22.li.1963 Wielka Brytania Opublikowano: 15.VIII.1968 55860 KI. 21 h, 20/01 MKP H05b r/06 f/o Wlasciciel patentu: United Coke & Chemicals Company Limited, Tren- ton (Wielka Brytania) Sposób wytwarzania przedmiotów przewodzacych prad elektryczny, zwlaszcza elektrod do pieca lukowego Trudno topliwe przewodniki elektryczne wy¬ twarza sie zazwyczaj z wegla, przy czym wiadomo, ze wegiel uzyty do tego celu powinien byc w miare moznosci tylko w postaci grafitu, gdyz od¬ miany wegla zwane bezpostaciowymi sadzami sa albo zlymi przewodnikami, albo wcale nie prze¬ wodza pradu elektrycznego. W rzeczywistosci te odmiany wegla sa bowiem mikrokrystaliczne i wla¬ snie te nieznaczne wymiary krystalitów z rozwi¬ nieta powierzchnia graniczna oraz obecnosc zanie¬ czyszczen czyni je zlymi przewodnikami elek¬ trycznymi. Teodmiany wegla moga byc przeksztal¬ cone w dobre przewodniki za pomoca obróbki cieplnej, która powoduje przekrystalizowanie na grafit, ale do tego celu niezbedne jest stosowanie wyjatkowo wysokiej tempertaury.Tak np. elektrody weglowe do pieców lukowych, stosowanych przy wyrobie stali, sa wytwarzane przez mieszanie bezpostaciowego wegla z pakiem, powolne spiekanie mieszaniny i zweglanie paku, a nastepnie stopniowe podwyzszanie temperatury do okolo 2600°C w celu przekrystalizowaniia wegla w grafit. Ze wzgledu na koniecznosc stosowania wysokiej temperatury proces ten jest bardzo ko¬ sztowny i technicznie trudny, a w praktyce po¬ chlania wiele dni.Obecnie nieoczekiwanie stwierdzono, ze tempe¬ rature, konieczna do przeprowiadzanlia procesu gra¬ fityzacji, mozna znacznie obnizyc, a czas trwania tego procesu powaznie skrócic, jezeli w masie 10 15 20 bezpostaciowego wegla, który ma byc przeksztal¬ cony w grafit, rozproszy sie metal z grupy zelaza.Wydaje sie, ze przebieg tego procesu polega na tym, ze powstaja posrednie roztwory wegla w metalu, a nastepnie wegiel rekrystalizuje z tych roztworów w postaci grafitu. Mechanizm tego pro¬ cesu jest prawdopodobnie zblizony do prcesu two¬ rzenia sie grafitu w stopach zelaza z weglem, ta¬ kich jak zeliwo i sprowadza sie do powstawania jader grafitowych, które raz uformowane, rosna szybko.W oparciu o to spostrzezenie, zgodnie z wyna¬ lazkiem, metal z grupy zelaza, to jest zelazo, ni¬ kiel lub kobalt, wciela sie w spoista mase, skla¬ dajaca sie przewaznie z tego metalu i bezposta¬ ciowego wegla, dokladnie wymieszanych i nastep¬ nie ogrzewa mase do temperatury 1300—1700°C w celu przeksztalcenia wegla w grafit.Jatóo imetal szczególnie nadaje sie tu zeliwo. Gra- fityzacja polega niewatpliwie na tworzeniu sie jader grafitowych, a jak wiadomo, wegiel rozpu¬ szczony w czystym, stopionym zelazie, zestala sie jako cementyt (Fe3C). Przy wytwarzaniu szarego zeliwa powstawanie i wzrost jadra grafitowego jest czesto wspomagany przez zanieczyszczenia i mo¬ zliwe, ze zanieczyszczenia zelaza biora udzial w powstawaniu jader grafitu. Niemniej jednak obec¬ nie stwierdzono, ze predkosc grafityzacji wzrasta