PT726929E - Processo e reactor de reformacao catalitica - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO “PROCESSO E REACTOR DE REFORMAÇÃO CATALÍTICA” A invenção refere-se à área de processamento de petróleo, respectivamente petroquímica, concretamente ao processo para o processamento de hidrocarbonetos e dispositivos para a respectiva concretização, especialmente, para carburantes como são descritos na Ullmann’s Encyclopaedia of Industrial Chemistry, Vol. A 16, editora Chemie Weinheim, 1990, pág. 719-753; na presente memória faz-se referência ao conteúdo completo desta publicação.

Sob reforma catalítica entende-se geralmente um procedimento de transformação na petroquímica, especialmente da conversão térmica e/ou catalítica, de determinados produtos petrolíferos especialmente, gasolina pesada e a denominada gasolina "straightrun" em aromáticos e isoparafinas. O objectivo da reforma é o aumento do índice de octano de carburantes, assim como, a obtenção de produtos secundários adequados para a indústria química como a fracção BTX. Os pormenores da reformação estão bem documentados; por exemplo, na presente memória faz-se apenas referência a Ullmann’s Encyclopaedia of Industrial Chemistry, Vol. A 18, editora Chemie Weinheim, 1991, pág. 51-99, especialmente pág. 67 - 70 (Catalytic Reforming). A partir de (1) E. V. Smidovich, Tekhnologya pererabotky nefty i gaza, editora “Khimya”, Moscovo, 1968, Parte 2, págs. 243-245, é conhecido um processo para preparação de gasolina com elevado índice de octano através de reformação catalítica de fracções de gasolina com um reduzido índice de octano a temperaturas de 500 ± 50°C e uma pressão de até 3,5 MPa sob diluição da mistura a tratar por meio de gás que contém hidrogénio mantido em circulação numa quantidade de 1500Nm3/Nnr de mistura reagente numa concentração molar do hidrogénio no gás circulante que contém hidrogénio de, pelo menos, 75% em presença de um catalisador de alumoplatina com 2 8

( um conteúdo de platina metálica no máximo de 0,63% a uma velocidade espacial da mistura reagente de 1,5 a 1,8 Nm3/Nm3 de catalisador. A mistura de partida e a mistura de vapor-gás são passadas através do leito do catalisador paralelamente ao eixo vertical (axial) do reactor, que tem a forma de um vaso cilíndrico vertical com um tubo axial totalmente metálico para saída de uma mistura de produtos com a forma de gás e uma unidade metálica que possui aberturas, onde se encontra um catalisador entre as paredes desta unidade e do tubo central.

Este processo para a preparação de gasolina com elevado índice de octano possui, contudo, as seguintes desvantagens: 1. elevadas perdas de carga na passagem da mistura de vapor-gás através de um leito de catalisador por causa de uma elevada velocidade de corrente linear devido à limitada área eficaz do corte transversal o leito do catalisador; 2. presença de pó do catalisador que se reúne sob as condições do processo na saída da mistura do produto em forma de gás a partir do leito do catalisador e que reduz a área do corte transversal eficaz; 3. elevada pressão no sistema que conduz à deslocação da conversão química da mistura de material de hidrocarbonetos no sentido da formação de produtos de reformação (produtos secundários) de valor reduzido; a proporção de produtos de hidrocracking aumenta. É ainda conhecido a partir de (2), (Khimya i tekhnologya topliv i masel, Editora “Khimya”, Moscovo, 1966, n° 3, pág. 14) um processo para preparação de gasolina com elevado índice de octano por meio de reformação catalítica de uma mistura de hidrogénio e hidrocarbonetos por meio do passado desta mistura através de um catalisador de platina-rénio colocado num cilindro oco a 450-500°C e a uma pressão de 1,5-3 MPa(2). A mistura reagente flui no sentido da periferia do reactor a partir ao

respectivo eixo. Os catalisadores de platina-rénio para urilização neste processo são descritos e podem ser adquiridos comercialmente. A gasolina'com elevado índice de octano é preparada por meio de reformação catalítica de fracções de gasolina com pequeno índice quantidade de octano a uma temperatura de 450-500°C e uma pressão de 2,8 até 5,0 MPa sob diluição da mistura da adição por meio de gás em circulação que contém hidrogénio numa quantidade de 1500Nm3/Nm3 de mistura reaccional numa concentração molar do hidrogénio no gás circulante que contém hidrogénio de, pelo menos, 85% (a proporção molar de hidrogénio para mistura a tratar monta normalmente a 8:1) em presença de um catalisador de platina-rénio com um conteúdo de platina metálica no máximo de 0,30-0,65% a uma velocidade espacial da mistura reaccional de 1,5-1,8 m3/h por m3 de catalisador.

