Pierwszenstwo: Opublikowano: 31.X.1970 61350 KI. 39 a7, 5/00 MKP B 29 j, 5/00 UKD Wspóltwórcy wynalazku: Bronislaw Machura, Andrzej Olszewski, Czes¬ law Szlakowski, Leopold Górski, Stanislaw Oziminkowski, Stanislaw Osika, Leszek Zu¬ kowski, Kazimierz Rodzen Wlasciciel patentu: Zaklady Celulozy i Papieru w Budowie w Swieciu nad Wisla, Swiecie nad Wisla (Polska) Sposób przerobu na budowlane plyty aglomerowane odpadów powstalych przy korowaniu i rozdrabnianiu drewna i Przedmiotem wynalazku jest sposób przerobu na budowlane plyty aglomerowane odpadów po¬ wstalych przy korowaniu i rozdrabnianiu drewna, zwlaszcza odpadów surowców celulozowo-papier- niczych powstalych przy korowaniu i rozdrabnia- 5 niu drewna w zakladach celulozowo-papierniczych.Dotychczas stosuje sie w wielu zakladach celu¬ lozowych korowanie drewna przeznaczonego do dalszej przeróbki na masy celulozowe, a kora, lyko, drzazgi i trociny powstale przy korowaniu io drewna, a takze przy rozdrabnianiu drewna oko¬ rowanego kierowane sa na wysypiska i nie po¬ dlegaja dalszej przeróbce, stanowiac dla przedsie¬ biorstwa uciazliwy odpad.Odpady takie w przemysle celulozowym wielu 15 panstw sa najczesciej spalane w kotlach, specjal¬ nie do tego celu przeznaczonych, dajac w efekcie pare wykorzystywana do celów technologicznych przy produkcji celulozy.W niektórych panstwach podejmowane byly sta- 20 rania majace na celu wykorzystanie do produkcji plyt pilsniowych odpadów powstalych przy koro¬ waniu drewna w zakladach celulozowo-papierni¬ czych. Wedlug znanego sposobu zblizonego do wy¬ nalazku odpady z korowania drewna swierka 25 i balsaminy sa rozdzielane na wlóknista frakcje drzewna, na wlóknista frakcje z kory i na nie- wlóknista frakcje kory. Nastepnie po ewentual¬ nym domielaniu frakcji wlóknistych zwlaszcza wlóknistej frakcji drzewnej, frakcje te sa miesza- 30 ne ze soba w zadanych proporcjach i formowane w arkusze na konwencjonalnych maszynach for¬ mujacych, które to arkusze sa nastepnie suszone w znanych suszarniach.W zaleznosci od zawartosci frakcji drobnych we frakcjach wlóknistych moze powstac koniecznosc usuniecia frakcji drobnych, aby otrzymac nalezy¬ ty produkt. Moze tez zajsc potrzeba % dodawania dodatkowych wlókien drzewnych wyprodukowa¬ nych w konwencjonalny sposób, których ilosc za¬ lezec bedzie od wymagan stawianych koncowemu produktowi i od ilosci wlókien drzewnych uzys¬ kanych z odpadów z korowania drewna.Ten znany sposób przerobu odpadów powstalych przy korowaniu i rozdrabnianiu drewna w zakla¬ dach celulozowo-papierniczych na plyty pilsniowe ma nastepujace wady: — pozwala na wyprodukowanie fylko plyt pilsnio¬ wych porowatych z drewna balsaminy i swier¬ ka (balsam and spruce) gatunków amerykans¬ kich i dlatego sposób ten nie jest interesujacy ze wzgledu na spodziewany dostatek plyt poro¬ watych w kraju przy równoczesnym braku plyt póltwardych i znacznym niedoborze plyt twar¬ dych, — pozwala na wykorzystanie tylko do 70% odpa¬ dów powstalych przy korowaniu, — wymaga uzycia dodatkowo scieru drzewnego w znacznych ilosciach dochodzacych w pew¬ nych przypadkach do 50%. 613501 ¦•* 61350 4 Celem wynalazku jest unikniecie powyzszych wad wymienionego sposobu przerobu odpadów z korowania drewna w zakladach celulozowych, czyli umozliwienie przerobu takich odpadów takze na plyty pilsniowe póltwarde, przy wykorzystaniu 5 odpadów z korowania do 100% i bez potrzeby do¬ dawania dodatkowych ilosci scieru drzewnego.Aby osiagnac ten cel wytyczono sobie zadanie opracowania procesu technologicznego przerobu odpadów powstalych przy korowaniu i rozdrabnia- 10 niu drewna, który spelnilby zalozenia wynalazku.Cel wynalazku uzyskuje sie dzieki temu, ze od¬ pady powstale przy korowaniu drewna bukowego i drewna sosnowego zawierajace glównie kore i czesciowo drewno po ich wstepnym rozdrobnie- 15 niu i odwodnieniu