i osiaga sie lepsze wyniki, jezeli mieszanina za- 55 86655 860 wiera równiez substancje, która pobudza proces grafityzacji w zeliwie.Najczesciej jako pobudzacz grafityzacji zeliwa stosuje sie krzem, który tez korzystnie jest sto¬ sowac zgodnie z wynalazkiem w postaci zelazo- 5 krzemu, przy czym zelazo zawarte w tym zwiazku moze stanowic czesc zelaza zawartego w miesza¬ ninie, wzglednie cala ilosc zelaza w tej miesza¬ ninie moze byc w postaci zelazokrzemu. Jako in¬ ne srodki pobudzajace grafityzacje mozna razem 10 z zelazem stosowac nikiel i slady aluminium. Na¬ lezy dbac o to, aby nie bylo równoczesnie tych pierwiastków, które powoduja powstawanie wegli¬ ka w zeliwie, np. manganu i chromu, a przynaj¬ mniej, by metale te byly w ilosciach ndedosita- 15 tecznych dla opóznienia lub przeszkodzenia gra¬ fityzacji.Nieoczekiwanie stwierdzono równiez, ze mecha¬ nizm grafityzacji malej ilosci wegla w duzej ilosci zelaza dziala w masie bezpostaciowego wegla za- 20 wiarajacej mniejsza ilosc zelaza tak, iz pozwala na stosowanie niskiej temperatury grafityzacji.Temperatura ta moze nie przekraczac 1300°C, jed¬ nak korzystnie jest ogrzewac do conajmniej 1400°C, poniewaz predkosc grafityzacji wzrasta ze wzro- 25 stem temperatury. Nalezy przy tym uwzgledniac sklonnosc zelaza do ulatniania sie w wysokiej temperaturze, poniewaz strata zelaza powoduje wzrost opornosci wlasciwej. Ze wzgledu na to zja¬ wisko Ulatniania sie zelaza, temperatura grafity- 30 zacji nie powinna byc, ogólnie biorac, wyzsza niz 1700°C, a bardzo odpowiedni jest zakres tempera¬ tury 1400—1600°C. Tak niska temperatura procesu jest wyjatkowo korzystana w porównaniu z tem¬ peratura okolo 2€00°C, jaka nalezy stosowac przy 35 uzyciu znanych sposobów.Zelazo topi sie w temperaturze I535°C, a stopy zelaza z weglem topia sie ponizej tej tempera¬ tury, a wiec sa stopione w podanych wyzej gra¬ nicach temperatury procesu grafityzacji. Badanie 40 radiograficzne wykazuje, ze w temperaturze gra¬ fityzacji uzyty metal tworzy cienka blonke na wewnetrznej powierzchni wegla.Godnym uwagi jest fakt, ze przy ogrzewaniu porowatego przedmiotu z wegla i metalu, np. 45 z zelaza, do temperatury wyzszej od temperatury topnienia tego metalu, metal ten nie wyplywa z przedmiotu. Stwierdzono jednak obecnie metoda radiograficzna, ze mieszaniny zawierajace do 45% sproszkowanego zelaza moga byc grafityzo- 50 wane przez ogrzewanie dluzszy okres czasu do 1600°C i aglomeracja zelaza nie nastepuja przy tym woale lub w niewielkim tylko stopniu. Po¬ zwala to nie tylko na unikniecie wad i kosztów, zwiazanych ze stosowaniem bardzo wysokiej tern- 55 peratury, ale takze stwierdzono obecnie, ze mozna w ten sposób osiagnac wyzszy stapien grafity¬ zacji i zasadniczo mniejsza opornosc wlasciwa niz przy stosowaniu znanego sposobu.Stopien grafityzacji, a za tym i opornosc wlasci- 60 wa przedmiotu, zaleza od temperatury i czasu ogrzewania, od poczatkowego ksztaltu i wielkosci czastek wegla, a takze od rodzaju