PL234647B1 - Sposób i układ do oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu i siarki oraz rtęci - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu i siarki oraz rtęci. Aby sprostać wymaganiom ochrony środowiska gazy odlotowe z układu pieca obrotowego, przed ich wyprowadzeniem do powietrza, wymagają redukcji zanieczyszczeń pyłowych i gazowych.

Znany sposób oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu obejmuje dwie praktycznie stosowane metody: niekatalityczną redukcję SNCR oraz katalityczną redukcję SCR. Selektywna niekatalityczna redukcja (SNCR) polega na wtryskiwaniu związków NH2-x do gazów odlotowych w celu redukcji NO do N2. Reakcja osiąga optimum w zakresie temperatur 800-1000^oC, przy zachowaniu odpowiednio długiego czasu przebywania pozwalającego czynnikowi na reakcję z NO. Odpowiedni zakres temperatur można łatwo osiągnąć w piecach z cyklonowym wymiennikiem ciepła i w piecach z prekalcynatorem (kalcynatorem). Najbardziej powszechnym czynnikiem NH2-x jest mocznik oraz woda amoniakalna. Metoda ta wymaga zachowania odpowiedniej proporcji stechiometrycznej amoniaku w celu osiągnięcia jak najskuteczniejszej redukcji NOx i ograniczenia wycieku NH3. Wyciek amoniaku, będący skutkiem nie przereagowania całego NH3, jest główną wadą tej metody. Dlatego też Konkluzje BAT wprowadzają, w przypadku stosowania metody SNCR, limit emisji NH3 i obowiązek jej pomiaru. Metoda NSCR jest obecnie powszechnie stosowana w przemyśle cementowym.

Metoda SCR redukuje NO i NO2 do N2 za pomocą związków NH2-x i katalizatora, w zakresie temperatury około 300-400°C. Technika ta jest szeroko stosowana do redukcji NOx w innych i branżach (elektrownie opalane węglem, spalarnie odpadów). W przemyśle cementowym rozważane: są dwa systemy oczyszczania: dla gazów nisko zapylonych pomiędzy jednostką odpylania końcowego i kominem (90-100°C) oraz wysoko zapylonych pomiędzy podgrzewaczem cyklonowym i jednostką odpylania (320-380°C). Instalacje dla gazów nisko zapylonych wymagają dogrzewania spalin po odpylaniu, co powoduje dodatkowe koszty związane z dostarczeniem ciepła i stratami ciśnienia. Instalacje dla gazów wysoko zapylonych są uważane za bardziej korzystne, technicznie i ekonomicznie. Systemy te nie wymagają ponownego ogrzania, ponieważ temperatura gazów spalinowych na wylocie układu podgrzewacza mieści się w odpowiednim zakresie temperatur dla stosowania metody SCR. Metoda SCR daje lepsze wyniki redukcji NOx i niskie emisje NH3 w porównaniu z NSCR, Jednak koszty inwestycyjne i eksploatacyjne są znacznie wyższe i z tego powodu istnieją w Europie do tej pory instalacje przemysłowe SCR pracują tylko na dwóch piecach do wypalania klinkieru.

Znany sposób oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z rtęci polega obecnie jedynie na stosowaniu wysokosprawnych filtrów tkaninowych do końcowego ich odpylania. Znane jest również adsorpcyjne działanie węgla aktywnego na metale lotne, zwłaszcza rtęć oraz zanieczyszczenia organiczne m.in. dioksyny i furany. Redukcję emisji Hg przez zastosowanie węgla aktywnego można uzyskać przez iniekcję pyłu do gazów odlotowych lub przez filtrację tych gazów na złożu stałym. Metoda ta nie jest praktycznie stosowana w przemyśle cementowym, tylko jeden piec w Europie posiada filtr ze złożem węgla aktywnego. Główną wadą redukcji z wykorzystaniem węgla aktywnego jest fakt, że po zużyciu stanowi on odpad niebezpieczny (zawiera Hg, PCDD/F, inne związki organiczne) i wymaga unieszkodliwienia.

Znane urządzenia do oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu to instalacje niekatalitycznej i katalitycznej redukcji - odpowiednio SNCR oraz SCR.

