PL231890B1 - Materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania - Google Patents

Materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania

Info

Publication number
PL231890B1
PL231890B1 PL415472A PL41547215A PL231890B1 PL 231890 B1 PL231890 B1 PL 231890B1 PL 415472 A PL415472 A PL 415472A PL 41547215 A PL41547215 A PL 41547215A PL 231890 B1 PL231890 B1 PL 231890B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
parts
weight
mold
temperature
minutes
Prior art date
Application number
PL415472A
Other languages
English (en)
Other versions
PL415472A1 (pl
Inventor
Piotr PSUJA
Piotr Psuja
Wiesław STRĘK
Wiesław Stręk
Dariusz HRENIAK
Dariusz Hreniak
Original Assignee
Ipanterm Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ipanterm Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia filed Critical Ipanterm Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia
Priority to PL415472A priority Critical patent/PL231890B1/pl
Priority to US16/063,517 priority patent/US20190039951A1/en
Priority to EP16720580.6A priority patent/EP3393998A1/en
Priority to PCT/PL2016/050008 priority patent/WO2017111638A1/en
Publication of PL415472A1 publication Critical patent/PL415472A1/pl
Publication of PL231890B1 publication Critical patent/PL231890B1/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/04—Waste materials; Refuse
    • C04B18/12—Waste materials; Refuse from quarries, mining or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C04B14/04—Silica-rich materials; Silicates
    • C04B14/06—Quartz; Sand
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/04—Waste materials; Refuse
    • C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
    • C04B18/146—Silica fume
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/006—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mineral polymers, e.g. geopolymers of the Davidovits type
    • C04B28/008—Mineral polymers other than those of the Davidovits type, e.g. from a reaction mixture containing waterglass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/24—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing alkyl, ammonium or metal silicates; containing silica sols
    • C04B28/26—Silicates of the alkali metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C04B33/132—Waste materials; Refuse; Residues
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
    • C04B35/62655—Drying, e.g. freeze-drying, spray-drying, microwave or supercritical drying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
    • C04B40/0028—Aspects relating to the mixing step of the mortar preparation
    • C04B40/006—Aspects relating to the mixing step of the mortar preparation involving the elimination of excess water from the mixture
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
    • C04B40/0082—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability making use of a rise in temperature, e.g. caused by an exothermic reaction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3409—Boron oxide, borates, boric acids, or oxide forming salts thereof, e.g. borax
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3427—Silicates other than clay, e.g. water glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C04B2235/6562—Heating rate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/66—Specific sintering techniques, e.g. centrifugal sintering
    • C04B2235/661—Multi-step sintering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/94—Products characterised by their shape
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C04B2235/9607—Thermal properties, e.g. thermal expansion coefficient
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Description

Opis patentowy
Przedmiotem wynalazku jest materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania.
Powstające w procesie wydobywczym i przetwórczym rud metali odpady poflotacyjne stanowią trudne do zagospodarowania materiały odpadowe. Zazwyczaj odpadami poflotacyjnymi są drobno zmielone skały płonne, zawierające resztkowe ilości metali.
W stanie techniki wskazano na różne koncepcje gospodarki odpadami poflotacyjnymi, w tym stosowanie odpadów jako wypełniacz mas bitumicznych w budownictwie drogowym, czy do wytwarzania materiałów budowlanych.
W zgłoszeniu P.388764 ujawniono sposób otrzymywania materiałów termoizolacyjnych z wykorzystaniem krzemionek płomieniowych, pylistych odpadów poprzemysłowych czy pyłów mineralnych.
Mimo, iż istnieją sposoby na zagospodarowanie odpadów poflotacyjnych, to nadal istnieje potrzeba, by w trosce o przyszłe konsekwencje ekologiczne składowania dużych ilości odpadów poflotacyjnych można było utylizować odpady poflotacyjne na skalę masową.
Celem niniejszego wynalazku jest dostarczenie materiału budowlanego z domieszką odpadów poflotacyjnych o dobrych właściwościach termoizolacyjnych.
