PL242748B1 - Sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi płyty względem linii cięcia w pilarkach tarczowych do rozkroju płyt meblarskich - Google Patents

Abstract

Sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi płyty względem linii cięcia w pilarkach tarczowych do rozkroju płyt meblarskich, w którym krawędź poprzeczna (10) przecinanej płyty jest dosuwana do prostopadłej powierzchni bazowej przez element dociskowy (6), który jest połączony z agregatem tnącym (8), w którym na początku każdego cyklu ustalania prostopadłości zewnętrznej krawędzi (10) przecinanej płyty dokonuje się automatycznego pomiaru odległości (R) pomiędzy zewnętrzną krawędzią (10) płyty a punktem referencyjnym (14) serwonapędu posuwu (13) oraz pomiaru długości linii cięcia (L) pomiędzy krawędziami zewnętrzną (10) i wewnętrzną (11) płyty, zaś współrzędną (W) położenia wyjściowego (15) agregatu tnącego (8) wyznacza się z wykorzystaniem elektronicznego urządzenia sterującego poprzez zsumowanie odległości (R) punktu wykrycia zewnętrznej krawędzi (10) płyty od punktu referencyjnego (14) serwonapędu posuwu (13), długości (L) linii cięcia płyty, odległości (S) między osią optyczną czujnika optoelektronicznego odbiciowego (9) a czołem elementu dociskowego (6) oraz szerokości (A) nastawionego luzu między elementem dociskowym (6) i płytą, przy czym za pomocą czujnika optoelektronicznego odbiciowego (9) określa się położenie krawędzi zewnętrznej (10) i wewnętrznej (11) płyty, a sygnały wyjściowe czujnika optoelektronicznego odbiciowego (9) doprowadza się do wejść elektronicznego urządzenia sterującego, za pomocą którego dokonuje się dwóch odczytów wskazań chwilowego położenia agregatu tnącego (8) względem punktu referencyjnego (14), przy czym wskazania położenia agregatu tnącego (8) wyznacza się poprzez zliczanie sygnałów z enkodera inkrementalnego w serwonapędzie posuwu (13), zaś obliczona w elektronicznym urządzeniu sterującym różnica tych wskazań określa długość (L) linii cięcia płyty.

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi płyty względem linii cięcia w pilarkach tarczowych do rozkroju płyt meblarskich mający zastosowanie w przemyśle meblarskim, drzewnym, stolarstwie.

Znane są z licznych wykonań przemysłowych pilarek tarczowych do rozkroju płyt meblowych, sposoby ustalania prostopadłości krawędzi przecinanych płyt względem linii cięcia, poprzez ręczne przystawienie poprzecznej krawędzi ułożonego na stole maszyny materiału do powierzchni listwy bazowej ustawionej prostopadle do linii cięcia, po czym następuje unieruchomienie materiału poprzez przyciśnięcie do powierzchni stołu oraz przecięcie piłą wzdłuż wyznaczonej linii.

Znany jest z wykonań przemysłowych pilarek tarczowych do rozkroju płyt meblowych, na przykład z opisów działania pilarki AH6 firmy Schelling Anlagenbau Gmbh, sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi przecinanych płyt względem linii cięcia, w którym krawędź ułożonej na transporterze rolkowym płyty dociskana jest do rzędu rolek bazowych o pionowych osiach obrotu, które są usytuowane wzdłuż linii prostopadłej do linii cięcia. W sposobie tym docisk płyty do rolek bazowych realizowany jest za pomocą kilku ruchomych elementów dociskowych, ulokowanych przed strefą cięcia, pomiędzy rolkami transportującymi płytę do cięcia. Elementy dociskowe są wysuwane ponad płaszczyznę wyznaczoną punktami styku płyty z rolkami transportującymi oraz wykonują niezależnie napędzane ruchy liniowe w kierunku równoległym do linii cięcia w celu dociśnięcia krawędzi płyty do rolek bazowych. Ze względu na znaczne oddalenie elementów dociskowych od linii cięcia, sposób ten wykorzystywany jest głównie do wstępnego ustalania prostopadłości krawędzi poprzecznych szerokich płyt, przed ich transportem do strefy cięcia.

