RU1211931C - Method of preparing frame catalyzer for conversion carbon monoxide - Google Patents
Method of preparing frame catalyzer for conversion carbon monoxide Download PDFInfo
- Publication number
- RU1211931C RU1211931C SU3792677A RU1211931C RU 1211931 C RU1211931 C RU 1211931C SU 3792677 A SU3792677 A SU 3792677A RU 1211931 C RU1211931 C RU 1211931C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alkali
- reactor
- alloy
- temperature
- catalyzer
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Description
Изобретение относится к способам приготовления скелетных катализаторов. The invention relates to methods for the preparation of skeletal catalysts.
Целью изобретения является упрощение способа и получение катализатора с повышенной активностью, стабильностью и механической прочностью за счет определенных условий выщелачивания алюминиевого сплава. The aim of the invention is to simplify the method and obtain a catalyst with increased activity, stability and mechanical strength due to certain conditions of leaching of the aluminum alloy.
П р и м е р 1 (для сравнения). В отдельный аппарат загружают 0,001 м3 или 2,8 кг сплава, имеющего химический состав, мас. медь 50±3, цинк 5±1, алюминий 45±3, в виде гранул диаметром 3-5 мм. Отдельно готовят раствор щелочи (едкое кали) концентрацией 10 мас. в количестве 0,020 м3. Раствор щелочи термостатируют и при достижении температуры 65±5оС насосом подают на сплав с объемной скоростью 5,6 м3/ч на 1 м3 сплава. Через 1 ч температура щелочи возрастает до 80оС и при достижении этой температуры объемную скорость циркулирующей щелочи увеличивают до 7,8 м3/ч на 1 м3 сплава, при этом температуру щелочи поддерживают в интервале 85±5оС. Общее время выщелачивания составляет 2,0-2,5 ч.PRI me R 1 (for comparison). In a separate apparatus load of 0.001 m 3 or 2.8 kg of alloy having a chemical composition, wt. copper 50 ± 3, zinc 5 ± 1, aluminum 45 ± 3, in the form of granules with a diameter of 3-5 mm. Separately, a solution of alkali (potassium hydroxide) with a concentration of 10 wt. in the amount of 0.020 m 3 . Alkali solution and incubated at the temperature reaches 65 ± 5 ° C is pumped at a flow rate of alloy of 5.6 m 3 / h per 1 m 3 of the alloy. After 1 h, the alkali increases the temperature to 80 ° C and at this temperature, the space velocity of the circulating alkali is increased to 7.8 m 3 / h per 1 m 3 of the alloy, wherein the alkali temperature is maintained in the range of 85 ± 5 ° C. The total leaching time is 2.0-2.5 hours.
Выделившиеся в процессе выщелачивания водород и пары воды охлаждают до температуры 20±5оС и через счетчик газа выбрасывают в атмосферу. Процесс выщелачивания считают законченным, когда количество выделившегося водорода достигает 0,49 м3. Катализатор промывают конденсатом до остаточного содержания щелочи в растворе не более 0,03 мас. после чего вместе с конденсатом переносят в реактор на испытание. Перед испытанием катализатора определяют его химический состав, механическую прочность, гидравлическое сопротивление слоя.The released during leaching hydrogen and water vapor is cooled to a temperature of 20 ± 5 ° C and through the gas meter emit. The leaching process is considered complete when the amount of hydrogen released reaches 0.49 m 3 . The catalyst is washed with condensate to a residual alkali content in the solution of not more than 0.03 wt. then, together with the condensate, they are transferred to the reactor for testing. Before testing the catalyst, its chemical composition, mechanical strength, and hydraulic resistance of the layer are determined.