As desvantagens deste processo são: 1. Rendimento insuficiente em produto - até cerca de 93,86% (ver exemplo 1, realizado de acordo com o estado da técnica); 2. índice de octano do produto reduzido - 77,2 de acordo com MON ("motor octan number"). O objectivo da invenção foi aumentar o rendimento de produto com elevado índice de octano e melhorar a respectiva qualidade. A partir de FR-A-2633635 é conhecido um processo para a preparação de gasolina de elevado índice de octano por meio de reformação catalítica de uma mistura de hidrogénio e hidrocarbonetos por meio da passagem desta mistura através de um catalisador de platina-rénio colocado sob a forma de um cilindro oco a 450-500°C e a uma pressão de 0,1-3,5 MPa. À zona de reacção do catalisador é alimentada energia continuamente por meio de um permutador de calor e de um líquido de portador de calor. 4 $ \Ν i

Na FR-A-1188 028 descreve-se um processo para a preparação de carburantes por reformação catalítica descrita. O material catalisador é colocado no reactor entre um tubo dotado com aberturas como parede interior e uma rede como parede exterior. A mistura gasosa passa na direcção radial através do catalisador.

Num processo para preparação de gasolina com um elevado índice de octano por reformação catalítica de uma mistura de hidrogénio e hidrocarbonetos mediante passagem desta mistura através dum reactor com a forma de um cilindro vazio com catalisador de platina-ródio a 450-500°C e a uma pressão de 1,5-3 MPa numa direcção perpendicular ao eixo do cilindro a partir do eixo do cilindro para a respectiva periferia, verifica-se de acordo com a invenção a passagem da mistura reaccional com uma velocidade espacial de 1,5-1,8 h'1. A proporção em volume de gás que contém hidrogénio em relação aos hidrocarbonetos (no seguinte: “factor de afluência”) monta de preferência a 1200 - 1800 Nm7NmJ de KW (KW = hidrocarboneto).

Com as características anteriormente mencionadas da invenção é alcançado o seguinte efeito técnico.

Nas reacções possíveis com o catalisador, desloca-se o equilíbrio no sentido do aumento do rendimento porcentual de ciclopentanos e isoparafinas, em que simultaneamente a quantidade de hidrocarbonetos aromáticos diminui insignificantemente e o rendimento de materiais gasosos é reduzido (o que conduz a uma elevação da estabilidade do catalisador). Isto condiciona, por conseguinte, que, ao contrário dos processos mais próximos estado da técnica, num processo de acordo com a invenção, a mistura da adição entre em contacto com uma quantidade relativamente reduzida de catalisador, que aumenta sobre o adicional percurso de passagem da mistura reaccional através do leito do catalisador sob modificação simultânea da composição da mistura de reacção.

Se a mistura de reacçâo é conduzida através do leito do catalisador com uma velocidade espacial inferior a 1,5 h*\ então a composição do catalisado pouco se destingue do estado da técnica de acordo com (2) um insuficiente e na verdade um máximo de 3 -5%.

No caso de a mistura de reacção ser conduzida com uma velocidade espacial de > 1,8 h'1 através do leito do catalisador, o reactor pode não estar em posição de processar completamente a mistura de reacção.

No caso de o factor de ser menor do que 1200 Nm3/Nm3 KW, o rendimento de formação de coque aumenta.

