части которой установлен, по меньшей мере, один измельчитель, выполненный в виде активатора, а в верхней установлен выводной патрубок, соединенный с циклоном для сбора порошкообразного продукта, отличающаяся тем, что в нижней части камеры сушки установлен дополнительный измельчитель в виде активатора, размещенный оппозитно вышеупомянутому активатору, при этом выходной патрубок каждого теплогенератора примыкает к нижней части камеры сушки с тыльной стороны соответствующего активатора, а сопла выходных патрубков каждого теплогенератора ориентированы оппозитно друг другу, при этом выводной патрубок камеры сушки снабжен клапаном для регулировки проходного сечения выводного патрубка.2. Установка для получения порошкообразного продукта из растительного сырья по п.1, отличающаяся тем, что она дополнительно снабжена влагоотделителем, присоединенным к выходному патрубку циклона для сбора порошкообразного продукта и снабженным емкостью для сбора конденсата, связанной с нагнетательным насосом, выход которого оснащен узлом распыления конденсата, размещенным в выходном патрубке упомянутого циклона.3. Установка для получения порошкообразного продукта из растительного сырья по одному из п.1 или 2, отличающаяся тем, что она снабжена компрессором разряжения, связанным с газозаполненной полостью влагоотделителя и оснащенным вытяжной трубой.1. Installation for producing a powdered product from plant materials, containing a node for preliminary preparation of plant materials, at least one heat generator with an outlet pipe, a drying chamber, in the lower part of which at least one shredder is made, made in the form of an activator, and in the upper one there is an outlet pipe connected to a cyclone for collecting the powdery product, characterized in that in the lower part of the drying chamber there is an additional grinder in the form of an activator, placed opposite In addition to the aforementioned activator, the outlet pipe of each heat generator is adjacent to the lower part of the drying chamber on the back of the corresponding activator, and the nozzles of the outlet pipes of each heat generator are oriented opposite to each other, while the outlet pipe of the drying chamber is equipped with a valve for adjusting the passage section of the outlet pipe. 2. The apparatus for producing a powdered product from plant material according to claim 1, characterized in that it is further provided with a dehumidifier connected to the outlet pipe of the cyclone for collecting the powdered product and equipped with a condensate collecting vessel connected to the discharge pump, the outlet of which is equipped with a condensate atomization unit, located in the outlet of said cyclone. 3. Installation for producing a powdered product from plant materials according to one of claims 1 or 2, characterized in that it is equipped with a vacuum compressor associated with a gas-filled cavity of the dehumidifier and equipped with an exhaust pipe.

Description

Заявляемая полезная модель относится к производству порошков из растительного сырья, и может быть использована в пищевой, фармацевтической промышленности и в сельском хозяйстве.The inventive utility model relates to the production of powders from plant materials, and can be used in food, pharmaceutical industry and in agriculture.

Основной проблемой при производстве порошков из растительного сырья является получение конечного продукта требуемой дисперсности, не подверженного комкованию в процессе хранения, при максимальном сохранении в нем всех свойств исходного продукта, а именно биологически активных веществ, витаминов, а также вкусовых, ароматических и др. составляющих.The main problem in the production of powders from plant materials is to obtain the final product of the required dispersion, not subject to clumping during storage, while preserving in it all the properties of the original product, namely biologically active substances, vitamins, as well as flavoring, aromatic, and other components.

Известна установка для получения порошка из растительного сырья, содержащая загрузочное устройство, механический измельчитель, камеру сушки и циклон-осадитель, в котором отделяют полученный порошок от газообразного теплоносителя (см. описание изобретения к патенту СССР №1792303, МПК A23L 1/212, опубл. 30.01.93 г.). В камере сушки измельченные частицы подвергают вспучиванию за счет создаваемой разницы давления при подаче растительного сырья и предварительному подсушиванию при температуре 75-150°C. Затем полученные частицы сушат в потоке теплоносителя, в качестве которого используют газообразный азот, в кипящем слое при температуре 75-98°C. Сыпучие частицы растительного сырья, перемещаясь в потоке теплоносителя, отдают ему свою влагу и высушиваются до влажности 12-14%.A known installation for producing powder from plant materials, containing a loading device, a mechanical chopper, a drying chamber and a cyclone precipitator, in which the obtained powder is separated from the gaseous coolant (see the description of the invention to USSR patent No. 1792303, IPC A23L 1/212, publ. 01/30/93 g.). In the drying chamber, the crushed particles are expanded due to the created pressure difference when feeding the plant material and preliminary drying at a temperature of 75-150 ° C. Then, the obtained particles are dried in a coolant stream, which is used as nitrogen gas, in a fluidized bed at a temperature of 75-98 ° C. Loose particles of plant material, moving in the flow of coolant, give it their moisture and are dried to a moisture content of 12-14%.

Недостатком известной установки является ее сложность, вызванная использованием в качестве теплоносителя газообразного азота, который нуждается в регенерации для повторного использования в цикле получения порошка из растительного сырья, что приводит к увеличению стоимости установки и трудоемкости ее технического обслуживания. Также недостатком известной установки является низкое качество полученного продукта, что объясняется высокой температурой предварительного подсушивания растительного сырья, что вызывает коагулирование белков в обрабатываемом растительном сырье, а также разрушение молекул сырья в результате его вспучивания, что приводит к ухудшению органолептических свойств полученного продукта.A disadvantage of the known installation is its complexity, caused by the use of nitrogen gas as a heat carrier, which needs regeneration for reuse in the cycle of obtaining powder from plant materials, which leads to an increase in the cost of the installation and the complexity of its maintenance. Another disadvantage of the known installation is the low quality of the obtained product, which is explained by the high temperature of preliminary drying of plant materials, which causes coagulation of proteins in the processed plant materials, as well as the destruction of raw materials molecules as a result of their expansion, which leads to a deterioration in the organoleptic properties of the obtained product.

Известна установка для получения порошка из растительного сырья, содержащая узел предварительной подготовки сырья и камеру сушки (см. описание изобретения к патенту Российской Федерации №2013058, МПК A23B 7/02, опубл. 30.05.94 г.), Установка содержит узел предварительной подготовки исходного растительного сырья, где его измельчают до пюреобразного состояния и смешивают с сухими овощными компонентами до содержания сухих веществ в смеси 20-30%. Затем полученную смесь распыляют в потоке газообразной двуокиси углерода с температурой 150-180°C и давлением 150-250 кПа. Сушку смеси осуществляют в камере сушки в режиме распыления под вакуумом с остаточным давлением не более 50 кПа.A known installation for producing powder from plant materials, containing a site for preliminary preparation of raw materials and a drying chamber (see the description of the invention to the patent of the Russian Federation No. 201358, IPC A23B 7/02, publ. 30.05.94), the Installation contains a site for preliminary preparation of the source plant materials, where it is crushed to a puree state and mixed with dry vegetable components to a dry matter content of 20-30% in the mixture. Then the resulting mixture is sprayed in a stream of gaseous carbon dioxide with a temperature of 150-180 ° C and a pressure of 150-250 kPa. The mixture is dried in a drying chamber in the spray mode under vacuum with a residual pressure of not more than 50 kPa.