Znany jest z wykonań przemysłowych pilarek tarczowych do rozkroju płyt meblowych, na przykład z opisu pilarki TECTRA 6120 firmy HOLZ-HER GmbH, sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi przecinanych płyt względem linii cięcia, w którym krawędź poprzeczna ułożonego na stole maszyny materiału dociskana jest do powierzchni bazowej ustawionej prostopadle do linii cięcia, za pomocą jednego z dwóch zmechanizowanych elementów dociskowych, ulokowanych w określonej odległości od linii cięcia po obu jej stronach. W sposobie tym wybrany element dociskowy najpierw jest opuszczany z belki znajdującej się ponad strefą cięcia do położenia nad powierzchnią stołu, a następnie przesuwany ruchem liniowym w kierunku równoległym do linii cięcia, aż do dosunięcia poprzecznej krawędzi płyty do prostopadłej powierzchni bazowej, po czym następuje unieruchomienie płyty poprzez przyciśnięcie belką dociskową do powierzchni stołu, wycofanie elementu bazowego do jego pozycji wyjściowej oraz przecięcie płyty piłą wzdłuż wyznaczonej linii. W sposobie tym, ze względu na usytuowanie elementów dociskowych z boku linii cięcia, występuje potrzeba wyposażenia maszyny w dwa niezależnie sterowane elementy dociskowe, co komplikuje układ sterowania i napędów, który musi zapewnić automatyczny wybór aktywnego elementu dociskowego oraz realizację łącznie czterech ruchów elementarnych.

Znany jest również z wykonań przemysłowych pilarek tarczowych do rozkroju płyt meblowych, na przykład z opisu pilarki SELGO WNA 2 firmy Biesse s.p.a, sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi przecinanych płyt względem linii cięcia, w którym poprzeczna krawędź ułożonej na stole maszyny płyty przyciskana jest do ustawionej prostopadle powierzchni bazowej za pomocą jednego zmechanizowanego elementu dociskowego ulokowanego w szczelinie stołu przeznaczonej dla pił, przy czym element dociskowy wykonuje ruch wzdłuż linii cięcia wraz z agregatem tnącym zawierającym piły. Ustawianie prostopadłości poprzecznej krawędzi płyty realizowane jest przez pionowe wysunięcie elementu dociskowego ponad powierzchnię stołu oraz wykonanie przez agregat zgodnego z kierunkiem posuwu ruchu w celu dociśnięcia krawędzi płyty do powierzchni bazowej, przy czym siła tego docisku jest nastawiana w serwonapędzie. Po ustawieniu prostopadłości następuje unieruchomienie płyty poprzez przyciśnięcie do stołu przemieszczaną pionowo belką, opuszczenie elementu dociskowego poniżej powierzchni stołu, podniesienie pił ponad stół, włączenie ruchu posuwowego agregatu oraz przecięcie płyty piłą podcinającą i główną. W sposobie tym element dociskowy jest wysuwany ponad powierzchnię stołu w zadanym położeniu wyjściowym agregatu tnącego, przy czym ustawienie tego położenia realizowane jest przez serwonapęd posuwu. Współrzędna położenia wyjściowego agregatu przed rozpoczęciem bazowania płyty wyznaczana jest automatycznie przez programowalne urządzenie elektroniczne współdziałające z serwonapędem posuwu, na podstawie wprowadzonych do oprogramowania danych określających plan rozkroju płyty, przy czym konieczne jest wprowadzenie danych o długości i szerokości każdej z wycinanych płyt.

Celem wynalazku jest zautomatyzowane ustalanie prostopadłości krawędzi przecinanych płyt względem linii cięcia, poprzez przyciśnięcie krawędzi poprzecznej ułożonej na stole pilarki płyty do ustawionej prostopadle powierzchni bazowej za pomocą jednego elementu dociskowego, który jest ulokowany w szczelinie stołu przeznaczonej dla pił i wykonuje ruchy wraz z agregatem tnącym, przy czym położenie wyjściowe agregatu, w którym element dociskowy wysuwany jest ponad stół, wyznaczane jest poprzez automatyczny pomiar długości linii cięcia płyty przed każdym kolejnym bazowaniem, co pozwala na uproszczenie sterowania i obsługi pilarki, w tym programowanie planu rozkroju płyt wymagające tylko danych o szerokości ciętych płyt, bez konieczności wprowadzania danych o długości każdego cięcia.

Sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi płyty względem linii cięcia w pilarkach tarczowych do rozkroju płyt meblarskich, w którym krawędź poprzeczna przecinanej płyty jest dosuwana do prostopadłej powierzchni bazowej przez ulokowany w przeznaczonej dla pił szczelinie stołu element dociskowy, który jest połączony z agregatem tnącym i wraz z nim jest przesuwany wzdłuż linii cięcia za pomocą serwonapędu posuwu, polegający na tym, że po wysunięciu elementu dociskowego przez mechanizm ponad stół, agregat tnący jest przemieszczany w kierunku posuwu do położenia, w którym element dociskowy dosuwa krawędź płyty do powierzchni bazowej i wywiera nacisk z siłą o wartości zadanej w elektronicznym urządzeniu sterującym serwonapędem posuwu, po czym ruch agregatu tnącego zostaje zatrzymany, następuje unieruchomienie płyty poprzez przyciśnięcie jej belką dociskową do powierzchni stołu, przesunięcie elementu dociskowego w dół poniżej powierzchni stołu oraz wysunięcie piły podcinającej i piły głównej ponad stół, po czym następuje włączenie napędów obu pił, wykonanie przez agregat tnący ruchu posuwowego z zadaną prędkością i przecięcie płyty, po czym agregat tnący zatrzymuje się w położeniu referencyjnym, gdzie następuje opuszczenie obu pił i oczekiwanie na start kolejnego cyklu charakteryzuje się według wynalazku tym, że na początku każdego cyklu ustalania prostopadłości zewnętrznej krawędzi przecinanej płyty dokonuję się automatycznego pomiaru odległości pomiędzy zewnętrzną krawędzią płyty a punktem referencyjnym serwonapędu posuwu oraz pomiaru długości linii cięcia pomiędzy krawędziami zewnętrzną i wewnętrzną płyty. Pomiarów dokonuje się podczas ruchu agregatu tnącego, który wyposaża się w czujnik optoelektroniczny odbiciowy, w kierunku przeciwnym do posuwu od punktu referencyjnego w położeniu spoczynkowym do położenia wyjściowego przed cięciem. Współrzędną położenia wyjściowego agregatu tnącego, w którym agregat tnący jest zatrzymywany, a element dociskowy jest wysuwany ponad stół, wyznacza się z wykorzystaniem elektronicznego urządzenia sterującego według zależności

W = R+L+S+A gdzie

R - odległość punktu wykrycia zewnętrznej krawędzi płyty od punktu referencyjnego serwonapędu posuwu,

L - długość linii cięcia płyty,

S - odległość między osią optyczną czujnika optoelektronicznego odbiciowego a czołem elementu dociskowego,

A - szerokość nastawionego luzu między elementem dociskowym i płytą.

Za pomocą czujnika optoelektronicznego odbiciowego określa się położenie krawędzi zewnętrznej i wewnętrznej płyty. Sygnały wyjściowe czujnika optoelektronicznego odbiciowego doprowadza się do wejść elektronicznego urządzenia sterującego, za pomocą którego dokonuje się dwóch odczytów wskazań chwilowego położenia agregatu tnącego względem punktu referencyjnego. Wskazania położenia agregatu tnącego wyznacza się poprzez zliczanie sygnałów z enkodera inkrementalnego w serwonapędzie posuwu, zaś obliczona w elektronicznym urządzeniu sterującym różnica tych wskazań określa długość linii cięcia płyty.

Korzyścią cechą wynalazku jest znaczne uproszczenie sterowania i obsługi pilarki w efekcie automatycznego pomiaru długości linii cięcia płyty w celu wyznaczenia położenia wyjściowego agregatu tnącego, w którym element dociskowy wysuwany jest ponad stół przed każdym kolejnym bazowaniem. Pozwala to na uproszczenie programowania planu rozkroju płyt, ponieważ wymagane jest tylko wprowadzanie danych o szerokości odcinanych płyt, bez konieczności wprowadzania danych o długości linii cięcia dla każdej płyty.

