PL242381B1

PL242381B1 - Kompozycja odlewu mineralnego

Info

Publication number: PL242381B1
Application number: PL425446A
Authority: PL
Inventors: Norbert Kępczak
Original assignee: Politechnika Lodzka
Priority date: 2018-05-02
Filing date: 2018-05-02
Publication date: 2023-02-20
Also published as: PL425446A1

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest kompozycja odlewu mineralnego zawierająca co najmniej jedną chemoutwardzalną żywicę syntetyczną, co najmniej jeden utwardzacz, co najmniej jeden wypełniacz charakteryzuje się tym, że zawiera w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji od 5 do 15% wagowych chemoutwardzalnej żywicy syntetycznej, od 0,1 do 10% wagowych utwardzacza, od 0,5 do 25% wagowych wypełniacza w postaci granulatu gumowego SBR o średnim rozmiarze ziaren mniejszym od 4 mm oraz co najmniej jeden dodatkowy wypełniacz z grupy obejmującej wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze mniejszym od 0,1 mm, wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze zawierającym się w przedziale 0,1 ÷ 2 mm i wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze większym od 2 mm.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest kompozycja odlewu mineralnego. Wynalazek znajduje zastosowanie w różnego rodzaju konstrukcjach, gdzie niezbędne jest zapewnienie wysokich właściwości dynamicznych, np. w dziedzinie konstrukcji maszyn.

Odlew mineralny (PC - polymer concrete, polimerobeton) jest to złożony materiał składający się z drobnych ziaren nieorganicznych kruszyw, takich jak bazalt, spodumen, popiół lotny, żwir rzeczny, piasek, kreda itd. połączonych ze sobą żywicą (najczęściej epoksydową). Stosunek objętościowy wypełniacza (kruszyw) do spoiwa (żywicy) zwykle wynosi około 9+1. W zależności od rodzajów zastosowanych kruszyw ziarna w odlewie mineralnym mogą mieć rozmiar od dziesiątych części mikrometrów do około dziesięciu milimetrów. Zależnie od rodzaju i wymiaru użytych kruszyw oraz ilości żywicy utwardzenie może trwać od kilku minut do kilku godzin. Proces utwardzania zachodzi w temperaturze pokojowej. W zależności od wymagań dotyczących osiąganej precyzji, tolerancji wymiarowych, chropowatości powierzchni odlewy mineralne można wykonywać w formach drewnianych, plastikowych, metalowych, żeliwnych lub kombinowanych. Obecne trendy rozwoju konstrukcji obrabiarek obejmują stosowanie odlewów mineralnych zamiast odlewów żeliwnych. Tendencja ta wynika z 10-krotnie lepszych właściwości dynamicznych odlewów mineralnych w porównaniu z odlewami żeliwnymi.

Granulat gumowy SBR (styrene-butadiene rubber - kauczuk butadienowo-styrenowy) jest efektem recyklingu i pochodzi z różnego rodzaju opon pneumatycznych. Znajduje zastosowanie w różnego rodzaju bezpiecznych nawierzchniach na obiektach sportowych i rekreacyjnych. Granulat SBR jest stosowany jako warstwa bazowa z kruszywem, a także jako warstwa wierzchnia z dodatkiem koloru, zarówno do produkcji płyt gumowych i mat, a także do nawierzchni wylewanych. Powszechnie wiadomo, że guma posiada bardzo dobre właściwości dynamiczne, dlatego znalazła szerokie zastosowanie w przemyśle jako różnego rodzaju wibroizolatory.

Z opisu patentowego US6034155A znany jest skład kompozycji odlewu mineralnego. W opisie przedstawiany jest ilościowy skład mieszaniny do wytworzenia odlewu mineralnego. Kompozycja ta składa się z połączenia co najmniej jednej sztywnej, nienasyconej żywicy poliestrowej, co najmniej jednej elastycznej, nienasyconej żywicy poliestrowej, co najmniej jednej żywicy estru winylowego i co najmniej jednej żywicy termoplastycznej. Wypełniaczem w tym materiale są cząstki, których średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 500 μm - co stanowi około 10% wagowych w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji. Wypełniaczem średniej wielkości są cząstki o średnim rozmiarze ziaren od 500 do 1000 μm - co stanowi około 20% wagowych w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji. Natomiast wypełniaczem dużych rozmiarów są cząstki o średnim rozmiarze ziaren powyżej 1000 μm - co stanowi około 15% wagowych w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji.