uzytego me¬ talu oraz ksztaltu i wielkosci jego czastek. Dla danej spoistej masy stopien grafityzacji zalezy 65 od temperatury i czasu ogrzewania tak, ze ogrze¬ wanie np. do 1600°C w ciagu krótkiego czasu daje ten sam stopien ^grafityzacji, co ogrzewanie do 1500°C przez dluzszy okres. Stosunkowo niska temperatura, wymagana przy stosowaniu sposobu - wedlug wynalazku, umozliwia korzystanie z pie¬ ców, ogrzewanych gazem dla przeprowadzenia pro¬ cesu grafityzacji.Bezpostaciowy wegiel moze byc obecny w mie¬ szaninie jako koks i mieszanina moze byc formo¬ wana na spoista mase sposobami podobnymi do tych, jakie stosuje sie przy znanych procesach.Tak np., mozna stosowac formowanie pod ci¬ snieniem w formie lub przez wyciskanie. Pomimo stosowania wysokiego cisnienia nalezy do miesza¬ niny dodawac lepiszcze, aby mase uczynic spoista.Jako lepiszcze dobrze nadaje sie pak ze smoly weglowej, poniewaz podczas wstepnego ogrzewa¬ nia ulega zweglaniu na wegiel bezpostaciowy i na¬ stepnie jest w znacznym stopniu grafityzowany.Mozna stosowac koks z paku z wegla lub z ropy naftowej. Moze to byc koks iziarnisity, zmamy pod nazwa srutu koksowego, lub koks mielony ze spie¬ czonych bryl. Mozna tez stosowac mieszanine dwóch lub kilku odmian wegla, np. mozna mie¬ szac nieco proszku grafitowego lub mielonego zlomu z koksem w postaci srutu. Oczywiscie koks zawiera okludowane lub chemicznie zwiazane pier¬ wiastki inne niz wegiel, takie jak wodór, tlen, azot, siarka, ale ich ilosc jest nieznaczna.Aby nie zmniejszac wytrzymalosci masy, zawar¬ tosc czesci lotnych w chwili poddawania tej masy procesowi grafityzacji powinna byc niewielka, a surowy przedmiot nalezy spiekac powoli do tem¬ peratury, w której wszystkie lotne skladniki beda, praktycznie biorac, usuniete. Przy uzyciu paku takie powolne spiekanie jest istotne, gdyz pak mieknie i rozklada sie w niskiej temperaturze i jezeli dopusci sie do gwaltownego rozkladu, wówczas masa rozpada sie. Po usunieciu czesci lotnych mozna temperature podwyzszac szybko dla spowodowania grafityzacji.Jako lepiszcze mozna stosowac równiez smoly i termoutwardzalne zywice, jak zywice fenolo- formaldehydiowe. Rozkladaja sie one podczas po¬ wolnego ogrzewania przedmiotu, przed ogrzaniem dla grafityzacji.Metal i substancje podbudzajace proces grafi¬ tyzacji powinny byc rozproszone w mieszaninie równomiernie i mozliwie w calej masie miesza¬ niny. Poniewaz podczas grafityzacji nastepuje zet¬ kniecie sie metalu z weglem, przeto pozadane jest, aby czastki sproszkowanego metalu byly male, stwarzajac duza powierzchnie dla grafityzacji. Od¬ powiednia jest wielkosc czestek proszku 2—60 mi¬ kronów. Przecietna wielkosc czestek moze byc wie¬ ksza, ale nie powina przekraczac 0,3 mm. Z drugiej strony metal o wielkosci molekularnej, wytwo¬ rzony przez wprowadzenie do masy soli metalu, rozkladanej nastepnie przy ogrzewaniu, nie daje pozytecznego wyniku.Pozadane rozdrobnienie bezpostaciowego wegla zalezy w duzej mierze od wielkosci