PL249437B1 - Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania - Google Patents

Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania

Info

Publication number
PL249437B1
PL249437B1 PL451055A PL45105525A PL249437B1 PL 249437 B1 PL249437 B1 PL 249437B1 PL 451055 A PL451055 A PL 451055A PL 45105525 A PL45105525 A PL 45105525A PL 249437 B1 PL249437 B1 PL 249437B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
layer
thickness
self
healing
thick
Prior art date
Application number
PL451055A
Other languages
English (en)
Other versions
PL451055A1 (pl
Inventor
Monika Ostapiuk
Magda Droździel-Jurkiewicz
Jarosław Bieniaś
Patryk Jakubczak
Original Assignee
Politechnika Lubelska
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Politechnika Lubelska filed Critical Politechnika Lubelska
Priority to PL451055A priority Critical patent/PL249437B1/pl
Publication of PL451055A1 publication Critical patent/PL451055A1/pl
Publication of PL249437B1 publication Critical patent/PL249437B1/pl

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/20—Layered products comprising a layer of metal comprising aluminium or copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B32B15/092—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin comprising epoxy resins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B32B15/095—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin comprising polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/14—Layered products comprising a layer of metal next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/18—Layered products comprising a layer of metal comprising iron or steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/02—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres in the form of fibres or filaments
    • B32B17/04—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres in the form of fibres or filaments bonded with or embedded in a plastic substance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/10—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the pressing technique, e.g. using action of vacuum or fluid pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/12—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer characterised by the relative arrangement of fibres or filaments of different layers, e.g. the fibres or filaments being parallel or perpendicular to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B32B7/14—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties applied in spaced arrangements, e.g. in stripes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K9/00—Use of pretreated ingredients
    • C08K9/10—Encapsulated ingredients
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/05—5 or more layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2266/00—Composition of foam
    • B32B2266/02—Organic
    • B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
    • B32B2266/0278—Polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/762—Self-repairing, self-healing

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest laminat samonaprawiający się, który charakteryzuje się tym, że w środkowej części laminatu znajduje się warstwa piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składająca się z mikrocząstek o wielkości od 20 µm do 100 µm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej (5) przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda. Zgłoszenie obejmuje także sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego, który polega na tym, że na dwa arkusze blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 µm do 12 µm nakłada się obustronnie warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 µm do 3 µm, po czym pozostawia się na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm, posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 µm do 12 µm i warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 µm do 3 µm nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych, wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie (7) o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową.