Urządzenie SNCR składa się zasadniczo ze zbiornika reagenta (woda amoniakalna, mocznik), pompy dozującej z regulacją wydajności oraz dyszy rozpylającej wprowadzającej reagent w postaci mgły do układu wypalania. Automatyczna kontrola ilości wtryskiwanego reagenta, uwzględniająca; poziom NOx w kominie oraz temperaturę gazów w strefie reakcji, pozwala ograniczać wyciek amoniaku. Niemniej jednak w urządzeniu tym występuje nieunikniona emisja amoniaku, co stanowi główną jego wadę. Obowiązek kontroli emisji NH3, zgodnie z Konkluzjami BAT, powoduje także wzrost kosztów eksploatacyjnych instalacji SNCR. Instalacje SNCR są obecnie w przemyśle cementowym najtańsze inwestycyjnie i eksploatacyjnie, zapewniają jednak najniższy poziom redukcji tlenków azotu.

Urządzenie SCR składa się zasadniczo z części SNCR z wtryskiem reagenta zawierającego amoniak oraz następującego po niej modułu katalitycznego w postaci warstwowego złoża. Reakcja z reagentem następuje na powierzchni aktywnych centrów zawartych w katalizatorach. Złoże katalizatora umieszczone jest w pionowym kanale, przez który przepływają gazy odlotowe prostopadle do złoża. W porównaniu z instalacją SNCR wyciek amoniaku jest w przypadku SCR minimalny. Ponieważ

PL 234 647 B1 w praktyce system SCR jest stosowany tylko dla gazów zapylonych, w związku z tym wymagany jest układ oczyszczania złoża katalizatora z pyłu za pomocą sprężonego powietrza. Ze względu na koszt modułu katalitycznego instalacja SCR jest wielokrotnie droższa od CNCR. Ponadto wyższe są koszty eksploatacyjne związane ze wzrostem zużycia energii elektrycznej na czyszczenie katalizatora oraz pokonanie dodatkowych oporów przepływu gazów przez jego złoże.

Znane urządzenie do oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z rtęci to wysokosprawny filtr tkaninowy. M.in. z tego powodu cementownie, zwłaszcza stosujące paliwa alternatywne, stosują powszechnie odpylacze tkaninowe do końcowego oczyszczania gazów odlotowych. Innym urządzeniem do redukcji rtęci jest filtr ze złożem stałym węgla aktywnego. Rozwiązanie to jest bardzo kosztowne i dlatego działa w Europie tylko w jednej cementowni. Natomiast iniekcja pyłu węgla aktywnego do rurociągu gazów nie jest w ogóle stosowana.

Wysokosprawne filtry tkaninowe usuwają Hg tylko w fazie stałej, niemniej zapewniają uzyskanie wymaganego obecnie limitu emisji. W związku z wprowadzeniem konwencji z Minamata w sprawie rtęci można się spodziewać obniżenia limitów jej emisji i wtedy wysoko efektywne odpylanie będzie niewystarczające.

W energetyce znane są technologie jednoczesnej redukcji SOx i NOx i metali ciężkich przy wykorzystaniu silnego utleniacza jakim jest nadtlenek wodoru.

Ze zgłoszenia patentowego w trybie PCT nr WO2007118554 znany jest sposób i urządzenie do redukcji emisji SOx, NOx i metali ciężkich z gazów odlotowych przy zastosowaniu nadtlenku wodoru, a zgodnie z opisem patentowym nr WO2006136016 w celu usunięcia oparów rtęci, strumień gazu kontaktuje się z nadmanganianem potasu, zaś roztwór bogaty w rtęć poddaje się działaniu dwutlenku magnezu. W innym zgłoszeniu PCT nr WO2006113997 usuwanie takich związków jak dwutlenek węgla, rtęć, dwutlenek siarki, tlenki azotu polega na chłodzeniu emitowanych gazów do; temperatury około 200°C; a następnie kontaktowaniu gazu wodnym roztworem chlorku magnezu w postaci kropelek mgielnych. Chlorek magnezu umożliwia usunięcie nie tylko dwutlenku węgla, lecz także innych zanieczyszczeń, włączając w to rtęć, nikiel, miedź, żelazo, chlor, siarkę, związki azotu, związki tlenu, lub ich mieszanki.