Przedmiotem wynalazku jest materiał budowlany zawierający wodę, wodne szkło sodowe, krzemionkę płomieniową, mielony piasek oraz poprzemysłowy materiał odpadowy charakteryzujący się tym, że poprzemysłowy materiał odpadowy stanowi wysuszony odpad poflotacyjny o zawartości 19,67 -57,24% SiO2; 11,87-24,85% CaO; 4,23-6,19% MgO oraz 2,35-4,17% AI2O3.
W jednej z korzystnych odmian wynalazku w materiale budowlanym według wynalazku poprzemysłowy materiał odpadowy stanowi odpad L o zawartości SiO2 57,24%, CaO 11,87%, MgO 4,23%, Al2O3 4,17%; lub P o zawartości SiO2 19,67%, CaO 24,85% MgO 6,19%, AhO3 3,25% lub R o zawartości SiO2 53,27%, CaO 13,88%, MgO 5,35%, AI2O3 3,84% albo ich mieszaninę w stosunku wagowym od 8:1:1 przez 1:8:1 do 1:1:8 korzystnie 6:2:7.
W innej z korzystnych odmian wynalazku, materiał budowlany według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera:
420-385 części wagowych wodnego szkła sodowego,
120-110 części wagowych wody,
25-1 części wagowych krzemionki płomieniowej,
43-23 części wagowych mielonego piasku, oraz
50-25 części wagowych poprzemysłowego materiału odpadowego L, P, R lub ich mieszaniny w dowolnym stosunku wagowym od 8:1:1 przez 1:8:1 do 1:1:8, korzystnie 6:2:7.
Korzystnie, materiał budowlany według wynalazku charakteryzuje się tym, że składa się z:
2.8 l (385 części wagowych) wodnego szkła sodowego
1,2 l (120 części wagowych) wody
225 g (23 części wagowych) mielonego piasku 50 g (5 części wagowych) krzemionki płomieniowej, oraz
250 g (25 części wagowych) poprzemysłowego materiału odpadowego L, P lub R.
Korzystnie, materiał budowlany według wynalazku charakteryzuje się tym, że składa się z:
2.9 l (420 części wagowych) części wodnego szkła sodowego,
1,1 l (110 części wagowych) wody,
425 g (43 części wagowych) mielonego piasku, g (8 części wagowych) krzemionki płomieniowej, oraz
250 g (25 części wagowych) materiału odpadowego L lub mieszaniny L, P i R w stosunku wagowym 6:2:7.
Korzystnie, materiał budowlany według wynalazku zawiera wodne szkło sodowe o module silikatowym M = 2,5-3,5 i gęstości 1,35-1,45 g/cm3, krzemionkę płomieniową (pirogenną) o powierzchni właściwej od 300 do 380 m2/g o zawartości SiO2 min. 80%, lub krzemionkę płomieniową bezpostaciową o zawartości SiO2 min. 85% i gęstości nasypowej max. 150 g/dm3, oraz odpady poflotacyjne L lub P lub R lub ich mieszaninę, przy czym poszczególne składy materiału odpadowego przedstawiają się następująco:
„L” SiO2 57,24%, CaO 11,87%, MgO 4,23%, AhO3 4,17%;
PL 231 890 B1 „P” SiO2 19,67%, CaO 24,85%, MgO 6,19%, AI2O3 3,25% „R” SiO2 53,27%, CaO 13,88%, MgO 5,35%, AI2O3 3,84%.
Opcjonalnie do kompozycji materiału budowlanego według wynalazku można dodawać kwas borowy H3BO3 w ilości 1-5 g kwasu na 100 g pyłów. Dodatek kwasu borowego poprawia jednorodność i porowatość materiału budowlanego według wynalazku
Kolejnym przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania materiału budowlanego charakteryzujący się tym, że do
420-385 części wagowych wodnego roztworu szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodaje się 110-120 części wagowych wody oraz 25-1 części krzemionki płomieniowej o zawartości SiO2 min. 80% i 43-22 części wagowych mielonego piasku, a następnie dodaje się 50-25 części wagowych poprzemysłowego materiału odpadowego L, P, R lub ich mieszaninę w dowolnym stosunku wagowym od 8:1:1 przez 1:8:1 do 1:1:8 do, korzystnie, 6:2:7 po czym składniki miesza się do całkowitego rozprowadzenia składników w mieszaninie i otrzymania jednorodnej, gęstej zawiesiny, po czym zawiesinę poddaje się suszeniu w temperaturze 70-90°C przez okres 2-4 godzin do uzyskania zolu lub żelu, a następnie wypełnia się stalową formę i prowadzi się obróbkę termiczną w piecu uzyskując po całkowitym wystudzeniu materiał budowlany o kształcie zdeterminowanym przez formę.
