PL234873B1 - Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach.

Beton komórkowy zaliczany jest do betonów lekkich, których gęstość objętościowa nie przekracza 200 kg/m³. Ze względu na brak negatywnego wpływu na środowisko procesu produkcyjnego betonów komórkowych oraz charakterystykę techniczną i zdrowotną obiektów wykonanych z zastosowaniem tego materiału zyskał on uznanie na świecie jako wysokiej jakości materiał budowlany, znajdujący zastosowanie w budownictwie mieszkaniowym, użyteczności publicznej i przemysłowej.

Znany jest z opisu patentowego PL 163422 sposób wykonywania ocieplanych elementów prefabrykowanych, zwłaszcza z betonu komórkowego z warstwą fakturową, który polega na tym, że warstwę materiału izolacyjnego (2) korzystnie z płyt styropianu, nakłada się na powierzchnię zewnętrzną elementu pokrytą masą klejącą (5). Powierzchnie zewnętrzne płyt izolacyjnych (2) wzmacnia się siatką z włókna szklanego (3), którą układa się na warstwie masy klejącej (5) i pokrywa tą samą masą klejącą (5). Tak przygotowany element ogrzewa się w temperaturze 40-50°C przez okres około 1 godz., po czym na powierzchnię elementu pokrytą masą klejącą (5) nakłada się podkładową warstwę wyprawy fakturowej (4) i ponownie ogrzewa się element w temperaturze 25-50°C przez okres około 2 godz. Masę klejącą (5) wykonuje się z kleju na bazie kauczuku polibutadienowo-styrenowego wymieszanego z cementem i piaskiem, korzystnie w proporcji wagowej 1:1:0,6, ewentualnie z kleju na bazie dyspersji kopolimeru akrylanu metylu, octanu winylu i maleinianu dwubutylu wymieszanego z cementem i piaskiem w proporcji wag 2:1:1.

Znany jest z opisu patentowego PL 160455 sposób wytwarzania betonu komórkowego charakteryzujący się tym, że stosuje się popioły lotne zroszone wodą do wilgotności 5-20%, które miesza się z gipsem dwuwodnym i wodą aż do uzyskania zawiesiny o gęstości objętościowej powyżej 1,4 kg/l, którą aktywizuje się przed wymieszaniem z pozostałymi składnikami.

Znany jest z opisu patentowego PL 166708 sposób wytwarzania betonu komórkowego z równoczesnym wykorzystaniem masy betonu do oczyszczania spalin. Sposób polega na tym, że część masy betonu komórkowego, zawierającą wapno i/lub cement, piasek i/lub popiół, środek powierzchniowo czynny i spulchniający oraz wodę wprowadza się do kolumny absorbcyjnej, w której poddaje się działaniu zasiarczonych spalin, a następnie wzbogaconą masę o składniki z oczyszczenia spalin kieruje się do pozostałej części masy betonu komórkowego i postępuje w znany sposób.

Znany jest z opisu patentowego PL 182455 sposób wytwarzania betonu komórkowego, który rozwiązuje zagadnienie wytwarzania betonu komórkowego przy wykorzystaniu do produkcji ścieków alkalicznych, zwłaszcza powstających w procesie autoklawizacji wyrobów. Zgodnie z wynalazkiem ścieki przemysłowe po odolejeniu i oczyszczeniu ze stałych zanieczyszczeń dodaje się do masy betonu komórkowego, przy czym korzystnie część ścieków dodaje się do części masy kierowanej do kolumny absorpcyjnej, spełniającej rolę sorbenta spalin, natomiast pozostałą część bezpośrednio do kolumny absorpcyjnej i pozostałej części masy betonu. Po wspólnym wymieszaniu masy betonu formuje się wyroby i poddaje autoklawizacji w znany sposób.

Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P. 319844 sposób wytwarzania bloków betonowych z betonu komórkowego i forma odlewnicza do wytwarzania bloków betonowych z betonu komórkowego. Odbywa dna hartownicze (5a, 5b) są od siebie odsuwane tak, że powstaje blok betonowy o szerokości obu den hartowniczych i można go dzielić wzdłużnie na kształtki poprzez przecięcie środkowe. Po tym możliwa jest obustronna obróbka połówek bloku betonowego w stanie wilgotnym tak, że podwojona zostaje zdolność produkcyjna formy odlewniczej.