Description

Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest laminat samonaprawiający się i sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się.
Laminaty metalowo-włókniste stosowane w Airbusie A380 stają się coraz bardziej popularne nie tylko w przemyśle lotniczym, ale również w kolejnictwie i przemyśle samochodowym. Najbardziej pożądanymi laminatami metalowo-włóknistymi pod kątem właściwości są laminaty na bazie aluminium z warstwami epoksydowymi z włóknami szklanymi zwanymi Glare®. Poszukiwane są wciąż nowe rozwiązania technologiczne i materiałowe związane z dążeniem do tego, aby materiały były lżejsze, przy zachowaniu podobnych lub korzystniejszych właściwości. W przemyśle lotniczym i kosmicznym, gdzie paliwo generuje duże koszty, ulepszane są wciąż nowe struktury w celu uzyskania większego zasięgu, przy jednoczesnej minimalizacji kosztów i zachowaniu określonych standardów środowiska.
Znany i stosowany jest z amerykańskiego zgłoszenia patentowego nr US20130209764 A1 laminat kompozytowy z warstwą samonaprawiającą się, w którym struktura kompozytowa zawiera wiele warstw materiału kompozytowego i co najmniej jedną warstwę materiału samonaprawiającego się.
Z artykułu pt. „Microcapsules in Fiber Metal Laminates for Self-Healing at the Interface between Magnesium and Carbon Fiber-Reinforced Epoxy”, M. Ostapiuk znany jest laminat metalowo-włóknisty z warstwą magnezu i włókien węglowych oraz zawierający mikrokapsułki w aspekcie właściwości samonaprawiających się na granicy rozdziału faz.
W artykule pt. „Recovery of Mode I self-healing interlaminar fracture toughness of fiber metal laminate by modified double cantilever beam test”, L. Shanmugam, M. Naebe, J.K. Russell, J. Varley I J. Yang w Composites Comunnications Volume 16, December 2019, Pages 25-29 przedstawiony został laminat metalowo-włóknisty składający się z cienkich blach metalowych oraz warstwy polimerowej samonaprawiającej się i warstwy polimerowej zawierającej włókna węglowe.
Z artykułu pt. „The interlaminar resistance of carbon fiber-Al laminate reinforced with hollow and core-shell microcapsules” M.D. Shokrian, K. Shelesh-Nezhad, R. Najjar I E. Bigdeli Theoretical and Applied Fracture Mechanics Volume 110, December 2020, 102778 znane są laminaty metalowo-włókniste na bazie aluminium i kompozytu węglowego zawierającego włókna węglowe, gdzie zastosowana jest warstwa mikrokapsułek jako samonaprawiającą się.
Celem wynalazku jest wytworzenie laminatu samonaprawiającego się odpornego na uderzenia i korozję wykorzystywanego w przemyśle samochodowym i lotniczym.
Istotą laminatu samonaprawiającego się posiadający od zewnętrznej strony arkusz blachy ze stopu aluminium, który na obu powierzchniach posiada warstwę ceramiczną z nałożoną warstwą zol-żelu, według wynalazku, jest to, że w środkowej części laminatu znajduje się warstwa piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm. Do obu powierzchni warstwy piany poliuretanowej przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składająca się z mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowowęglowego przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu o grubości od 1 pm do 3 pm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną o grubości od 6 pm do 12 pm znajdującą się na arkuszu blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną o grubości od 6 pm do 12 pm z nałożoną warstwą zol-żelu o grubości od 1 pm do 3 pm.
Istotą sposobu wytwarzania laminatu samonaprawiającego się, według wynalazku, jest to, że na dwa arkusze blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną o grubości od 6 pm do 12 pm nakłada się obustronnie warstwę zol-żelu o grubości od 1 pm do 3 pm, po czym pozostawia się na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną o grubości od 6 pm do 12 pm i warstwę zol-żelu o grubości od 1 pm do 3 pm nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizo cyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości od 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda. Następnie nakłada się warstwę mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminuje się ręcznie zol-żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą nakłada się arkusz piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm i otrzymuje się warstwę piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm. Następnie nakłada się warstwę mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminuje się ręcznie zol-żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości od 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda, po czym nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda. Następnie nakłada się drugi z arkuszy blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną o grubości od 6 pm do 12 pm i warstwę zol-żelu o grubości od 1 pm do 3 pm. Następnie wykonuje się pakiet próżniowy i odsysa się powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddaje się całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów.
Korzystnie jest, gdy nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym albo o splocie satynowym.
Korzystnie jest, gdy nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0° albo 0°/90° albo +45°/-45°.
Korzystnym skutkiem wynalazku jest to, że otrzymuje się laminat samonaprawiający się o wysokich właściwościach odpornościowych i absorpcyjnych na uderzenia o niskiej prędkości. Otrzymany laminat posiada również właściwości antykorozyjne. Zastosowane warstwy zawierające włókna szklane wypełnione środkiem samonaprawiającym oraz mikrocząstki hamują rozwój pęknięć w laminacie, a po 24 h uzyskuje się efekt samonaprawy laminatu. Ponadto warstwa piany poliuretanowej dodatkowo działa jako warstwa absorpcyjna przed uderzeniami.
Wynalazek został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, który przedstawia przekrój poprzeczny laminatu.
Przykład 1
Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się polegał na tym, że powierzchnie arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 w stanie T3 o wymiarach 300 x 400 mm i grubości 0,3 mm oczyszczono i odtłuszczono w przemysłowym roztworze alkalicznym składającym się z krzemianu sodu w ilości wagowej 5% i wody w ilości wagowej 95% roztworu o pH 10, a następnie anodowano w alkalicznym roztworze. Cały proces trwał 10 minut, a gęstość prądu wynosiła 5 A/dm2 przy napięciu do 400 V, o prądzie impulsowym o wysokiej częstotliwości 1000 Hz i wypełnieniu 30% czasu impulsów. Roztworem do anodowania był 5 g/l NaOH i 10g/l Na2SiO3. Następnie wykonano płukanie w wodzie wodociągowej i suszono sprężonym powietrzem. Otrzymano na obu powierzchniach arkusza blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 pm. Na arkusze blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 pm nałożono poprzez laminowanie ręczne warstwę zol-żelu 3 o grubości 1 pm i pozostawiono na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,3 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 pm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 1 pm nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0° o grubości 0,25 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 0,4 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym o grubości 0,2 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,2 mm każda. Następnie nałożono warstwę mikrocząstek o wielkości 20 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości 0,2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 0,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości 20 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono arkusz piany poliuretanowej o grubości 10 mm i otrzymano warstwę piany poliuretanowej 4 o grubości 10 mm. Na warstwę piany poliuretanowej 4 nałożono warstwę mikrocząstek o wielkości 20 pm z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości 0,2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 0,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości 20 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym o grubości 0,2 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,2 mm każda. Następnie nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0° o grubości 0,25 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 0,4 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono drugi z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,3 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 pm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 1 pm. Następnie wykonano pakiet próżniowy i odessano powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddano całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów. Jednocześnie w sposobie wytwarzania laminatu samonaprawiającego się wykorzystano zol-żel o nazwie handlowej EC-2333 3M, który nakładano na warstwę ceramiczną 2 i którym laminowano warstwę mikrocząstek.
W wytworzonym laminacie samonaprawiającym się w środkowej części znajduje się warstwa piany poliuretanowej 4 o grubości 10 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza 5 o grubości 0,5 mm, składająca się z mikrocząstek o wielkości 20 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej 5 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,2 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego 6 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 0,4 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich 7 przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu 3 o grubości 1 pm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 pm znajdującą się na arkuszu blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,3 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 pm z nałożoną warstwą zol-żelu 3 o grubości 1 pm.
Otrzymany laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości, gdzie po upływie 24 h uzyskano właściwości samonaprawiające, polegające na przywróceniu integralności struktury. Laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości poniżej 5 m/s o energii 2,5 J. Laminat charakteryzował się tym, że warstwy samonaprawiające się po uderzeniu zostały zniszczone, natomiast warstwa piany poliuretanowej zatrzymała rozwój pęknięć do spodniej części laminatu. Ponadto laminaty wykazują zwiększenie odporności na działania środowiska, szczególnie na korozję w roztworze NaCl.
Przykład 2
Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się polegał na tym, że powierzchnie arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 w stanie T3 o wymiarach 300 x 400 mm i grubości 0,5 mm oczyszczono i odtłuszczono w przemysłowym roztworze alkalicznym składającym się z krzemianu sodu w ilości wagowej 5% i wody w ilości wagowej 95% roztworu o pH 10, a następnie anodowano w alkalicznym roztworze. Cały proces trwał 10 minut, a gęstość prądu wynosiła 5 A/dm2 przy napięciu do 400 V, o prądzie impulsowym o wysokiej częstotliwości 1000 Hz i wypełnieniu 30% czasu impulsów. Roztworem do anodowania był 5 g/l NaOH i 10 g/l Na2SiO3. Następnie wykonano płukanie w wodzie wodociągowej i suszono sprężonym powietrzem. Otrzymano na obu powierzchniach arkusza blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 pm. Na arkusze blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 pm nałożono poprzez laminowanie ręczne warstwę zol-żelu 3 o grubości 2 pm i pozostawiono na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,5 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 pm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 2 pm nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/90° o grubości 1 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 1,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 0,5 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,5 mm każda. Następnie nałożono warstwę mikrocząstek o wielkości 50 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości 1 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 1,5 mm składającą się z mikrocząstek o wielkości 50 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono arkusz piany poliuretanowej o grubości 25 mm i otrzymano warstwę piany poliuretanowej 4 o grubości 25 mm. Na warstwę piany poliuretanowej 4 nałożono warstwę mikrocząstek o wielkości 50 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości 1 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 1,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości 50 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 0,5 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,5 mm każda. Następnie nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/90° o grubości 1 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 1,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono drugi z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,5 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 pm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 2 pm. Następnie wykonano pakiet próżniowy i odessano powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddano całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów. Jednocześnie w sposobie wytwarzania laminatu samonaprawiającego się wykorzystano zol-żel o nazwie handlowej EC-2333 3M, który nakładano na warstwę ceramiczną 2 i którym laminowano warstwę mikrocząstek.