Obróbka termiczna sposobem według wynalazku prowadzona jest jednoetapowo w temperaturze 350-600°C przez okres od 45 minut do 3 godzin lub wieloetapowo poprzez ogrzewanie formy do temperatury 150°C przez okres 60 min, następnie dalsze ogrzewanie formy do temperatury 250°C przez okres 100 min i utrzymywanie formy w temperaturze 250°C przez 60 minut, po czym chłodzenie formy do temperatury pokojowej w przeciągu 120 minut, gdzie kolejne wygrzewanie prowadzi się poprzez ogrzewanie formy do temperatury od 400°C do 500°C przez okres 240 minut, utrzymywanie formy w tej temperaturze (od 400°C do 500°C) przez 60 minut, po czym chłodzenie formy do temperatury pokojowej w przeciągu 240 minut.
W przypadku uzyskania żelu przed napełnieniem formy żel poddaje się mechanicznemu rozdrabnianiu na kawałki wielkości ziaren fasoli. Dodatkowo przed wypełnieniem formy rozdrobnionym żelem, formę wyścieła się papierem kredowym, folią aluminiową lub pokrywa się roztworem glinki kaolinowej w celu zabezpieczenia przed przyleganiem masy do ścian formy i ułatwienia wyjmowania z formy gotowego materiału po obróbce termicznej.
W sposobie według wynalazku etap mieszania składników do uzyskania jednorodnej zawiesiny pozwala na dokładne zdyspergowanie poprzemysłowego materiału odpadowego. Etap suszenia zawiesiny pozwala na utrzymanie dyspersji, zapobiegając ewentualnemu rozwarstwieniu się zawiesiny, co ma wpływ na jednorodność materiału budowlanego według wynalazku. Ponadto, w przypadku otrzymania żelu można go poddawać dalszej obróbce termicznej w celu uzyskania materiału budowlanego według wynalazku, albo przechowywać w postaci żelu bez obawy o rozwarstwienie się składników. W etapie wygrzewania uzyskuje się ostateczną postać materiału budowlanego według wynalazku o kształcie zdeterminowanym przez kształt formy.
Z uwagi na fakt, iż zawiesina poddawana wygrzewaniu ma konsystencję zolu lub żelu można nią w łatwy sposób wypełnić formy o zróżnicowanych kształtach (bloczki, płyty, tarcze, walce, rury, sześciany, itp.), stąd też materiał budowlany według wynalazku może mieć uniwersalne zastosowania w budownictwie. Materiał budowlany według wynalazku pozwala na całkowite zagospodarowanie odpadów poflotacyjnych i rozwiązuje problem gromadzących się hałd odpadów poprzemysłowych. Obróbka termiczna w trakcie procesu wytwarzania materiału budowlanego według wynalazku umożliwia usunięcie ewentualnie obecnych palnych komponentów i ekologiczne szkodliwych oparów. Dlatego też materiał budowlany według wynalazku jest obojętny dla środowiska, a w przypadku kontaktu z wysoką temperaturą topi się i zamienia w szkło. Materiał budowlany według wynalazku ma też bardzo dobre właściwości termoizolacyjne, dlatego może być stosowany, jako bezpieczne i ekologiczne tworzywo do budowy domów, które dzięki doskonałym właściwościom termoizolacyjnym nie wymaga stosowania dodatkowych warstw izolacji np. ścian z niego wykonanych.