Znany jest z opisu patentowego PL 191518 sposób wytwarzania betonu komórkowego przy zastosowaniu spoiwa mineralnego, środków porotwórczych i powierzchniowo czynnych, zwłaszcza opartego na formach wysokich. Istotą tego wynalazku jest to, że do znanej masy dodaje się krusz betonu komórkowego o wilgotności 1-30%, gramaturze 2-5 mm, w ilości wagowej 2-15% ogólnej masy składników oraz do procesu autoklawizacji wprowadza się fazę wstępną, która przebiega w temp. 50-100°C, w czasie 10-30 minut.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 351969 sposób wytwarzania betonu komórkowego utwardzanego w autoklawach, przy czym używane są tutaj surowce wiążące i kruszywa, środki porotwórcze i szlamy i/lub woda, które miesza się ze sobą i podczas czasu stężenia jak i przed procesem hydrotermalnym są spieniane pod ciśnieniem. Sposób charakteryzuje się tym, że przy 5-50%

PL 234 873 B1 zastąpieniu cementu wapnem palonym i/lub wapnem hydratyzowanym i/lub gipsem miesza się utajoną hydraulicznie mieloną mączkę z żużla hutniczego o powierzchni właściwej według Blaine'a 1500-7000 cm²/g o udziale 1-30% masy razem z innymi komponentami po komponentach mokrych, takich jak szlam piaskowy i/lub szlam z betonu komórkowego z recyrkulacji i/lub woda, a przed zmieszaniem ze środkiem porotwórczym, jako zielony beton komórkowy. W wywołanym poprzez hydratację pozostałych surowców wiążących alkalicznym środowisku mokrej mieszaniny, przy wartościach pH od 13 do 14, amorficzne bogate w CaO i SiO2 fazy mączki z żużla hutniczego zaczynają się rozpuszczać. Reagują one podczas częściowego tworzenia się CSH (I, II) - faz żelowych tak, iż realizowane jest stężenie zawiesiny (dyspersji). Powstała masa cięta jest w znany sposób jako bloczek formowy oraz utwardzana parą w autoklawach.

Znany jest z opisu patentowego PL 209319 sposób wytwarzania lekkiego mineralno-pucolanowego betonu komórkowego, przeznaczonego do wykonywania samonośnych konstrukcji izolacyjnych lub termoizolacji konstrukcji istniejących - wypełniania pustych przestrzeni tych konstrukcji, wykonania warstw ocieplających wewnętrznych i zewnętrznych. Przedstawiono sposób wykonania suchej mieszaniny wszystkich przewidzianych recepturą komponentów, a następnie przetworzenie jej w odpowiedniej proporcji wody w stosunku do mieszaniny suchych składników. Także przedstawiono sposób wykonania suchej mieszaniny niektórych przewidzianych recepturą komponentów, ich przetwarzanie w odpowiedniej proporcji z wodą, a następnie rozpuszczenie wodnego roztworu mieszaniny w odpowiedniej ilości wody z pozostałymi składnikami receptury.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 384482 sposób wytwarzania betonu komórkowego, składającego się ze znanej masy zarobowej, zawierającej spoiwa mineralne, środki porotwórcze oraz składniki w postaci piasku, wapnia, cementu oraz wodnego roztworu proszku aluminiowego ze środkiem powierzchniowo czynnym oraz krusz betonowy, charakteryzuje się tym, że do masy zarobowej wprowadza się bezpośrednio z silosu, podajnikiem ślimakowym, wymaganą reżimem technologicznym dozę gipsu dwuwodnego CaSO4 · 2H2O w ilości 100-300 kg do układu wagowego spoiw w ilości 700-1000 kg, przy czym ze zrzutem spoiwa następuje zrzut gipsu do mieszanki zarobowej.