Недостатками известной установки является низкое качество полученного порошка в связи с высокой температурой сушки, что ведет к коагулированию белков и разрушению молекул растительного сырья и, соответственно, к ухудшению биологических свойств полученного продукта, а также неравномерная степень измельчения подготовленного растительного сырья, в связи с его различной исходной твердостью и влажностью. Кроме того, полученный продукт не подлежит длительному хранению, поскольку полученный порошкообразный продукт в связи с высокой скоростью распыления электризуется, что приводит к его комкованию в процессе хранения.The disadvantages of the known installation is the low quality of the obtained powder due to the high drying temperature, which leads to coagulation of proteins and the destruction of the molecules of plant materials and, consequently, to a deterioration of the biological properties of the obtained product, as well as an uneven degree of grinding of the prepared plant materials, due to its different initial hardness and humidity. In addition, the resulting product is not subject to long-term storage, since the resulting powdery product is electrified due to the high atomization rate, which leads to its clumping during storage.

Известна установка для получения порошкообразного продукта из растительного сырья, содержащая смеситель, камеру сушки, примыкающую к смесителю, и измельчитель (см. патент Российской Федерации №2060670, МПК A23B 7/026, опубл. 27.05.96 г.). Камера сушки оснащена ультразвуковым распылителем и СВЧ-излучателями, а измельчитель выполнен в виде установленного в камере сушки ультразвукового распылителя стержневого типа. Сушку осуществляют токами СВЧ при одновременном измельчении в процессе распыления ультразвуковыми колебаниями с частотой 18-80 кГц.A known installation for producing a powdered product from plant materials, containing a mixer, a drying chamber adjacent to the mixer, and a grinder (see patent of the Russian Federation No. 2060670, IPC A23B 7/026, publ. 05.27.96). The drying chamber is equipped with an ultrasonic atomizer and microwave emitters, and the grinder is made in the form of a rod-type ultrasonic atomizer installed in the drying chamber. Drying is carried out by microwave currents while grinding during spraying by ultrasonic vibrations with a frequency of 18-80 kHz.

Недостатком известной установки является получение конечного продукта с различной дисперсностью, ввиду неравномерного измельчения перерабатываемого растительного сырья, в связи с его неоднородными исходными реологическими характеристиками. Вместе с тем, полученный порошок в связи с высокой скоростью перемещения частиц при распылении электризуется, что приводит к его комкованию в процессе хранения. Указанные недостатки ведут к ухудшению витаминного состава и органолептических свойств полученного продукта, снижению его биологической ценности при длительном хранении.A disadvantage of the known installation is to obtain the final product with different dispersion, due to the uneven grinding of the processed plant material, in connection with its heterogeneous initial rheological characteristics. However, the resulting powder due to the high speed of movement of the particles during spraying is electrified, which leads to its clumping during storage. These shortcomings lead to a deterioration in the vitamin composition and organoleptic properties of the obtained product, a decrease in its biological value during long-term storage.

Известна установка для получения порошкообразного продукта из растительного сырья, принятая в качестве прототипа, содержащая узел предварительной подготовки растительного сырья, по меньшей мере, один теплогенератор с выходным патрубком, камеру сушки, в нижней части которой установлен, по меньшей мере, один измельчитель, выполненный в виде активатора, а в верхней - установлен выводной патрубок, соединенный с циклоном для сбора порошкообразного продукта (см. патент Украины №46435, МПК A23B 7/026, опубл. 15.05.2005 г.). Выходной патрубок теплогенератора установлен тангенциально относительно механического активатора. Таким образом, поток газообразного теплоносителя вводят в камеру сушки тангенциально вращающемуся активатору, что приводит к образованию в нижней части камеры сушки вихревого потока газообразного теплоносителя и препятствует равномерному нагреву растительного сырья, подаваемого в камеру сушки.A known installation for producing a powdered product from plant materials, adopted as a prototype, containing a node for the preliminary preparation of plant materials, at least one heat generator with an outlet pipe, a drying chamber, in the lower part of which at least one shredder is installed, made in as an activator, and in the upper one there is an outlet pipe connected to a cyclone for collecting the powder product (see Ukrainian Patent No. 46435, IPC A23B 7/026, publ. 05.15.2005). The outlet pipe of the heat generator is installed tangentially relative to the mechanical activator. Thus, the gaseous coolant flow is introduced into the drying chamber of a tangentially rotating activator, which leads to the formation of a vortex gaseous coolant flow in the lower part of the drying chamber and prevents the uniform heating of the plant material supplied to the drying chamber.

Недостатком известной установки является относительно невысокое качество полученного продукта, обусловленное низкими органолептическими свойствами порошкообразного продукта из-за неравномерного нагрева растительного сырья, находящегося в камере сушки, в связи с его налипанием в нижней части камеры сушки, в зоне размещения активатора и патрубков теплогенератора. Это связано, прежде всего, с тангенциальным размещением патрубков ввода газообразного теплоносителя, имеющего температуру 80-165°C, в камеру сушки, что приводит к частичному перегреву растительного сырья в отдельных зонах камеры сушки и коагулированию белков в растительном сырье, находящемся в указанных зонах, что вызывает подгорание растительного сырья и появление постороннего запаха, ухудшающего органолептические характеристики получаемого порошкообразного продукта.A disadvantage of the known installation is the relatively low quality of the obtained product, due to the low organoleptic properties of the powdery product due to uneven heating of the plant material located in the drying chamber, due to its sticking in the lower part of the drying chamber, in the area where the activator and heat generator pipes are located. This is primarily due to the tangential placement of the gaseous coolant inlet nozzles having a temperature of 80-165 ° C into the drying chamber, which leads to partial overheating of the plant material in separate areas of the drying chamber and the coagulation of proteins in the plant material located in these areas, which causes the burning of plant materials and the appearance of an extraneous odor that worsens the organoleptic characteristics of the resulting powdery product.

Задачей заявляемой полезной модели является создание установки, предназначенной для получения порошкообразного продукта из растительного сырья и обеспечивающей выход тонкодисперсного конечного продукта с высокой степенью чистоты, обладающего высокой биологической ценностью при сохранении витаминного состава, а также органолептических свойств исходного растительного сырья.The objective of the claimed utility model is to create an installation designed to obtain a powdery product from plant materials and providing a yield of finely divided final product with a high degree of purity, with high biological value while maintaining the vitamin composition, as well as organoleptic properties of the original plant material.