No caso de o factor de afluência ser maior do que 1800 Nm3/Nm3 KW, a quantidade de iso-hidrocarbonetos e hidrocarbonetos cíclicos reduz-se insignificantemente ( de 3 - 5%). O processo de acordo com a invenção diferencia-se do processo de acordo com (2), uma vez que a mistura da adição é conduzida através do leito do catalisador no sentido do eixo do cilindro para a respectiva periferia. Por conseguinte, o processo de acordo com a invenção satisfaz o critério de “novidade” da invenção. O processo de acordo com a invenção pode ser aplicado nas indústrias petroquímica e de processamento de petróleo, o que permite aumentar o rendimento de gasolina com elevado índice de octano e melhorar a respectiva qualidade. O processo de acordo com a invenção pode ser efectuado com o auxílio de uma invenção adicional e na realidade um reactor para reformação catalítica. É conhecido um reactor para a preparação de gasolina com elevado índice de octano por meio de reformação catalítica contendo uma carcaça com aberturas para a entrada da mistura de reacção e para a saída do catalisado, um acessório oco colocado no carcaça V,.·''···' '·....... "‘·ο 6

distanciadamente em relação à parede exterior e à superfície interior da carcaça com uma parede interna e externa que são colocadas coaxialmente e dotadas com-passagens, em que são inseridos em ambos os lados frontais do elemento de recobrimento do / acessório um dos quais é constituído em forma de anel e colocado entre a superfície interior da carcaça e a parede interna do acessório ao passo, que o segundo elemento de recobrimento apresenta a forma de um círculo e o lado frontal do acessório é introduzido de forma a poder ser totalmente coberto (2).

Este reactor não é adequado para a realização do processo de acordo com a invenção, uma vez que o gás flui da periferia do reactor para o centro.

Num reactor para a preparação de gasolina com um elevado índice de octano por meio de reformação catalítica contendo uma carcaça com aberturas para a entrada da mistura inicial e para saída do catalisado, um acessório oco colocada na carcaça de forma distanciada para as paredes exteriores e para a superfície interior do aparelho com uma parede interna e externa que são colocadas de forma coaxial e dotadas com passagens, em que são inseridos em ambos os lados frontais do elemento de recobrimento do acessório, a partir do qual um é constituído em forma de anel e colocado entre a superfície da carcaça e a parede interna do acessório e o outro elemento de recobrimento apresenta a forma de um círculo e o lado frontal da adição é introduzido totalmente de forma a poder ser coberto, o elemento de recobrimento em forma de anel é colocado de acordo com a invenção sobre o lado da abertura da entrada para a mistura de adição, ao passo que o elemento de cobertura é introduzido sob a forma de um círculo sobre o lado da abertura de saída para o catalisado.

Numa primeira forma de realização (reivindicação 3) a parede interna do acessório tem a forma cilíndrica, em que as respectivas passagens são colocadas de tal forma que a distância entre as mesmas diminui na direcção do eixo do acessório do lado frontal na abertura da entrada para a mistura da adição até ao outro lado frontal. 5 7 5 7

/

V A distância entre as passagens pode ser diminuída de 1,2-2,5 vezes. No entanto, o diâmetro das passagens permanece constante.

Numa segunda forma de realização (reivindicação 5) a parede interna do acessório apresenta um diâmetro que aumenta na direcção do eixo do acessório a partir do respectivo lado frontal na abertura da entrada para a mistura inicial até ao outro lado frontal. Esta formação permite manter as condições hidrodinâmicas constantes para a entrada do gás no reactor ao longo do comprimento total do acessório. A parede interna do acessório pode ser formada de forma especialmente cónica ou, vista em corte axial, ter a forma de níveis.

De acordo com uma forma de realização preferida da invenção, a parede interna do acessório pode ter a forma de degraus, quando vista em corte axial, para que a superfície axial de corte transversal dos níveis aumente no sentido do eixo da adição a partir do respectivo lado frontal na abertura da entrada para a mistura da adição até ao outro lado frontal. Mais especialmente a superfície axial do corte transversal pode aumentar de 1,2 - 2,5 vezes.

Os elementos de recobrimento mencionados podem consistir em duas ou mais partes. A formação dos elementos de recobrimento como duas partes representa uma essencial facilidade durante o tempo de espera do reactor. O reactor de acordo com a invenção diferencia-se do reactor de acordo com (2) pelo facto de o elemento de recobrimento em forma de anel ser colocado no lado da abertura de entrada para a mistura reaccional, enquanto o elemento de cobertura em forma de círculo é introduzido no lado da abertura de saída para o catalisado.