Znany jest z opisu patentowego PL 210846 sposób wytwarzania lekkiego mineralno-pucolanowego betonu komórkowego, przeznaczonego do wykonywania samonośnych konstrukcji izolacyjnych lub termoizolacji konstrukcji istniejących - wypełnianie pustych przestrzeni tych konstrukcji, wykonanie warstw ocieplających wewnętrznych i zewnętrznych. Przedstawiono sposób wykonania suchej mieszaniny niektórych przewidzianych recepturą komponentów ich przetwarzanie w odpowiedniej proporcji z wodą, a następnie rozpuszczenie wodnego roztworu mieszaniny w odpowiedniej ilości wody z pozostałymi składnikami receptury.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 395312 sposób wytwarzania betonu komórkowego z zastosowaniem przetworzonego kruszu polega na tym, że do betonu komórkowego dodaje się krusz betonu komórkowego o zadanych parametrach, korzystnie o wilgotności 0,1-50% i granulacji 0,05-30 mm, w ilości wagowej od 0,2-15% ogólnej masy spoiwa. Sposób przetwarzania kruszu polega na tym, że materiał odpadowy w postaci niepełnowartościowego betonu komórkowego, z procesu autoklawizacji lub recyklingu, jest rozdrabniany za pomocą kruszarki do granulacji 0,05-30 mm, przekazywany do składu, a następnie równomiernie podawany za pomocą urządzeń dozujących, na transporter piasku, skąd podawany jest do zbiornika składowania, magazynu, przy czym podczas transportu i wsypywania do zbiornika następuje dodatkowe mieszanie kruszu z piaskiem. Tak przygotowana mieszanka ze zbiornika składowania podawana jest podajnikiem wagowo-transportowym do młyna mokrego, usytuowanego w linii produkcyjnej, i po dodaniu wody zostaje zmielona na masę zarobową o zadanych parametrach, właściwych dla danej klasy gęstości produkowanego betonu komórkowego, która gromadzona jest w zbiorniku szlamu, skąd przekazywana jest do dozowni, gdzie dozowana jest w odpowiednich proporcjach do mieszarki gotowej masy.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 407311 sposób wytwarzania betonu komórkowego o niskiej przewodności cieplnej z udziałem środka modyfikującego w postaci wapna hydratyzowanego oraz mieszaniny wapna hydratyzowanego i gipsu, w którym krzemionkę rozdrabnia się w młynie kulowym do uzyskania jednorodnego uziarnienia o powierzchni właściwej > 3000 cm²/g. Następnie mieszaninę surowców poddaje się homogenizacji w mieszarce w czasie co najmniej 3 minut, składniki w reakcji z krzemionką tworzą związek chemiczny nadający wytrzymałość mechaniczną co najmniej 2,0 N/mm² i przewodność cieplną o współczynniku λ, nie więcej niż 0,09 W/mK.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach

PL 234 873 B1 polegający na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm²/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności teo°c wynoszącej od 8 do 12 min zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia powyżej 84 do 86%, wilgotności poniżej 3 do 5% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 94 do 97%, zawiesina proszku Al 8 do

9,5 l/m³, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 27 do 50%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych charakteryzujący się tym, że w ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 250 do 280 obrot/min i pojemności 5 m³, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,58 do 1,62 kg/dm³ w ilości 1000 do 1600 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 2,5 do 4 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 1 do 2 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 25 do 35°C w ilości 10 do 20 kg/m³ i miesza w czasie 1 do 1,5 min, następnie dodaje cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g o temperaturze 25 do 35°C w ilości 20 do 40 kg/m³, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm²/g o temperaturze 25 do 35°C w proporcji 1:2 w ilości 10 do 20 kg/m³ oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 94 do 97%, temperaturze 25 do 35°C w ilości 0,5 do 1% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min, po czym dodaje zawiesinę proszku Al 8 do 9,5 l/m³ o temperaturze 15 do 20°C, który pozostaje wymieszany z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 27 do 50% o temperaturze 15 do 25°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 1,5 do 2 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym od 30 do 42°C i rozlewności 90 do 120 mm, podaje do wysmarowanych olejem form o temperaturze 38 do 50°C, następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 250-900 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 75 do 85°C w czasie 4 do 6 h do wyrośnięcia na wysokość 65 do 70 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 3 do 6, przy czym w komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 5 do 10 cykli/minutę w ruchu posuwisto-zwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru, po czym na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 80 do 90°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa ± 0,8 MPa i w czasie12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.

Zawiesina proszku Al 8 do 9,5 l/m³ składa się z dwóch różnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm²/g, pozostałości na sicie 125 μm<1,0%, zawartości związków organicznych 0,2 do 1,0% oraz zawartości Al metalicznego >90%.