Поставленная задача решается тем, что в известной установке для получения порошкообразного продукта из растительного сырья, содержащей узел предварительной подготовки растительного сырья, по меньшей мере, один теплогенератор с выходным патрубком, камеру сушки, в нижней части которой установлен, по меньшей мере, один измельчитель, выполненный в виде активатора, а в верхней - установлен выводной патрубок, соединенный с циклоном для сбора порошкообразного продукта, согласно заявляемой полезной модели, в нижней части камеры сушки установлен дополнительный измельчитель в виде активатора, размещенный оппозитно вышеупомянутому активатору, при этом выходной патрубок каждого теплогенератора примыкает к нижней части камеры сушки с тыльной стороны соответствующего активатора, а сопла выходных патрубков каждого теплогенератора ориентированы оппозитно друг другу, при этом выводной патрубок камеры сушки снабжен клапаном для регулировки проходного сечения выводного патрубка.The problem is solved in that in the known installation for producing a powdered product from plant materials, containing a unit for preliminary preparation of plant materials, at least one heat generator with an outlet pipe, a drying chamber, in the lower part of which at least one shredder is installed, made in the form of an activator, and in the upper one there is an outlet pipe connected to a cyclone for collecting the powdered product, according to the claimed utility model, in the lower part of the drying chamber n an additional shredder in the form of an activator, placed opposite to the aforementioned activator, wherein the outlet pipe of each heat generator is adjacent to the lower part of the drying chamber from the back of the corresponding activator, and the nozzles of the outlet pipes of each heat generator are oriented opposite to each other, while the outlet pipe of the drying chamber is equipped with a valve for adjusting the bore of the outlet pipe.

Установка дополнительного измельчителя в виде активатора, размещенного оппозитно вышеупомянутому активатору, а также примыкание выходного патрубка каждого теплогенератора к нижней части камеры сушки с тыльной стороны каждого соответствующего активатора позволяет направить потоки газообразного теплоносителя оппозитно друг другу. Это предотвращает образование в нижней части камеры застойных зон, а также обеспечивает активное перемешивание частиц растительного сырья в нижней части камеры сушки и предотвращает их налипание и подгорание в зоне размещения активатора, что позволяет сохранить в полученном порошкообразном продукте органолептические свойства исходного растительного сырья.The installation of an additional grinder in the form of an activator placed opposite to the aforementioned activator, as well as adjoining the outlet pipe of each heat generator to the lower part of the drying chamber from the back of each respective activator, allows directing the gaseous heat carrier flows opposite to each other. This prevents the formation of stagnant zones in the lower part of the chamber, and also provides for the active mixing of plant material particles in the lower part of the drying chamber and prevents their sticking and burning in the activator placement zone, which allows the organoleptic properties of the initial plant material to be preserved in the obtained powdery product.

В частном варианте выполнения заявляемая установка снабжена влагоотделителем, присоединенным к выходному патрубку циклона для сбора порошкообразного продукта и снабженным емкостью для сбора конденсата, связанной с насосом, выход которого оснащен узлом распыления конденсата, размещенным в выходном патрубке упомянутого циклона.In a particular embodiment, the inventive installation is equipped with a dehumidifier connected to the outlet pipe of the cyclone for collecting the powdered product and equipped with a condensate collecting tank connected to the pump, the outlet of which is equipped with a condensate atomization unit located in the outlet pipe of the said cyclone.

В ином варианте выполнения заявляемая установка снабжена компрессором разряжения, связанным с газозаполненной полостью влагоотделителя, и оснащенным вытяжной трубой.In another embodiment, the inventive installation is equipped with a vacuum compressor associated with a gas-filled cavity of the dehumidifier, and equipped with a chimney.

Таким образом, техническим результатом заявленной полезной модели является получение тонкодисперсного порошкообразного продукта с высокой степенью чистоты, обладающего высокой биологической ценностью при сохранении витаминного состава и органолептических свойств исходного растительного сырья.Thus, the technical result of the claimed utility model is to obtain a fine powder product with a high degree of purity, with high biological value while maintaining the vitamin composition and organoleptic properties of the original plant material.

На фиг. 1 изображен общий вид установки для получения порошкообразного продукта из растительного сырья.In FIG. 1 shows a General view of the installation for obtaining a powdery product from plant materials.

Установка для получения порошкообразного продукта из растительного сырья содержит узел предварительной подготовки растительного сырья, выполненный в виде плющильных вальцов 1, теплогенераторы 2 и 3 с выходными патрубками 4 и 5, соответственно, и камеру сушки 6. В нижней части камеры сушки 6 установлен измельчитель, выполненный в виде механического активатора 7, установленного с возможностью вращения, а также дополнительный измельчитель в виде дополнительного активатора 8, также установленного с возможностью вращения, размещенный оппозитно вышеупомянутому активатору 7. Выходной патрубок 4 теплогенератора 2 примыкает к нижней части камеры сушки 6 с тыльной стороны активатора 7, а выходной патрубок 5 теплогенератора 3 примыкает к нижней части камеры сушки 6 с тыльной стороны дополнительного активатора 8. Сопло выходного патрубка 4 теплогенератора 2 ориентировано оппозитно соплу выходного патрубка 5 теплогенератора 3.A plant for producing a powdered product from plant materials contains a unit for preliminary preparation of plant materials made in the form of flattening rollers 1, heat generators 2 and 3 with outlet pipes 4 and 5, respectively, and a drying chamber 6. A chopper is installed in the lower part of the drying chamber 6, made in the form of a mechanical activator 7 mounted for rotation, as well as an additional chopper in the form of an additional activator 8, also mounted for rotation, placed opposite to the aforementioned activator 7. The outlet pipe 4 of the heat generator 2 is adjacent to the lower part of the drying chamber 6 from the back of the activator 7, and the outlet pipe 5 of the heat generator 3 is adjacent to the lower part of the drying chamber 6 from the back of the additional activator 8. The nozzle of the outlet pipe 4 of the heat generator 2 is oriented opposite nozzle of the outlet pipe 5 of the heat generator 3.

В верхней части камеры сушки 6 установлен выводной патрубок 9 для вывода из камеры сушки потока газообразного теплоносителя вместе с полученным порошкообразным продуктом. Выводной патрубок 9 камеры сушки 6 снабжен клапаном 10, регулирующим величину проходного сечения выводного патрубка 9.An outlet pipe 9 is installed in the upper part of the drying chamber 6 for outputting a gaseous heat carrier stream from the drying chamber together with the obtained powdery product. The outlet pipe 9 of the drying chamber 6 is equipped with a valve 10 that controls the size of the passage section of the outlet pipe 9.

В состав установки также входит циклон 11, предназначенный для отделения порошкообразного продукта от газообразного теплоносителя и его сбора. К входу циклона 11 присоединен выводной патрубок 9 камеры сушки 6, а его выход снабжен выходным патрубком 12. К выходному патрубку 12 присоединен влагоотделитель 13 с емкостью 14 для сбора конденсата, связанной с насосом 15, выход которого оснащен узлом распыления конденсата 16, размещенным в выходном патрубке 12 циклона 11.The installation also includes a cyclone 11, designed to separate the powdered product from the gaseous coolant and its collection. An outlet pipe 9 of the drying chamber 6 is connected to the inlet of the cyclone 11, and its outlet is equipped with an outlet pipe 12. A water separator 13 with a capacity of 14 for collecting condensate connected to the pump 15, the outlet of which is equipped with a condensate atomization unit 16 located in the outlet, is connected to the outlet pipe 12. the nozzle 12 of the cyclone 11.