Z opisu patentowego US4816503A znany jest sposób wytwarzania betonu polimerowego o dużej sile wiązania i/lub długim czasie pracy. Kompozycja ta wykonana z utwardzalnej mieszaniny nienasyconych żywic poliestrowych lub poliestramidowych modyfikowanych norbornylem połączonym z polimeryzowalnym monomerem, takim jak styren, mieszanina kruszywa, piasek i żwir, oraz skuteczną ilość kopolimeru styrenowo-akrylonitrylowego, kopolimeru styrenowo-alfametylostyrenowego lub mieszaniną kopolimeru styrenowo-akrylonitrylowego z ilością polistyrenu nie większą niż 25% wagowych w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji.

Z opisu patentowego US4197225A znany jest skład kompozycji polimerobetonu, w której zmniejszono przepuszczalność powierzchni oraz zapewniono na nich twarde, hydrofobowe, odporne na zużycie i warunki atmosferyczne właściwości. Kompozycja odpowiednia do stosowania jako polimerowy beton obejmująca (a) granulowany agregat mający pustą frakcję poniżej 0,37, (b) ciecz wybraną spośród akrylanu dicyklopentenylu, metakrylanu dicyklopentenylu, ich mieszanin i mieszanin co najmniej jednego z wymienionych akrylanów do 40% wagowych innego nielotnego monomeru, takiego jak akrylan lub metakrylan wyższego alkilu lub alkenylu, oraz (c) osuszacza, którego udział składnika (b) jest taki, aby skład konsystencji nadającej się do obróbki, a ilość (c) wynosiła od 0,0005 do 2% wagowych składnika (b).

Z opisu patentowego US6127488A znany jest sposób wytworzenia gumy z zawartością żelu gumy SBR. Mieszanka gumowa wytwarzana jest z co najmniej jednego żelu styren / guma butadienowa (A) o wskaźniku pęcznienia w toluenie w zakresie od 1 do 15 i wielkości cząstek od 5 do 1000 nm i co najmniej jednej gumy zawierającej wiązania podwójne (B), przy czym zawartość żelu kauczukowego (A) wynosi od 1 do 100 części wagowych, w odniesieniu do 100 części kauczuku (B) i ewentualnie wypełniaczy i kauczukowych substancji pomocniczych.

Z opisu patentowego US5580919A znany jest sposób wytwarzania kompozycji kauczukowej zawierającej wzmocnienie krzemionki poprzez zastosowanie disiarczku organosilanu o wysokiej czystości. Materiał ten znajduje zastosowanie jako bieżniki opon pneumatycznych.

Celem wynalazku jest poprawa właściwości dynamicznych odlewu mineralnego, która ma wpływ na zmniejszenie wartości częstotliwości drgań swobodnych oraz amplitudy estymaty funkcji przejścia, a także wzrost współczynnika tłumienia drgań własnych.

Kompozycja odlewu mineralnego zawierająca co najmniej jedną chemoutwardzalną żywicę syntetyczną, co najmniej jeden utwardzacz, co najmniej jeden wypełniacz według wynalazku zawiera w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji od 5 do 15% wagowych chemoutwardzalnej żywicy syntetycznej, od 0,1 do 10% wagowych utwardzacza, od 0,5 do 25% wagowych wypełniacza w postaci granulatu gumowego SBR o średnim rozmiarze ziaren mniejszym od 4 mm oraz co najmniej jeden dodatkowy wypełniacz z grupy obejmującej wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze mniejszym od 0,1 mm, wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze zawierającym się w przedziale 0,1+2 mm i wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze większym od 2 mm.

