PL247490B1 - Sposób wykonywania otworów w blachach giętych położonych w pobliżu linii gięcia - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wykonywania otworów w blachach giętych położonych w pobliżu linii gięcia charakteryzujący się tym, że w pierwszym etapie wykonuje się w osobnym arkuszu blachy (1) pożądany kształt otworu (5), po czym przeprowadza się gięcie próbne następnie w drugim etapie mierzy się przemieszczenie dowolnie obranych punktów na zarysie otworu, po osi x, prostopadłej do linii gięcia, leżącej w płaszczyźnie blachy (1), następnie sporządza się wykres przedstawiający położenie na osi x obranych punktów po gięciu, w zależności od ich położenia na osi x przed gięciem, a następnie za pomocą regresji liniowej, wielomianowej, lub wykładniczej, z tych punktów wyznacza się funkcję f(x) położeń punktów na osi x po gięciu, w zależności od położenia danego punktu na osi x przed gięciem, w trzecim etapie za pomocą funkcji g(x)=f^-1(x), ukazującej jakie musi być położenie danego punktu przed gięciem, aby po gięciu znalazł się on w pożądanym miejscu, określa się nowy, skompensowany kształt zarysu otworu — przy czym etap drugi i trzeci przeprowadza się osobno dla strony zewnętrznej (3) jak i wewnętrznej (4) otworu, w czwartym etapie wyznacza się przestrzenny kształt skompensowanego otworu, po czym na jego podstawie w piątym etapie, w docelowym arkuszu blachy wycina się otwór. Zgłoszenie dotyczy również układu do realizacji sposobu wykonywania otworów w blachach giętych położonych w pobliżu linii gięcia.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wykonywania otworów o dowolnym kształcie w blachach giętych, położonych w pobliżu linii gięcia znajdujący zastosowanie w obróbce metali, w szczególności podczas wykonywania elementów z blach giętych.

Powszechnie znanym problemem w praktyce inżynierskiej jest sytuacja, gdy zachodzi potrzeba gięcia elementu blaszanego, w którym blisko linii gięcia znajduje się otwór. Gdy zginany jest element, w którym otwór znajduje się zbyt blisko linii gięcia, otwór ten ulega zniekształceniu. Z uwagi na to zjawisko, nie zaleca się projektowania elementów zawierających otwory blisko linii gięcia, lub jeśli otwór w takim miejscu jest konieczny, wykonuje się go po gięciu. Wykonywanie otworów po gięciu niesie jednak ze sobą wiele problemów, jak na przykład:

- Jest to dodatkowy proces - często konieczne jest dodatkowe stanowisko na którym otwory te muszą być wykonywane.

- Jeżeli otwory są okrągłe, należy zakupić urządzenia do ich wiercenia.

- Nierzadko konieczne jest utworzenie nowego stanowiska pracy, dla osoby wykonującej otwory w osobnym procesie.

- Wykonywanie otworów po gięciu na maszynach CNC jest o wiele trudniejsze, często nawet niemożliwe.

Z europejskiego opisu patentowego nr EP1924391 B1 znana jest metoda wykonywania otworów w elemencie, w szczególności w maszynach przepływowych, w której każdy otwór rozciąga się od pierwszej, zewnętrznej powierzchni do drugiej, wewnętrznej powierzchni elementu, przy czym metoda obejmuje następujące etapy: utworzenie modelu 3D rzeczywistej geometrii komponentu, przynajmniej w rejonie otworów; dostosowanie każdego otworu na podstawie rzeczywistej geometrii elementu; generowanie programu produkcyjnego dla każdego pojedynczego otworu.

W europejskim zgłoszeniu patentowym nr EP2105242 A1 ujawniono sposób, który obejmuje zapewnienie pożądanej geometrii obszaru otworu w elemencie np. w łopatce turbiny. Metoda ta polega: a) Zapewnienie docelowej geometrii elementu dla obszaru otworu za pomocą systemu przetwarzania danych, docelowej geometrii co najmniej jednej pierwszej powierzchni docelowej elementu w obszarze otworu, b) Określenie rzeczywistej geometrii elementu co najmniej dla obszaru otworu za pomocą układu pomiarowego, rzeczywista geometria co najmniej pierwszej rzeczywistej powierzchni elementu w obszarze charakteryzuje się otwór (12”), c) Ustalenie rzeczywistej geometrii otworu na podstawie odchylenia między pożądaną, a rzeczywistą geometrią elementu za pomocą systemu przetwarzania danych.