Установка снабжена компрессором разрежения 17, связанным с полостью влагоотделителя 13, и оснащенным вытяжной трубой 18.The installation is equipped with a rarefaction compressor 17 associated with the cavity of the moisture separator 13, and equipped with a chimney 18.

Также установка содержит дозатор 19, примыкающий к камере сушки 6, и бункер 20 для сбора порошкообразного продукта, установленный в нижней части циклона 11.The installation also includes a dispenser 19 adjacent to the drying chamber 6, and a hopper 20 for collecting the powdered product, mounted in the lower part of the cyclone 11.

Установка для получения порошкообразного продукта из растительного сырья работает следующим образом.Installation for obtaining a powdery product from plant materials works as follows.

Предварительно измельченное растительное сырье, представляющее собой растительную массу, в виде кусочков стружки либо мезги, подают в узел предварительной подготовки растительного сырья, выполненный в виде плющильных вальцов 1, где она подвергается силовому воздействию, дополнительно разрушающему волокна растительного сырья. Полученная однородная смесь через дозатор 19 поступает в нижнюю часть камеры сушки 6. Вместе с поступлением растительного сырья в камеру сушки 6 подаются потоки газообразного теплоносителя, нагретого с помощью теплогенераторов 2 и 3 до температуры 80-165°C. Потоки газообразного теплоносителя вводят в нижнюю часть камеры сушки 6 через сопло выходного патрубка 4 теплогенератора 2, примыкающего к нижней части камеры сушки 6 с тыльной стороны активатора 7, и через сопло выходного патрубка 5 теплогенератора 3, примыкающего к нижней части камеры сушки 6 с тыльной стороны активатора 8. В камере сушки 6 смесь растительного сырья дополнительно измельчают до получения частиц заданной дисперсности, за счет дробления на вращающихся активаторе 7 и дополнительном активаторе 8. Потоки газообразного теплоносителя, обдувая с тыльной стороны вращающиеся активатор 7 и дополнительный активатор 8, во-первых, препятствуют налипанию частиц растительного сырья на рабочие поверхности активатора 7 и дополнительного активатора 8, а во-вторых, обеспечивают более щадящий режим работы рабочих поверхностей активаторов 7 и 8, за счет оптимизации на них нагрузки со стороны поступающего в камеру сушки 6 растительного сырья. При этом, в результате оппозитного движения в нижней части камеры сушки 6 потоков газообразного теплоносителя, в ней обеспечивается активное перемешивание частиц растительного сырья, что препятствует образованию в ней застойных зон и предотвращает их налипание и подгорание частиц растительного сырья в зоне размещения активатора 7 и дополнительного активатора 8.Pre-crushed plant material, which is a plant mass, in the form of pieces of shavings or pulp, is fed to the unit for preliminary preparation of plant materials, made in the form of flattening rollers 1, where it is subjected to force, further destroying the fibers of plant materials. The resulting homogeneous mixture through the dispenser 19 enters the lower part of the drying chamber 6. Together with the flow of plant material into the drying chamber 6 flows of gaseous heat carrier heated by heat generators 2 and 3 to a temperature of 80-165 ° C. The flow of gaseous coolant is introduced into the lower part of the drying chamber 6 through the nozzle of the outlet pipe 4 of the heat generator 2 adjacent to the lower part of the drying chamber 6 from the back of the activator 7, and through the nozzle of the outlet pipe 5 of the heat generator 3 adjacent to the lower part of the drying chamber 6 from the back activator 8. In the drying chamber 6, the mixture of plant materials is additionally crushed to obtain particles of a given dispersion, due to crushing on the rotating activator 7 and additional activator 8. Gaseous coolant flows eating, blowing from the back side the rotating activator 7 and additional activator 8, firstly, prevent the particles of plant material from sticking to the working surfaces of activator 7 and additional activator 8, and secondly, provide a more gentle operation of the working surfaces of activators 7 and 8, due to optimization of the load on them from the side of the plant material 6 entering the drying chamber. At the same time, as a result of the opposite movement in the lower part of the drying chamber of 6 gaseous coolant flows, active mixing of the particles of vegetable raw materials is ensured in it, which prevents the formation of stagnant zones in it and prevents their sticking and burning of particles of vegetable raw materials in the area where the activator 7 and the additional activator are located 8.

В результате слияния потоков газообразного теплоносителя, поступающих в камеру сушки 6, образуется результирующий поток газообразного теплоносителя, перемещающегося в восходящем направлении в верхнюю часть камеры сушки 6. Частицы растительного сырья, перемещаясь в восходящем потоке газообразного теплоносителя, подъемная сила которого больше суммарной массы частиц, перемешиваются с ним и отдают влагу теплоносителю, движущемуся в восходящем направлении со скоростью, составляющей 1,0-1,5 скорости свободного падения частиц. При этом обеспечивается активное удаление влаги, как с поверхности частиц, так и частичное удаление свободной капиллярной влаги, содержащейся в растительном сырье, в результате чего образуется поток газообразного теплоносителя, несущего более легкие измельченные частицы и обогащенного парогазовой смесью, извлеченной из растительного сырья. Более тяжелые частицы растительного сырья, масса которых больше подъемной силы результирующего потока газообразного теплоносителя, возвращаются в нижнюю часть камеры сушки 6 на доизмельчение и досушивание.As a result of the merger of the gaseous coolant flows entering the drying chamber 6, the resulting flow of the gaseous coolant is formed, which moves upward to the upper part of the drying chamber 6. The particles of plant material moving in the upward flow of the gaseous coolant, the lifting force of which is greater than the total mass of particles, are mixed with it, they give moisture to the coolant moving in the ascending direction with a speed of 1.0-1.5 particles free fall velocity. This ensures the active removal of moisture, both from the surface of the particles, and the partial removal of free capillary moisture contained in the plant material, resulting in the formation of a gaseous heat carrier stream carrying lighter ground particles and enriched with a vapor-gas mixture extracted from plant materials. Heavier particles of plant materials, the mass of which is greater than the lifting force of the resulting flow of gaseous coolant, return to the lower part of the drying chamber 6 for regrinding and drying.