Uma forma de concretização do reactor de acordo com a invenção está representada nas Figuras 1 a 6. Γ\

Na Figura 1, está representada uma vista geral do reactor. O reactor contém uma carcaça 1 com flanges 2 e 3 que apresentam as aberturas para a entrada da mistura reaccional ou para a saída do catalisado. Na carcaça 1 está colocada a uma distância 4 um acessório oco 5 que apresenta uma parede exterior 6 e uma parede interna 7 dotada com as passagens 8 ou 9. A parede externa 6 apresenta uma forma cilíndrica. Na Figura 1 a parede interna 7 possui também uma forma cilíndrica. Entre as paredes 6 e 7 está colocado um catalisador de platina-rénio 10. Ente as superfícies internas da carcaça 1 e a parede interna 7 do acessório 5 está colocado um elemento de recobrimento em forma de anel 11, formado por duas partes com o objectivo de facilidade de montagem (consiste na parte em forma de anel que reveste o espaço intermédio 4 e a parte em forma de anel, que reveste uma parte do lado frontal do acessório entre as respectivas paredes). A carcaça do reactor possui a passagem 16 para a entrada do catalisador. O elemento de recobrimento 12 com a forma de círculo é inserido no outro lado frontal do acessório 5 e reveste totalmente este lado frontal. A carcaça do reactor apresenta a abertura 16 a entrada do catalisador. O reactor apresenta um elemento de recobrimento 12 em forma de círculo com a passagem 13 para a saída da mistura de vapor-gás. O reactor apresenta também flanges 15 e 16 para entrada e saída do catalisador.

Na Figura 2 está representada uma vista da parede interna 7 do acessório 5 com uma passagem 9 que apresenta um diâmetro igual, entre as quais a distância I de I, até I2 se modifica, em que I,/I, = 1,2 - 2,5 (por exemplo, de 75 a 40 mm com um diâmetro de cada parte de 15 mm).

Na Figura 3 está representada uma forma de construção do acessório 5, na qual a parede interna 7 apresenta um diâmetro que aumenta no sentido do eixo 18 do acessório a partir da abertura 2 para a entrada do lado frontal da mistura reaccional até ao outro lado frontal. 9

Na Figura 4 está representada uma forma de construção do acessório 5, ji^qual a parede interna 7 apresenta uma forma cónica (no presente caso ocorre o alargamento da entrada 2 para a mistura reaccional até ao lado frontal opostamente situado).

Na Figura 5 é mostrada uma forma de construção do acessório 5, na qual a parede interna 7 vista no corte axial é formada por degraus. No presente caso, o diâmetro e o comprimento dos degraus aumentam no sentido do eixo 18 do acessório do respectivo lado frontal que se encontra na mistura da adição na abertura de entrada 2 até ao outro lado frontal. Assim, as superfícies do corte transversal axial dos degraus aumentam de forma que S2/S, = 1,2- 2,5. O reactor funciona da seguinte maneira.

As aberturas 15 e 16 são abertas e no espaço intermédio entre as paredes 6 e 7 do acessório 5 é inserida a quantidade necessária de catalisador. Posteriormente, as aberturas 15 e 16 são fechadas. O catalisador é seco numa corrente de gás inerte a uma temperatura de até 250°C durante algumas horas. O gás inerte é continuamente substituído por um gás que contém hidrogénio que igualmente entra a uma temperatura de 250°C. O catalisador é reduzido. Subsequentemente, para activação do catalisador é realizada uma hidroxicloração. O catalisador está a partir de agora pronto a funcionar. A 250°C é, então, iniciado o ajuste do gás em circulação da mistura de hidrocarbonetos sob um aumento simultâneo da temperatura de entrada para temperatura do processo. A mistura de vapor-gás flui através da abertura da entrada 2, entra no interior do acessório, flui através da passagem 9 da parede interna 7 e posteriormente o leito do catalisador 10, em que é submetido a reacções químicas, flui subsequentemente através da passagem 8 da parede 6 para o espaço intermédio 4 e a partir do elemento de recobrimento 12 através da passagem 13 e abandona subsequentemente o reactor através da abertura de saída 3. Da mesma forma, este sentido da corrente da mistura de gás-vapor é garantido por intermédio dos elementos de cobertura 11 e 12.

Os exemplos que se seguem esclarecem o processo de acordo com a invenção.

Exemplo 1 (Comparação com o estado da técnica) O processo é r.ealizado no reactor 1 sob as condições seguintes.

Temperatura de entrada da mistura de hidrogénio e hidrocarbonetos 494°C Temperatura de saída da mistura 450°C Pressão no reactor 3 MPa Factor de afluência 1 475.5 Nm3 de gás contendo hidrogénio por m3 hidrocarbonetos Proporção molar hidrogénio/hidro-carbonetos 8:1 Concentração de hidrogénio no gás 80% Velocidade espacial 1,524 h1. A composição da mistura inicial e do produto na saída do reactor é indicada na Tabela 1.