П р и м е р 2. В реактор загружают 0,001 м3 сплава (химический и грануляционный состав такие же, как в примере 1). Аппарат заполняют водой и в нижнюю часть подают 1% -ный раствор щелочи со скоростью 5 м3/ч на 1 м3 сплава. Температура щелочи на выходе из реактора составляет 92оС. Когда температура щелочи на выходе из реактора начинает снижаться, ступенчато поднимают концентрацию щелочи до 9,5 мас. Наращивание концентрации проводят с таким расчетом, чтобы температура щелочи на выходе из реактора составляла 92-95оС.PRI me R 2. In the reactor load of 0.001 m 3 alloy (chemical and granulation composition are the same as in example 1). The apparatus is filled with water and a 1% alkali solution is supplied to the lower part at a speed of 5 m 3 / h per 1 m 3 of alloy. The temperature of the alkali at the outlet of the reactor is 92 about C. When the temperature of the alkali at the outlet of the reactor begins to decrease, the alkali concentration is gradually increased to 9.5 wt. The concentration is increased so that the temperature of the alkali at the outlet of the reactor is 92-95 about C.
Давление в реакторе поддерживают на уровне 0,1 ати. Общее время выщелачивания составляет 10 ч. Контроль за процессом осуществляют по выходу водорода. The pressure in the reactor is maintained at 0.1 atm. The total leaching time is 10 hours. The process is monitored by the release of hydrogen.
П р и м е р 3. В реактор загружают 0,001 м3 сплава (состав, как в примере 1), в нижнюю часть реактора подают раствор щелочи концентрации 2 мас. с расходом 1,5 м3/ч на 1 м3/ч сплава. Температуру щелочи на выходе из реактора поддерживают в интервале 105-110оС ступенчатым изменением концентрации щелочи до 9 мас. Давление газа в реакторе 1 ати. Общее время выщелачивания составляет 6 ч (контроль по выходу водорода).PRI me R 3. In the reactor load of 0.001 m 3 alloy (composition as in example 1), in the lower part of the reactor serves an alkali solution of a concentration of 2 wt. with a flow rate of 1.5 m 3 / h per 1 m 3 / h of alloy. The temperature of the alkali at the outlet of the reactor is maintained in the range of 105-110 about With a stepwise change in the concentration of alkali to 9 wt. The gas pressure in the reactor is 1 atm. The total leaching time is 6 hours (control for hydrogen output).
П р и м е р 4. В реактор загружают 0,001 м3 сплава (состав, как в примере 1), в нижнюю часть реактора подают раствор щелочи концентрации 2,5 мас. с расходом 1,75 м3/ч на 1 м3 сплава. Температуру щелочи на выходе из реактора поддерживают в интервале 97-102оС ступенчатым изменением концентрации щелочи до 8 мас. Давление газа в реакторе 0,5 ати. Общее время выщелачивания составляет 9 ч.PRI me R 4. In the reactor load of 0.001 m 3 alloy (composition as in example 1), in the lower part of the reactor serves an alkali solution of a concentration of 2.5 wt. with a flow rate of 1.75 m 3 / h per 1 m 3 alloy. The temperature of the alkali at the outlet of the reactor is maintained in the range of 97-102 about With a stepwise change in the concentration of alkali to 8 wt. The gas pressure in the reactor is 0.5 ati. The total leaching time is 9 hours
П р и м е р 5. В реактор загружают 0,001 м3 сплава (состав, как в примере 1), в нижнюю часть реактора подают раствор щелочи концентрации 1,5 мас. с расходом 2 м3/ч на 1 м3 сплава. Температуру щелочи на выходе из реактора поддерживают в интервале 105-110оС ступенчатым изменением концентрации щелочи до 7 мас. Давление газа в реакторе поддерживают 0,35 ати. Общее время выщелачивания составляет 8 ч (контроль по выходу водорода).PRI me R 5. In the reactor load of 0.001 m 3 alloy (composition as in example 1), in the lower part of the reactor serves an alkali solution of a concentration of 1.5 wt. with a flow rate of 2 m 3 / h per 1 m 3 alloy. The temperature of the alkali at the outlet of the reactor is maintained in the range of 105-110 about With a stepwise change in the concentration of alkali to 7 wt. The gas pressure in the reactor is maintained at 0.35 atmospheres. The total leaching time is 8 hours (control for hydrogen output).