do wilgotnosci 60%, gromadzi sie w oddzielnych zasobnikach w zaleznosci od gatunku korowanego drewna, z których to zasob¬ ników odpady te sa wydzielane w proporcjach od 100 czesci wagowych odpadów z korowania drew- 20 na bukowego na 60 czesci wagowych odpadów z korowania drewna sosnowego do 100 czesci wa¬ gowych odpadów z korowania drewna bukowego na 150 czesci wagowych odpadów z korowania drewna sosnowego, po czym wydzielone odpady 25 podawane sa razem na sortownik sitowy dla roz¬ dzielenia ich korzystnie na dwie frakcje, z któ¬ rych frakcja gruba poddawana jest rozwlóknianiu przy temperaturze od 150°C do 185°C w atmosfe¬ rze pary nasyconej w znanym urzadzeniu rozwlók- 30 niajacym i nastepnie jest mieszana w takich pro- f porcjach z frakcja drobna nie poddawana roz¬ wlóknianiu, aby stopien zmielenia mieszaniny wy¬ nosil od 40 do 80 defibratosekund (D.S.) co odpo¬ wiada 14 do 18 stopni Schopper Rieglera (S.R.) 35 a do tej masy dodawana jest masa z odpadów powstalych przy rozdrabnianiu drewna zawiera¬ jacych glównie samo drewno przy minimalnej ilos¬ ci kory, przy czym temperatura mieszaniny utrzy¬ mywana jest w granicach od 40°C do 90°C dla 40 lepszego nawilzenia drobnych czastek kory.Odpady powstale przy rozdrabnianiu drewna sa rozwlókniane w razie potrzeby domielane na kon¬ wencjonalnych urzadzeniach w znany sposób, a otrzymana z nich masa wlóknista jest wyko- 45 rzystywana z korzyscia dla poprawy jakosci ma¬ sy otrzymanej z odpadów powstalych przy ko¬ rowaniu.Otrzymana masa koncowa poddawana jest na¬ stepnie zaklejaniu dla poprawienia wlasciwosci 5° wytrzymalosciowych i odpornosci koncowego pro¬ duktu na dzialanie wody i ewentualnie na dzia¬ lanie grzybów, po czym z masy tej sa formowane arkusze, które nastepnie sa prasowane za pomoca hydraulicznej prasy ogrzewanej na budowlane 55 plyty aglomerowane o grubosci 10 do 15 mm i o ciezarze wlasciwym od 500 do 800 kG/m3.Do zaklejania koncowej masy jest stosowany modyfikowany klej fenolowo-formaldehydowy w ilosci do 2% dla poprawienia wlasciwosci wytrzy- 60 malosciowych koncowego produktu, klej zywiczny dla poprawy wlasciwosci hydrofobowych oraz sro¬ dek chemiczny uzyskiwany z lugów posulfitowych w ilosci do 5% dla nadania koncowemu produkto¬ wi odpornosci na dzialanie grzybów. 65 Dzieki sposobowi wedlug wynalazku uzyskuje sie moznosc przerobu na konstrukcyjno-izolacyjne bu¬ dowlane plyty aglomerowane odpadów powstalych przy korowaniu i rozdrabnianiu drewna w nowy sposób pozwalajacy na calkowite wykorzystanie tych odpadów, bez potrzeby uzycia dodatkowego scieru drzewnego przy wykorzystaniu konwencjo¬ nalnych maszyn i urzadzen do tego celu.Sposób wedlug wynalazku jest dokladnie wy¬ jasniony na podstawie jego przykladu wykonania.Odpady powstale przy korowaniu drewna sos¬ nowego i drewna bukowego po przejsciu przez prasy odwadniajace, o wilgotnosci ok. 50% sa po¬ dawane do dzialu produkcji plyt, gdzie sa maga¬ zynowane w oddzielnych zasobnikach. Zasobniki te maja wzdluz swoich den slimaki wygarniajace, których naped wyposazony jest w bezstopniowa regulacje obrotów slimaków zapewniajaca wydzie¬ lanie z zasobników w pozadanych proporcjach od¬ padów z korowania.W danym przypadku stosuje sie 50% odpadów z korowania drewna sosnowego i 50% odpadów z korowania drewna bukowego. Wydzielone z za¬ sobników odpady z korowania drewna bukowego i drewna sosnowego podawane sa wspólnym prze¬ nosnikiem tasmowym do sortownika o oczkach 3 X 3,5 mm, który rozdziela je na frakcje gruba i frakcje drobna.Frakcja gruba zawiera oprócz kory pewne ilosci drewna, frakcja drobna zawiera natomiast prawie sama kore przy minimalnych ilosciach drewna.Na tego rodzaju sortowniku do frakcji drobnej przechodzi ok. 60% odpadów z korowania a do frakcji grubej ok. 40%. Obie frakcje kory sa kie¬ rowane do oddzielnych zasobników; frakcja gruba do