PL240169B1 - Powłoka hybrydowa na stopie magnezu oraz sposób jej otrzymywania - Google Patents
Powłoka hybrydowa na stopie magnezu oraz sposób jej otrzymywania Download PDFInfo
- Publication number
- PL240169B1 PL240169B1 PL428884A PL42888419A PL240169B1 PL 240169 B1 PL240169 B1 PL 240169B1 PL 428884 A PL428884 A PL 428884A PL 42888419 A PL42888419 A PL 42888419A PL 240169 B1 PL240169 B1 PL 240169B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- coating
- peo
- layer
- magnesium
- corrosion
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims description 92
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims description 66
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 41
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 31
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 59
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 58
- 238000007745 plasma electrolytic oxidation reaction Methods 0.000 claims description 56
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 52
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 15
- 238000005229 chemical vapour deposition Methods 0.000 claims description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 12
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 10
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 10
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 9
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000000623 plasma-assisted chemical vapour deposition Methods 0.000 claims description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 4
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims description 4
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims description 4
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 claims description 3
- 238000010292 electrical insulation Methods 0.000 claims description 3
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 claims description 2
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000010432 diamond Substances 0.000 claims description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims 1
- 238000005536 corrosion prevention Methods 0.000 claims 1
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 claims 1
- 229910021389 graphene Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims 1
- 238000004050 hot filament vapor deposition Methods 0.000 claims 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 28
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 13
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 9
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 8
- ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N chromate(2-) Chemical compound [O-][Cr]([O-])(=O)=O ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 5
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 4
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- JOPOVCBBYLSVDA-UHFFFAOYSA-N chromium(6+) Chemical class [Cr+6] JOPOVCBBYLSVDA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 2
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 MgSiO4 Chemical compound 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003915 air pollution Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 230000000711 cancerogenic effect Effects 0.000 description 1
- 231100000315 carcinogenic Toxicity 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000004035 construction material Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000000779 depleting effect Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 201000010099 disease Diseases 0.000 description 1
- 208000037265 diseases, disorders, signs and symptoms Diseases 0.000 description 1
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 230000005684 electric field Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000013213 extrapolation Methods 0.000 description 1
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003703 image analysis method Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000010849 ion bombardment Methods 0.000 description 1
- 239000003562 lightweight material Substances 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 238000010120 permanent mold casting Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002952 polymeric resin Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000012827 research and development Methods 0.000 description 1
- 238000001878 scanning electron micrograph Methods 0.000 description 1
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- HKZLPVFGJNLROG-UHFFFAOYSA-M silver monochloride Chemical class [Cl-].[Ag+] HKZLPVFGJNLROG-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
Description
PL 240 169 B1
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest powłoka hybrydowa na stopie magnezu, która składa się z dwóch pojedynczych warstw naniesionych na stop magnezu oraz sposób jej otrzymywania.
W obecnych czasach stal jest nadal najpowszechniejszym materiałem konstrukcyjnym na świecie. Wysokie właściwości wytrzymałościowe, dobra odporność korozyjna, zmęczeniowa i na zużycie przez tarcie odpowiadają wymaganiom stawianym materiałom przeznaczonym na konstrukcje obciążone. W przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym duża gęstość stali powoduje jednak w konsekwencji znaczne zużycie paliwa. Wpływa to na wysoki poziom emisji CO2, a więc większe zanieczyszczenie powietrza i rozwój groźnych chorób u ludzi. Dodatkowo, podatne na wahania ceny gazu, destrukcja środowiska postępująca na skutek prowadzonych odwiertów oraz wyczerpujące się złoża ropy naftowej przyczyniły się do podjęcia kroków prowadzących do zmniejszenia zużycia paliwa [1]. Potwierdzeniem tych działań są zarządzenia Unii Europejskiej na temat redukcji emisji spalin w środkach transportu [2].
Obecnie rozwijanych jest równolegle kilka rozwiązań prowadzących do zmniejsz enia zanieczyszczenia środowiska m.in. bardziej ergonomiczny kształt pojazdu, technologie hybrydowe w motoryzacji, nowoczesne paliwa napędowe oraz zmniejszenie masy pojazdu. Szczególnie w tym ostatnim obszarze ogromną rolę odgrywa inżynieria materiałowa. O pracowanie nowych, lekkich materiałów jest kluczowym wyzwaniem stawianym inżynierom materiałowym. Wykorzystanie do budowy pojazdu materiału o niskiej gęstości, a zarazem wysokiej wytrzymałości, prowadzi do zmniejszenia ciężaru konstrukcji, co w konsekwencji ogranicza zużycie paliwa, koszty eksploatacyjne i poprawia efektywność nowoczesnych środków transportu [3].
Jednym z możliwych rozwiązań jest zastosowanie na elementy konstrukcyjne stopów magnezu, charakteryzujących się bardzo dobrymi właściwościami mech anicznymi w odniesieniu do ich masy. Wykorzystanie tych stopów wiąże się jednak z różnymi problemami, wśród których głównym jest niska odporność korozyjna tych materiałów. Poprawa odporności stopów na oddziaływanie środowiska pracy jest jednym z głównych kierunków prowadzonych dziś prac badawczo-rozwojowych.