Sposób według wynalazku objaśniony jest bliżej w przykładzie realizacji w oparciu o rysunek, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie agregat tnący podczas określania długości linii cięcia płyty, fig. 2 przedstawia schematycznie agregat tnący z wysuniętym elementem dociskowym w położeniu wyjściowym przed dosunięciem krawędzi płyty do prostopadłej powierzchni bazowej, zaś fig. 3 przedstawia schematycznie agregat tnący z podczas cięcia płyty.

Sposób według wynalazku przeznaczony jest do zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi 10 przecinanej płyty 1 względem linii cięcia piłą podcinającą 2 i piłą główną 3. Zewnętrzna krawędź poprzeczna 10 płyty 1 dosuwana jest do prostopadłej powierzchni bazowej 5, przykładowo listwy, za pomocą połączonego z agregatem tnącym 8 elementu dociskowego 6, który jest wysuwany przez mechanizm 7 nad powierzchnię stołu 4 oraz przesuwany wraz z agregatem 8 wzdłuż linii cięcia w przeznaczonej dla pił szczelinie stołu 4, przy czym do przesuwu wzdłużnego wykorzystany jest serwonapęd posuwu 13. Cykl ustalania prostopadłości krawędzi 10 przecinanej płyty 1 zaczyna się (fig. 1, fig. 2) od pomiaru odległości R pomiędzy zewnętrzną krawędzią 10 płyty 1 a punktem referencyjnym 14 serwonapędu posuwu 13 oraz od pomiaru długości linii cięcia L pomiędzy krawędziami zewnętrzną 10 i wewnętrzną 11 płyty 1.

Pomiar ten realizowany jest podczas ruchu agregatu tnącego 8 w kierunku przeciwnym do posuwu (fig. 1) od położenia punktu referencyjnego 14 do położenia wyjściowego 15 przed cięciem (fig. 2). Umieszczony na agregacie tnącym 8 czujnik optoelektroniczny odbiciowy 9 wykrywa krawędzie zewnętrzną 10 i wewnętrzną 11 płyty 1, zaś wywołane tymi krawędziami sygnały wyjściowe czujnika optoelektronicznego odbiciowego 9 doprowadzane są do wejść elektronicznego urządzenia sterującego, gdzie inicjują dwa odczyty wskazań chwilowego położenia agregatu tnącego 8 względem punktu referencyjnego 14, przy czym wskazania położenia agregatu tnącego 8 są wyznaczane poprzez zliczanie sygnałów z enkodera inkrementalnego w serwonapędzie posuwu 13, zaś obliczona różnica tych wskazań określa długość linii cięcia L.

Elektroniczne urządzenie sterujące wyznacza i przekazuje do sterowania serwonapędem posuwu 13 współrzędną W położenia wyjściowego 15 agregatu tnącego 8, w którym agregat tnący 8 jest zatrzymywany, a element dociskowy 6 jest wysuwany ponad stół 4 (fig. 2). Współrzędna W jest obliczana poprzez dodanie do siebie czterech wymiarów: odległości R punktu wykrycia zewnętrznej krawędzi 10 płyty 1 od punktu referencyjnego 14 serwonapędu posuwu 13, zmierzonej długości L linii cięcia płyty 1, odległości S między osią optyczną czujnika optoelektronicznego odbiciowego 9 a czołem elementu dociskowego 6 oraz nastawionego luzu A między elementem dociskowym 6 i płytą 1, przy czym obliczenie jest realizowane według równania:

W = R+L+S+A.

Po wysunięciu elementu dociskowego 6 ponad stół 4, agregat tnący 8 jest przemieszczany w kierunku posuwu do położenia, w którym element dociskowy 6 dosunie zewnętrzną krawędź 10 płyty 1 do powierzchni bazowej 5 i wywrze nacisk z siłą, której wartość zadawana jest w elektronicznym urządzeniu sterującym serwonapędem posuwu 13. W położeniu tym ruch agregatu tnącego 8 zostaje zatrzymany i następuje unieruchomienie płyty 1 poprzez przyciśnięcie jej belką dociskową 12 do powierzchni stołu 4. Element dociskowy 6 jest przesuwany w dół poniżej powierzchni stołu 4, piła podcinająca 2 i piła główna 3 są wysuwane ponad stół 4. Po włączeniu napędów obu pił 2, 3 serwonapęd posuwu 13 realizuje ruch agregatu tnącego 8 z zadaną prędkością posuwu i następuje przecinanie płyty 1 (fig. 3). Po wykonaniu cięcia, agregat tnący 8 zatrzymuje się w położeniu referencyjnym 14, po czym następuje opuszczenie obu pił 2, 3 i oczekiwanie na start kolejnego cyklu cięcia.