przedmiotu i ostatecznego uzycia zgrafityzowanego produktu.Gdy wielkosc czastek srutu koksowego jest mala,5 55869 6 np. ogólnie biorac mniejsza niz 150 mikronów, do¬ brze przygotowana mieszanine mozna sporzadzic • wprost przez zmieszanie srutu koksowego, pro¬ szku zelaza i sproszkowanego paku elektrodowego.Gdy stosuje sie gruby srut, wówczas metal wraz ze srodkami pobudzajacym proces grafityzacji, lub bez niego, mozna wprowadzac do czastek w pro¬ cesie wstepnym. Pozadane jest, aby metal znaj¬ dowal sie wewnatrz takich grubych czastek i w lepiszczu. Zelazokrzem moze byc w ten sposób korzystnie wcielany w srut koksowy,' a takze moze byc skladnikiem, z którym srut miesza sie.Przykladem wcielania metalu w srut koksowy moze byc mieszanie paku ze smoly weglowej lub z ropy naftowej z silnie rozdrobnionym zelazem lub zelazokrzemem, wzglednie jednym i drugim, po czym mieszanina moze byc zweglana i mie¬ lona na srut. Mozna tez np. dobrze rozdrobnione zelazo, zelazokrzem lub tlenek zelaza mieszac ze sproszkowanym weglem i zweglac w atmosferze redukujacej, dla zredukowania tlenku, a nastepnie mlec otrzymany koks na srut.Predkosc grafityzacji wzrasta ze wzrostem za¬ wartosci metalu oraz srodka pobudzajacego pro¬ ces grafityzacji. Jednakze ze wzgledów ekonomicz¬ nych nalezy porównywac koszt energii, niezbednej do ogrzewania przez dluzszy czas dla spowodowa¬ nia grafityzacji, z kosztem wiekszych ilosci me¬ talu i srodka pobudzajacego, które moga skrócic czas trwania procesu. Ilosc sproszkowanego me¬ talu w mieszaninie powinna byc przynajmniej 5% wagowych, a korzystnie znacznie wiecej. Granica jest tu ilosc, przy której metal staje sie faza do¬ minujaca w danej masie i jezeli przekroczy sie te granice, wówczas metal zacznie skupiac sie i wy¬ plywac z masy.Stwierdzono obecnie, ze aby zapobiec wyply¬ waniu stopionego metalu powinno byc przynaj¬ mniej 55% wagowych bezpostaciowego wegla w surowej, zwartej masie, to znaczy, ze poczatkowo masa to moze zawierac 55—95% wagowych bez¬ postaciowego wegla. Podczas ogrzewania uchodza substancje lotne, których ilosc oczywiscie zalezy od ilosci uzytego lepiszcza i zawartosci substancji lotnych w bezpostaciowym weglu. Dalsze, bardzo niewielkie straty czesci lotnych moga tez naste¬ powac podczas grafityzacji. Calkowite straty moga sie wahac, ale srednio wynosza 10% wagowych, a wiec ostateczny produkt moze zawierac 50—94% wagowych wegla.Jezeli jako srodek pobudzajacy proces grafity¬ zacji uzyty jest zelazokrzem, to opornosc wlasciwa stopniowo maleje w miare wzrostu zawartosci zelazokrzemu, przy nie zmienionych pozostalych warunkach wytwarzania. Jednakze koszt równo¬ czesnie takze wzrasta i dlatego ze wzgledów o- szczednosciowych pozadane jest utrzymac mozliwie tak wysoka zawartosc wegla na jaka pozwoli wy¬ magana opornosc. Zawartosc krzemu w materiale wyjsciowym moze wynosic 25%, ale korzystnie nie przekracza 10% wagowych. W ostatecznym produkcie odpowiednie ilosci wynosza okolo 28 i 11% wagowych. Wskazane jest stosowac zelaizo- krzem o zowartosci 6—20% wagowych krzemu.Zgodnie z wynalazkiem nikiel moze byc uzyty sam jako metal z grupy zelaza, lub tez moze ooi byc stosowany w stopie z zelazem, jiako stop o duzej zawartosci zelaza. W tym przypadku moz¬ na uwazac, ze nikiel dziala joko pobudzacz. 