W polskim patencie PL218635 dotyczącym sposobu usuwania ze spalin tlenków azotu i rtęci do kanału spalin przed instalacją odsiarczania spalin, wprowadza się metodą iniekcji utleniacze wybrane z grupy obejmującej m.in. H2O2. Korzystnie utleniacz wprowadza się do spalin w temperaturze 90-200°C. Jednocześnie z utleniaczem lub nie później niż do 3 sekund po iniekcji utleniacza, do spalin wprowadza się rozpyloną wodę w ilości wystarczającej do obniżenia temperatury spalin do poziomu 55-70°C, a następnie wytworzonym z kropelek wody i NO2 kwasem azotowym usuwa się rtęć oraz inne metale. Zgodnie ze sposobem roztwór wodny utleniacza; wprowadza się w przeciwprądzie do przepływu spalin przez co najmniej jedną dyszę umieszczoną w kanale spalin.

Celem wynalazku jest opracowanie zintegrowanej redukcji zanieczyszczeń znajdujących się w gazach odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu

Istota sposobu oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu, siarki i rtęci według wynalazku polega na ty, że w procesie przemiału surowca uzyskuje się odpowiednią wilgotność, temperaturę i stopień zapylenia gazów znajdujących się w układzie wypalania a następnie poprzez reaktor wprowadzany jest do nich utleniacz w formie mocno zdyspergowanych kropel-mgły ponadto w reaktorze przeprowadzana jest retencja oczyszczanych gazów z wprowadzonym utleniaczem w czasie co najmniej 5 sek. a dodatkowe obniżenie emisji rtęci z oczyszczanych gazów uzyskuje się poprzez częściowe lub całkowite usuwanie pyłów z filtrów oraz powstałych po procesie końcowego odpylania i zwracanie ich do układu wypalania jako część mąki surowcowej a w przypadku wyższych stężeń rtęci częściowe lub całkowicie usuwane z układu wypalania poprzez by-pass.

Korzystnym jest, że utleniaczem jest nadtlenek wodoru (H2O2) w roztworze wodnym < 70%.

Korzystnym jest, że utleniaczem jest podchloryn wapnia Ca(OCl)2.

Korzystnym jest, że utleniaczem jest podchloryn sodu NaOCI.

Korzystnym jest, że utleniaczem jest nadmanganian potasu KMnO4.

Istotą układu do oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu, siarki i rtęci składającego się z pieca do wypalania, cyklonowego wymiennika ciepła; wentylatorów, młynowni surowca, filtrów, charakteryzuje się tym, że pomiędzy młynownią surowca a filtrem końcowym wprowadzony jest dodatkowy układ składający się z odpylacza gazów, reaktora oczyszczania gazów oraz wentylatora.

PL 234 647 B1

Korzystne jest, że odpylacz gazów stanowi bateria cyklonów.

Korzystne jest, że odpylacz gazów stanowi elektrofiltr.

Korzystne jest, że odpylacz gazów stanowi filtr tkaninowy.

Korzystne jest, że reaktor oczyszczania gazów stanowi pionowy kanał o przekroju kołowym z ulokowaną w nim dyszą wtryskową utleniacza skierowaną przeciwnie do kierunku przepływu gazów.

Korzystne jest, że reaktor oczyszczania gazów stanowi pionowy kanał o przekroju kwadratowym z ulokowaną w nim dyszą wtryskową utleniacza skierowaną przeciwni e do kierunku przepływu gazów.

Zaletą sposobu i urządzenia do oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu i siarki oraz rtęci według wynalazku jest możliwość zintegrowanej redukcji obu zanieczyszczeń tj. tlenków azotu oraz rtęci (a także z tlenków siarki, jeżeli ich stężenie w gazach po młynowni surowca jest wyższe od dopuszczalnego) przy użyciu jednego reagenta, zwłaszcza nadtlenku wodoru. Ponadto stosowane tutaj utleniacze, zwłaszcza nadtlenek wodoru, nie powodują powstawania innych zanieczyszczeń gazowych jak np. amoniaku w przypadku metody S NCR. Kolejną zaletą jest możliwość dodatkowej kontroli i obniżania poziomu emisji rtęci przez częściowe lub całkowite usuwanie z układu wypalania pyłów po końcowym odpylaniu. Zaletą sposobu i urządzenia jest też fakt, że dzięki dwustopniowemu odpylaniu gazów, zmniejsza się emisja pyłowa w stosunku do jednostopniowego odpylania a tym samym emisja metali (w tym rtęci) zaadsorbowanych na tych pyłach.