Obecnie w przemyśle lotniczym, w celu poprawy odporności na korozję stopów magnezu powszechnie stosowane są powłoki chromianowe, co związane jest z niskim kosztem ich wytwarzania. Ze względu na szkodliwość związków chromu (VI), dąży się jednak do ograniczenia i późniejszego wyeliminowania stosowania tych powłok. Co więcej, słaba ochrona antykorozyjna tych powłok wymusza częste remonty pokrytych elementów. Producenci próbują się przed nimi zabezpieczać poprzez wprowadzanie procedur mycia elementów konstrukcyjnych co określony czas pracy. Zwiększa to jednak znacznie koszty eksploatacyjne , jest nieopłacalne ekonomicznie, a przy tym nie rozwiązuje problemu korozji.
Uwarunkowania ekonomiczne oraz środowiskowe stawiają przed producentami silników lotniczych konieczność podjęcia działań, w celu uzyskania nowego rodzaju wyrobu, bezawaryjnego, o długim okresie żywotności. Element konstrukcyjny musi zachowywać dobrą odporność na działanie środowiska korozyjnego, dobrą odporność na zużycie przez tarcie oraz musi być wytwarzany w procesach zaliczanych do przyjaznych dla środowiska naturalnego. Dodatkowo, wytworzona powłoka nie może znacząco zmieniać parametrów geometrycznych obrabianego elementu i musi być trwale związana z podłożem.
Z dostępnych technik wytwarzania warstw antykorozyjnych na stopach magnezu, plazmowe utlenianie elektrolityczne (PEO - Plasma Electrolitic Oxydation) umożliwia osiągnięcie bardzo dobrych parametrów odporności korozyjnej. Proces ten polega na przyłożeniu bardzo wysokich napięć, prowadzących do silnych wyładowań elektrycznych i powstania plazmy. Powstała plazma modyfikuje warstwę wierzchnią obrabianego elementu. Wynika z tego szereg korzyści m.in. duża szybkość osadzania (~1 μm/min), duża twardość, odporność na ścieranie i odporność korozyjna oraz dobra ochrona cieplna podłoża. Proces PEO najczęściej stosowany jest do wytwarzania grubych (rzędu dziesiątek lub setek mikrometrów) krystalicznych warstw tlenkowych o dobrej przyczepności na podłożach metali lekkich, takich jak aluminium, magnez i ich stopy. Mikrostruktura i właściwości wytworzonej warstwy zależą od składu chemicznego kąpieli, przygotowania podłoża oraz parametrów procesu takich jak: gęstość i częstotliwość prądu, czas obróbki [4, 5, 6]. W zależności od tych zmiennych można otrzymywać różne grubości, porowatości i chropowatości warstw, co przekłada się na ich różne właściwości funkcjonalne. Warstwa zbudowana jest zazwyczaj nie tylko z tlenku
PL 240 169 B1 i wodorotlenku magnezu, ale również ze związków magnezu, krzemu i fosforu (np. MgSiO4, Mg3(PO4)2) i innych, co wynika z zastosowanych elektrolitów.
Powierzchnie tlenkowe wytwarzane w procesie PEO w swojej naturze są porowate, gdyż istniejące w ich strukturze kratery wyładowcze są nieodzownym elemen tem procesu ich wytwarzania. W przypadku rozpatrywania ich jako powłok chroniących przed korozją jest to zjawisko niepożądane. Jednym z możliwych sposobów zminimalizowania efektu porowatości jest zwiększenie grubości warstwy PEO. Skutkuje to niestety wzrostem naprężeń własnych w warstwie (w funkcji wzrostu ich grubości), co w konsekwencji prowadzi do obniżenia ich właściwości użytkowych, a nawet do ich przedwczesnego zniszczenia na skutek pęknięć czy delaminacji. Ponadto stop magnezu wykazuje niski współczynnik tarcia, a zastosowanie warstwy PEO prowadzi do prawie 3-krotnego wzrostu współczynnika tarcia, co jest zjawiskiem niepożądanym z uwagi na potrzebę współpracy pomiędzy pokrytymi warstwą elementami konstrukcyjnymi przy zachowaniu ciągłości zabezpieczenia antykorozyjnego.