Poza tym, częściowe lub całkowite zastąpienie ultradyspersyjnej krzemionki płomieniowej poprzemysłowym materiałem odpadowym L, P, R oraz mielonym piaskiem pozwala na znaczące obniżenie kosztów wytworzenia materiału budowlanego według wynalazku w porównaniu do tradycyjnie stosowanych pustaków, a jednocześnie pozwala na zredukowanie szkodliwego wpływu składowania poprzemysłowych materiałów odpadowych L, P, R na środowisko naturalne i przyczynia się do wzrostu komfortu życia ludności zamieszkującej w pobliżu hałd odpadów poprzemysłowych.
Wynalazek przedstawiono bliżej w przykładach wykonania, które nie ograniczają jego zakresu.
PL 231 890 B1
Podawane w przykładach wykonania i w opisie wynalazku wyrażenie części odnosi się części wagowych, o ile z kontekstu nie wynika inaczej.
P r z y k ł a d 1
Do 2,8 l (385 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano
1,2 l wody (120 części) , 250 g krzemionki płomieniowej (25 części), 250 g mielonego piasku (25 części) i 500 g wysuszonych odpadów poflotacyjnych (50 części) „L” o zawartości SiO2 57,24%, CaO 11,87%, MgO 4,23%, AbO3 4,17% oraz 10 g kwasu bornego (1 część). Następnie jednorodną, gęstą mieszaninę suszono w temperaturze 70°C przez 4 godziny. Po tym czasie otrzymano zol, którym wypełniono formę stalową wyściełaną papierem kredowym. Zamkniętą formę umieszczono w piecu, w którym podnoszono temperaturę z prędkością 10°/min do końcowej temperatury 475°C.
Po osiągnięciu temperatury pieca 475°C utrzymywano ją przez 2,5 h, następnie wyłączano piec. Stopniowe stygnięcie formy następowało w piecu.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka o wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
P r z y k ł a d 2
Do 2,8 l (385 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano
1,2 l (120 części) wody, 150 g (15 części) krzemionki płomieniowej, 350 g (35 części) mielonego piasku i 500 g (50 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „P” o zawartości SiO2 19,67%, CaO 24,85% MgO 6,19%, AI2O3 3,25%. Następnie jednorodną, gęstą mieszaninę suszono w temperaturze 90°C przez 2 godziny. Po tym czasie otrzymano żel. Żel rozdrobniono mechanicznie, a następnie kawałki wielkości ziaren fasoli umieszczono w formie stalowej pokrytej wodnym roztworem glinki kaolinowej. Formę umieszczono w piecu. Materiał wygrzewano wieloetapowo. Etap pierwszy wzrost temperatury od pokojowej do 150°C trwał 1 h. Etap drugi to dalszy narost do temperatury 250°C przez kolejne 100 minut. Następnie przez 1 h formę przetrzymywano w 250°C, a w ciągu kolejnych 2 h schłodzono do temperatury pokojowej. Kolejne etapy polegały na wzroście temperatury w ciągu 4 h do 400°C i przetrzymaniu materiału w tej temperaturze przez kolejną godzinę. Ostatnim etapem było 4-godzinne schłodzenie formy do temperatury pokojowej.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka o wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
P r z y k ł a d 3
Do 2,8 l (385 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano
1,2 l (120 części) wody 150 g (15 części) krzemionki płomieniowej, 350 g (35 części) mielonego piasku i 250 g (25 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „R” o zawartości SiO2 53,27%, CaO 13,88%, MgO 5,35%, AI2O3 3,84%. Następnie jednorodną, gęstą mieszaninę suszono w temperaturze 85°C przez 2,5 godziny. Po tym czasie otrzymano żel. Żel rozdrobniono mechanicznie do rozmiaru wielkości ziaren fasoli, a następnie umieszczono w formie stalowej pokrytej wodnym roztworem glink i kaolinowej. Formę umieszczono w piecu. Temperaturę w piecu podnoszono z prędkością 10°/min do temperatury 350°C. Po osiągnięciu temperatury pieca 350°C utrzymywano ją przez 2 h, następnie wyłączano piec. Stopniowe stygnięcie formy następowało w piecu.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka o wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
P r z y k ł a d 4