5 Aluminium w ilosci mniejszej niz 0,1% jest po¬ budzaczem grafityzacji w.zeliwie i w takiej tez ilosci moze byc wprowadzane do spoistej masy zgodnie z wynalazkiem.Opornosc wlasciwa elektrody, która ma byc 10 stosowana w piecu lukowym, powinna byc mozli¬ wie niska, przy czym w przypadku znanych elek¬ trod wynosi ona 800—1200 mikroomów na 1 cm8.Zgodnie w wynalazkiem jezeli masa nie zawiera pobudzacza grafityzacji, to opornosc wlasciwa mo- 15 ze byc obnizona do 2000 mikroomów na 1 cm3, a wiec do wartosci odpowiedniej do róznych ce¬ lów. Osiaga sie to przez prowadzenie grafityzacji w ciagu 20—3p godzin w 1600°C. Jezeli zas grafi- tyzacja trwa dluzej, to opornosc wlasciwa spada 20 ponizej 1000 mikroomów na 1 cm3. Gdy masa za¬ wiera substancje pobudzajace proces grafityzacji, wówczas te okresy czasu sa mocno skrócone.~ Sposób wedlug wynalazku umozliwia wytwa¬ rzanie przedmiotów przewodzacych prad elekt- 25 ryczny, majacych opornosc wlasciwa nie przekra¬ czajaca 2000 mikroomów na 1 cm3 i skladajacych sie glównie z wegla i metalu z grupy zelaza, przy czym wegiel jest calkowicie lub glównie w po¬ staci grafitu, a zawartosc jego wynosi 50—94% 30 w stosunku wagowym. W szczególnosci przedmio¬ tem wynalazku jest sposób wytwarzania elektrod do pieców lukowych, majacych opornosc wlasciwa nie przekraczajaca 1200 mikroomów na 1 cm8 i skladajacych sie z zelaza, krzemu i wegla, przy 35 czym wegiel jest calkowicie lub prawie calko¬ wicie w postaci grafitu, a jego zawartosc w elek¬ trodzie wynosi 50—94% zas zawartosc krzemu nie przekracza 11% w stosunku wagowym.Przedmiot wynalazku jest blizej opisany w po- 40 nizszych przykladach, które dotycza wytwarzania malych elektrod. W kazdym z tych przykladów ma¬ terialy wyjsciowe byly mieszane recznie i nastep¬ nie wyciskane przez ogrzewana forme, dajac su¬ rowy, scisly element. Element ten spiekano w tem- 45 peraturze do 950°C, przy okreslonym wzroscie temperatury, w atmosferze azotu. Spieczony pro¬ dukt grafityzowano w piecu oporowym równiez w atmosferze azotu.Elektryczna opornosc wlasciwa, wyrazona ponizej 50. w mikroomach na 1 cm3, okreslana byla pod ko¬ niec kazdego okresu, wyrazonego w godzinach, liczonego od osiagniecia temperatury grafityzacji, podanej w kazdym przykladzie. Zelazo stosowano tu w postaci gabczastego proszku o Czystoisci 55 96,5—97,5%. Uzyty zelazokrzem zawieral 15 mu w stosunku wagowym (za wyjatkiem przy¬ kladu 6) i byl to gatunek, okreslany mianem „roz¬ proszony". Gatunek zelazokrzemu oznaczony po¬ nizej litera M mial nastepujaca wielkosc ziaren: 60 wielkosc ziaren procenty w mikronach wagowe 211—152 2,3 65 M 152—76 26,97 85 880 8 76— 53 53— 44 ponizej 44 15,1 9,7 46,0 