Znane są również powłoki diamentopodobne DLC (Diamond Like Carbon), które wytwarza się przy wykorzystaniu metody chemicznego osadzania z fazy gazowej (Chemical Vapour Deposition -CVD). Metoda CVD polega na tworzeniu na obrabianej powierzchni metali warstw powierzchniowych ze składników atmosfery gazowej. W procesie tworzenia warstwy biorą także udział składniki podłoża. Metodę CVD realizuje się w szczelnym reaktorze, w temperaturze 900-1100°C i przy ciśnieniu 1x105-1,5x103 Pa. Proces jest wykonywany w atmosferach gazowych, zawierających zwykle pary związków chemicznych stanowiące podstawowy składnik wytworzonej warstwy (węglikowej, azotkowej, borkowej, tlenkowej). Najczęściej atmosfery złożone są z lotnego halogenku pierwiastka dyfundującego oraz węglowodoru, azotu, wodoru lub gazu obojętnego, np. argonu. W wyniku reakcji chemicznej zachodzącej na powierzchni metalu wydzielają się atomy ze związku. W klasycznej metodzie chemicznego osadzania powłok z fazy gazowej CVD, reakcje chemiczne są aktywowane cieplnie. Znana jest także modyfikacja metody CVD pozwalająca na znaczące obniżenie temperatury procesu (nawet do temperatury pokojowej) wykorzystująca niskotemperaturową plazmę (Plasma Enhanced CVD - PECVD). Do aktywacji środowiska gazowego w próżniowej komorze roboczej stosuje się najczęściej prądy o częstotliwości radiowej (RFCVD - Radio Frequency CVD) lub mikrofalowej (MWCVD - Microwave CVD). Dzięki zastosowaniu tak wysokiej częstotliwości prądu tylko elektrony mogą nadążyć za zmianami pola el ektrycznego, ich energia jest bardzo duża, natomiast cząstki i atomy gazu mogą pozostawać w temperaturze otoczenia. Wysokoenergetyczne elektrony mogą więc powodować np. dysocjację prekursorów w postaci gazowej, czy tworzenie się cząstek aktywnych w znacznie niższych niż normalnie temperaturach. Ponadto, ze względu na to, że plazma ma zwykle bardziej dodatni potencjał w stosunku do obrabianego materiału, podczas powstawania powłoki z fazy gazowej następuje jej jednoczesne rozpylanie w wyniku bombardowania jonami o wysokiej energii, co pozwala usunąć zanieczyszczenia oraz zwiększa gęstość powstającej powłoki. W przypadku powłok DLC lub powłok amorficznego węgla a-C zmieniając skład atmosfery roboczej oraz stosując różne parametry technologiczne procesu RFCVD można w szerokim zakresie sterować udziałem procentowym wiązań sp 3/sp2 w powłoce węglowej, co ma kluczowe znaczenie w aspekcie właściwości użytkowych wytwarzanej powłoki.
Obecnie nie wykorzystuje się powłok DLC do zabezpieczenia elementów konstrukcyjnych ze stopów magnezu, co wynika bezpośrednio z kilku powodów. Jedną z głównych przeszkód w stosowaniu powłok DLC bezpośrednio na stopach magnezu jest duża różnica właściwości mechanicznych materiałów (metaliczne podłoże i warstwa DLC), prowadząca do powstania silnych naprężeń na granicy faz, co sprzyja słabej adhezji powłoki i zwiększa jej podatność na uszkodzenia. Każde uszkodzenie powłoki skutkujące przerwaniem jej ciągłości powoduje bardzo szybkie lokalne procesy korozyjne, prowadzące w konsekwencji do obniżenia właściwości mechanicznych elementów konstrukcyjnych. Kolejną przeszkodą jest fakt, że cienkie powłoki DLC stanowią mało efektywną ochronę przed uszkodzeniami mechanicznymi. Z kolei zwiększenie grubości powłoki jest z jednej strony nieekonomiczne, z uwagi na koszty procesu CVD, z drugiej zaś wprowadzałoby do powłoki dodatkowe naprężenia własne powodujące obniżenie jej adhezji do podłoża.
W rozwiązaniu według wynalazku, jako rozwiązanie alternatywne dla powszechnie stosowanych powłok chromianowych, zaproponowano zabezpieczenie stopu magnezu warstwową tlenkową PEO w połączeniu z diamentopodobną powłoką DLC. Każde z tych pokryć zastosowane oddzielnie nie jest w stanie spełnić wymagań funkcjonalnych, ze względu na ich niską odporność na uszkodzenia, niewielką adhezję do podłoża oraz ograniczoną ochronę przed korozją, wynikającą z ich
PL 240 169 B1 małej grubości (DLC) i porowatości (PEO). Jednak ich synergiczne działanie prowadzi do skutecznej poprawy właściwości korozyjnych, przy znacznym polepszeniu właściwości tribologicznych stopu magnezu, co w konsekwencji pozytywnie wpływa na trwałość wytworzonej powłoki hybrydowej (dwuwarstwowej) podczas pracy pokrytych elementów.
Przedmiotem wynalazku jest powłoka hybrydowa na stopie magnezu, charakteryzująca się tym, że jest dwuwarstwowa, przy czym pierwszą warstwą jest warstwa tlenkowa PEO o grubości od 1 do 50 μm, a drugą warstwę stanowi powłoka DLC o grubości od 0,1 do 2 μm.
Korzystnie, w powłoce według wynalazku warstwa tlenkowa PEO ma grubość w zakresie od 5 do 15 μm.
Korzystnie, w powłoce według wynalazku warstwa powłoki DLC ma grubość w zakresie od 0,5 do 1 μm.