Do 2,9 l (420 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano 1,1 l (110 części) wody, 75 g (8 części) krzemionki płomieniowej, 425 g (43 części) mielonego piasku i 100 g (10 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „L” o zawartości SiO2 57,24%, CaO 11,87%, MgO 4,23%, AI2O3 4,17%, 30 g (3 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „R” o zawartości SiO2 53,27%, CaO 13,88%, MgO 5,35%, AI2O3 3,84% i 120 g (12 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „P” o zawartości SiO2 19,67%, CaO 24,85% MgO 6,19%, AI2O3 3,25%. (razem 25 części odpadów L, P, R) Następnie jednorodną, gęstą mieszaninę suszono w temperaturze 90°C przez 2,5 godziny. Po tym czasie otrzymano żel. Żel rozdrobniono mechanicznie do rozmiaru wielkości ziaren fasoli, a następnie umieszczono w formie stalowej wyściełanej papierem kredowym. Formę umieszczono w piecu. Temperaturę w piecu podnoszono z prędkością 10°/min do temperatury 600°C i utrzymano przez 45 min. Stopniowe stygnięcie formy następowało w piecu.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka o wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
PL 231 890 B1
P r z y k ł a d 5
Do 2,8 l (385 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano
1,2 l (120 części) wody , 75 g (8 części) krzemionki płomieniowej, 225 g (23 części) mielonego piasku i 250 g (25 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „R” o zawartości SiO2 53,27%, CaO 13,88%, MgO 5,35%, AI2O3 3,84%. Następnie jednorodną, gęstą mieszaninę suszono w temperaturze 80°C przez 2,5 godziny. Po tym czasie otrzymano gęsty zol, którym wypełniono formę stalową wyściełaną papierem kredowym. Formę umieszczono w piecu. Temperaturę w piecu podnoszono z prędkością 10°/min do temperatury 395°C i utrzymano przez 2 h z uwagi na grubość ścianek form. Stopniowe stygnięcie formy następowało w piecu.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka o wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
P r z y k ł a d 6
Do 2,8 l (385 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano
1,2 l (120 części) wody, 50 g (5 części) krzemionki płomieniowej, 225 g (23 części) mielonego piasku i 250 g (25 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „L” o zawartości SiO2 57,24%, CaO 11,87%, MgO 4,23%, AI2O3 4,17%. Następnie jednorodną, gęstą mieszaninę suszono w temperaturze 90 °C przez 2 godziny. Po tym czasie otrzymano żel. Żel rozdrobniono mechanicznie do rozmiaru wielkości ziaren fasoli, a następnie umieszczono w formie stalowej wyściełanej folią aluminiową. Formę umieszczono w piecu. Temperaturę w piecu podnoszono z prędkością 10°/min do temperatury 500°C i utrzymano przez 2 h z uwagi na grubość ścianek form. Stopniowe stygnięcie formy następowało w piecu.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
P r z y k ł a d 7
Do 2,8 l (385 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano
1,2 l (120 części) wody, 10 g (1 część) krzemionki płomieniowej, 350 g (35 części) mielonego piasku i 250 g (25 części) wysuszonych odpadów poflotacyjnych „L” o zawartości SiO2 57,24%, CaO 11,87%, MgO 4,23%, AI2O3 4,17%. Następnie jednorodną, gęstą mieszaninę umieszczono w formie stalowej, której ścianki zabezpieczono przed przyleganiem wodnym roztworem glinki kaolinowej i tak umieszczono w piecu. W tym przypadku etap suszenia pominięto. Początkowo temperatura w piecu narastała z prędkością 5°/min do temperatury 100°C. W tej temperaturze formę przetrzymywano przez 1,5 do 2 h. Następnie temperaturę podnoszono z prędkością 10°/min do temperatury 475°C i utrzymano przez 3 h z uwagi na grubość ścianek form. Stopniowe stygnięcie formy następowało w piecu.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka o wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
P r z y k ł a d 8
Pomiary współczynnika termoprzewodnictwa i wytrzymałości na ściskanie
Próbka referencyjna
Do 3 l (411 części) wodnego szkła sodowego, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym dodano 1,0 l (100 części) wody i 260 g (26 części) ultradyspersyjnej krzemionki płomieniowej. Następnie mieszaninę suszono w temperaturze 80°C przez 2 godziny. Po tym czasie powstały zol umieszczono w formie stalowej i umieszczono w piecu o temperaturze 450°C, gdzie wygrzewano formę przez 2,5 h. Stopniowe stygnięcie formy następowało w piecu.