Z polskiego zgłoszenia patentowego nr P.418411 A1 znany jest system laserowy wycinania owalnego otworu w połączeniach śrubowych części maszyn rolniczych, wyposażony w głowicę do cięcia 3D, w wyniku czego otrzymano przedstawiony na rysunku kształt krawędzi wyciętego otworu ukosowany pod kątem wzdłuż całego obwodu w stosunku do normalnej do płaszczyzny detalu. Wzdłuż całego obwodu tego otworu zastosowano ukosowanie pod kątem 7,0° do 8,0°.

Celem wynalazku było opracowanie nowego sposobu wykonywania otworów w blachach giętych położonych w pobliżu linii gięcia przed gięciem, który pozwala na wycinanie pożądanego otworu w jednym procesie, przy użyciu jednej maszyny, bez dodatkowego osprzętu, bez dodatkowego stanowiska pracy i bez dodatkowych przestojów.

Opracowany nowy sposób wytwarzania otworów rozwiązuje szereg niedogodności oraz problemów występujących w przypadku wykonywania elementów z blach giętych z otworami w pobliżu linii gięcia.

Istota sposobu wykonywania otworów w blachach giętych położonych w pobliżu linii gięcia według wynalazku polega na tym, w pierwszym etapie wykonuje się w osobnym arkuszu blachy pożądany kształt otworu, po czym przeprowadza się gięcie próbne, następnie w drugim etapie mierzy się przemieszczenie dowolnie obranych punktów na zarysie otworu, po osi x, prostopadłej do linii gięcia, leżącej w płaszczyźnie blachy, następnie sporządza się wykres przedstawiający położenie na osi x obranych punktów po gięciu, w zależności od ich położenia na osi x przed gięciem, a następnie za pomocą regresji liniowej, wielomianowej, lub wykładniczej, z tych punktów wyznacza się funkcję f(x) położeń punktów na osi x po gięciu, w zależności od położenia danego punktu na osi x przed gięciem, w trzecim etapie za pomocą funkcji g(x) = f^-1 (x), ukazującej jakie musi być położenie danego punktu przed gięciem, aby po gięciu znalazł się on w pożądanym miejscu, określa się nowy, skompensowany kształt zarysu otworu - przy czym etap drugi i trzeci przeprowadza się osobno dla strony zewnętrznej jak i wewnętrznej otworu, w czwartym etapie wyznacza się przestrzenny kształt skompensowanego otworu, po czym na jego podstawie w piątym etapie, w docelowym arkuszu blachy wycina się otwór.

Korzystnie, gdy funkcja f(x) składa się z kilku odcinków, tworzących krzywą łamaną.

Korzystnie, gdy pierwszy etap przeprowadza się w warunkach identycznych jak te, w których wykonywany będzie otwór.

Korzystnie, gdy przestrzenny kształt otworu wyznacza się poprzez łączenie liniami prostymi odpowiadających sobie punktów zewnętrznego oraz wewnętrznego zarysu otworu.

Korzystnie w piątym etapie otwór wycina się przy pomocy urządzenia tnącego.

Najkorzystniej otwór wycina się przy pomocy urządzenia tnącego o zmiennym nachyleniu narzędzia tnącego względem powierzchni blachy lub otwór wycina się poprzez obrót blachy taki, że oś narzędzia tnącego jest nieprostopadła do powierzchni blachy.

Korzystnie, gdy jako urządzenie tnące stosuje się maszynę tnącą laserową lub plazmową lub tnącą strumieniem wodnym.

Korzystnie, gdy stosuje się blachę o grubości 0,5-30 mm.

Przedmiot wynalazku przedstawiony jest bliżej w przykładach realizacji nie ograniczając jego zakresu oraz na rysunku, na którym:

Fig. 1a przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór o kształcie okrągłym wykonany w blasze przeznaczonej do gięcia według przykładu 1.

Fig. 1b przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór o kształcie okrągłym według przykładu 1, który na skutek gięcia blachy został zniekształcony.