Воздействие высокой температуры газообразного теплоносителя (80-165°C) на растительное сырье в процессе сушки не создает опасности его перегрева, так как температура теплоносителя не соответствует температуре на поверхности влажных частиц растительного сырья, на которых происходит образование парогазовой оболочки, защищающей собственно частицы сырья от чрезмерного нагревания. При этом температура на поверхности частиц сырья не превышает 25-38°C. Скорость теплоносителя, выбранная равной 1,0-1,5 скорости свободного падения частиц, позволяет обеспечить их циркуляцию в корпусе камеры сушки 6, при которой происходит дальнейшее дробление частиц сырья до достижения ими необходимой дисперсности, и достаточна для удаления с поверхности частиц сырья поверхностной и части капиллярной влаги. Снижение скорости теплоносителя ниже 1,0 скорости свободного падения частиц препятствует удалению частиц заданной дисперсности из рабочей зоны камеры сушки 6 и приводит к дальнейшему их измельчению, а превышение скорости теплоносителя выше 1,5 скорости свободного падения частиц приводит к выносу в циклон 10 частиц большего, по сравнению с заданным, размера.The impact of the high temperature of the gaseous coolant (80-165 ° C) on the plant material during the drying process does not create a danger of overheating, since the temperature of the coolant does not correspond to the temperature on the surface of the wet particles of the plant material, on which the vapor-gas shell forms, which protects the particles of the raw material from excessive heat. The temperature on the surface of the particles of raw materials does not exceed 25-38 ° C. The coolant speed, chosen equal to 1.0-1.5, the free fall velocity of the particles, allows them to circulate in the body of the drying chamber 6, at which there is a further crushing of the raw material particles until they achieve the required dispersion, and is sufficient to remove surface and parts of capillary moisture. A decrease in the coolant velocity below 1.0 of the particle free fall velocity prevents the particles of a given dispersion from being removed from the working zone of the drying chamber 6 and leads to their further grinding, and an excess of the coolant speed above 1.5 free fall velocity of the particles leads to the removal of a larger 10 particles into the cyclone compared to a given size.

Образование частиц растительного сырья заданного размера сопровождается соответствующим выделением дополнительной капиллярной влаги до достижения конечной влажности получаемого порошкообразного продукта 6-8%. Выбранная температура, равная 80-165°C, способствует быстрому переходу капиллярной влаги в парогазовую смесь. Повышение температуры теплоносителя нерационально, поскольку ведет к повышению энергозатрат, а снижение температуры - к снижению эффективности отбора влаги. Активный отбор влаги из частиц сырья происходит в камере сушки 6 в течение 10-50 с, после чего газообразный теплоноситель, вместе с измельченными частицами растительного сырья, выносится из камеры сушки 6 через выводной патрубок 9 в циклон 11 для сбора конечного порошкообразного продукта.The formation of particles of plant material of a given size is accompanied by the corresponding release of additional capillary moisture until the final moisture content of the obtained powdery product is 6-8%. The selected temperature, equal to 80-165 ° C, contributes to the rapid transition of capillary moisture into the vapor-gas mixture. An increase in the temperature of the coolant is irrational, since it leads to an increase in energy consumption, and a decrease in temperature leads to a decrease in the efficiency of moisture extraction. Active collection of moisture from the particles of raw materials takes place in the drying chamber 6 for 10-50 s, after which the gaseous heat carrier, together with the crushed particles of vegetable raw materials, is removed from the drying chamber 6 through the outlet pipe 9 to the cyclone 11 to collect the final powder product.

Скорость потока газообразного теплоносителя в выходном патрубке (V_вп) камеры сушки 6, поступающего в циклон 11, устанавливают в пределах 18-25 м/с, в зависимости от параметров исходного растительного сырья. Это позволяет установить оптимальный режим сушки измельченных частиц растительного сырья в камере сушки 6. Оптимизация скорости потока (V_вп) газообразного теплоносителя, выносящего измельченные частицы исходного растительного сырья через выводной патрубок 9 в циклон 11, позволяет обеспечить постоянство скорости потока газообразного теплоносителя (V_кс) и градиента температурного поля в объеме камеры сушки 6, а также равномерный нагрев исходного сырья в ней.The flow rate of the gaseous coolant in the outlet pipe (V _VP ) of the drying chamber 6 entering the cyclone 11 is set within 18-25 m / s, depending on the parameters of the initial plant material. This allows you to establish the optimal drying mode of the crushed particles of plant material in the drying chamber 6. Optimization of the flow rate (V _VP ) of the gaseous coolant carrying the crushed particles of the original plant material through the outlet pipe 9 to the cyclone 11, allows to ensure the constancy of the flow rate of the gaseous coolant (V _KS ) and the gradient of the temperature field in the volume of the drying chamber 6, as well as uniform heating of the feedstock in it.

Скорость потока газообразного теплоносителя (V_вп) в выводном патрубке 9 камеры сушки 6, рассчитывают по следующей формуле:The flow rate of the gaseous coolant (V _VP ) in the outlet pipe 9 of the drying chamber 6, is calculated by the following formula:

гдеWhere

V_вп - скорость потока газообразного теплоносителя в выводном патрубке 9 камеры сушки 6, м/с;V _VP - the flow rate of the gaseous coolant in the outlet pipe 9 of the drying chamber 6, m / s;

Q_гт - суммарная величина расхода газообразного теплоносителя, подаваемого в камеру сушки 6 от каждого из теплогенераторов 2 и 3, м³/ч;Q _gt is the total flow rate of the gaseous coolant supplied to the drying chamber 6 from each of the heat generators 2 and 3, m ³ / h;

V_вп - площадь проходного сечения выводного патрубка 9, м².V _VP - the area of the bore of the outlet pipe 9, m ² .

Величину площади проходного сечения выводного патрубка 9 камеры сушки 6 в процессе регулировки устанавливают исходя из следующей зависимости:The size of the passage area of the outlet pipe 9 of the drying chamber 6 during the adjustment process is set based on the following relationship:

,

гдеWhere

S_кс - средняя площадь проходного сечения камеры сушки 6, м²;S _cc is the average area of the passage section of the drying chamber 6, m ² ;

S_вп - площадь проходного сечения выводного патрубка 9, м².S _VP - the area of the passage section of the outlet pipe 9, m ² .

В циклоне 11 осуществляют отделение частиц растительного сырья (порошкообразного продукта) от потока газообразного теплоносителя, после чего отделившийся порошкообразный продукт поступает в бункер 20 для сбора порошкообразного продукта, установленный в нижней части циклона 11, а поток газообразного теплоносителя далее, через выходной патрубок 12, выносится во влагоотделитель 13. Частицы растительного сырья, отделенные от потока теплоносителя в циклоне 11, имеют заданные размеры и представляют собой порошкообразный продукт требуемой влажности, с максимальным сохранением в нем витаминного состава и органолептических свойств исходного растительного сырья.In cyclone 11, particles of the plant material (powder product) are separated from the gaseous coolant stream, after which the separated powder product enters the hopper 20 for collecting the powder product installed in the lower part of the cyclone 11, and the gaseous coolant stream is carried out further through the outlet pipe 12 to the moisture separator 13. Particles of plant material, separated from the coolant flow in the cyclone 11, have predetermined dimensions and are a powdery product of the desired moisture content. STI, with maximum preservation of vitamins composition and organoleptic properties of the original vegetable raw materials.