Sklad mieszaniny w procentach wagowych: Pak uzyty jako lepiszcze byl znanym pakiem elektrodowym o liczbie koksowania 52,7%. Jako koks stosowano srut z koksu naftowego o dwóch stopniach rozdrobnienia A i B, podanych ponizej, a jedynie w przykladach 10 i 12 stosowano koks, wyprodukowany specjalnie dla wcielania wen me¬ talu.Wielkosc w mikronach Procenty wagowe srut koksowy zelazo sproszkowane pak elektrodowy 47 30 23 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 86°C pod cisnieniem 84 kg/cm2, z predkoscia 40,6 cm/min. Spiekano do 950°C, przy czym temperatura io wzrastala 8°C na godzine. Gestosc spieczonej mie¬ szaniny wynosila 2,10 i opornosc wlasciwa 6401.Grafityzacja w temperaturze 1600°C. 1000—853 853-^500 500—353 353^152 A 152—104 104— 76 76— 53 53— 44 ponizej 44 sadza 76— 53 B 53— 44 ponizej 44 sadza 2 20 6 9 13 10 15 5 15 5 30,3 24,2 34,9 10,6 15 Czas calkowity w godzinach Gestosc Opornosc wlasciwa 25 30 Przyklad I. W przykladzie tym stosowano sproszkowane zelazo bez dodatku srodka pobu¬ dzajacego grafityzacje.Stopien rozdrobnJienia: Srut koksowy A, zelazo w proszku 20—60 mikronów.Sklad mieszaniny w procentach wagowych. 35 40 Srut koksowy zelazo w proszku pak elektrodowy 57 20 23 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 120°C pod cisnieniem 146 kg/cm2, z predkoscia 35,5 cm/min. Spiekano do 950°C, przy czym tempera¬ tura wzrastala o 6°C ma godzine. Gestosc spieczo¬ nej elektrody wynosila 1,9 a opornosc wlasciwa 4300.Grafityzacja w temperaturze 1600°C.Czas calkowity w godzinach 21 40 58 Gestosc 1,82 1,74 1,74 Opornosc wlasciwa 2710 1900 1030 Przyklad II. Przyklad ten przedstawia sku¬ tek zwiekszenia zawartosci proszku zelaza.Stopien rozdrobnienia: i srut koksowy A, zelazo sproszkowane 44^-53 mikrony. 05 55 60 14 34 54 63 1,85 1,82 1,71 1,72 7111 1727 1100 970 20 W nastepujacych trzech przykladach stosowano rosnace ilosci zelazokrzemu.Przyklad III. Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem M.Sklad mieszaniny w srut koksowy procentach wagowych 52 zelazokrzem 20 pak elektrodowy 28 Wyciskanie odbywalo sie w temperaturze 125°C pod cisnieniem 590 kg/cm2, z predkoscia 35,5 cm/min. Spiekano do 950°C przy czym tempera¬ tura wzrastala 15° na godzine. Gestosc spieczo¬ nej elektrody wynosila 1,77 . i opornosc wlasci¬ wa 7177.Grafityzacja w temperaturze 1600°C.Czas calkowity w godzinach 20 40 Gestosc 1,81 1,82 Opornosc wlasciwa 853 627 Przyklad IV. Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem 2—38 mikronów.Sklad mieszaniny w procentach wagowych: srut koksowy 42 zelazokrzem 30 pak elektrodowy 28 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 115°C pod cisnieniem 148 kg na 1 cm2, z predkoscia 45,7 cm/min. Spiekano do 960°C przy wzroscie temperatury o 15°C na godzine. Opornosc wla¬ sciwa spieczonej elektrody wynosila 6858, a jej gestosc 1,84.Grafityzacja w temperaturze 1600°C.Czas calkowity w godzinach 10 30 50 Gestosc 1,85 1,85 1,83 Opornosc wlasciwa 811 591 55955 869 10 10 15 20 Przyklad V.^ Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem 2—38 mikronów.Sklad mieszaniny #w procentach wagowych: srut koksowy 32 zelazokrzem 40 pak elektrodowy •.. " 28 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 100°C, pod cisnieniem 295 kg/cmf, z predkoscia 43,1 cm/min. Gestosc surowej elektrody wynosila 2,34. opiekano do 950°C, podmOsizac temperature o 15CC na godzine. Opornosc wlasciwa spieczonej elektrody wynosila 7521, a gestosc 2,34."Giafityzacja w temperaturze 1600°C.Czas calkowity w godzinach 10 20 40 60 Gestosc 2,14 2,13 2,11 2,05 Opornosc wlasciwa 584 463 415 453 Gdy zawartosc zelazokrzemu zwiekszono do 50% i gdy zawartosc, srutu koksowego wynosila 22%, a paku elektrodowego 28% wagowych, niewielka ilosc -zelazokrzemu wyciekla z elektrody, tworzac ku¬ leczki 'na jej powierzchni.Przyklad VI. W przykladzie tym zastoso¬ wano zelazokrzem zawierajacy 45% wagowych krze¬ mu.Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem 2—38 mikronów.Sklad mieszaniny w procentach wagowych: srut koksowy 42 zelazokrzem 30 pak elektrodowy 28 35 40 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 110°C przy cisnieniu 366 kg/cm2, z predkoscia 48,3 cm/min. Gestosc surowej elektrody wynosila 2,05. 45 Spiekano do 950°C, zwiekszajac temperature o 15°C na godzine. Opornosc wlasciwa spieczonej elektrody wynosila 7905, a gestosc 1,84. 50 Grafityzacja w temperaturze 1600°C.Czas calkowity w godzinach 20 40 Gestosc 1,81 1,81 Opornosc wlasciwa 715 549 W nastepnych trzech przykladach prowadzono 55 iproces grafityzacja w nizszej temperaturze.Przyklad VII. Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem M. 60 Sklad mieszaniny w procentach wagowych srut koksowy 52 zelazokrzem 20 pak elektrodowy 28 65 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 120°C pod cisnieniem 541 kg/cm*, z predkoscia 33,0 cm/min. Gestosc surowej elektrody wynosila 1,91.Spiekano do 950°C, podwyzszajac temperature o 8°C na godzine. Opornosc wlasciwa spieczonej elektrody wynosila 7602, a gestosc 1,74.Grafityzacja w temperaturze 1500°C.Czas calkowity w godzinach Gestosc Opornosc wlasciwa 10 20 30 40 1,76 1,8 1,78 1,77 2073 1332 1164 1030 Przyklad VIII Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem 2—38 mikronów.Sklad mieszaniny w procentach wagowych: srut koksowy 42 zelazokrzem 30 pak elektrodowy 28 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 115°C pod cisnieniem 147 kg/cmf, z predkoscia 45,7 cm/min. Gestosc surowej elektrody wynosila 1,.®7.Spiekano do 950°C, podnoszac temperature o 15°C na godzine. Opornosc wlasciwa spieczonej elektrody wynosila 8392, a gestosc 1,87.Grafityzacja w temperaturze 1400°C.Czas calkowity w godzinach Gestosc Opornosc wlasciwa 10 30 50 70 1,88 1,87 1,9 2784 1186 943 771 Przyklad IX. Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem 2—38 mikronów.Sklad mieszaniny w procentach wagowych: srut koksowy 312 zelazokrzem 40 pak elektrodowy 28 Wyciskanie prowadzono w temperaturze 100°G pod cisnieniem 295 kg/cm2, z predkoscia 43,1 cm/min. Gestosc surowej elektrody wynosila 2,31.Spiekano do 9|50°C, podnoszac temperature o 15°C na godzine. Opornosc wlasciwa spieczonej elektrody wynosila 7435, a jej gestosc 2,17.Grafityzacja w temperaturze 1300°C.Czas calkowity w godzinach 10 30 50 70 90 Gestosc 2,22 2,22 2,22 2,lf 2,16 Opornosc wlasciwa 432J 4297 2966 25Z1 ?149 Nastepne trzy przyklady uwidoczniaja skutek wprowadzania metalu w srut koksowy.Przyklad X. Srut boksowy przygotowano przez karbonizowanie do 1000*C wegla o inalej zawartosci popiolu i o ziarnach ponizej 104 mi-55 860 11 12 kranów, z proszkiem zelazokrzemowym o ziarnach ponizej 44 mikronów. Srut zawieral 20% wago¬ wych zelazokrzemu.Stopien rozdrobnienia: srut koksowy B, zelazokrzem 2—35 mikronów.Sklad mieszaniny w procentach wagowych: koks zesrutowany 52 zelazokrzem 20 pak elektrodowy 28 Laczna zawartosc zelazokrzemu wynosila tu 30,4% wagowych. Wyciskanie prowadzono w tempera¬ turze 110°C, pod cisnieniem 320 kg/cm2, z pred¬ koscia 43,1 cm/miin. Gestosc surowej elektrody wynosila 2,01. Spiekano do 950°C, podnoszac tem¬ perature o 15°C na godzine. Opornosc wlasciwa spieczonej elektrody wynosila 10118, a jej ge¬ stosc 1,91.Grafityzacja w temperaturze 1600°C.Czas ealkowity w godzinach 10 20 40 Gestosc 1,97 2,03 1,96 Opornosc wlasciwa 702 547 553 Przyklad XI. W tym przypadku wegiel i tlenek zelaza w postaci zgorzeliny walcowniczej karbonizowano razem dla otrzymania srutu kok¬ sowego zawierajacego czastki zelaza. Karbonizo¬ wano w temperaturze nie przekraczajacej 1000°C mieszanine, zawierajaca 60% wagowych koksu i 40% wagowych zelaza. Stopien rozdrobnienia srutu keksowego zawierajacego zelazo, byl nastepujacy. 76—53 mikronów 53—44 ponizej 44 „ sadza 30,3% wagowych 24,2% 34,9% 10,6% Wielkosc ziaren zelaza wynosila 20—60 mikronów.Sklad mieszaniny do wyciskania w procentach wagowych: srut koksowy z zelazem sproszkowane zelazo 47,7 (koks 28,0 i zelazo 19,7) 24,3 (laczna zawartosc zelaza 44,0%) pak elektrodowy 28,0.Wyciskanie prowadzono w temperaturze 120°C, pod cisnieniem 590 kg/cm2 i z predkoscia 33 cm/min. Spiekano do 950°C, podnoszac tempera¬ ture o 4°C na godzine. Opornosc wlasciwa po spie¬ czeniu wynosila 5097.Grafityzacja w temperaturze 1600°C. 10 15 20 25 30 Czas w godzinach Opornosc wlasciwa 20 40 60 2639 1860 1612 40 45 50 55 60 65 Przyklad XII. Stosowano koks w postaci" srutu, otrzymany przez karbonizowanie twardego* paku, zmieszanego ze sproszkowanym zelazem. Za¬ wartosc zelaza w srucie 25,9% wagowych, stopien rozdrobnienia B. Sklad miesizaniny przed wyciskaniem w procen¬ tach wagowych: srut koksowy 77, oraz pak elektrodowy 23.Wyciskanie prowadzono w temperaturez 135°C,. pod cisnieniem 492 kg/cm2, z predkoscia 40,6 cm/min. Spiekano do 950°C, podnoszac temperature o 8°C na godzine. Opornosc po spieczeniu wyno¬ sila 7028.Grafityzacja w temperaturze 1600°C Czas w godzinach 18 27 38 49 58 66" Opornosc wlasciwa 2253 1667 1468 1440 1263 1158* PL