Fig. 2a przedstawia stosowany według wynalazku sposób wyznaczania funkcji przemieszczenia punktów na zarysie otworu, w zależności od położenia danego punktu względem linii gięcia dla zewnętrznej strony otworu o kształcie okrągłym według przykładu 1.

Fig. 2b przedstawia stosowany według wynalazku sposób wyznaczania funkcji przemieszczenia punktów na zarysie otworu, w zależności od położenia danego punktu względem linii gięcia dla wewnętrznej strony otworu o kształcie okrągłym według przykładu 1.

Fig. 3a przedstawia wyznaczony zarys strony zewnętrznej otworu - taki, aby po gięciu otwór przyjął pożądany kształt - według przykładu 1 okrągły.

Fig. 3b przedstawia wyznaczony skompensowany zarys strony wewnętrznej otworu - taki, aby po gięciu otwór przyjął pożądany kształt - według przykładu 1 okrągły.

Fig. 4 przedstawia sposób tworzenia trójwymiarowego modelu otworu na podstawie zewnętrznego i wewnętrznego zarysu otworu według wynalazku.

Fig. 5 przedstawia poklatkowo w rzucie aksonometrycznym sposób wycinania otworu o kształcie wyznaczonym według wynalazku.

Fig. 6a przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór o przestrzennym kształcie, wyznaczonym dzięki technologii wytwarzania według wynalazku. Kształt ten został tak dobrany, by po zagięciu blachy otwór przyjął kształt pożądany - według przykładu 1 okrągły.

Fig. 6b przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór wykonany według wynalazku, który po zagięciu blachy przyjął kształt pożądany - według przykładu 1 okrągły.

Fig. 7a przedstawia poklatkowo w rzucie aksonometrycznym uproszczony sposób wycinania otworu według wynalazku.

Fig. 7b przedstawia poklatkowo w rzucie aksonometrycznym uproszczony sposób wycinania otworu według wynalazku z zastosowaniem obrócenia blachy.

Fig. 8a przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór o kształcie serca wykonany w blasze przeznaczonej do gięcia według przykładu 2.

Fig. 8b przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór o kształcie serca według przykładu 2, który na skutek gięcia blachy został zniekształcony.

Fig. 9a przedstawia stosowany w technologii wytwarzania według wynalazku sposób wyznaczania funkcji przemieszczenia punktów na zarysie otworu, w zależności od położenia danego punktu względem linii gięcia dla zewnętrznej strony otworu o kształcie serca według przykładu 2.

Fig. 9b przedstawia stosowany w technologii wytwarzania według wynalazku sposób wyznaczania funkcji przemieszczenia punktów na zarysie otworu, w zależności od położenia danego punktu względem linii gięcia dla wewnętrznej strony otworu o kształcie serca według przykładu 2.

Fig. 10a przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór o przestrzennym kształcie, wyznaczonym dzięki technologii wytwarzania według wynalazku. Kształt ten został tak dobrany, by po zagięciu blachy otwór przyjął kształt pożądany według przykładu 2, tj. kształt serca.

Fig. 10b przedstawia w rzucie aksonometrycznym oraz w przekroju otwór wykonany według wynalazku, który po zagięciu blachy przyjął kształt pożądany - według przykładu 2 jest to kształt serca.

Przykład 1

Postanowiono wykonać otwór okrągły w elemencie z blachy 1 o grubości 5 mm. Problem stanowi fakt, że otwór ma znajdować się bardzo blisko strefy gięcia 2. Z przyczyn ekonomicznych korzystniejsze jest wycięcie otworu przed gięciem (fig. 1a), jednak z uwagi na bliskość otworu od strefy gięcia 2, otwór w czasie gięcia ulega zniekształceniu (fig. 1b).