Во влагоотделителе 13 происходит завершающий этап отбора влаги из - потока газообразного теплоносителя, ее конденсация и сбор в емкости 14 для сбора конденсата. Для повышения концентрации биологически активной влаги, извлеченной из растительного сырья, конденсат из емкости 14, с помощью насоса 15, повторно направляют на орошение газообразного теплоносителя, выходящего из циклона 11, для чего его вводят в выходной патрубок 12 циклона 11 посредством узла распыления конденсата 16.In the moisture separator 13, the final stage of the selection of moisture from the gaseous coolant stream, its condensation and collection in the container 14 for condensate collection takes place. To increase the concentration of biologically active moisture extracted from plant materials, the condensate from the tank 14, using the pump 15, is re-directed to irrigate the gaseous coolant leaving the cyclone 11, for which it is introduced into the outlet pipe 12 of the cyclone 11 through the condensate atomization unit 16.

Это позволяет повысить концентрацию биологически активной влаги, извлекаемой из растительного сырья в описываемом способе, и получить попутный продукт переработки исходного сырья в виде жидкого конденсата биологически активной влаги, пригодного для использования в пищевой промышленности и сельском хозяйстве.This allows you to increase the concentration of biologically active moisture extracted from plant materials in the described method, and to obtain a by-product of processing the feedstock in the form of a liquid condensate of biologically active moisture, suitable for use in the food industry and agriculture.

После прохождения влагоотделителя 13 отработанный газообразный теплоноситель посредством компрессора разрежения 17, сообщающегося с газозаполненной полостью влагоотделителя 13, сбрасывается в атмосферу через вытяжную трубу 18.After the passage of the moisture separator 13, the spent gaseous coolant by means of a vacuum compressor 17 communicating with the gas-filled cavity of the moisture separator 13 is discharged into the atmosphere through the exhaust pipe 18.

Пример 1. В качестве предварительно подготовленного растительного сырья брали 20 кг измельченной моркови, которую подавали в узел предварительной подготовки растительного сырья, выполненный в виде плющильных вальцов 1. В результате обработки сырья в плющильных вальцах 1 получали перетертую однородную смесь с влажностью 88%, которую вводили в камеру сушки 6. В камере сушки 6 смесь растительного сырья дополнительно измельчали до получения частиц заданной дисперсности, за счет дробления на активаторе 7 и дополнительном активаторе 8. При этом в камеру сушки вводили потоки газообразного теплоносителя, с температурой 145°C, которые подавали от теплогенераторов 2 и 3 через сопла выходных патрубков 4 и 5, соответственно, с тыльной стороны вращающегося активатора 7 и дополнительного активатора 8.Example 1. As a pre-prepared vegetable raw material, 20 kg of chopped carrots were taken, which was fed to the preliminary preparation unit of vegetable raw materials, made in the form of flattening rollers 1. As a result of processing the raw materials in flattening rollers 1, a milled homogeneous mixture with a moisture content of 88% was introduced, which was introduced into the drying chamber 6. In the drying chamber 6, the mixture of plant materials was further crushed to obtain particles of a given dispersion, due to crushing on the activator 7 and additional activator 8. Moreover, in Amer drying gas flows injected coolant, a temperature of 145 ° C, which was supplied from the heat generator 2 and the output 3 through the nozzle pipes 4 and 5, respectively, on the rear side of the rotating activator 7 and 8 additional activator.

В результате столкновения и перемешивания оппозитно направленных потоков газообразного теплоносителя в нижней части камеры сушки 6 обеспечивалась ориентация потока газообразного теплоносителя в восходящем направлении в верхнюю часть камеры сушки 6. Поток газообразного теплоносителя, перемещался в камере сушки 6 в восходящем направлении со скоростью V_кс=8 м/с, что составляло 1,5 скорости свободного падения частиц в камере сушки 6. При этом полученные частицы растительного сырья, перемещаясь вместе с потоком газообразного теплоносителя, отдавали ему свою влагу до достижения конечной влажности получаемого порошкообразного продукта - 6-7%. Далее поток газообразного теплоносителя, обогащенного парогазовой смесью, полученной из растительного сырья, вместе с частицами порошкообразного продукта выносился из камеры сушки 6 через выводной патрубок 9 и поступал в циклон 11, где осуществлялось улавливание порошкообразного продукта. Скорость потока газообразного теплоносителя (V_вп), поступающего в циклон 11 из камеры сушки 6, составляла 22,0 м/с, и устанавливалась посредством клапана 10, регулирующего величину проходного сечения выводного патрубка 9.The collision and mixing of oppositely directed flows of coolant gas in the bottom of the drying chamber 6 provides a gaseous coolant flow orientation in an upward direction into the upper part of the drying chamber 6. The flow of coolant gas, moved into the drying chamber 6 in an upward direction at a speed V = 8 m _kc / s, which was 1.5 the speed of free fall of particles in the drying chamber 6. In this case, the obtained particles of plant materials, moving together with the flow of gaseous coolant, tdavali him their moisture to achieve a final moisture content of the resulting powdered product - 6-7%. Next, the flow of gaseous coolant enriched in a gas-vapor mixture obtained from plant materials, together with the particles of the powder product, was carried out from the drying chamber 6 through the outlet pipe 9 and entered the cyclone 11, where the powder product was captured. The flow rate of the gaseous coolant (V _VP ) entering the cyclone 11 from the drying chamber 6 was 22.0 m / s, and was established by means of a valve 10, which regulates the size of the passage section of the outlet pipe 9.

При этом общее время сушки 20 кг моркови составило 1,35 ч, а выход полученного порошка влажностью 6,4% - 3,76 кг.The total drying time of 20 kg of carrots was 1.35 hours, and the yield of the obtained powder with a moisture content of 6.4% was 3.76 kg.

Далее газообразный поток теплоносителя поступал во влагоотделитель 13, где осуществлялся отбор влаги из газообразного потока теплоносителя и ее накопление в емкости 14 для сбора конденсата. В результате количество полученного конденсата составило 3,16 л.Next, the gaseous flow of coolant entered the dehumidifier 13, where moisture was taken from the gaseous flow of coolant and its accumulation in the tank 14 for collecting condensate. As a result, the amount of condensate obtained was 3.16 liters.