W wytworzonym laminacie samonaprawiającym się w środkowej części znajduje się warstwa piany poliuretanowej 4 o grubości 25 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza 5 o grubości 1,5 mm, składająca się z mikrocząstek o wielkości 50 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej 5 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,5 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego 6 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 1,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich 7 przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu 3 o grubości 8 pm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną 2 o grubości 2 pm znajdującą się na arkuszu blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,5 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 pm z nałożoną warstwą zol-żelu 3 o grubości 2 pm .
Otrzymany laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości, gdzie po upływie 24 h uzyskano właściwości samonaprawiające, polegające na przywróceniu integralności struktury. Laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości poniżej 5 m/s o energii 5 J. Laminat charakteryzował się tym, że warstwy samonaprawiające się po uderzeniu zostały zniszczone, natomiast warstwa piany poliuretanowej zatrzymała rozwój pęknięć do spodniej części laminatu.
Ponadto laminaty wykazują zwiększenie odporności na działania środowiska, szczególnie na korozję w roztworze NaCl.
Przykład 3
Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się polegał na tym, że powierzchnie arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 w stanie T3 o wymiarach 300 x 400 mm i grubości 1 mm oczyszczono i odtłuszczono w przemysłowym roztworze alkalicznym składającym się z krzemianu sodu w ilości wagowej 5% i wody w ilości wagowej 95% roztworu o pH 10, a następnie anodowano w alkalicznym roztworze. Cały proces trwał 10 minut, a gęstość prądu wynosiła 5 A/dm2 przy napięciu do 400 V, o prądzie impulsowym o wysokiej częstotliwości 1000 Hz i wypełnieniu 30% czasu impulsów. Roztworem do anodowania był 5 g/l NaOH i 10 g/l Na2SiO3. Następnie wykonano płukanie w wodzie wodociągowej i suszono sprężonym powietrzem. Otrzymano na obu powierzchniach arkusza blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 pm. Na arkusze blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 pm nałożono poprzez laminowanie ręczne warstwę zol-żelu 3 o grubości 3 pm i pozostawiono na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 pm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 3 pm nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia +45°/-45° o grubości 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 1 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 1 mm każda. Następnie nałożono warstwę mikrocząstek o wielkości 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości 2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 2,5 mm składającą się z mikrocząstek o wielkości 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono arkusz piany poliuretanowej o grubości 50 mm i otrzymano warstwę piany poliuretanowej 4 o grubości 50 mm. Na warstwę piany poliuretanowej 4 nałożono warstwę mikrocząstek o wielkości 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości 2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 2,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 1 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 1 mm każda. Następnie nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia +45°/-45° o grubości 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono drugi z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 pm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 3 pm. Następnie wykonano pakiet próżniowy i odessano powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddano całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów. Jednocześnie w sposobie wytwarzania laminatu samonaprawiającego się wykorzystano zol-żel o nazwie handlowej EC-2333 3M, który nakładano na warstwę ceramiczną 2 i którym laminowano warstwę mikrocząstek.
W wytworzonym laminacie samonaprawiającym się w środkowej części znajduje się warstwa piany poliuretanowej 4 o grubości 50 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza 5 o grubości 2,5 mm, składająca się z mikrocząstek o wielkości 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej 5 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 1 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego 6 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich 7 przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu 3 o grubości 3 pm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 pm znajdującą się na arkuszu blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 1 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 pm z nałożoną warstwą zol-żelu 3 o grubości 3 pm.
Otrzymany laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości, gdzie po upływie 24 h uzyskano właściwości samonaprawiające, polegające na przywróceniu integralności struktury. Laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości poniżej 5 m/s o energii 10 J. Laminat charakteryzował się tym, że warstwy samonaprawiające się po uderzeniu zostały zniszczone, natomiast warstwa piany poliuretanowej zatrzymała rozwój pęknięć do spodniej części laminatu. Ponadto laminaty wykazują zwiększenie odporności na działania środowiska, szczególnie na korozję w roztworze NaCl.