zasobnika znajdujacego sie nad termorozwlók- niaczem, a frakcja drobna do identycznego zasob¬ nika zakonczonego rynna wstrzasowa i dozowni¬ kiem slimakowym.Frakcja gruba rozwlókniania jest w termoroz- wlókniaczu zasilanym para o cisnieniu 10 atn. i temp. ok. 180°C. Pozyskana masa kierowana jest z para do cyklonu, gdzie nastepuje schlodzenie pary woda obiegowa dodawana w takiej ilosci, ze masa zostaje doprowadzona do stezenia 4,5%.Masa z cyklonu opada na slimak transportowy, do którego uprzednio zostala skierowana frakcja drobna w takiej ilosci, ze po wymieszaniu obu mas powstaje mieszanina o zmieleniu od 40 do 80 defibratosekund (D.S.). Temperatura tej mieszanki powinna byc jak najwyzsza (do 90°C), celem usu¬ niecia powietrza z czastek kory, przede wszystkim kory sosnowej i wchloniecia przez nie wody. Jest to wazne dlatego, ze lekkie napowietrzone czastki kory wydzielaja sie z masy i wyplywaja na jej po¬ wierzchnie w czasie formowania wstegi, tworzac na powierzchni gotowej plyty cetki o innej bar¬ wie, malej wytrzymalosci mechanicznej i slabo zwiazane z podlozem.Slimak transportowy podaje wymieszana mase do kadzi buforowej, do której dodawana jest rów¬ niez masa lapana oczyszczona uprzednio z zanie¬ czyszczen mechanicznych. Z kadzi buforowej ma¬ sa o wyrównanym skladzie i obnizonym stezeniu do 6% splywa do kadzi wyrównawczej.6135(K Trociny porebakowe bukowe i sosnowe sa gro¬ madzone w jednym zasobniku magazynowym, z którego sa kierowane do zasobnika termoroz- wlókniacza przeznaczonego do ich rozwlókniania.Do tego zasobnika mozna równiez kierowac oczyszczone z zanieczyszczen mechanicznych seki pocelulozowe o ile seki te nie sa wykorzystywane w zakladzie do innego celu. Nalezy tu zaznaczyc, ze seki pocelulozowe stanowiace zródlo wilgoci poprawiaja warunki rozwlókniania trocin a same stanowia zródlo dlugowlóknistej masy o wyzszej jakosci.Rozwlóknianie trocin z ewentualnym dodatkiem seków pocelulozowych prowadzone jest przy cis¬ nieniu pary 10 atn.Rozwlóknione trociny sa kierowane z termo- rozwlókniacza do cyklonu, do którego dodawana jest woda obiegowa w takiej ilosci, aby stezenie masy doprowadzic do 6%. Masa o tym stezeniu jest kierowana grawitacyjnie do rozwlókniacza w celu jej domielania. Masa po rozwlókniaczu kie¬ rowana jest do innej kadzi umieszczonej na po¬ ziomie kadzi buforowej przed rozwlókniaczem, a to w celu zapewnienia odpowiedniego cisnienia masy w komorze mielenia rozwlókniacza oraz w celu ewentualnego skierowania czesci masy do ponownego domielania a czesci jej do kadzi wy¬ równawczej, do której splywa jak wyzej wspom¬ niano masa z odpadów otrzymanych przy koro¬ waniu.Zmieszane ze soba w kadzi wyrównawczej masy kierowane sa jako masa koncowa do kadzi ma¬ szynowej a z niej nastepnie do skrzyni klejars- kiej. W skrzyni klejarskiej masa koncowa zakle¬ jana jest klejami hydrofobizujacymi na przyklad klejem kalafoniowym w ilosci do 0,8%, klejem fenolowo-formaldehydowym do 2%, preparatem grzyboodpornym oraz siarczanem glinu w ilosci do 1%.Ze skrzyni klejarskiej masa wylewana jest na wysokosprawna plaskositowa maszyne formujaca skonstruowana dla potrzeb przemyslu plyt pilsnio¬ wych, odznaczajaca sie duza wydajnoscia przy od¬ wadnianiu wysoko zmielonych mas.Prasowanie uformowanych na maszynie formu¬ jacej arkuszy odbywa sie w prasach hydraulicz¬ nych o plytach grzejnych ogrzewanych goraca woda o temperaturze 230°, ze wzgledu na dlugi czas prasowania, który wynosi ok. 30 minut.Po wyprasowaniu plyty poddawane sa hartowa¬ niu w komorach hartowniczych o konstrukcji ta¬ kiej samej jak w przemysle plyt pilsniowych w temperaturze 165°C w ciagu ok. 4 godzin.Wyhartowane plyty doprowadzone do stanu absolutnie suchego nawilzane sa do wilgotnosci zblizonej do równowagi higroskopijnej dla prze¬ cietnych warunków pracy tych plyt, co zabezpie¬ czy je przed deformacjami w czasie uzytkowania. 