Przedmiot wynalazku przedstawiony jest schematycznie na rysunku fig. 1 prezentującym sposób i układ do oczyszczania gazów odlotowych powstałych z procesu wypalania klinkieru z tlenków azotu i siarki oraz rtęci.

Sposób oczyszczania gazów odlotowych z tlenków azotu i siarki oraz rtęci według wynalazku polega na wprowadzeniu poprzez reaktor 7 oczyszczania gazów silnego utleniacza w formie mocno zdyspergowanych kropel (mgły) do gazów o wymaganej temperaturze, wilgotności oraz zapyleniu. Odpowiednie parametry gazów można uzyskać w ciągu technologicznym pomiędzy młynownią 4 surowca a ich końcowym odpylaniem w filtrze 10. Dlatego też w proponowanym sposobie układ oczyszczania, ulokowany jest w tym miejscu. Właściwą temperaturę i wilgotność gazów zapewnia proces przemiału, natomiast wymagane zapylenie dodatkowy odpylacz. Podstawowym utleniaczem proponowanym w omawianym wynalazku jest nadtlenek wodoru (H2O2) w roztworze wodnym o stężeniu < 70%. Innymi utleniaczami branymi pod uwagę mogą być podchloryn wapnia Ca(OCI)2, podchloryn sodu NaOCI czy nadmanganian potasu KMnO4.

Metoda redukcji stężeń NOx, SO2 i rtęci w gazach odlotowych z procesu wypalania klinkieru polega na utlenieniu zanieczyszczeń i reakcji utworzonych kwasów z CaO. Podstawowe reakcje: procesu redukcji zanieczyszczeń przy zastosowaniu jako utleniacza nadtlenku wodoru przebiegają następująco:

- NO + H2O2 = NO2 + H2O

- 2NO2 + H2O = HNO3 + HNO2

- HNO2 + H2O2 = HNO3 + H2O

- Hg + 2HNO3 = Hg(NO3)2 + H2

- SO2 + H2O2 = H2SO4

- 2HNO3 + CaO = Ca(NO3)2 + H2O

- H2SO4 + CaO = CaSO4 + H2O

Produkty powyższych reakcji tj. CaSO4, Ca(NO3)2, Hg(NO3)2, są usuwane wraz z pyłem w odpylaczu końcowym linii piecowej.

W sposobie według wynalazku zapewnia się również czas retencji gazów w strefie reakcji znajdującej się w reaktorze 7 oczyszczenia gazu z utleniaczem co trwający co najmniej 5 sekund. Sposób według wynalazku polega również na tym, że istnieje możliwość kontroli poziomu emisji rtęci, przez częściowe lub całkowite usuwanie z układu wypalania pyłów po końcowym odpylaniu gazów (tzw. by-pass pyłowy).

Układ według wynalazku charakteryzuje się tym, że pomiędzy młynownią surowca a filtrem końcowym wbudowany jest dodatkowy odpylacz 5 gazów (bateria cyklonów lub elektrofiltr lub filtr tkaninowy) oraz reaktor 7 oczyszczania tych gazów. Reaktor 7 stanowi pionowy kanał o przekroju kołowym lub kwadratowym (o stałym lub zwiększającym się od dołu do góry przekroju), z ulokowaną w osi reaktora 7, na odpowiedniej wysokości dyszą wtryskową 6 reagenta, skierowaną przeciwnie do kie

PL 234 647 B1 runku przepływu gazów. Reaktor 7, w zależności od wielkości strumienia gazów, może się składać z jednego lub kilku równolegle ulokowanych kanałów, z których każdy posiada jedną dyszę wtrysku reagenta. Układ wyposażony jest także w dodatkowy wentylator 8, który oczyszczone w reaktorze gazy ze zredukowanym stężeniem NOx, SOx i Hg kieruje do istniejącego końcowego odpylania (w przemyśle cementowym jest to z reguły filtr tkaninowy). Gazy po przejściu przez filtr końcowy 10 wyprowadzane są do powietrza poprzez emitor (komin) pieca. Natomiast pyły po zebrane z filtra 10 są zasadniczo zawracane są do układu wypalania, ale w przypadku wyższych stężeń rtęci w gazach mogą być częściowo lub całkowicie usuwane z układu.