Claims (7)

1. Laminat samonaprawiający się posiadający od zewnętrznej strony arkusz blachy (1) ze stopu aluminium, który na obu powierzchniach posiada warstwę ceramiczną (2) z nałożoną warstwą zol-żelu (3) znamienny tym, że w środkowej części laminatu znajduje się warstwa piany poliuretanowej (4) o grubości od 10 mm do 50 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składająca się z mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem, przy czym do warstwy samonaprawiającej się pierwszej (5) przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda, natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego (6) przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie (7) o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową, natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich (7) przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu (3) o grubości od 1 pm do 3 pm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 pm do 12 pm znajdującą się na arkuszu blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 pm do 12 pm z nałożoną warstwą zol-żelu (3) o grubości od 1 pm do 3 pm.
2. Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się znamienny tym, że na dwa arkusze blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 pm do 12 pm nakłada się obustronnie warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 pm do 3 pm, po czym pozostawia się na czas 1 h w temperaturze 23°C, następnie na jeden z arkuszy blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 pm do 12 pm i warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 pm do 3 pm nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie (7) o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową, po czym nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości od 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda, po czym nakłada się warstwę mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminuje się ręcznie zol -żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem, następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) nakłada się arkusz piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm i otrzymuje się warstwę piany poliuretanowej (4) o grubości od 10 mm do 50 mm, po czym nakłada się warstwę mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrocząstek laminuje się ręcznie zol-żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrocząstek o wielkości od 20 pm do 100 pm, z których każda składa się z powłoki z porowatych mikrosfer krzemionki w ilości 6,43% wagowo i wypełnienia z wodnego roztworu dietylenotriaminy w ilości 93,57% wagowo połączonych zol-żelem, następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości od 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda, po czym nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie (7) o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, następnie nakłada się drugi z arkuszy blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 pm do 12 pm i warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 pm do 3 pm, następnie wykonuje się pakiet próżniowy i odsysa się powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddaje się całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów.
3. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym.
4. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym.
5. Sposób, według któregokolwiek z zastrz. od 2 do 4, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0°.
6. Sposób, według któregokolwiek z zastrz. od 2 do 4, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/90°.
7. Sposób, według któregokolwiek z zastrz. od 2 do 4, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia +45°/-45°.
PL451055A 2025-01-27 2025-01-27 Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania PL249437B1 (pl)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL451055A PL249437B1 (pl) 2025-01-27 2025-01-27 Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL451055A PL249437B1 (pl) 2025-01-27 2025-01-27 Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL451055A1 PL451055A1 (pl) 2025-09-01
PL249437B1 true PL249437B1 (pl) 2026-04-20

Family

ID=96877543

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL451055A PL249437B1 (pl) 2025-01-27 2025-01-27 Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania

Country Status (1)

Country Link
PL (1) PL249437B1 (pl)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009127852A1 (en) * 2008-04-16 2009-10-22 Airbus Uk Limited Composite laminate with self-healing layer
PL243790B1 (pl) * 2022-06-27 2023-10-09 Lubelska Polt Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
PL243792B1 (pl) * 2022-06-27 2023-10-09 Lubelska Polt Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
PL243791B1 (pl) * 2022-06-27 2023-10-09 Lubelska Polt Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
PL245866B1 (pl) * 2024-01-17 2024-10-21 Lubelska Polt Laminat metal-szkło i sposób jego wytwarzania

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009127852A1 (en) * 2008-04-16 2009-10-22 Airbus Uk Limited Composite laminate with self-healing layer
PL243790B1 (pl) * 2022-06-27 2023-10-09 Lubelska Polt Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
PL243792B1 (pl) * 2022-06-27 2023-10-09 Lubelska Polt Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
PL243791B1 (pl) * 2022-06-27 2023-10-09 Lubelska Polt Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
PL245866B1 (pl) * 2024-01-17 2024-10-21 Lubelska Polt Laminat metal-szkło i sposób jego wytwarzania

Also Published As

Publication number Publication date
PL451055A1 (pl) 2025-09-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0983141B1 (en) Method for making a laminate and laminate obtainable by said method
Patil et al. Characterization of glass laminate aluminium reinforced epoxy-a review
CN1950200B (zh) 铝-纤维层压体
PL243792B1 (pl) Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
Khan et al. Effect of various surface preparation techniques on the delamination properties of vacuum infused Carbon fiber reinforced aluminum laminates (CARALL): Experimentation and numerical simulation
EP2026962A1 (en) Laminate of metal sheets and polymer
PL245866B1 (pl) Laminat metal-szkło i sposób jego wytwarzania
WO2005031037A1 (ja) チタンまたはチタン合金、接着用樹脂組成物、プリプレグおよび複合材料
PL240796B1 (pl) Laminat magnez-szkło i sposób jego wytwarzania
PL248762B1 (pl) Laminat metal-węgiel i sposób jego wytwarzania
PL243791B1 (pl) Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
JP2022140091A (ja) Ｆｒｐと金属材の接着一体化物とその製造方法
PL243790B1 (pl) Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania
PL249437B1 (pl) Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania
WO2017100900A1 (en) Method of making a 3d glass fiber metal laminate and 3d laminate structural panel
PL249436B1 (pl) Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania
PL249435B1 (pl) Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania
PL249434B1 (pl) Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania
PL249433B1 (pl) Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania
Bishopp Adhesives for aerospace structures
Ng et al. An overview of the natural/synthetic fibre-reinforced metal-composite sandwich structures for potential applications in aerospace sectors
PL248600B1 (pl) Laminat metal-węgiel i sposób jego wytwarzania
PL248763B1 (pl) Laminat metal-węgiel-szkło i sposób jego wytwarzania
PL245865B1 (pl) Laminat metal-szkło i sposób jego wytwarzania
PL248599B1 (pl) Laminat metal-węgiel i sposób jego wytwarzania