6 10 15 20 25 30 40 45 55 Nawilzanie plyt przeprowadzone jest w komo¬ rach nawilzajacych a nastepnie w razie potrzeby uzupelniane jest dodatkowym nawilzaniem na kontaktowych maszynach nawilzajacych.Nawilzone plyty sa formatyzowane na wymiary handlowe za pomoca formatówki pracujacej pila¬ mi tarczowymi o zebach z nakladkami z wegli¬ ków spiekanych. PL PLPriority: Published: October 31, 1970 61350 KI. 39 a7, 5/00 MKP B 29 j, 5/00 UKD Inventors of the invention: Bronislaw Machura, Andrzej Olszewski, Czesław Szlakowski, Leopold Górski, Stanislaw Oziminkowski, Stanislaw Osika, Leszek Zukowski, Kazimierz Rodzen Patent owner: Cellulose Works and Papieru w Budowie in Swiecie nad Wisla, Swiecie nad Wisla (Poland) Method of processing agglomerated waste from debarking and shredding wood into construction boards i The subject of the invention is a method of processing agglomerated waste from barking and shredding wood into construction boards, especially waste Pulp and paper raw materials formed during the debarking and shredding of wood in pulp and paper plants. Until now, in many cellulose plants, barking of wood intended for further processing into pulp is used, and the bark, slurry, splinters and sawdust produced by from debarking and wood, as well as during the shredding of impregnated wood, are sent to landfills and are not subject to further In the pulp industry of many 15 countries, such waste is most often burned in boilers, specially designed for this purpose, resulting in steam being used for technological purposes in the production of cellulose. - cuts intended to use in the production of fibreboards the wastes formed during the corroding of wood in pulp and paper mills. According to a known method related to the invention, the bark waste of spruce and balsamine is separated into a fibrous wood fraction, a fibrous bark fraction and a non-fibrous bark fraction. Then, after possible regrinding of the fibrous fractions, especially the fibrous wood fractions, these fractions are mixed with each other in predetermined proportions and formed into sheets on conventional forming machines, which sheets are then dried in known dryers. the fines in the fibrous fractions it may be necessary to remove the fines in order to obtain the desired product. It may also be necessary to add additional wood fibers produced in a conventional manner, the amount of which will depend on the requirements for the final product and on the amount of wood fibers obtained from the bark waste. This is a known method of treating waste from debarking and debarking. The grinding of wood in cellulose and paper plants for fibreboards has the following disadvantages: - it allows the production of only porous fibreboards from balsamine and spruce wood (balsam and spruce) of American species and therefore this method is not of interest to due to the expected abundance of porous boards in the country, with the simultaneous lack of half-hard boards and a significant shortage of hard boards, - allows the use of only 70% of the waste generated during debarking, - requires the use of additional wood pulp in considerable amounts reaching certain In other cases up to 50%. 613501 ¦ • * 61350 4 The aim of the invention is to avoid the above-mentioned disadvantages of the above-mentioned method of processing wood bark waste in cellulose plants, i.e. to enable the processing of such waste also into semi-hard wood boards, using up to 100% of debark waste and without the need to add additional In order to achieve this goal, the task of developing a technological process for the processing of waste generated during the debarking and shredding of wood would meet the assumptions of the invention. The object of the invention is achieved thanks to the fact that the waste