Fig. 1 przedstawia wariant sposobu według wynalazku w którym strumień gazów odlotowych z pieca 1 po cyklonowym wymienniku 2 ciepła kierowany jest poprzez wentylator 3 do młynowni 4 surowca. W przypadku pracy młynowni (podstawowy wariant pracy) strumień gazów odlotowych kierowany jest do układu przemiału surowców 3a. W przypadku postoju młynowni (chwilowy wariant pracy) strumień ten kierowany jest poza układ przemiału 3b, bezpośrednio do układu oczyszczania; gazów. Gazy odlotowe z procesu wypalania w układzie 3a różnią się właściwościami od gazów odlotowych z układu 3b, które standardowo są tylko chłodzone za pomocą układu dysz powietrzno- wodnych i w związku tym mają wyższą temperaturę i mniejszą zawartość wilgoci. Dlatego też parametry procesu oczyszczania gazów dla strumieni w układach 3a oraz 3b będą się nieco różnić.

W wariancie 3a proces oczyszczania gazów przebiega następująco: gazy po przepływie przez młyn surowca podlegają odpylaniu w urządzeniu 5, w którym pozbawione są zasadniczej części pyłów (urządzenie 5 stanowi bateria cyklonów lub elektrofiltr lub filtr tkaninowy). Gazy te posiadają; odpowiednią wilgotność, temperaturę oraz poziom zapylenia zapewniające wysoki stopień redukcji! zanieczyszczeń gazowych. Pył, występujący w tych gazach w nieznacznych ilościach, spełnia rolę sorbenta dla związków azotu, siarki i rtęci.

Tak przygotowane gazy kierowane są do reaktora 7 oczyszczania gazów, który stanowi zasadniczą część instalacji ich oczyszczania. Reaktor 7 stanowi pionowy kanał o przekroju kołowym lub kwadratowym (o stałym lub zwiększającym się od dołu do góry przekroju), z ulokowaną w osi reaktora i na odpowiedniej wysokości dyszą 6 wtryskową reagenta, wprowadzanego przeciwprądowo do przepływu gazów. Reaktor 7, w zależności od wielkości strumienia gazów, może się składać z jednej lub wielu równoległych kolumn, tak aby czas retencji gazów wynosił co najmniej 5 sekund. Pył, który może się częściowo wytrącać w reaktorze 7 (tzw. przepad) jest zawracany do układu piecowego wraz z mąką surowcową. Oczyszczone w reaktorze 7 gazy ze zredukowanym stężeniem NOx, SOx i Hg kierowane są dodatkowym wentylatorem pośrednim 8 do istniejącego końcowego odpylania w filtrze 9 (w przemyśle cementowym jest to z reguły filtr tkaninowy). Gazy po filtrze końcowym 9 wyprowadzane są do powietrza poprzez emitor pieca.

Dla gazów by-passu 13 (w zdecydowanej większości cementowni istnieje taka instalacja bocznikowania gazów piecowych) nie przewiduje się budowy oddzielnego reaktora 7 redukcji zanieczyszczeń, z uwagi na znaczne rozcieńczenie gazów przez powietrze schładzające. W proponowanym rozwiązaniu gazy te (z reguły ok. 5% strumienia gazów piecowych) po odpyleniu w fil trze BP 11 kierowane są wentylatorem 12 do komina pieca razem z oczyszczonymi gazami po młynowni surowca. W tym przypadku stopień redukcji zanieczyszczeń NO x i Hg po młynowni surowca musi być na takim poziomie, aby łączny ładunek emisji w kominie nie przekraczał wartości dopuszczalnych.