Пример 2. В качестве предварительно подготовленного растительного сырья брали 10 кг грибов шампиньонов, которые загружали в плющильные вальцы 1. В результате их обработки в вальцах 1 получали перетертую однородную смесь влажностью 92%, которую вводили в камеру сушки 6. При этом в камеру сушки 6 вводили потоки нагретого в теплогенераторах 2 и 3 до температуры 120°C газообразного теплоносителя. Образовавшийся результирующий поток газообразного теплоносителя перемещался в восходящем направлении в верхнюю часть камеры сушки 6 со скоростью V_кс=8 м/с, что соответствовало 1,5 скорости свободного падения частиц в камере сушки 6. Затем поток газообразного теплоносителя, вместе с частицами порошкообразного продукта, выносился из камеры сушки 6 через выводной патрубок 9 и поступал в циклон 11, где осуществлялось улавливание порошкообразного продукта. Выделившийся порошкообразный продукт накапливался в бункере 20 для сбора порошкообразного продукта, установленном в нижней части циклона 11. Скорость потока газообразного теплоносителя (V_вп), поступающего в циклон 11 из камеры сушки 6, регулировалась посредством клапана 10 и составляла 23,5 м/с.Example 2. As a pre-prepared plant material, 10 kg of champignon mushrooms were taken, which were loaded into flattening rollers 1. As a result of their processing in rollers 1, a grated homogeneous mixture with a moisture content of 92% was obtained, which was introduced into the drying chamber 6. At the same time, into the drying chamber 6 flows of gaseous heat carrier heated in heat generators 2 and 3 to a temperature of 120 ° C were introduced. The resulting resulting gaseous heat carrier flow moved upward to the upper part of the drying chamber 6 with a speed of _Vc = 8 m / s, which corresponded to 1.5 particles free fall velocity in the drying chamber 6. Then, the gaseous heat carrier flow, together with the particles of the powdery product, carried out from the drying chamber 6 through the outlet pipe 9 and entered the cyclone 11, where the powdery product was captured. The separated powder product was accumulated in the hopper 20 for collecting the powder product installed in the lower part of the cyclone 11. The flow rate of the gaseous coolant (V _VP ) entering the cyclone 11 from the drying chamber 6 was controlled by valve 10 and amounted to 23.5 m / s.

При этом общее время сушки 10 кг грибов шампиньонов составило 1,48 ч, а выход полученного порошка влажностью 7,6%-1,33 кг.The total drying time of 10 kg of champignon mushrooms was 1.48 hours, and the yield of the obtained powder with a moisture content of 7.6% -1.33 kg.

Пример 3. В качестве предварительно подготовленного растительного сырья брали 30 кг жома винограда влажностью 40%, который, после обработки в плющильных вальцах 1, вводили в камеру сушки 6. Также в камеру сушки 6 вводили потоки нагретого до температуры 90°C газообразного теплоносителя с тыльных сторон активатора 7 и дополнительного активатора 8 через сопла выходных патрубков 4 и 5, соответственно, навстречу друг другу. В результате этого обеспечивалась ориентация потока газообразного теплоносителя в восходящем направлении в камере сушки 6 со скоростью V_кс=7,8 м/с, что соответствовало 1,44 скорости свободного падения частиц в ней. Затем поток газообразного теплоносителя, вместе с частицами порошкообразного продукта, выносился из камеры сушки 6 через выводной патрубок 9 и поступал в циклон 11, где осуществлялось улавливание порошкообразного продукта. Выделившийся порошкообразный продукт накапливался в бункере 20, установленном в нижней части циклона 11. Скорость потока газообразного теплоносителя (V_пв), поступающего в циклон 11 из камеры сушки 6, регулировалась посредством клапана 10 и составляла 18,9 м/с.Example 3. As a pre-prepared plant material, 30 kg of pulp of grapes with a moisture content of 40% was taken, which, after processing in flatting rollers 1, was introduced into the drying chamber 6. Also, flows of heated gaseous coolant heated to a temperature of 90 ° C were introduced into the drying chamber 6 sides of the activator 7 and the additional activator 8 through the nozzles of the outlet pipes 4 and 5, respectively, towards each other. As a result of this, the flow of the gaseous coolant in the upward direction in the drying chamber 6 was ensured with a velocity of _Vc = 7.8 m / s, which corresponded to 1.44 particles free fall velocity in it. Then, the flow of gaseous coolant, together with the particles of the powdery product, was carried out from the drying chamber 6 through the outlet pipe 9 and entered the cyclone 11, where the powdery product was captured. The released powder product was accumulated in the hopper 20 installed in the lower part of the cyclone 11. The flow rate of the gaseous coolant (V _pv ) entering the cyclone 11 from the drying chamber 6 was controlled by valve 10 and amounted to 18.9 m / s.

При этом общее время сушки 30 кг жома винограда составило 2,1 ч, а выход полученного порошка влажностью 7,5%-17,25 кг.Moreover, the total drying time of 30 kg of grape pulp was 2.1 hours, and the yield of the obtained powder with a moisture content of 7.5% -17.25 kg.

Пример 4. В качестве предварительно подготовленного растительного сырья брали 30 кг тыквы, которую подавали в узел предварительной подготовки растительного сырья, выполненный в виде плющильных вальцов 1. В результате обработки сырья в плющильных вальцах 1 получали перетертую однородную смесь с влажностью 89%, которую вводили в камеру сушки 6. В камере сушки 6 смесь растительного сырья дополнительно измельчали до получения частиц заданной дисперсности, за счет дробления на активаторе 7 и дополнительном активаторе 8. При этом в камеру сушки вводили потоки газообразного теплоносителя, с температурой 160°C, которые подавали от теплогенераторов 2 и 3 через сопла выходных патрубков 4 и 5, соответственно, с тыльной стороны вращающегося активатора 7 и дополнительного активатора 8. В результате столкновения и перемешивания встречно направленных потоков газообразного теплоносителя в нижней части камеры сушки 6 обеспечивалась ориентация потока газообразного теплоносителя в восходящем направлении в верхнюю часть указанной камеры. Поток газообразного теплоносителя, перемещался в камере сушки 6 в восходящем направлении со скоростью V_кс=6,5 м/с, что соответствовало 1,1 скорости свободного падения частиц в камере сушки 6. Перемещаясь вместе с потоком газообразного теплоносителя, полученные частицы растительного сырья, отдавали ему свою влагу до достижения конечной влажности порошкообразного продукта не более 7,0%. Далее поток газообразного теплоносителя, обогащенного парогазовой смесью, полученной из растительного сырья, вместе с частицами порошкообразного продукта выносился из камеры сушки 6 через выводной патрубок 9 и поступал в циклон 11, где осуществлялось улавливание порошкообразного продукта. Скорость потока газообразного теплоносителя (V_вп), поступающего в циклон 11 из камеры сушки 6, составляла 20,0 м/с, и устанавливалась посредством клапана 10, регулирующего величину проходного сечения выводного патрубка 9.Example 4. As a pre-prepared vegetable raw material, 30 kg of pumpkin was taken, which was fed to the preliminary preparation unit of vegetable raw material, made in the form of flattening rollers 1. As a result of processing the raw materials in flattening rollers 1, a grated homogeneous mixture with a moisture content of 89% was introduced, which was introduced into drying chamber 6. In the drying chamber 6, the mixture of plant materials was additionally crushed to obtain particles of a given dispersion, due to crushing on the activator 7 and additional activator 8. At the same time, it is injected into the drying chamber flowing gaseous heat carrier flows with a temperature of 160 ° C, which were supplied from heat generators 2 and 3 through nozzles of outlet pipes 4 and 5, respectively, from the back of the rotating activator 7 and additional activator 8. As a result of collision and mixing of counter-directed flows of gaseous coolant in the lower part of the drying chamber 6 was provided with the orientation of the flow of gaseous coolant in the ascending direction to the upper part of the specified chamber. The flow of gaseous coolant moved in the drying chamber 6 in the upward direction with a velocity of _Vc = 6.5 m / s, which corresponded to 1.1 the free fall velocity of particles in the drying chamber 6. Moving together with the flow of gaseous coolant, the obtained particles of plant material gave him their moisture until the final moisture content of the powdery product reached not more than 7.0%. Next, the flow of gaseous coolant enriched in a gas-vapor mixture obtained from plant materials, together with the particles of the powder product, was carried out from the drying chamber 6 through the outlet pipe 9 and entered the cyclone 11, where the powder product was captured. The flow rate of the gaseous coolant (V _VP ) entering the cyclone 11 from the drying chamber 6 was 20.0 m / s, and was set by means of a valve 10, which regulates the size of the passage section of the outlet pipe 9.