Korzystnie kompozycja zawiera w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji 8% wagowych żywicy epoksydowej, 2% wagowych utwardzacza, 15% wagowych wypełniacza w postaci granulatu gumowego SBR o średnim rozmiarze ziaren mniejszym od 4 mm, 25% wypełniacza w postaci ziaren o średnim rozmiarze mniejszym od 0,1 mm, 25% wypełniacza w postaci ziaren o średnim rozmiarze zawierającym się w przedziale 0,1+2 mm oraz 25% wypełniacza w postaci ziaren o średnim rozmiarze większym od 2 mm.

Zaletą kompozycji odlewu mineralnego według wynalazku jest obniżenie poziomu drgań powstających podczas toku pracy maszyn, co może skutkować stabilniejszą pracą maszyny, jak również dokładniejszym wytwarzaniem produkowanych elementów.

Przedmiot wynalazku ilustrują poniższe przykłady.

Przykład I

Przygotowano kompozycję o składzie w częściach wagowych:

Utwardzacz do żywicy poliestrowej - 0,1%;

Żywica poliestrowa - 5%;

Wypełniacz o ziarnach do 0,1 mm - 94,4%;

Wypełniacz SBR - 0,5%.

W celu przygotowania kompozycji w pierwszej kolejności należy dodać do siebie 0,1% udziału masowego utwardzacza do żywicy poliestrowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji oraz 5% udziału masowego żywicy poliestrowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji i dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie do mieszaniny należy dodać 0,5% udziału masowego granulatu gumowego SBR w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, którego średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 4 mm i ponownie wymieszać, aż cała ilość granulatu pokryje się wcześniej przygotowaną mieszaniną żywicy i utwardzacza. Następnie do mieszaniny należy dodać 94,4% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar jest mniejszy od 0,1 mm. Całość dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitego wyglądu kompozycji. Tak, przygotowaną mieszaniną należy zalać formę, której kształt chce się odwzorować, dbając o odpowiednie zagęszczenie mieszaniny celem uniknięcia powstania wewnątrz kompozycji pęcherzyków powietrza. Następnie tak przygotowana kompozycja zastyga w formie przez 24 h, nabierając przy tym 80-90% twardości, a po wyjęciu kompozycji z formy całość należy sezonować przez 14 dni. W tym czasie kompozycja nabiera pełnej twardości.

Przykład II

Przygotowano kompozycję o składzie w częściach wagowych:

Utwardzacz do żywicy poliestrowej - 0,1%;

Żywica poliestrowa - 5%;

Wypełniacz o ziarnach od 0,1 do 2 mm - 94,4%;

Wypełniacz SBR - 0,5%.

W celu przygotowania kompozycji w pierwszej kolejności należy dodać do siebie 0,1% udziału masowego utwardzacza do żywicy poliestrowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji oraz 5% udziału masowego żywicy poliestrowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji i dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie do mieszaniny należy dodać 0,5% udziału masowego granulatu gumowego SBR w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, którego średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 4 mm i ponownie wymieszać, aż cała ilość granulatu pokryje się wcześniej przygotowaną mieszaniną żywicy i utwardzacza. Następnie do mieszaniny należy dodać 94,4% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren; których średni rozmiar zawiera się w przedziale 0,1+2 mm. Całość dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitego wyglądu kompozycji. Tak przygotowaną mieszaniną należy zalać formę, której kształt chce się odwzorować, dbając o odpowiednie zagęszczenie mieszaniny celem uniknięcia powstania wewnątrz kompozycji pęcherzyków powietrza. Następnie tak przygotowana kompozycja zastyga w formie przez 24 h, nabierając przy tym 80-90% twardości, a po wyjęciu kompozycji z formy całość należy sezonować przez 14 dni. W tym czasie kompozycja nabiera pełnej twardości.

Przykład III

Przygotowano kompozycję o składzie w częściach wagowych:

Utwardzacz do żywicy poliestrowej - 0,1%;

Żywica poliestrowa - 5%;

Wypełniacz o ziarnach powyżej 2 mm - 94,4%;

Wypełniacz SBR - 0,5%.