Tabela 1

Composição (kmol/h) Corrente de material h2 Gás seco Aromáticos Naftenos n-Parafinas Iso-parafinas Mistura inicial na entrada do 10 reactor 9522,32 2531,25 105,4336 338,5622 292,1307 505,05 Mistura de gás na saída do 10 reactor 9827,56 2624,85 424,2 125,23 283,74 499,82 O produto retirado do Io reactor é alimentado ao 2o reactor, que funciona sob as condições que se seguem.

Temperatura de entrada 496°C Temperatura de saída 473°C

As condições normais de funcionamento correspondem às do reactor anterior. A composição da mistura inicial e do produto na saída do 2o reactor é concretizada na Tabela 2. ϊ

Tabela 2

Composição (kmol/h) Corrente de material H, Gás seco Aromáticos Naftenos n-Parafinas Iso-parafinas Mistura reaccional na entrada no 2o reactor 9827,56 2624,85 424,2 125,23 283,74 499,82 Mistura de gás na saída do 9931,3 2745,26 476,68 71,00 272,4 496,8 2o reactor Mistura de gás na saída do reactor após a reconstrução 9373,6 2749,01 467,33 97,7 284,9 504,0 Ο produto retirado do 2° reactor é alimentado a 3o reactor.

Temperatura na entrada no 3o reactor 490°C Temperatura de saída 434,2°C

Os parâmetros de funcionamento correntes são análogos ao do 2° reactor. A composição da mistura reaccional e do produto na saída a partir do 3o reactor é indicado na Tabela 3.

Tabela 3

Composição (kmol/h) Corrente de material h2 Gás seco Aromáticos Naftenos n-Parafinas Iso-parafinas Mistura reaccional na entrada no 3 o reactor 9931,3 2745,26 476,68 71,00 272,4 496,8 Mistura de gás na saída do 3o reactor 10045,18 2913,53 519,43 48,23 246,08 492,71

Na realização do processo de acordo com o exemplo de comparação (mistura de gás-vapor que flui no sentido da periferia para o centro do reactor) o rendimento de produto final monta a 93,86% numa quantidade de octano MON de 77,2.

Exemplo 2 O exemplo 1 é repetido com a diferença de que no 2o reactor a mistura de gás-vapor flui no sentido do centro para a periferia. A composição da mistura inicial na entrada no 2o reactor corresponde à do exemplo 1. A composição do produto na saída ço 2o reactor é indicada na Tabela 4.

Tabela 4

Composição (kmol/h) Corrente de material h2 Gás seco Aromáticos Naftenos n-Parafinas Iso-parafinas Mistura de gás na saída do 2° reactor 9878,6 2749,01 467,33 97,7 284,3 504,0 O produto do 2o reactor é alimentado ao 3o reactor que é posto em funcionamento sob as mesmas condições que no exemplo 1. Assim, obtém-se um produto com a composição indicada na Tabela 5.

Tabela 5

Combinação (kmol/h) Corrente de material h2 Gás seco Aromáticos Naftenos n-Parafinas Iso-parafinas Mistura de gás na saída do 3o reactor 9898,86 2913,7 511,89 51,49 249,2 508,82

Na realização do processo de acordo com o exemplo 2 (a mistura de vapor-gás flui no Γ e 3o reactores da periferia para o centro do reactor, ao passo que no 2o reactor flui do centro do reactor para a periferia), o rendimento do produto final monta a 94,74% em massa com índice de octano MON de 78.

Exemplo 3 O exemplo 2 é repetido com a diferença de que a temperatura na entrada no 3o reactor monta a 496°C. A partir do 3o reactor é retirado um produto com a composição mencionada na Tabela 6. 13

Tabela 6

Combinação (kmol/h) Corrente de material Aromáticos Naftenos n-Par afinas Iso-par afinas Mistura de gás na saída do 3 o reactor 534,43 31,36 201,49 472,2 O índice de octano MON do produto obtido monta a 85. O processo de acordo com a invenção permite, assim por um lado o aumento do rendimento de gasolina com um índice de octano elevado de octanos de 93.86% para 94,74% e, por outro lado melhorar também a respectiva qualidade através do aumento do índice de octano de 8 pontos.