Po całkowitym wystudzeniu wyjmowano z formy materiał budowlany w postaci bloczka o wymiarach (60 x 320 x 320) mm.
Przeprowadzono pomiary współczynnika termoprzewodnictwa i wytrzymałości na ściskanie dla próbek z przykładów 1-7 oraz próbki referencyjnej.
Pomiary współczynnika termoprzewodnictwa przeprowadzono w urządzeniu pomiarowym ITP MG4 100 w zgodzie z białoruskim standardem krajowym GOST 7076-99 (można porównać z normą PN-EN 12667:2002). Wytrzymałość na ściskanie zmierzono w laboratorium Politechniki Wrocławskiej zgodnie z normą PN-EN 826: 2013-07.
Wyniki wytrzymałości na ściskanie oraz przewodności cieplnej dla otrzymanych materiałów ilustruje tabela.
PL 231 890 Β1
L.p. Próbka Wytrzymałość na ściskanie [MPa] Przewodność cieplna [W/in*K]
1 Przykład 1 0,85 0,071
2 Przykład 2 0,71 0,076
3 Przykład 3 0,68 0,071
4 Przykład 4 1,25 0,088
5 Przykład 5 0,76 0,071
6 Przykład 6 1,11 0,061
7 Przykład 7 0,67
8 Referencja (czysta próbka) 0,25 0,044
Wnioski:
Wyniki wytrzymałości na ściskanie oraz przewodności cieplnej dla materiałów budowlanych według wynalazku, pozwalają na zaliczenie tych materiałów do klasy materiałów termoizolacyjnych (według normy PN-EN 13167:2013-05 E: λ < 0,065).
Połączenie w materiale według wynalazku cech niskiej przewodności cieplnej z dobrymi parametrami mechanicznymi sprawia, że materiał według wynalazku może z powodzeniem zastępować tradycyjnie stosowane w budownictwie bloczki Ytong (CS 2MPa, λ = 0,095 W/m*K).

Claims (8)

  1. Zastrzeżenia patentowe
    1. Materiał budowlany zawierający wodne szkło sodowe, krzemionkę płomieniową, mielony piasek oraz poprzemysłowy materiał odpadowy znamienny tym, że poprzemysłowy materiał odpadowy stanowi wysuszony odpad poflotacyjny o zawartości 19,67-57,24% S1O2, 11,87 -24,85% CaO, 4,23-6,19% MgO oraz 2,35-4,17% AI2O3.
  2. 2. Materiał budowlany według zastrz. 1, znamienny tym, że poprzemysłowy materiał odpadowy stanowi odpad L o zawartości S1O2 57,24%, CaO 11,87%, MgO 4,23%, AI2O3 4,17%; lub P o zawartości S1O2 19,67%, CaO 24,85% MgO 6,19%, AI2O3 3,25% lub R o zawartości S1O2 53,27%, CaO 13,88%, MgO 5,35%, AI2O3 3,84% albo ich mieszaninę w stosunku wagowym od 8:1:1 przez 1:8:1 do 1:1:8 korzystnie 6:2:7.
  3. 3. Materiał budowlany według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera
    a) 420-385 części wagowych wodnego szkła sodowego;
    b) 110-120 części wagowych wody;
    c) 25-1 części wagowych krzemionki płomieniowej o zawartości S1O2 min. 80%;
    d) 43-23 części wagowych mielonego piasku; oraz
    e) 50-25 części wagowych poprzemysłowego materiału odpadowego L, P, R lub ich mieszaniny w stosunku wagowym od 8:1:1 przez 1:8:1 do 1:1:8 korzystnie 6:2:7.
  4. 4. Materiał budowlany według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera dodatek kwasu borowego H3BO3 w ilości 1-5 g kwasu na 100 g poprzemysłowego materiału odpadowego L, P, R lub ich mieszaniny.