Smarowanie form prowadzi olejem o temperaturze 38 do 50°C i lepkości kinematycznej w 40°C wynosi 82 do 90°C i nakłada natryskowo płasko-strumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy warstwą ciągłą.

Proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie od 0,2 do 0,4 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.

Wynalazek pozwala na uzyskanie większej izolacyjności bloczków z betonu komórkowego o zmniejszonym ciężarze właściwym. Izolacyjne właściwości betonu komórkowego według wynalazku są wynikiem jego porowatej struktury powstającej w pierwszej fazie wyrastania wieloskładnikowej masy betonowej i jej tężenia w wyniku hydratacji wapna. Niezwykle istotnym przy produkcji bardzo lekkich betonów komórkowych jest utrzymanie powstającej struktury jak kształt porów zbliżony do kulistego, który powstaje podczas wyrastania przez odpowiednie dobranie składu surowcowego jak i czynniki zewnętrzne towarzyszące wyrastaniu, które wskazano w wynalazku. Porowatość całkowita lekkich betonów komórkowych jest rzędu 70-90%, co przy gęstości poniżej 300 kg/m³ wiąże się z niską wytrzymałością betonu. Obecność porów o kształcie zbliżonym do kulistego, według wynalazku oraz uzyskanie odpowiedniej budowy mikrostrukturalnej ABK, przede wszystkim tobermorytu o budowie włóknistej, będzie korzystnie wpływało na kształtowania się jego wytrzymałości.

PL 234 873 B1

Porowatość taka będzie miała również korzystny wpływ na mrozoodporność ABK, gdyż pory w betonie komórkowym nie ulegają całkowitemu nasyceniu wodą. Podstawowym czynnikiem decydującym o mrozoodporności ABK w warunkach eksploatacyjnych jest jego stopień zawilgocenia. Zawilgocenie nie powinno przekraczać 30% masy. Jeśli trwałe eksploatacyjne zawilgocenie w przegrodach budowlanych z ABK przekroczy 30% masy, mogą wystąpić uszkodzenia betonu. Średnia wilgotność dla przegród z ABK dla betonu piaskowego - 3% oraz dla popiołowego - 4,5%. Są to wilgotności ustabilizowane. Przy takim zawilgoceniu przegrody z ABK charakteryzują się dobrymi właściwościami termoizolacyjnymi, co uzyskano w procesie według wynalazku.

Miarą izolacyjności cieplnej jest współczynnik przewodzenia ciepła λ zależny od gęstości, porowatości, wilgotności i składu surowcowego betonu. Współczynnik przewodzenia ciepła betonu komórkowego wzrasta z gęstością materiału; wynika to z faktu, że w materiałach porowatych przewodzenie ciepła odbywa się głównie przez szkielet materiału i powietrze w porach; przy wzroście gęstości maleje udział objętościowy porów. Najkorzystniej izolacyjność kształtuje się dla ABK wyprodukowanego przy użyciu popiołów lotnych. Beton ten charakteryzuje się bowiem zwykle niższym współczynnikiem przewodzenia ciepła od ABK piaskowego niezależnie od gęstości betonu, a to przekłada się na bardzo korzystne rozwiązania ścian, co w konsekwencji umożliwia oszczędność energii cieplnej podczas eksploatacji budynku.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach polega na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 m²/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej 8 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodorowego siarczanu wapnia 84%, wilgotności 3% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 94%, zawiesina proszku Al 8 l/m³, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 27%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych. W ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 250 obrot/min i pojemności 5 m³, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,58 kg/dm³ w ilości 1000 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 2,5 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 1 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 25°C w ilości 10 kg/m³ i miesza w czasie 1 min, następnie dodaje cement portlandzk i:

42.5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g o temperaturze 25°C w ilości 20 kg/m³, cement portlandzki

52.5 o powierzchni właściwej 3900 cm²/g o temperaturze 25°C w proporcji 1:2 w ilości 10 kg/m³ oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 94%, temperaturze 25°C w ilości 0,5% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min. Po czym dodaje zawiesinę proszku Al 8 l/m³ o temperaturze 15°C, który pozostaje wymieszany z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 27% o temperaturze 15°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 1,5 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym 30°C i rozlewności 90 mm, podaje do wysmarowanych olejem form o temperaturze 38°C. Następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 250 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 75°C w czasie 4 h do wyrośnięcia na wysokość 65 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 3. W komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 5 cykli/minutę w ruchu posuwisto-zwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru. Na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 80°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa i w czasie 12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.