Lisboa, 2 ^ FEV. 2000

Maria $il Agenfe Oíhíoi di R. ColíífiC. vina Ferreira rísdvds Índysírial

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Claims (3)

1. ι

   REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a preparação de gasolina com elevada índice de octana por meio de reformação catalítica de uma mistura de hidrogénio e hidrocarbonetos por meio da passagem desta mistura através de um catalisador de platina-rénio colocado sob a forma de um cilindro oco a 450-500°C e a uma pressão de 1,5-3 MPa numa direcção perpendicular acção ao eixo do cilindro a partir do eixo do cilindro para a respectiva periferia, caracterizado pelo facto de a passagem da mistura inicial se realizar com uma velocidade espacial de 1,5-1,8 h'1.
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a passagem da mistura inicial se efectuar com uma proporção em volume do gás contendo hidrogénio para os hidrocarbonetos de 1200-1800 NmYNm3 de KW. Reactor para a realização do processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, compreendendo uma carcaça (1) com aberturas (2, 3) para a entrada da mistura inicial e para a saída de catalisado, um acessório (5) oco colocado na carcaça de distanciadamente entre a sua parede exterior e a superfície interior da carcaça com uma parede interna (7) e uma parede externa (6) que são colocadas coaxialmente e dotadas com passagens (8, 9), em que em ambos os lados frontais do acessório são inseridos elementos de recobrimento (11, 12), um dos quais é de formá anelar (11), e é colocado no lado da abertura da entrada da mistura inicial e entre a superfície interior da carcaça e a parede interna do acessório, enquanto o segundo elemento de cobrimento (12) apresenta a forma de um círculo, no lado da abertura de saída do catalisador e o lado frontal do acessório e é introduzido totalmente de forma a poder ser coberto, caracterizado pelo facto de a parede interna (7) do acessório (5) ter a forma cilíndrica, em que as suas passagens (9) estão colocadas de tal maneira que a distância entre elas diminui na direcção do eixo do acessório a partir do lado frontal na abertura de entrada para a mistura inicial até ao outro lado frontal. Reactor de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo facto de a distância entre as passagens (9) diminuir de 1,2 - 2,5 vezes. Reactor para a realização do processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, contendo uma carcaça (1) com aberturas (2, 3) para a entrada da mistura inicial e para a saída do catalisado, um acessório (5) oco colocado na carcaça de forma distanciada entre a sua parede exterior e a superfície interior da carcaça com uma parede interna (7) e uma parede externa (6) que são colocadas de forma coaxial e dotadas com passagens (8, 9), em que em ambos os lados frontais do acessório são inseridos elementos de recobrimento (11, 12), um dos quais é constituído em forma de anel (11), e é colocado no lado da abertura da entrada da mistura de inicial e entre a superfície interior da carcaça e a parede interna do acessório, enquanto o segundo elemento de recobrimento (12) apresenta a forma de um círculo, no lado da abertura de saída do catalisado e o lado frontal do acessório e é introduzido totalmente de forma a poder ser coberto, caracterizado pelo facto de a parede interna (7) do acessório apresentar um diâmetro que aumenta em direcção do eixo (18) do acessório a partir do respectivo lado frontal na abertura de entrada para a mistura inicial até ao outro lado frontal. Reactor de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo facto de a parede interna (7) do acessório ser de forma cónica. Reactor de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo facto de a parede interna (7) do acessório, observada em corte axial, ter a forma de degraus. Reactor de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo facto de a parede interna (7) do acessório observada em corte axial ter a forma de degraus de tal maneira que a superfície do corte transversal axial dos degraus aumente na direcção do eixo (18) do acessório a partir do respectivo lado frontal na abertura de entrada para a mistura inicial até ao outro lado frontal. 9. Reactor de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo facto de a superfície de corte transversal axial dos degraus aumentar de 1,2 - 2,5 vezes.
3. 10. Reactor de acordo com a reivindicação 3 e 9, caracterizado pelo facto de o elemento de recobrimento consistir em duas ou mais partes. Lisboa, 2 h FEV. 2000

   Maria Silvina Ferreira Agsnio Oficio! Π. c Teíeís. .^cprisfedo Induslrial 1 'vi L- ™ ':·;·· 3 ul^BOA > u 39 - 2Sl? 46 13