Sposób wykonywania otworów w blachach giętych położonych w pobliżu strefy gięcia według wynalazku składa się z kilku podstawowych etapów:

a) Przeprowadzenie testu, poprzez wycięcie otworu o pożądanym kształcie w płaskiej blasze 1, w warunkach identycznych jak te, w których wykonywany będzie gotowy element (przez identyczne warunki rozumiemy: taki sam kształt otworu, taką samą orientację i położenie otworu względem linii gięcia, taką samą grubość blachy, taki sam promień gięcia, taki sam kąt gięcia, taki sam materiał blachy, taki sam sposób wycinania otworu). Stan testowego arkusza blachy po przeprowadzeniu tego kroku przedstawia (fig. 1a).

b) Zagięcie testowego arkusza blachy (fig. 1b) w celu sprawdzenia, jak zniekształcą się: krawędź otworu po zewnętrznej stronie blachy 3, oraz krawędź otworu po wewnętrznej stronie blachy 4, względem pożądanego kształtu otworu 5. Jak wstępnie widać, mamy do czynienia z powszechnym przypadkiem, w którym zewnętrzny zarys otworu 3 został rozciągnięty, zaś wewnętrzny zarys otworu 4 uległ ściskaniu.

c) Dokonanie pomiarów zniekształceń zewnętrznej strony otworu (fig. 2a). Na zmierzony zniekształcony w procesie gięcia zewnętrzny zarys otworu 3 należy nałożyć pożądany kształt otworu 5. Na powierzchni blachy obieramy układ współrzędnych xy w taki sposób, by oś x była prostopadła do kierunku linii gięcia 6. Środek układu współrzędnych obieramy w sposób dowolny. Jeśli na naniesionym pożądanym kształcie otworu obierzemy szereg punktów (A; B; C), po czym założymy, że punkty te w kształcie zniekształcania otworu przemieszczały się prostopadle do linii gięcia, to możemy na zmierzonym zniekształconym zarysie otworu wyznaczyć odpowiadające im punkty (A’z; B’z; C’z) - gdzie „z” oznacza zewnętrzny zarys otworu, zaś „’” oznacza, że jest to punkt na zarysie zniekształconym. Sporządzany jest wykres położeń tych punktów na osi x po gięciu, w zależności od położenia punktów na osi x przed gięciem. Dzięki regresji liniowej, formułowana jest zależność położenia punktów na osi x po gięciu, od położenia tych punktów na osi x przed gięciem - funkcja f(x).

d) Dokonanie pomiarów zniekształceń wewnętrznej strony otworu (fig. 2b). W analogiczny sposób do podpunktu Przykład 1 c), z tą różnicą, że: badany jest wewnętrzny zarys otworu, punkty na zniekształconym zarysie otworu nazwano A’w; B’w; C’w; D’w; E’w - gdzie „w” oznacza wewnętrzny zarys otworu, zaś „’” oznacza, że jest to punkt na zarysie zniekształconym.

e) Określenie skorygowanego kształtu zewnętrznego zarysu otworu odbywa się w następujący sposób: Za pomocą zależności g(x) = f^-1(x) w podpunkcie Przykład 1 c), wyznaczane jest, jakie musi być położenie danego punktu przed gięciem, aby po gięciu punkt ten przyjął położenie pożądane. Punkty o tak wyznaczonych położeniach niech przyjmą nazwę A”z ; B”z ; C”z ; D”z ; E”z. Z połączenia tych punktów otrzymujemy kształt zewnętrznego zarysu otworu, (fig. 3a).

f) Określenie skorygowanego kształtu wewnętrznego zarysu otworu odbywa się w następujący sposób: Za pomocą zależności g(x) = f^-1(x), w podpunkcie Przykład 1 d), wyznaczane jest, jakie musi być położenie danego punktu przed gięciem, aby po gięciu punkt ten przyjął położenie pożądane. Punkty o tak wyznaczonych położeniach niech przyjmą nazwę A”w; B”w; C”w; D”w; E”w. Z połączenia tych punktów otrzymujemy kształt wewnętrznego zarysu otworu, (fig. 3b)

g) Ponieważ kształty zewnętrznego i wewnętrznego zarysu otworu są różne, otwór w przestrzeni nie będzie miał już kształtu walcowego, a będzie on bardziej skomplikowany. Przestrzenny kształt otworu ukazuje rysunek (fig. 4).