resulting from the barking of beech and pine wood containing mainly bark and partly wood, after their initial shredding and dehydration to a humidity of 60%, are collected in separate bunkers depending on the type of barked wood, from which these bunkers are separated in the proportion of 100 parts by weight of waste from debarking of beech wood to 60 parts by weight of bark waste of pine wood up to 100 parts by weight of bark waste from beech wood to 150 parts by weight of waste from barking of pine wood, after which the separated waste is fed together to a sieve separator to separate it, preferably into two fractions, the fraction of which the coarse is subjected to fiberising at a temperature of 150 ° C to 185 ° C in a saturated steam atmosphere in a known pulper and then mixed in such proportions with the fine fraction not subjected to defining such that the degree of grinding of the mixture is was from 40 to 80 defibrate seconds (DS) corresponding to 14 to 18 degrees Schopper Riegler (SR) 35, and to this mass is added a mass of wood shredding waste, consisting mainly of wood alone with a minimum amount of bark. , the temperature of the mixture being kept between 40 ° C and 90 ° C in order to better moisten the fine particles of the bark. The waste produced by the grinding of wood is fiberized at once. The need is ground on conventional devices in a known manner, and the fiber pulp obtained therefrom is used to the advantage of improving the quality of the pulp obtained from the corrugated waste. The resulting final paste is then subjected to sizing stepwise for improving the strength properties and resistance of the final product to the action of water and possibly to the action of fungi, after which the mass is formed into sheets, which are then pressed with a hydraulic press heated onto building 55 agglomerated panels with a thickness of 10 to 15 mm and with a specific weight from 500 to 800 kg / m3. For sizing the final mass, a modified phenol-formaldehyde glue is used in an amount of up to 2% to improve the strength properties of the final product, a resin glue to improve the hydrophobic properties and a chemical obtained from of sulphite slurry in an amount of up to 5% to make the final product resistant to fungi. 65 Thanks to the method according to the invention, it is possible to process agglomerated wastes from debarking and shredding wood into structural insulating construction boards in a new way that allows for the complete use of this waste, without the need to use additional wood pulp with the use of conventional machines and devices for The method according to the invention is elucidated precisely on the basis of its embodiment. The waste from the debarking of pine and beech wood after passing through the drainage presses, with a moisture content of about 50%, is fed to the board production department, where are stored in separate containers. These containers have along their bottoms unloading augers, the drive of which is equipped with a stepless adjustment of the rotation of the augers, which ensures the separation of the desired proportions of barking waste from the containers. In this case, 50% of pine bark waste and 50% of waste from pine wood are used. debarking of beech wood. The beech and pine bark debarking waste separated from the reservoirs is fed by a common belt conveyor to the 3 X 3.5 mm mesh sorter, which separates them into coarse and fine fractions. The coarse fraction contains, apart from the bark, some amounts of wood, On the other hand, the fine fraction contains almost the same bark with minimal amounts of wood. On this type of sorter, about 60% of the bark waste goes to the fine fraction, and about 40% to the coarse fraction. Both bark fractions are directed to separate reservoirs; coarse fraction to the reservoir located above the thermofiber, and the fine fraction to an identical hopper ended with a shock chute and screw feeder. The coarse fraction of fiberising is in a thermofiber fed with steam at a pressure of 10 atm. and temperature approx. 