Kolejnym przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania powłoki hybrydowej na stopie magnezu, charakteryzujący się tym, że na powierzchni stopu wytwarza się w pierwszej kolejności warstwę tlenkową PEO metodą plazmowego utleniania elektrolitycznego. W procesie stosuje się elektrolit złożony z wodorotlenku sodu o stężeniu od 3 do 30 gramów na dm3 i krzemianu sodu o stężeniu od 10 do 60 gramów na dm3. Warstwę wytwarza się przy pomocy prądu impulsowego prostokątnego, o gęstości od 4 do 7 A/dm2 i częstotliwości prądu od 500 do 1500 Hz. W drugim etapie na tak otrzymaną warstwę tlenkową PEO nanosi się powłokę DLC metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej z wykorzystaniem niskotemperaturowej plazmy (RF-PECVD). Jako gazowy prekursor stosuje się metan (CH 4), a jako gaz pomocniczy stosuje się azot (N 2), przy czym stosunek N2 do CH4 zawiera się w zakresie od 0,15 do 0,25. Proces prowadzi się w komorze próżniowej, przy ciśnieniu od 0,1 Pa do 10 Pa, stosując generator prądu o częstotliwości radiowej (RF) o mocy od 100 do 600 W, przy izolacji elektrycznej obrabianego elementu.
Korzystnie, wytwarzanie warstwy tlenkowej PEO realizuje się w czasie od 5 do 20 minut.
Korzystnie, nanoszenie powłoki DLC realizuje się bez dodatkowego grzania, w czasie od 15 do 240 minut, w zależności od wymaganej grubości powłoki węglowej.
Sposób według wynalazku może znaleźć zastosowanie do wszelkich stopów magnezu. Przez stop magnezu rozumie się tu każdy stop zawierający co najmniej 87% wag. magnezu, a ponadto dodatki stopowe. Najczęściej jako dodatki stopowe stop magnezu będzie zawierał: aluminium, mangan, cynk, krzem, miedź, nikiel, ale może zawierać także inne, znane specjalistom, dodatki stopowe.
W sposobie według wynalazku warstwa tlenkowa PEO, naniesiona na powierzchnię stopu magnezu jako pierwsza, zapewnia wstępną ochronę korozyjną, a druga warstwa, czyli powłoka typu DLC, poprawia właściwości antykorozyjne. W wyniku nałożenia na warstwę tlenkową PEO dru giej warstwy w formie powłoki DLC uzyskuje się istotne obniżenie porowatości materiału oraz wyraźne obniżenie współczynnika tarcia. Uzyskany materiał charakteryzuje się dobrą odpornością korozyjną i elektrochemiczną oraz dobrymi właściwościami ślizgowymi.
Przyjęte parametry wytwarzania powłoki według wynalazku umożliwiły uzyskanie hybrydowej (dwuwarstwowej) powłoki PEO+DLC składającej się z warstwy PEO oraz powłoki DLC o optymalnej grubości, tj. zapewniających relatywnie nieduże naprężenia własne, a przy tym odpowiednią ochronę korozyjną. Warstwa PEO wytworzona na podłożu ze stopu magnezu pozwoliła na obniżenie gradientu naprężeń pomiędzy podłożem a warstwą DLC. Dodatkowo, warstwa PEO, z uwagi na swoją grubość, korzystnie wynoszącą około 7 μm, pozwoliła na znaczne podniesienie odporności mechanicznej w porównaniu z powłoką DLC. Z drugiej strony, powłoka DLC, korzystnie o grubości ok 1 μm, pozwoliła na uszczelnienie powłoki PEO, przekładające się bezpośrednio na polepszenie właściwości antykorozyjnych, przy jednoczesnej poprawie odporności na ścieranie w odniesieniu do powłoki PEO.
Powłoki hybrydowe według wynalazku typu PEO+DLC mogą być stosowane jako zabezpieczenie stopów magnezu, stosowanych w przemyśle samochodowym oraz lotniczym. Powłoki te są alternatywą dla obecnie stosowanych powłok chromianowanych, których produkcja jest bardzo szkodliwa dla środowiska i organizmów żywych, na skutek wykorzystywania w procesach związków chromu (VI) będącego kancerogennym dla żywych organizmów. Oprócz zabezpieczenia antyk orozyjnego opracowane powłoki hybrydowe PEO+DLC charakteryzują się również obniżonym współczynnikiem tarcia w stosunku do materiału wyjściowego oraz do obecnie stosowanych powłok chromianowych.
PL240 169 Β1
Dzięki specyficznej konstrukcji powłoka hybrydowa według wynalazku typu PEO+DLC zapewnia odpowiednią ochronę korozyjną w warunkach badań w komorze solnej (min. 168 godz.), jak i elektrochemiczną oraz dwukrotnie podnosi odporność na zużycie ścierne w odniesieniu do warstw PEO.
W ramach przeprowadzonych badań analizowano możliwości wytwarzania powłok hybrydowych PEO+DLC na powierzchni stopu magnezu AZ-91E, o składzie chemicznym wg. normy ASTM B199 „Standard Specification for Magnesium - Alloy Permanent Mold Castings”. Podobnym składem jakościowo-ilościowym charakteryzują się także odlewnicze stopy magnezu: AZ91C, AM100A, AZ81A, AZ92A. Niemniej, wynalazek może znaleźć zastosowanie do jakichkolwiek odlewniczych stopów magnezu stosowanych na elementy konstrukcyjne.
Na rysunku przedstawiono:
Fig. 1 - obraz powierzchni powłoki tlenkowej PEO uzyskany przy wykorzystaniu Skaningowego Mikroskopu Elektronowego.
Fig. 2 - obraz powierzchni powłoki hybrydowej PEO+DLC według wynalazku uzyskany przy wykorzystaniu Skaningowego Mikroskopu Elektronowego.