h) W dalszej kolejności przestrzenny kształt otworu ukazany w podpunkcie Przykład 1 g) należy wyciąć w gotowym elemencie z blachy giętej. Ponieważ zarysy zewnętrzny i wewnętrzny otworu nie są identyczne, otwór wycinany jest przy pomocy maszyny tnącej 8, której narzędzie tnące może być zarówno przemieszczane względem arkusza blachy, jak i obracane pod zmiennym kątem względem powierzchni blachy (tego typu maszyny są powszechnie znane, jako maszyny tnące z głowicą 3d, lub jako pięcioosiowe maszyny tnące). Spośród metod cięcia wybrano cięcie laserem. Na rysunku proces cięcia pokazany jest na kilku etapach w formie poklatkowej (fig. 5).

i) W ostatnim etapie należy zagiąć blachę z wyciętym w podpunkcie Przykład 1 h) otworem. Element blaszany przed gięciem przedstawia fig. 6a, natomiast element blaszany po gięciu przedstawia fig. 6b. Zgodnie z założeniami, otwór z wyciętym skompensowanym otworem powinien po gięciu przybrać kształt pożądany - w przypadku przykładu 1 jest to kształt okrągły.

Warto zauważyć, że dla danego przypadku, test oraz wyznaczenie przestrzennego kształtu skompensowanego otworu (podpunkty Przykład 1 a) - Przykład 1 g)) wystarczy wykonać jedynie raz, natomiast w dalszej kolejności wycinanie oraz gięcie można przeprowadzać dowolną ilość razy, o ile nie zmienią się warunki.

Przykład 2

Technologia wykonywania otworu według wynalazku składa się z etapów identycznych jak w przykładzie 1, z tą różnicą, że:

- zamiast maszyny tnącej promieniem lasera używana jest maszyna do cięcia strumieniem wody;

- grubość blachy wynosi 0,5 mm.

Przykład 3

Technologia wykonywania otworu według wynalazku składa się z etapów identycznych jak w przykładzie 1, z tą różnicą, że:

- zamiast maszyny tnącej promieniem lasera używana jest wycinarka plazmowa;

- grubość blachy wynosi 12 mm.

Przykład 4

Technologia wykonywania otworu według wynalazku składa się z etapów identycznych jak w przykładzie 1, z tą różnicą, że zamiast maszyny tnącej promieniem lasera pozwalającej na obrót organu roboczego względem powierzchni blachy, używana jest maszyna tnąca promieniem lasera, niewyposażona w rozwiązania pozwalające na obracanie organu roboczego względem powierzchni blachy. Uzyskanie nieidentycznych kształtów zewnętrznego i wewnętrznego zarysu otworu osiągane jest metodą uproszczoną: w pierwszej kolejności (fig. 7a) wycinana jest część otworu w której skompensowane kształty zarysów - wewnętrznego i zewnętrznego są zbliżone, lub wręcz identyczne - podczas przeprowadzania tego etapu narzędzie tnące skierowane jest prostopadle do powierzchni blachy. Następnie (fig. 7b) blacha obracana jest tak, by możliwe było wycięcie części otworu, w której zewnętrzny i wewnętrzny zarys otworu nie są identyczne. Metoda uproszczona wiąże się z większymi odchyłkami wymiarowymi, jednak zastosowanie jej wciąż przynosi korzyści względem metod wycinania otworów innych niż według wynalazku.

Przykład 5

Postanowiono wykonać otwór w kształcie serca w elemencie z blachy 1 o grubości 3 mm. Problem stanowi fakt, że otwór ma znajdować się bardzo blisko strefy gięcia 2. Z przyczyn ekonomicznych korzystniejsze jest wycięcie otworu przed gięciem (fig. 7a), jednak z uwagi na bliskość otworu od strefy gięcia 2, otwór w czasie gięcia ulega zniekształceniu (fig. 7b).

Technologia wykonywania otworu według wynalazku składa się z etapów identycznych jak w przykładzie 1, z tą różnicą, że:

- Kształt otworu wycinanego w blasze 1, ma kształt serca (fig. 7a). Otwór po zagięciu zniekształca się nieco inaczej (fig. 7b).