W celu przygotowania kompozycji w pierwszej kolejności należy dodać do siebie 0,1% udziału masowego utwardzacza do żywicy poliestrowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, oraz 5% udziału masowego żywicy poliestrowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji i dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie do mieszaniny należy dodać 0,5% udziału masowego granulatu gumowego SBR w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, którego średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 4 mm i ponownie wymieszać, aż cała ilość granulatu pokryje się wcześniej przygotowaną mieszaniną żywicy i utwardzacza. Następnie do mieszaniny należy dodać 94,4% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar jest większy od 2 mm. Całość dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitego wyglądu kompozycji. Tak przygotowaną mieszaniną należy zalać formę, której kształt chce się odwzorować, dbając o odpowiednie zagęszczenie mieszaniny celem uniknięcia powstania wewnątrz kompozycji pęcherzyków powietrza. Następnie tak przygotowana kompozycja zastyga w formie przez 24 h, nabierając przy tym 80-90% twardości, a po wyjęciu kompozycji z formy całość należy sezonować przez 14 dni. W tym czasie kompozycja nabiera pełnej twardości.

Przykład IV

Przygotowano kompozycję o składzie w częściach wagowych:

Utwardzacz do żywicy epoksydowej - 10%;

Żywica epoksydowa - 15%;

Wypełniacz o ziarnach do 0,1 mm - 25%;

Wypełniacz o ziarnach od 0,1 do 2 mm - 25%;

Wypełniacz SBR - 25%.

W celu przygotowania kompozycji w pierwszej kolejności należy dodać do siebie 10% udziału masowego utwardzacza do żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji oraz 15% udziału masowego żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji i dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie do mieszaniny należy dodać 25% udziału masowego granulatu gumowego SBR w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, którego średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 4 mm i ponownie wymieszać, aż cała ilość granulatu pokryje się wcześniej przygotowaną mieszaniną żywicy i utwardzacza. Następnie do mieszaniny należy dodać odpowiednio: 25% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar jest mniejszy od 0,1 mm oraz 25% wypełniacza w postaci ziaren w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, których średni rozmiar zawiera się w przedziale 0,1+2 mm. Całość dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitego wyglądu kompozycji. Tak przygotowaną mieszaniną należy zalać formę, której kształt chce się odwzorować, dbając o odpowiednie zagęszczenie mieszaniny celem uniknięcia powstania wewnątrz kompozycji pęcherzyków powietrza. Następnie tak przygotowana kompozycja zastyga w formie przez 24 h, nabierając przy tym 80-90% twardości, a po wyjęciu kompozycji z formy całość należy sezonować przez 14 dni. W tym czasie kompozycja nabiera pełnej twardości.

Przykład V

Przygotowano kompozycję o składzie w częściach wagowych:

Utwardzacz do żywicy epoksydowej - 10%;

Żywica epoksydowa - 15%;

Wypełniacz o ziarnach od 0,1 do 2 mm - 25%;

Wypełniacz o ziarnach powyżej 2 mm - 25%;

Wypełniacz SBR - 25%.

W celu przygotowania kompozycji w pierwszej kolejności należy dodać do siebie 10% udziału masowego utwardzacza do żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji oraz 15% udziału masowego żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji i dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie do mieszaniny należy dodać 25% udziału masowego granulatu gumowego SBR w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, którego średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 4 mm i ponownie wymieszać, aż cała ilość granulatu pokryje się wcześniej przygotowaną mieszaniną żywicy i utwardzacza. Następnie do mieszaniny należy dodać odpowiednio: 25% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar zawiera się w przedziale 0,1+2 mm oraz 25% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar ziaren jest większy od 2 mm. Całość dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitego wyglądu kompozycji. Tak przygotowaną mieszaniną należy zalać formę, której kształt chce się odwzorować, dbając o odpowiednie zagęszczenie mieszaniny celem uniknięcia powstania wewnątrz kompozycji pęcherzyków powietrza. Następnie tak przygotowana kompozycja zastyga w formie przez 24 h, nabierając przy tym 80-90% twardości, a po wyjęciu kompozycji z formy całość należy sezonować przez 14 dni. W tym czasie kompozycja nabiera pełnej twardości.