Claims (1)

1. Sposób zautomatyzowanego ustalania prostopadłości krawędzi płyty względem linii cięcia w pilarkach tarczowych do rozkroju płyt meblarskich, w którym krawędź poprzeczna (10) przecinanej płyty (1) jest dosuwana do prostopadłej powierzchni bazowej (5) przez ulokowany w przeznaczonej dla pił szczelinie stołu (4) element dociskowy (6), który jest połączony z agregatem tnącym (8) i wraz z nim jest przesuwany wzdłuż linii cięcia za pomocą serwonapędu posuwu (13), polegający na tym, że po wysunięciu elementu dociskowego (6) przez mechanizm (7) ponad stół (4), agregat tnący (8) jest przemieszczany w kierunku posuwu do położenia, w którym element dociskowy (6) dosuwa krawędź (10) płyty (1) do powierzchni bazowej (5) i wywiera nacisk z siłą o wartości zadanej w elektronicznym urządzeniu sterującym serwonapędem posuwu (13), po czym ruch agregatu tnącego (8) zostaje zatrzymany, następuje unieruchomienie płyty (1) poprzez przyciśnięcie jej belką dociskową (12) do powierzchni stołu (4), przesunięcie elementu dociskowego (6) w dół poniżej powierzchni stołu (4) oraz wysunięcie piły podcinającej (2) i piły głównej (3) ponad stół, po czym następuje włączenie napędów obu pił, wykonanie przez agregat tnący (8) ruchu posuwowego z zadaną prędkością i przecięcie płyty (1), po czym agregat tnący (8) zatrzymuje się w położeniu referencyjnym (14), gdzie następuje opuszczenie obu pił i oczekiwanie na start kolejnego cyklu, znamienny tym, że na początku każdego cyklu ustalania prostopadłości zewnętrznej krawędzi (10) przecinanej płyty (1) dokonuje się automatycznego pomiaru odległości (R) pomiędzy zewnętrzną krawędzią (10) płyty (1) a punktem referencyjnym (14) serwonapędu posuwu (13) oraz pomiaru długości linii cięcia (L) pomiędzy krawędziami zewnętrzną (10) i wewnętrzną (11) płyty (1), przy czym pomiarów dokonuje się podczas ruchu agregatu tnącego (8), który wyposaża się w czujnik optoelektroniczny odbiciowy (9), w kierunku przeciwnym do posuwu od punktu referencyjnego (14) w położeniu spoczynkowym do położenia wyjściowego (15) przed cięciem, zaś współrzędną (W) położenia wyjściowego (15) agregatu tnącego (8), w którym agregat tnący (8) jest zatrzymywany, a element dociskowy (6) jest wysuwany ponad stół (4), wyznacza się z wykorzystaniem elektronicznego urządzenia sterującego według zależności

W=R+L+S+A gdzie

R - odległość punktu wykrycia zewnętrznej krawędzi (10) płyty (1) od punktu referencyjnego (14) serwonapędu posuwu (13),

L - długość linii cięcia płyty (1),

S - odległość między osią optyczną czujnika optoelektronicznego odbiciowego (9) a czołem elementu dociskowego (6),

A - szerokość nastawionego luzu między elementem dociskowym (6) i płytą (1), przy czym za pomocą czujnika optoelektronicznego odbiciowego (9) określa się położenie krawędzi zewnętrznej (10) i wewnętrznej (11) płyty (1), a sygnały wyjściowe czujnika optoelektronicznego odbiciowego (9) doprowadza się do wejść elektronicznego urządzenia sterującego, za pomocą którego dokonuje się dwóch odczytów wskazań chwilowego położenia agregatu tnącego (8) względem punktu referencyjnego (14), przy czym wskazania położenia agregatu tnącego (8) wyznacza się poprzez zliczanie sygnałów z enkodera inkrementalnego w serwonapędzie posuwu (13), zaś obliczona w elektronicznym urządzeniu sterującym różnica tych wskazań określa długość (L) linii cięcia płyty (1).