- Po utworzeniu wykresu położenia punktów po gięciu, w zależności od położenia punktów przed gięciem dla zewnętrznej strony otworu (fig. 8a) zauważyć można, że w tym przypadku niemożliwe jest utworzenie jednej funkcji dla tej zależności, ponieważ na przykład punkty A i E mają przed gięciem te same współrzędne x, natomiast po gięciu - punkty A’z i E’z, mają różne współrzędne x (zaś każda funkcja musi przybierać dokładnie jedną wartość, dla każdego argumentu). Oznacza to, że punkty na krzywej A-C, oraz punkty na krzywej C-E, będą potrzebowały wyznaczenia osobnej funkcji, ponieważ krzywe te zniekształcają się według innej zależności. Konieczne jest zatem wyznaczenie funkcji f 1(x) - dla odcinków F-C, oraz funkcji f2(x) - dla odcinków C-A.

- Podobnie - po utworzeniu wykresu położenia punktów po gięciu, w zależności od położenia punktów przed gięciem dla wewnętrznej strony otworu (fig. 8a) zauważyć można, że w tym przypadku niemożliwe jest utworzenie jednej funkcji dla tej zależności, ponieważ na przykład punkty A i E mają przed gięciem te same współrzędne x, natomiast po gięciu - punkty A’w i E’w, mają różne współrzędne x. Oznacza to, że punkty na krzywej A-C, oraz punkty na krzywej C-E, będą potrzebowały wyznaczenia osobnej funkcji, ponieważ krzywe te zniekształcają się według innej zależności. Konieczne jest zatem wyznaczenie funkcji f 1(x) - dla odcinków F-C, oraz funkcji f2(x) - dla odcinków C-A.

Podobnie jak w przykładzie 1, skorygowane krawędzie otworu - zewnętrzna i wewnętrzna są względem siebie różne i przed gięciem nie mają pożądanego kształtu (fig. 9a). Po gięciu otwór przybiera pożądany kształt (fig. 9b).

Claims (9)

1. Sposób wykonywania otworów w blachach giętych położonych w pobliżu linii gięcia znamienny tym, że w pierwszym etapie wykonuje się w osobnym arkuszu blachy (1) pożądany kształt otworu (5), po czym przeprowadza się gięcie próbne, następnie w drugim etapie mierzy się przemieszczenie dowolnie obranych punktów na zarysie otworu, po osi x, prostopadłej do linii gięcia, leżącej w płaszczyźnie blachy (1), następnie sporządza się wykres przedstawiający położenie na osi x obranych punktów po gięciu, w zależności od ich położenia na osi x przed gięciem, a następnie za pomocą regresji liniowej, wielomianowej, lub wykładniczej, z tych punktów wyznacza się funkcję f(x) położeń punktów na osi x po gięciu, w zależności od położenia danego punktu na osi x przed gięciem, w trzecim etapie za pomocą funkcji g(x) = f^-1(x), ukazującej jakie musi być położenie danego punktu przed gięciem, aby po gięciu znalazł się on w pożądanym miejscu, określa się nowy, skompensowany kształt zarysu otworu - przy czym etap drugi i trzeci przeprowadza się osobno dla strony zewnętrznej (3) jak i wewnętrznej (4) otworu, w czwartym etapie wyznacza się przestrzenny kształt skompensowanego otworu, po czym na jego podstawie w piątym etapie, w docelowym arkuszu blachy wycina się otwór.

2. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że funkcja f(x) składa się z kilku odcinków, tworzących krzywą łamaną.

3. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że pierwszy etap przeprowadza się w warunkach identycznych jak te, w których wykonywany będzie otwór.

4. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że przestrzenny kształt otworu wyznacza się poprzez łączenie liniami prostymi odpowiadających sobie punktów zewnętrznego oraz wewnętrznego zarysu otworu.

5. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że w pierwszym i w piątym etapie otwór wycina się przy pomocy urządzenia tnącego (8).

6. Sposób według zastrz. 5 znamienny tym, że otwór wycina się przy pomocy urządzenia tnącego (8) o zmiennym nachyleniu narzędzia tnącego (7) względem powierzchni blachy (1).

7. Sposób według zastrz. 5 znamienny tym, że otwór wycina się poprzez obrót blachy (1) taki, że oś narzędzia tnącego (7) jest nieprostopadła do powierzchni blachy (1).

8. Sposób według zastrz. 5 znamienny tym, że jako urządzenie tnące (8) stosuje się maszynę tnącą laserową lub plazmową lub tnącą strumieniem wodnym.

9. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że stosuje się blachę (1) o grubości 0,5-30 mm.