    PL 231 890 B1
  5. 5. Materiał budowlany według zastrz. 3, znamienny tym, że składa się z 2,8 l (385 części wagowych) wodnego szkła sodowego; 1,2 l (120 części wagowych) wody; 225 g (23 części wagowych) mielonego piasku; 50 g (5 części wagowych) krzemionki płomieniowej i 250 g (25 części wagowych) pyłów poflotacyjnych L lub P lub R.
  6. 6. Materiał budowlany według zastrz. 3, znamienny tym, że składa się z 2,9 l (420 części wagowych) wodnego szkła sodowego; 1,1 l wody (110 części wagowych); 75 g krzemionki płomieniowej (8 części wagowych); 425 g mielonego piasku (43 części wagowych) i 250 g (25 części wagowych) materiału odpadowego L lub mieszaniny L, P i R w stosunku wagowym 6:2:7.
  7. 7. Sposób otrzymywania materiału budowlanego znamienny tym, że do 420-385 części wagowych wodnego roztworu szkła sodowego dodaje się do 110-120 części wagowych wody oraz 25-1 części wagowych krzemionki płomieniowej o zawartości SiO2 min. 80% i 43-23 części wagowych mielonego piasku, a następnie dodaje się 50-25 części wagowych poprzemysłowego materiału odpadowego L ,P, R lub ich mieszaniny w stosunku wagowym od 8:1:1 przez 1:8:1 do 1:1:8, korzystnie 6:2:7, po czym składniki miesza się do otrzymania jednorodnej, gęstej zawiesiny, po czym zawiesinę poddaje się suszeniu w temperaturze 70-90°C przez okres 2-4 godzin do uzyskania zolu lub żelu, a następnie wypełnia się stalową formę i prowadzi się obróbkę termiczną w piecu uzyskując po całkowitym wystudzeniu materiał budowlany o kształcie zdeterminowanym przez formę, przy czym obróbka termiczna prowadzona jest jednoetapowo w temperaturze 350-600°C przez okres od 45 minut do 3 godzin lub wieloetapowo poprzez ogrzewanie formy do temperatury 150°C przez okres 60 min, następnie dalsze ogrzewanie formy do temperatury 250°C przez okres 100 min i utrzymywanie formy w temperaturze 250°C przez 60 minut, po czym chłodzenie formy do temperatury pokojowej w przeciągu 120 minut, gdzie kolejne wygrzewanie prowadzi się poprzez ogrzewanie formy do temperatury od 400°C do 500°C przez okres 240 minut, utrzymywanie formy w tej temperaturze (od 400°C do 500°C) przez 60 minut, po czym chłodzenie formy do temperatury pokojowej w przeciągu 240 minut.
  8. 8. Sposób z zastrz. 7, znamienny tym, że żel powstały po suszeniu gęstej zawiesiny poddaje się mechanicznemu rozdrabnianiu na kawałki wielkości ziaren fasoli, zaś przed umieszczeniem w formie rozdrobnionego żelu wyścieła się formę papierem kredowym, folią aluminiową bądź pokrywa roztworem glinki kaolinowej.
