Pierwszenstwo: Zgloszenie ogloszono: 15.05.1973 Opis patentowy opublikowano: 30.05.19742 70458 w ilosci lacznej 100 kg na przemian z porcjami fosforanu dwuamonowego w ilosci lacznej 20 kg. Po stopieniu i ustaniu intensywnego wydzielania sie amoniaku rzadkoplynny stop wprowadza sie ogrzanym do 160°C prze¬ wodem* do reaktora depolimeryzacji wykonanego z blachy stalowej St 35 zawierajacego stopione odpady poli- kaproamidowe o temperaturze 270-310°C, przez które przepuszcza sie przegrzana (350°C) pare wodna jednym ze znanych sposobów. Stop z 20 kg fosforanu dwuamonowego wystarcza do depolimeryzacji 1,2-1,8 t poli- kaproamidu odpadkowego. Zdolnosc katalityczna zastosowanego katalizatora jest bardzo dobra. Wydajnosc ka- prolaktamu: 95—98% wagowo w przeliczeniu na uzyty poliamid. Korozja scianek reaktora wynosi mniej niz 0,5 mm/rok.Przyklad II. Do naczynia jak w przykladzie I laduje sie porcjami odpady polikaproamidowe ziarniste w ilosci okolo 100 kg na przemian z porcjami fosforanu jednoamonowego w ilosci lacznej okolo 40 kg. Po ogrzaniu do 230°C, calkowitym stopieniu sie masy reagujacej i ustaniu intensywnego wydzielania sie amoniaku wylewa sie mase na tace chlodzone powietrzem. Po skrzepnieciu stop kruszy sie i dodaje porcjami do stapiacza w ilosci 2-4 kg stopu na kazde 100 kg stapianych odpadów polikaproamidowych. Otrzymana mieszanine od- cedza sie w filtrze od zanieczyszczen stalych wprowadzonych z odpadami po czym wprowadza sie odcedzona rzadkoplynna mase do reaktora depolimeryzacji, w którym w temperaturze 270-310°C pod wplywem doprowa¬ dzonej przegrzanej do 350°C pary wodnej nastepuje rozklad, polikaproamidu i oddestylowanie wytworzonego przy tym kaprolaktamu z wydajnoscia 95—98% wagowo w stosunku do uzytego polikaproamidu. Korozja stalo¬ wych scianek stapiacza jak i scianek reaktora depolimeryzacji nie przekracza 1 mm rocznie. PL PLPriority: Application announced: May 15, 1973 The patent description was published: May 30, 19742 70458 in the total amount of 100 kg alternating with portions of diammonium phosphate in the total amount of 20 kg. After the melting and the cessation of intensive ammonia evolution, the liquid melt is fed through a pipe heated to 160 ° C to a depolymerization reactor made of steel sheet St 35 containing molten poly-capramide waste at a temperature of 270-310 ° C, through which the superheated ( 350 ° C) steam by one of the known methods. An alloy of 20 kg of diammonium phosphate is sufficient to depolymerize 1.2-1.8 t of waste polycapramide. The catalytic ability of the catalyst used is very good. Yield of ciprolactam: 95-98% by weight, based on the polyamide used. The corrosion of the reactor walls is less than 0.5 mm / year. Example II. In a vessel as in example I, granular polycapramide waste in the amount of about 100 kg is charged in portions alternating with portions of monoammonium phosphate in the total amount of about 40 kg. After heating to 230 ° C, the complete melting of the reacting mass and the cessation of the intense ammonia evolution, the mass is poured into air-cooled trays. After solidification, the melt is crushed and added in portions to the melter at a rate of 2-4 kg of the melt for each 100 kg of melted polycapramide waste. The obtained mixture is separated in a filter from solid contaminants introduced with the waste, and then the drained liquid mass is fed to the depolymerization reactor, in which at a temperature of 270-310 ° C, under the influence of superheated water vapor to 350 ° C, decomposition of polycapramide takes place and distilling off the caprolactam produced in this way in a yield of 95-98% by weight, based on the polycapramide used. The corrosion of the steel walls of the melter and of the walls of the depolymerization reactor does not exceed 1 mm per year. PL PL