W wariancie 3b (postój młynowni) proces oczyszczania gazów przebiega zasadniczo identycznie jak w wariancie 3a. Różnica polega jedynie na tym, że układ przemiału surowca składa się tutaj z dwóch pracujących równolegle młynów 4 (MS1, MS2), w związku z czym gazy z obu młynów kierowane są wspólnym rurociągiem do wstępnego odpylacza 5 i reaktora 7. Natomiast gazy po oczyszczeniu są, za wentylatorem 8 pośrednim rozdzielone na dwa równoległe strumienie wprowadzane do istniejącego końcowego układu odpylania 9, składającego się z dwóch filtrów 9 (MS1, MS2). Po odpyleniu gazy te, za wentylatorami 10 młynowymi, kierowane są wspólnym rurociągiem do komina (emitor pieca).

Pyły po procesie końcowego odpylania gazów (pyły z filtrów MS 9) zasadniczo zawracane są do układu wypalania jako część mąki surowcowej. W przypadku wyższych stężeń rtęci w tych pyłach są one częściowo lub całkowicie usuwane z układu wypalania 13 (tzw. by-pass pyłowy).

Claims (11)

1. Zastrzeżenia patentowe.

   1. Sposób oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu, siarki i rtęci, znamienny tym, że w procesie przemiału surowca uzyskuje się odpowiednią wilgotność, temperaturę i stopień zapylenia gazów znajdujących się w układzie wypalania a następnie poprzez reaktor (7) oczyszczania gazów wprowadza się do nich utleniacz w formie mocno zdyspergowanych kropel-mgły ponadto w reaktorze (7) przeprowadzana jest retencja oczyszczanych gazów z wprowadzonym utleniaczem w czasie co najmniej 5 sek. a dodatkowe obniżenie emisji rtęci z oczyszczanych gazów uzyskuje się poprzez częściowe lub całkowite usuwanie pyłów z filtrów (9) oraz (11) powstałych po procesie końcowego odpylania i zwracanie ich do układu wypalania jako część mąki surowcowej a w przypadku wyższych stężeń rtęci częściowe lub całkowicie usuwane z układu wypalania poprzez by-pass (13).
2. 2. Sposób wg zastrz. 1, znamienny tym, że utleniaczem jest nadtlenek wodoru (H2O2) w roztworze wodnym < 70%.
3. 3. Sposób wg zastrz. 1, znamienny tym, że utleniaczem jest podchloryn wapnia Ca(OCI)2.
4. 4. Sposób wg zastrz. 1, znamienny tym, że utleniaczem jest podchloryn sodu NaOCI.
5. 5. Sposób wg zastrz. 1, znamienny tym, że utleniaczem jest nadmanganian potasu KMnO4.
6. 6. Układ do oczyszczania gazów odlotowych z pieców do wypalania klinkieru z tlenków azotu, siarki i rtęci składający się z pieca (1), cyklonowego wymiennika (2) ciepła , wentylatorów (3, 10, 12) młynowni (4) surowca, filtrów (9, 11), znamienny tym, że pomiędzy młynownią (4) surowca a filtrem końcowym (9) wprowadzony jest dodatkowy układ składający się z odpylacza (5) gazów, reaktora (7) oczyszczania gazów oraz wentylatora (8).
7. 7. Układ wg zastrz. 6, znamienny tym, że odpylacz (5) gazów stanowi bateria cyklonów.
8. 8. Układ wg zastrz. 6, znamienny tym, że odpylacz (5) gazów stanowi elektrofiltr.
9. 9. Układ wg zastrz. 6, znamienny tym, że odpylacz (5) gazów stanowi filtr tkaninowy.
10. 10. Układ wg zastrz. 6, znamienny tym, że reaktor (7) oczyszczania gazów stanowi pionowy kanał o przekroju kołowym z ulokowaną w nim dyszą wtryskową (6) utleniacza skierowaną; przeciwnie do kierunku przepływu gazów.
11. 11. Układ wg zastrz. 6, znamienny tym, że reaktor (7) oczyszczania gazów stanowi pionowy kanał o przekroju kwadratowym z ulokowaną w nim dyszą wtryskową (6) utleniacza skierowaną przeciwnie do kierunku przepływu gazów.