180 ° C. The obtained mass is directed from the steam to the cyclone, where the steam is cooled down by circulating water added in such an amount that the mass is brought to a concentration of 4.5%. The mass from the cyclone falls on the transport screw, to which the fine fraction was previously directed in such quantity, that after mixing the two masses, a mixture is formed with a milling range of 40 to 80 defibrate seconds (DS). The temperature of this mixture should be as high as possible (up to 90 ° C) in order to remove air from the bark particles, especially pine bark, and to absorb water. This is important because light aerated bark particles separate from the mass and flow onto its surfaces during the formation of the ribbon, creating on the surface of the finished board, specks of a different color, low mechanical strength and weakly bonded to the substrate. the mixed mass to a buffer vat to which is also added the lapan mass, previously cleaned of mechanical impurities. From a buffer vat with an even composition and a reduced concentration of up to 6%, it flows into the equalizing vat. 6135 (K Beech and pine sawdust are collected in one storage bunker, from which they are directed to the fibrous heat-dissolving vessel intended for fiberising. The post-cellulose sections, cleaned of mechanical impurities, can also be directed to this container, as long as these sections are not used in the plant for another purpose. The defibration of sawdust with the possible addition of post-cellulose knots is carried out at a steam pressure of 10 atm. The defibrated sawdust is directed from the thermofiber to the cyclone, to which circulating water is added in such an amount that the mass concentration is brought to 6%. it is directed by gravity to the pulper in order to grind it the strainer is directed to another vat placed on the level of the buffer vat upstream of the pulper, in order to ensure adequate pressure of the pulp in the grinding chamber of the pulper and to possibly direct part of the pulp for regrinding and part of it to the equalizing tank, which flows, as mentioned above, from the waste obtained during debarking. The masses mixed with each other in the equalizing vat are directed as final mass to the machine ladle and then to the gluing box. In the glue box, the final mass is glued with hydrophobic glues, for example, rosin glue up to 0.8%, phenol-formaldehyde glue up to 2%, fungus-resistant preparation and up to 1% aluminum sulphate. The glue box is poured onto a high-performance glue. flat-disk forming machine designed for the needs of the hardboard industry, distinguished by high efficiency in dewatering highly ground masses. Pressing the sheets formed on the forming machine takes place in hydraulic presses with heating plates heated with hot water at a temperature of 230 °, Due to the long pressing time, which is about 30 minutes. After pressing, the boards are subjected to hardening in a hardening chamber of the same design as in the hardboard industry at 165 ° C for about 4 hours. brought to an absolutely dry state, they are wetted to a humidity close to the hygroscopic equilibrium for average conditions operation of these plates, which will protect them against deformation during use. 6 10 15 20 25 30 40 45 55 The boards are moistened in moisturizing chambers and then, if necessary, supplemented with additional wetting on contact moisturizing machines. The moistened boards are formatted to commercial dimensions with a sizing machine working with circular saws with teeth sintered carbons. PL PL