Fig. 3 - Zestawienie krzywych potencjodynamicznych dla materiału podłoża (AZ-91E), obecnie stosowanej powłoki chromianowanej (Cr), warstwy PEO oraz powłoki hybrydowej PEO+DLC.
Fig. 4 - Ubytek masy dla poszczególnych próbek i odpowiadających im trzpieni.
Przedmiot wynalazku został bliżej przedstawiony w przykładach.
Przykład 1
Powłoki wytwarzano na powierzchni stopu magnezu AZ-91E, o składzie przedstawionym w Tabeli 1.
Tabela 1. Skład chemiczny stopu magnezu ΑΧΖ-91E
| ASTM | Fe | Mg | Al | Mn | Zn | Si | Cu | Ni | Inne |
| AZ91E | 0.005 | pozostały | 8.1-9.3 | 0.17-0.35 | 0.4-1 | 0.2 | 0.015 | 0.001 | 0.3 |
| AZ91C | - | pozostały | 8.1-9.3 | 0.13-0.35 | 0.4-1 | 0.3 | 0.1 | 0.01 | 0.3 |
| AM 100 A | - | pozostały | 9.3-10.7 | 0.10-0.35 | 0.3 | 0.3 | 0.1 | 0.01 | 0.3 |
| AZ81A | - | pozostały | 7-8.1 | 0.13-0.35 | 0.4-1 | 0.3 | 0.1 | 0.01 | 0.3 |
| AZ92A | - | pozostały | 8.3-9.7 | 0.10-0.35 | 1.6-2.4 | 0.3 | 0.25 | 0.01 | 0.3 |
Warstwę tlenkową PEO wytworzono metodą plazmowego utleniania elektrolitycznego. Elektrolit złożony był z wodorotlenku sodu o stężeniu 5,6 g/dm3 i krzemianu sodu o stężeniu 15,8 g/dm3. Warstwę wytworzono przy pomocy prądu impulsowego prostokątnego, o gęstości 5 A/dm2 i częstotliwości prądu 1000 Hz, w czasie 10 minut. Wytworzona warstwa miała grubość ok. 7 pm.
Następnie, na powierzchni powłoki tlenkowej PEO naniesiono powłokę DLC metodą RF-PECVD. Jako gazowy prekursor zastosowano metan (CH4), a jako gaz pomocniczy azot (N2), przy stosunku przepływów N2/CH4 = 0,2. Proces prowadzono w komorze próżniowej, przy ciśnieniu rzędu 10 Pa, stosując generator RF o mocy 300 W. Nanoszenie powłoki DLC realizowano bez dodatkowego grzania obrabianego elementu oraz przy jego izolacji elektrycznej. Czas procesu nanoszenia powłoki węglowej wynosił 120 minut. W rezultacie otrzymano powłokę hybrydową PEO+DLC o łącznej grubości ok. 7,5 pm.
Przykład 2
Obrazy SEM otrzymanych zgodnie z Przykładem 1 warstw PEO i powłok hybrydowych PEO+DLC są przedstawione na Fig. 1 i Fig. 2. Na podstawie przeprowadzonych obserwacji stwierdzono znaczne ograniczenie porowatości warstwy PEO na skutek nałożenia uszczelniającej warstwy DLC. W celu opisu ilościowego zaobserwowanych zmian na powierzchni próbek metodą analizy obrazu wyznaczono parametr opisujące porowatość. Dla każdej z powłok dokonano analizy przy wykorzystaniu zdjęć uzyskanych w pięciu różnych miejscach i wyznaczono wartość średnią. Uzyskane parametry opisujące ilościowo morfologię porów zestawiono w Tabeli 2.
PL240 169 Β1
Tabela 2. Porowatość powłok PEO oraz PEO+DLC
| < _ PEO — | ||
| Średnia średnica porów | 2,23 ± 1,03 pm | 1,15 ± 0,25 pm |
Przykład 3
Celem scharakteryzowania odporności korozyjnej wytworzonych powłok hybrydowych PEO+DLC przeprowadzono badania metodą potencjodynamiczną oraz metodą badania w warunkach obojętnej mgły solnej.
Potencjodynamiczne badania korozyjne prowadzono w roztworze 3,5% NaCI. Wybrane środowisko miało na celu symulować wodę morską. Do przeprowadzania pomiarów wykorzystano potencjostat z trójelektrodowym układem, w którym badana próbka była elektrodą roboczą (WE), elektrodę odniesienia (RE) stanowiła nasycona elektroda chlorosrebrowa Ag|AgCI. Rolę elektrody pomocniczej (CE) spełniała natomiast platynowa blaszka. Układ badawczy w czasie pomiarów znajdował się w klatce Faradaya, w celu uniknięcia zakłóceń pochodzących z otoczenia. Pomiary wykonywano w temperaturze ok. 20°C. Powierzchnia próbki eksponowana na działanie roztworu wynosiła 0,8 cm2.
Na Fig. 3 zestawiono krzywe potencjodynamiczne dla materiału podłoża (AZ-91E), obecnie stosowanej powłoki chromianowanej (Cr), warstwy PEO oraz końcowej powłoki hybrydowej PEO+DLC. Na podstawie krzywych potencjodynamicznych, za pomocą ekstrapolacji prostych wyznaczono potencjał korozyjny i gęstość prądu korozyjnego, co zestawiono w Tabeli 3.