П р и м е р 6. В промышленный реактор загружают 70,1м3 сплава (состав, как в примере 1). В нижнюю часть реактора подают раствор щелочи концентрации 1,5 мас. с расходом 2,1 м3/ч на 1 м3 сплава и температурой 30-40оС.PRI me
Температуру щелочи на выходе из реактора поддерживают в интервале 92-105оС ступенчатым регулированием концентрации до 7 мас. Общее время выщелачивания составляет 9 ч.The temperature of the alkali leaving the reactor is maintained in the range of 92-105 ° C by controlling the concentration step to 7 wt. The total leaching time is 9 hours
Образцы катализаторов испытывают в процессе конверсии окиси углерода с водяным паром. Условия испытания: температура 215-225оС, давление 26-28 ати, отношение пар:газ 0,4-0,5. Объемная скорость газа 9000 ч-1.Samples of the catalysts are tested during the conversion of carbon monoxide with water vapor. Test conditions: temperature 215-225 о С, pressure 26-28 ati, steam: gas ratio 0.4-0.5. The gas volumetric velocity is 9000 h -1 .
Результаты испытания приведены в таблице. The test results are shown in the table.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU3792677 RU1211931C (en) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | Method of preparing frame catalyzer for conversion carbon monoxide |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU3792677 RU1211931C (en) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | Method of preparing frame catalyzer for conversion carbon monoxide |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1211931C true RU1211931C (en) | 1995-05-27 |
Family
ID=30440164
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU3792677 RU1211931C (en) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | Method of preparing frame catalyzer for conversion carbon monoxide |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1211931C (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1089036C (en) * | 1998-09-23 | 2002-08-14 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | Process for preparing skeleton iron catalyst used in Fischer-Tropsch synthesis |
-
1984
- 1984-06-20 RU SU3792677 patent/RU1211931C/en active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР N 576695, кл. B 01J 21/02, 1977. * |
Надиров Н.К., Слуцкий Р.Л. Каталитическое гидрирование и гидрогенолиз углеводов. М.: Химия, 1976, с.192. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1089036C (en) * | 1998-09-23 | 2002-08-14 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | Process for preparing skeleton iron catalyst used in Fischer-Tropsch synthesis |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Bond et al. | The selective hydrogenation of acetylene | |
Almquist et al. | The poisoning action of oxygen on iron catalysts for ammonia synthesis | |
US3223714A (en) | Process of producing furan | |
US3814799A (en) | Purifying gases containing mercury or mercury and oxygen as impurities | |
KR20230145491A (en) | Method for producing vinylene carbonate | |
CN107952453A (en) | A kind of method for the non-precious metal catalyst performance for being used to improve acetylene hydrochlorination preparing chloroethylene monomer | |
CN108097251A (en) | A kind of catalyst and application method for the reaction of fixed bed acetylene hydrochlorination | |
RU1211931C (en) | Method of preparing frame catalyzer for conversion carbon monoxide | |
CN103191758A (en) | Pt-Cu catalyst for acetylene hydrochlorination, and preparation method of same | |
CA1127620A (en) | Catalyst for oxidation of sulfur dioxide | |
JPS6348585B2 (en) | ||
CN101524643B (en) | Method for preparing catalyst for use in production of o-phenylphenol | |
US3980762A (en) | Production of singlet oxygen | |
US4314982A (en) | Catalytic decomposition of H2 SO4 | |
Kitano et al. | Gas phase oxidation of benzene to phenol using Pd-Cu composite catalysts. Effect of temperature, feeding gas and catalyst composition | |
US3472897A (en) | Reduction of nitrobenzene | |
US4400364A (en) | Process for oxidizing carbon monoxide in the presence of methacrolein | |
SU782297A1 (en) | Process for preparing methylethyl ketone | |
US3209034A (en) | Oxidation of olefines | |
CN103055894A (en) | Catalyst for deoxygenation of calcium carbide furnace gas and method preparation thereof | |
SU730362A1 (en) | Catalyst for vapour conversion of hydrocarbon gases | |
Echigoya et al. | Oxidation of ethylene using silver catalyst coated strips in an inert fluidized bed | |
SU1558459A1 (en) | Method of preparing iron catalyst for hydrogenation of phenylacetylene | |
SU540658A1 (en) | Catalyst for vapor phase synthesis of vinyl esters | |
JP2569124B2 (en) | Method for recovering iodine from waste liquid containing organic iodine compound |