PL415472A 2015-12-22 2015-12-22 Materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania PL231890B1 (pl)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL415472A PL231890B1 (pl) 2015-12-22 2015-12-22 Materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania
US16/063,517 US20190039951A1 (en) 2015-12-22 2016-03-17 Construction material with an admixture of flotation tailings and method for its preparation
EP16720580.6A EP3393998A1 (en) 2015-12-22 2016-03-17 Construction material with an admixture of flotation tailings and method for its preparation
PCT/PL2016/050008 WO2017111638A1 (en) 2015-12-22 2016-03-17 Construction material with an admixture of flotation tailings and method for its preparation

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL415472A PL231890B1 (pl) 2015-12-22 2015-12-22 Materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL415472A1 PL415472A1 (pl) 2017-07-03
PL231890B1 true PL231890B1 (pl) 2019-04-30

Family

ID=59090870

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL415472A PL231890B1 (pl) 2015-12-22 2015-12-22 Materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20190039951A1 (pl)
EP (1) EP3393998A1 (pl)
PL (1) PL231890B1 (pl)
WO (1) WO2017111638A1 (pl)

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
PL212187B1 (pl) * 2005-11-15 2012-08-31 Inst Techniki I Technologii Specjalnych Społka Z Ograniczoną Odpowiedzialności&A Ceramiczny materiał termoizolacyjny oraz sposób jego wytwarzania
PL216864B1 (pl) * 2008-09-05 2014-05-30 Przedsiębiorstwo Robót Geol Wiertniczych Grażyna Janik & Roman Kuś Spółka J Hydrauliczna mieszanina do lokowania niebezpiecznych dla środowiska odpadów w składowiskach gruntowych
PL388764A1 (pl) 2009-08-10 2011-02-14 Instytut Niskich Temperatur I Badań Strukturalnych Pan Im. Włodzimierza Trzebiatowskiego Sposób wytwarzania materiałów termoizolacyjnych z wykorzystaniem pyłów mineralnych i poprzemysłowych surowców odpadowych w postaci pylistej
PL218302B1 (pl) * 2011-05-13 2014-11-28 Inst Niskich Temperatur I Badań Strukturalnych Pan Im Włodzimierza Trzebiatowskiego Sposób wytwarzania spienionych, amorficznych i niepalnych materiałów izolacyjnych
US20160059282A1 (en) * 2013-04-05 2016-03-03 The Chemours Company Fc, Llc Treatment of tailings streams
WO2015068064A1 (en) * 2013-10-28 2015-05-14 Anglogold Ashanti Limited A concrete composition comprising metallurgical tailings derived from mining process
WO2015149176A1 (en) * 2014-03-31 2015-10-08 The University Of British Columbia Geopolymer cement compositions and methods of making and using same

Also Published As

Publication number Publication date
PL415472A1 (pl) 2017-07-03
WO2017111638A1 (en) 2017-06-29
US20190039951A1 (en) 2019-02-07
EP3393998A1 (en) 2018-10-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
König et al. Influence of the glass–calcium carbonate mixture's characteristics on the foaming process and the properties of the foam glass
RU2385201C2 (ru) Формовочная смесь, формованное изделие для литейного производства и способ изготовления такого формованного изделия
Sutcu et al. Production of anorthite refractory insulating firebrick from mixtures of clay and recycled paper waste with sawdust addition
Chen et al. Preparation of sintered foam glass with high fly ash content
Wu et al. Preparation and characterization of carbon foams derived from aluminosilicate and phenolic resin
Ewais et al. Optimal conditions and significant factors for fabrication of soda lime glass foam from industrial waste using nano AlN
Qu et al. Lightweight and high-strength glass foams prepared by a novel green spheres hollowing technique
Tulyaganov et al. Preparation and characterization of high compressive strength foams from sheet glass
JP6189268B2 (ja) 珪石質キャスタブル耐火物
EP3239422A1 (en) Lightweight sound-absorbing refractory thermal insulating material using expanded graphite and swellable clay, and method for manufacturing same
Ercenk The effect of clay on foaming and mechanical properties of glass foam insulating material
US10052680B2 (en) Gypsum composition for refractory moulds
Olupot et al. Study of glazes and their effects on properties of triaxial electrical porcelains from Ugandan minerals
US20220185983A1 (en) Thermal insulation
PL231890B1 (pl) Materiał budowlany z domieszką odpadów poflotacyjnych i sposób jego otrzymywania
CN109553424B (zh) 一种纤维增强耐高温轻质高铝质发泡涂抹料
Aliyu et al. Studies on the chemical and physical characteristics of selected clay samples
WO2008143549A1 (ru) Строительный материал и способ его получения
JP2022510021A (ja) 膨張および膨張性粒状材料
Yatsenko et al. Integrated protection of pipelines using silicate materials
RU2478586C2 (ru) Способ получения теплоизоляционного материала и шихта для его изготовления
Ajala et al. Performance Assessment of Physico-Mechanical Properties of Aloji Fireclay Brick
Elakhame et al. Characterization of Ujogba Clay Deposits in Edo State, Nigeria for Refractory Applications
Kichkailo et al. Effect of colemanite additions on sintering, properties, and microstructure of spodumene heatproof ceramic
RU2592002C1 (ru) Состав пеностекольного композита