Tabela 3. Parametry dopasowania prostych Tafcla dla porównywanych powłok
| Próbka | Potencjał korozyjny Erar [VJ | Gęstość prądu korozyjnego jr [pA/cm2] |
| AZ91E | -1,44 | 26,31 |
| Cr | -1,44 | 16,37 |
| PEO | -1,31 | 1,24 |
| PEO/DLC | -1,36 | 0,03 |
Stop AZ91E wykazuje małą odporność na korozję. Gęstość prądu korozyjnego jest bardzo wysoka. Powłoka chromianowa (Cr), mimo mniejszej gęstości prądu korozyjnego, nie zapewnia wymaganej ochrony przed korozją. Dużą różnicę można zaobserwować po wytworzeniu warstwy PEO. Dochodzi do opóźnienia rozpoczęcia procesów korozyjnych, o czym świadczy wyższy potencjał korozyjny. Obserwowany jest również istotny spadek gęstości prądu korozyjnego. Spadek szybkości korozji o rząd wielkości jest bardzo dobrym efektem świadczącym o znacznej poprawie ochrony antykorozyjnej. Z drugiej strony nachylenie krzywej w zakresie anodowym świadczy o tym, że ochrona podłoża przed korozją nie jest idealna i dochodzi w pewnym stopniu do roztwarzania podłoża. Nałożenie na warstwę PEO powłoki DLC, dodatkowo obniża intensywność procesów korozyjnych. Obserwuje się dalszy spadek gęstości prądu korozyjnego o 2 rzędy wielkości w odniesieniu do warstwy PEO, a przy tym nieznaczny spadek potencjału korozyjnego (części setne), co jest wartością pomijalną.
Badania korozyjne w atmosferze obojętnej mgły solnej przeprowadzono zgodnie z normą ASTM B-117 zgodną z PN-EN ISO 9227:2012. Stężenie roztworu NaCI wynosiło 50±5 g/dm3, jego pH 6,4, a średnia temperatura badania utrzymywana była na poziomie 35°C. Eksponowana powierzchnia powłoki wynosiła około 1,7 cm2. Krawędzie boczne oraz powierzchnia tylna próbki zostały zabezpieczone żywicą polimerową. Po zakończeniu badań w komorze solnej dokonywano oceny wyglądu próbek wg zaleceń normy PN-EN ISO 10289:2002 podając wskaźnik ochrony Rp (Tabela 4) - zdolność powłoki ochronnej do ochrony metalu podłoża przed korozją wg. poniższego klucza:
PL240 169 Β1
| Wartość wskaźnika ochrony Rp | Wyjaśnienie znaczenia wskaźnika Rp |
| 10 | nie występuje korozj a podłoża |
| 9 | korozja podłoża na <0,1% powierzchni próbki |
| 8 | korozja podłoża na >0,1%, a <0,25% powierzchni próbki |
| 7 | korozja podłoża na >0,25%, a <0,5% powierzchni próbki |
| 6 | korozj a podłoża na >0,5%, a < 1,0% powierzchni próbki |
| 5 | korozja podłoża na >1,0%, a <2,5% powierzchni próbki |
| 4 | korozja podłoża na >2,5%, a <5,0% powierzchni próbki |
| 3 | korozja podłoża na >5,0%, a <10% powierzchni próbki |
| 2 | korozja podłoża na >10%, a <25% powierzchni próbki |
| 1 | korozja podłoża na >25%, a <50% powierzchni próbki |
| 0 | korozja podłoża na >50% powierzchni próbki |
Stan próbek kontrolowano w ustalonych odstępach czasowych, tj. 1 godz., 8 godz., 24 godz., 48 godz., 72 godz., 96 godz. oraz przy maksymalnym czasie ekspozycji wynoszącym 168 godz.
| Tabela 4. Wskaźnik wyglądu próbek po określonym czasie ekspozycji w warunkach mgły solnej | ||||||||
| ’ ••'T®® 'S | Czas ekspozycji w komorze solnej (godz.) | |||||||
| a- a | 24 | 48 | 72 | . 96 .. | 168 | |||
| AZ-91E | 7 | 4 | 3 | 1 | 1 | 0 | ||
| Cr | 9 | 8 | 7 | 5 | 0 | 0 | ||
| PEO | 9 | 9 | 7 | 6 | 3 | 0 | ||
| PEO+DLC | 10 | 9 | 9 | 9 | 7 | 6 | ||
Badania korozyjne prowadzone w obojętnej mgle solnej wykazały znaczącą poprawę odporności korozyjnej po zastosowaniu powłoki DLC. Od 72 godzin widać przewagę w odporności korozyjnej powłoki DLC względem podłoża i pozostałych powłok. Po 168 godzinach, gdy zdecydowana większość powierzchni pozostałych próbek wykazywała oznaki korozji podłoża, powłoka DLC wykazywała takie oznaki tylko na mniej niż 1% swojej powierzchni. Powłoka Cr, będą ca powłoką odniesienia uległa całkowitemu zniszczeniu już po 96 godzinach.