Przykład VI

Przygotowano kompozycję o składzie w częściach wagowych:

Utwardzacz do żywicy epoksydowej - 10%;

Żywica epoksydowa - 15%;

Wypełniacz o ziarnach do 0,1 mm - 25%;

Wypełniacz o ziarnach powyżej 2 mm - 25%;

Wypełniacz SBR - 25%.

W celu przygotowania kompozycji w pierwszej kolejności należy dodać do siebie 10% udziału masowego utwardzacza do żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji oraz 15% udziału masowego żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji i dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie do mieszaniny należy dodać 25% udziału masowego granulatu gumowego SBR w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, którego średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 4 mm i ponownie wymieszać, aż cała ilość granulatu pokryje się wcześniej przygotowaną mieszaniną żywicy i utwardzacza. Następnie do mieszaniny należy dodać odpowiednio: 25% wypełniacza w postaci ziaren w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, których średni rozmiar jest mniejszy od 0,1 mm oraz 25% wypełniacza w postaci ziaren w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, których średni rozmiar ziaren jest większy od 2 mm. Całość dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitego wyglądu kompozycji. Tak przygotowaną mieszaniną należy zalać formę, której kształt chce się odwzorować, dbając o odpowiednie zagęszczenie mieszaniny celem uniknięcia powstania wewnątrz kompozycji pęcherzyków powietrza. Następnie tak przygotowana kompozycja zastyga w formie przez 24 h, nabierając przy tym 80-90% twardości, a po wyjęciu kompozycji z formy całość należy sezonować przez 14 dni. W tym czasie kompozycja nabiera pełnej twardości.

Przykład VII

Przygotowano kompozycję o składzie w częściach wagowych:

Utwardzacz do żywicy epoksydowej - 2%;

Żywica epoksydowa - 8%;

Wypełniacz o ziarnach do 0,1 mm - 25%;

Wypełniacz o ziarnach od 0,1 do 2 mm - 25%;

Wypełniacz o ziarnach powyżej 2 mm - 25%;

Wypełniacz SBR - 15%.

W celu przygotowania kompozycji w pierwszej kolejności należy dodać do siebie 2% udziału masowego utwardzacza do żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji do żywicy epoksydowej oraz 8% udziału masowego żywicy epoksydowej w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji i dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie do mieszaniny należy dodać odpowiednio 15% udziału masowego granulatu gumowego SBR w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, którego średni rozmiar ziaren jest mniejszy od 4 mm i ponownie wymieszać, aż cała ilość granulatu pokryje się wcześniej przygotowaną mieszaniną żywicy i utwardzacza. Następnie do mieszaniny należy dodać odpowiednio: 25%. wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar jest mniejszy od 0,1 mm, 25% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar zawiera się w przedziale 0,1+2 mm oraz 25% wypełniacza w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji w postaci ziaren, których średni rozmiar ziaren jest większy od 2 mm. Całość dokładnie wymieszać, aż do uzyskania jednolitego wyglądu kompozycji. Tak przygotowaną mieszaniną należy zalać formę, której kształt chce się odwzorować,

PL 242381 Β1 dbając o odpowiednie zagęszczenie mieszaniny celem uniknięcia powstania wewnątrz kompozycji pęcherzyków powietrza. Następnie tak przygotowana kompozycja zastyga w formie przez 24 h, nabierając przy tym 80-90% twardości, a po wyjęciu kompozycji z formy całość należy sezonować przez 14 dni. W tym czasie kompozycja nabiera pełnej twardości.

Zastosowanie kompozycji według wynalazku sprawia, że poprawiają się właściwości dynamiczne uzyskanego odlewu mineralnego. Wartość częstotliwości drgań swobodnych zmniejsza się od około 5 do 45%, amplituda estymaty funkcji przejścia zmniejsza się od około 5 do 75%, natomiast współczynnik tłumienia drgań własnych zwiększa się od około 5 do 300%.