Zawiesina proszku Al 8 l/m³ składa się z dwóch różnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm²/g, pozostałości na sicie 125 gm<1,0%, zawartości związków organicznych 0,2% oraz zawartości Al metalicznego >90%.

PL 234 873 B1

Smarowanie form prowadzi się olejem o temperaturze 38°C o lepkości kinematycznej wynoszącej 82°C i nanosi natryskowo płasko-strumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy warstwą ciągłą.

Proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie 0,2 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach polega na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm²/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia 86%, wilgotności 5% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 97%, zawiesina proszku Al 9,5 l/m³, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 50%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych. W ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 280 obrot/min i pojemności 5 m³, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,62 kg/dm³ w ilości 1600 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 4 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 2 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 35°C w ilości 10 do 20 kg/m³ i miesza w czasie 1,5 min, następnie dodaje cement portlandzki:

42.5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g o temperaturze 35°C w ilości 40 kg/m³, cement portlandzki

52.5 o powierzchni właściwej 3900 cm²/g o temperaturze 35°C w proporcji 1:2 w ilości 20 kg/m³ oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 97%, temperaturze 35°C w ilości 1% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min. Po czym dodaje zawiesinę proszku Al 9,5 l/m³ o temperaturze 20°C, która pozostaje wymieszana z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 50% o temperaturze 25°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 2 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym 42°C i rozlewności 120 mm, podaje do wysmarowanych olejem form o temperaturze 50°C. Następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 900 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 85°C w czasie 6 h do wyrośnięcia na wysokość 70 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 6. W komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 10 cykli/minutę w ruchu posuwisto-zwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru. Na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 90°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa i w czasie 12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.

Zawiesina proszku Al 9,5 l/m³ składa się z dwóch różnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm²/g, pozostałości na sicie 125 μm <1,0%, zawartości związków organicznych 1,0% oraz zawartości Al metalicznego >90%.

Smarowanie form prowadzi się olejem o temperaturze 50°C i lepkości kinematycznej wynoszącej 90°C i nanosi natryskowo płasko-strumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy warstwą ciągłą.

Proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie 0,4 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.

Claims (3)

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach polegający na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki:

42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm²/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia powyżej 84 do 86%, wilgotności poniżej 3 do 5% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 94 do 97%, zawiesina proszku Al 8 do 9,5 l/m³, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 27 do 50%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych znamienny tym, że w ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 250 do 280 obrot/min i pojemności 5 m³, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,58 do 1,62 kg/dm³ w ilości 1000 do 1600 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 2,5 do 4 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 1 do 2 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 25 do 35°C w ilości 10 do 20 kg/m³ i miesza w czasie 1 do 1,5 min, następnie dodaje cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm²/g o temperaturze 25 do 35°C w ilości 20 do 40 kg/m³, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm²/g o temperaturze 25 do 35°C w proporcji 1:2 w ilości 10 do 20 kg/m³ oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 94 do 97%, temperaturze 25 do 35°C w ilości 0,5-1% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min, po czym dodaje zawiesinę proszku Al 8 do 9,5 l/m³ o temperaturze 15 do 20°C, który miesza się z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 27 do 50% o temperaturze 15 do 25°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 1,5 do 2 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym od 30 do 42°C i rozlewności 90 do 120 mm, podaje do form, które przed wypełnieniem poddaje się smarowaniu olejem o temperaturze 38 do 50°C i lepkości kinematycznej w 40°C wynosi 82 do 90°C i nanosi natryskowo płaskostrumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy, warstwą ciągłą, następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 250-900 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 75 do 85°C w czasie 4 do 6 h do wyrośnięcia na wysokość 65 do 70 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 3 do 6, przy czym w komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 5 do 10 cykli/minutę w ruchu posuwistozwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru, po czym na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 80-90°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa ± 0,8 MPa i w czasie 12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiesina proszku Al 8 do 9,5 l/m³ składa się z dwóch rożnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm²/g, pozostałości na sicie 125 um <1,0%, zawartości związków organicznych 0,2 do 1,0% oraz zawartości Al metalicznego >90%.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie od 0,2 do 0,4 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.