Przykład 4
Badania odporności na zużycie przez tarcie przeprowadzono metodą trzpień - płytka (z ang. pin on piąte), gdzie trzpień wykonuje ruch posuwisto zwrotny na powierzchni badanej próbki. Trzpień wykonano ze stali narzędziowej NC6 poddanej ulepszaniu cieplnemu. Częstotliwość i amplituda ruchu trzpienia wynosiły odpowiednio f = 1H z oraz A = ±8 mm. Badania prowadzono przez 1 h (3600 s), co pozwoliło na minięcie obszaru docierania i osiągnięcie stabilnego tarcia. Na podstawie testów wstępnych dobrano siłę obciążającą wynoszącą 40 N. Badania prowadzono bez użycia środka smarującego. Ubytek masy dla pary trącej trzpień/próbka zestawiono na Fig. 4.
Stop magnezu AZ-91E, zgodnie z danymi literaturowymi, charakteryzuje się małą odpornością na zużycie przez tarcie. Dlatego też w przypadku samego podłoża można zaobserwować duży ubytek masy (0,0094 ± 0,0002 g). Podobnego rzędu wartości zostały zarejestrowane dla próbki z powłoką chromianową (0,0107 ± 0,0006 g), co wskazuje na brak odporności powłoki Cr na zużycie ścierne.
Wytworzenie warstwy PEO na stop magnezu pozwoliło na obniżenie zużycia materiału nawet o połowę (0,0049 ± 0,0002 g). Warto zauważyć, że w porównaniu do poprzednich próbek (AZ91 i Cr) wzrosło zużycie trzpienia. W warunkach takich metal trzpienia jest bardziej narażony na zużycie przez tarcie niż w kontakcie z innym materiałem metalicznym z uwagi na dużą twardość warstwy tlenkowej.
Claims (7)
- PL 240 169 B1Najlepsze właściwości tribologiczne daje jednak zaproponowana powłoka hybrydowa PEO+DLC. Zużycie próbki jest prawie dwukrotnie mniejsze niż dla warstwy PEO oraz około 3,5 razy mniejsze niż dla niezabezpieczonego materiału podłoża (0,0027 ± 0,0001 g). Wynika to z własności samosmarnych powłoki DLC, bogatej w wiązania sp2 charakterystyczne dla grafitu oraz obecności wiązań sp3 o znakomitych własnościach tribologicznych będących pochodną właściwości charakterystycznych dla diamentu.Literatura:[1] M.K. Kulecki, Magnesium and its alloys applications in automotive industry, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology Vol. 39, 2008, s. 851-865
- [2] https://ec.europa.eu/clima/policies/transport
- [3] M. Idzior, Kierunki zmian materiałowych w motoryzacji w świetle wymogów ekologii, MOTROL Vol. 9, 2007, s. 72-87
- [4] B.L. Jiang, Y.F. Ge, Micro-arc oxidation (MAO) to improve the corrosion resistance of magnesium (Mg) alloys, Corrosion prevention of magnesium alloy, Woodhead publishing 2013, s. 163-196
- [5] Gh.B. Darband, M. Aliofkhazraei, P. Hamghalam, N. Valizade, Plasma electrolytic oxidation of magnesium and its alloys: Mechanism, properties and applications, Journal of Magnesium and alloys Vol. 5, 2017, s. 74-132
- [6] A.M. Kumar, S.H. Kwon, H.Ch. Jung, K.S. Shin, Corrosion protection performance of single and dual Plasma Elemtrolytic Oxidation (PEO) coating for aerospace applications, Materials Chemistry and Physics Vol. 149-150, 2015, s. 480-486
- [7] F. Mendoza, T.B. Limbu, B.R. Weiner, G. Moreli, Hot Filament Chemical Vapor Deposition: Enabling the Scalable Synthesis of Bilayer Graphene and Other Carbon Materials, [w] Chemical Vapor Deposition - Recent Advances and Applications in Optical, Solar Cells and Solid State Devices, rozdział 4, październik 2016.Zastrzeżenia patentowe1. Powłoka hybrydowa na stopie magnezu zawierająca warstwę tlenkową PEO, znamienna tym, że warstwa tlenkowa PEO stanowi pierwszą warstwę powłoki hybrydowej i ma grubość od 1 do 50 μm, a drugą warstwę stanowi warstwa powłoki DLC o grubości od 0,1 do 2 μm.2. Powłoka według zastrz. 1 znamienna tym, że warstwa tlenkowa PEO ma grubość w zakresie od 5 do 15 μm.3. Powłoka według zastrz. 1 znamienna tym, że warstwa powłoki DLC ma grubość w zakresie od 0,5 do 1 μm.4. Powłoka według zastrz. 1 znamienna tym, że stopem magnezu jest stop zawierający co najmniej 87% wag. magnezu.5. Sposób otrzymywania powłoki jak określono w którymkolwiek z zastrz. 1-4, znamienny tym, że na powierzchni stopu magnezu wytwarza się w pierwszej kolejności warstwę tlenkową PEO metodą plazmowego utleniania elektrolitycznego, w której stosuje się elektrolit złożony z wodorotlenku sodu o stężeniu od 3 do 30 gramów na dm3 i krzemianu sodu o stężeniu od 10 do 60 gramów na dm3, przy czym warstwę wytwarza się przy pomocy prądu impulsowego prostokątnego, o gęstości od 4 do 7 A/dm2 i częstotliwości prądu od 500 do 1500 Hz, a następnie na tak otrzymaną warstwę tlenkową PEO nanosi się powłokę DLC metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej z wykorzystaniem niskotemperaturowej plazmy (RF-PECVD), w której jako gazowy prekursor stosuje się metan (CH4), a jako gaz pomocniczy stosuje się azot (N2), przy czym stosunek N2 do CH4 zawiera się w zakresie od 0,15 do 0,25, zaś proces prowadzi się w komorze próżniowej, przy ciśnieniu od 0,1 Pa do 10 Pa, stosując generator prądu o częstotliwości radiowej (RF) o mocy od 100 do 600 W, a nanoszenie powłoki DLC realizuje się przy izolacji elektrycznej obrabianego elementu.6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że wytwarzanie warstwy tlenkowej PEO realizuje się w czasie od 5 do 20 minut.7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że nanoszenie powłoki DLC na warstwę PEO realizuje się w czasie od 15 do 240 minut.