При этом процесс обработки 30 кг исходного растительного сырья продолжался 1,1 ч, а выход полученного порошка тыквы влажностью 7,0% составил 4,75 кг.At the same time, the processing of 30 kg of the initial plant material lasted 1.1 hours, and the yield of the obtained pumpkin powder with a moisture content of 7.0% was 4.75 kg.

Далее газообразный поток теплоносителя поступал во влагоотделитель 13, где происходил отбор влаги из потока газообразного теплоносителя, в результате чего выделенная из растительного сырья влага конденсировалась и поступала в емкость 14 для сбора конденсата, а затем с помощью насоса 15, выход которого оснащен узлом распыления конденсата 16, повторно поступала в поток газообразного теплоносителя, обеспечивая повышение степени концентрации конденсата, получаемого с помощью заявленной установки. В результате собранное количество конденсата составило 6,7 л.Next, the gaseous coolant flow entered the dehumidifier 13, where moisture was taken from the gaseous coolant flow, as a result of which the moisture extracted from the plant material was condensed and entered the condensate collecting tank 14, and then using the pump 15, the outlet of which is equipped with a condensate spraying unit 16 , re-entered the flow of gaseous coolant, providing an increase in the degree of concentration of condensate obtained using the claimed installation. As a result, the collected amount of condensate was 6.7 liters.

Следующие примеры получения порошкообразных продуктов из растительного сырья осуществлялись таким же образом, что и в приведенных примерах 1-4.The following examples of the preparation of powdered products from plant materials were carried out in the same manner as in the above examples 1-4.

Результаты проведенных испытаний отражены в Таблице, приложенной к настоящему описанию.The results of the tests are reflected in the Table attached to this description.

Таблица 1Table 1 Тип растительного сырьяType of plant material Влажность сырья, %Humidity of raw materials,% Температура теплоносителя, °CCoolant temperature, ° C Дисперсность частиц, мкмThe dispersion of particles, microns Влажность порошка, %Moisture content,% Время сушки, чDrying time, h Кол-во сырья, кгNumber of raw materials, kg Выход порошка, кгPowder yield, kg 1one МорковьCarrot 8888 145145 9090 6,46.4 1,351.35 20twenty 3,763.76 22 8989 155155 100one hundred 6,56.5 1,251.25 20twenty 3,653.65 33 8686 150150 8080 6,96.9 1,501,50 20twenty 3,983.98 4four 8787 165165 6060 6,86.8 1,331.33 20twenty 3,903.90 55 8888 130130 50fifty 6,26.2 1,751.75 20twenty 3,443.44 1one ТыкваPumpkin 8989 160160 8080 7,07.0 1,101.10 30thirty 4,754.75 22 8888 140140 6060 6,76.7 1,251.25 30thirty 4,884.88 33 8787 135135 50fifty 7,27.2 1,501,50 30thirty 4,644.64 4four 9494 145145 50fifty 6,96.9 1,451.45 30thirty 4,254.25 55 9292 130130 9090 7,57.5 1,601,60 30thirty 4,434.43 1one ЯблокоAn Apple 8686 130130 8080 6,96.9 1,551.55 20twenty 3,563.56 22 8888 140140 7070 7,67.6 1,651.65 20twenty 3,663.66 33 8484 100one hundred 50fifty 8,08.0 1,801.80 20twenty 3,773.77 4four 8787 140140 6060 7,47.4 1,901.90 20twenty 3,653.65 55 8888 135135 7070 7,87.8 1,751.75 20twenty 3.733.73 1one Жом виноградаBagasse of grapes 4040 9090 6060 7,57.5 2,102.10 30thirty 17,2517.25 22 4040 9595 50fifty 7,17.1 2,102.10 30thirty 17,1517.15 33 4242 8585 7070 7,67.6 2,252.25 30thirty 16,8016.80 4four 4141 100one hundred 8080 7,87.8 2,152.15 30thirty 16,9316.93 55 4343 9595 100one hundred 8,58.5 2,302,30 30thirty 16,4616.46 1one Свекла столовая краснаяRed beetroot 9090 165165 8080 6,66.6 1,251.25 20twenty 3,363.36 22 8686 150150 7575 6,76.7 1,501,50 20twenty 3,653.65 33 8888 145145 6060 6,46.4 1,251.25 20twenty 3,603.60 4four 8585 140140 50fifty 7,17.1 1,151.15 20twenty 3,713.71 55 8686 155155 7070 7,07.0 1,201.20 20twenty 3,583,58 1one Грибы шампиньоныChampignon mushrooms 9292 120120 50fifty 7,67.6 1,481.48 1010 1,331.33 22 9494 135135 7070 7,17.1 1,751.75 1010 1,121.12 33 9393 125125 8080 7,07.0 1,561,56 1010 1,211.21 4four 9393 125125 6060 6,86.8 1,551.55 1010 1,251.25

Claims

1. Installation for producing a powdered product from plant materials, containing a node for preliminary preparation of plant materials, at least one heat generator with an outlet pipe, a drying chamber, in the lower part of which at least one shredder is made, made in the form of an activator, and in the upper one there is an outlet pipe connected to a cyclone for collecting the powdery product, characterized in that in the lower part of the drying chamber there is an additional grinder in the form of an activator, placed opposite In addition to the aforementioned activator, the outlet pipe of each heat generator is adjacent to the lower part of the drying chamber on the back of the corresponding activator, and the nozzles of the outlet pipes of each heat generator are oriented opposite to each other, while the outlet pipe of the drying chamber is equipped with a valve for adjusting the passage section of the outlet pipe.

2. Installation for producing a powdered product from plant materials according to claim 1, characterized in that it is additionally equipped with a dehumidifier connected to the outlet pipe of the cyclone for collecting the powder product and equipped with a condensate collection tank connected to the discharge pump, the outlet of which is equipped with a spray unit condensate placed in the outlet of said cyclone.

3. Installation for producing a powdery product from plant materials according to one of claims 1 or 2, characterized in that it is equipped with a vacuum compressor associated with a gas-filled cavity of the moisture separator and equipped with a chimney.