W tabeli 1 przedstawiono wyniki badań wpływu rozmiaru ziaren granulatu gumowego SBR na właściwości dynamiczne odlewu mineralnego. Badania zostały przeprowadzone dla 3 kompozycji przygotowanych według Przykładu VII. Do badań wykorzystano granulat gumowy SBR o trzech frakcjach: od 0,6 do 2 mm; od 1 do 4 mm; od 2,5 do 6 mm. Prostopadłościenne próbki o wymiarach 40 mm x 40 mm x 500 mm zostały poddane badaniom analizy modalnej, w wyniku której dla tożsamych postaci drgań swobodnych porównano wartości częstotliwości, amplitud estymaty funkcji przejścia, a także współczynników tłumienia drgań.

Tabela 1. Wyniki badań

Parametry	0% SBR	SBR 0,6+2	SBR 1+4	SBR 2,5+6
Postać 1
Częstotliwość \| Hz\|	74,00	41.00	69,00	73,00
Obniżenie wartości częstotliwości \|%\|	—	44,59	6,76	1,35
Amplituda \|(m/s^lyN\|	52,35	12,55	47,03	73,05
Obniżenie wartości amplitudy \|%\|	—	76.03	10,16	-39,54
Współczynnik tłumienia \|%J	1,81	7,8!	2,22	1,46
Podwyższenie współczynnika tłumienia \|%]	—	331,49	22.65	-19,34
Postać 2
Częstotliwość \| Hz\|	517,00	427,75	461,25	472,00
Obniżenie wartości częstotliwości f%\|	—	17,65	10.78	8,70
Amplituda \|(m/s²)/N]	18,05	9,64	16,43	31,40
Obniżenie wartości amplitudy [%j	...	46,59	8,98	-73,96
Współczynnik tłumienia [%\|	3,21	6.62	5,43	2,72
Podwyższenie współczynnika tłumienia {%\|		106,23	69,16	-15,26
Posiać 3
Częstotliwość \| Hz\|	1656,50	1382.17	1468,50	1477,33
Obniżenie wartości częstotliwości \|%\|	...	16,56	11,35	10,82
Amplituda \|(m/s²)/N\|	34.50	26,83	32,02	35,77
Obniżenie wartości amplitudy \|%]	—	22,23	7,19	-3.68
Współczynnik tłumienia \|%]	1,57	1,65	1,43	1,41
Podwyższenie współczynnika tłumienia \|%\|	—	5.10	-8,92	-10,19

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Kompozycja odlewu mineralnego zawierająca co najmniej jedną chemoutwardzalną żywicę syntetyczną, co najmniej jeden utwardzacz, co najmniej jeden wypełniacz, znamienna tym, że zawiera w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji od 5 do 15% wagowych chemoutwardzalnej żywicy syntetycznej, od 0,1 do 10% wagowych utwardzacza, od 0,5 do 25% wagowych wypełniacza w postaci granulatu gumowego SBR o średnim rozmiarze ziaren mniejszym od 4 mm oraz co najmniej jeden dodatkowy wypełniacz z grupy obejmującej wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze mniejszym od 0,1 mm, wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze zawierającym się w przedziale 0,1+2 mm i wypełniacz w postaci ziaren o średnim rozmiarze większym od 2 mm.
2. Kompozycja według zastrz. 1, znamienna tym, że korzystnie zawiera w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji 8% wagowych żywicy epoksydowej, 2% wagowych utwardzacza, 15% wagowych wypełniacza w postaci granulatu gumowego SBR o średnim rozmiarze ziaren mniejszym od 4 mm, 25% wypełniacza w postaci ziaren o średnim rozmiarze mniejszym od 0,1 mm, 25% wypełniacza w postaci ziaren o średnim rozmiarze zawierającym się w przedziale 0,1+2 mm oraz 25% wypełniacza w postaci ziaren o średnim rozmiarze większym od 2 mm.