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL428884A PL240169B1 (pl) | 2019-02-11 | 2019-02-11 | Powłoka hybrydowa na stopie magnezu oraz sposób jej otrzymywania |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL428884A PL240169B1 (pl) | 2019-02-11 | 2019-02-11 | Powłoka hybrydowa na stopie magnezu oraz sposób jej otrzymywania |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL428884A1 PL428884A1 (pl) | 2020-08-24 |
| PL240169B1 true PL240169B1 (pl) | 2022-02-28 |
Family
ID=72143179
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL428884A PL240169B1 (pl) | 2019-02-11 | 2019-02-11 | Powłoka hybrydowa na stopie magnezu oraz sposób jej otrzymywania |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL240169B1 (pl) |
-
2019
- 2019-02-11 PL PL428884A patent/PL240169B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL428884A1 (pl) | 2020-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Pezzato et al. | Effect of SiC and borosilicate glass particles on the corrosion and tribological behavior of AZ91D magnesium alloy after PEO process | |
| Lu et al. | The effect of formic acid concentration on the conductivity and corrosion resistance of chromium carbide coatings electroplated with trivalent chromium | |
| Ivanou et al. | Plasma anodized ZE41 magnesium alloy sealed with hybrid epoxy-silane coating | |
| Salman et al. | Anodization of magnesium (Mg) alloys to improve corrosion resistance | |
| Golabadi et al. | Evaluation of La containing PEO pretreatment on protective performance of epoxy coating on magnesium | |
| JP6763477B2 (ja) | Ａｌ系めっき鋼板 | |
| Ezhilselvi et al. | Chromate and HF free pretreatment for MAO/electroless nickel coating on AZ31B magnesium alloy | |
| Pak et al. | Effect of organic additives on structure and corrosion resistance of MAO coating | |
| Li et al. | An effective low-temperature strategy for sealing plasma sprayed Al2O3-based coatings | |
| Molak et al. | Functional properties of the novel hybrid coatings combined of the oxide and DLC layer as a protective coating for AZ91E magnesium alloy | |
| CN108560037A (zh) | 一种含硼低碳钢氧化膜层及其制备方法 | |
| Gao et al. | Superhydrophobic surface derived from dual MOF-modified MAO layers for enhanced corrosion protection and ice adhesion resistance of magnesium alloy | |
| Yan et al. | Effects of micro-arc oxidation process parameters on micro-structure and properties of Al2O3 coatings prepared on sintered 2024 aluminum alloy | |
| Hao et al. | Nickel-free sealing technology for anodic oxidation film of aluminum alloy at room temperature | |
| El Mahallawy et al. | AZ91 magnesium alloys: anodizing of using environmental friendly electrolytes | |
| Wu et al. | Effect of Na2SiO3 concentration on corrosion resistance and wear resistance of MAO ceramic film on the Al‐Mg‐Sc alloy | |
| Hu et al. | Wear and corrosion resistance of pure titanium subjected to aluminization and coated with a microarc oxidation ceramic coating | |
| Wang et al. | Fabrication of superhydrophobic Zn-Ni coatings on LA43M magnesium alloy | |
| Ma et al. | Enhancing corrosion resistance of plasma electrolytic oxidation coatings on AM50 Mg alloy by inhibitor containing Ba (NO3) 2 solutions | |
| Singh et al. | Establishing environment friendly surface treatment for AZ91 magnesium alloy for subsequent electroless nickel plating | |
| Ullah et al. | Ultrafine grain stabilization and corrosion studies on supersonic cold-sprayed Al-5Si/Al2O3 coating via thermal annealing | |
| Toro et al. | New insights on the influence of low frequency pulsed current on the characteristics of PEO coatings formed on AZ31B | |
| PL240169B1 (pl) | Powłoka hybrydowa na stopie magnezu oraz sposób jej otrzymywania | |
| Daroonparvar et al. | Fabrication and Corrosion Resistance Evaluation of Novel Epoxy/Oxide Layer (MgO) Coating on Mg Alloy | |
| Yao et al. | Galvanic corrosion properties of aluminum coatings on 1045 steel surface with various bias voltages |