PL231131B1 - Urządzenie do iniekcji substancji powłokotwórczych - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do iniekcji substancji powłokotwórczych mające zastosowanie w procesie wytwarzania pojemników szklanych specjalnego przeznaczenia.

Opakowania szklane przeznaczone do przechowywania leków i artykułów spożywczych muszą charakteryzować się wysoką trwałością i odpornością chemiczną. Wysoką odporność chemiczną można uzyskać poprzez modyfikację składu chemicznego szkła lub poprzez modyfikację powierzchni wyrobów szklanych. Modyfikacja powierzchni szkła, jest korzystna, ponieważ można ją przeprowadzać na wyrobach szklanych już uformowanych z masy szklanej wytopionej z tanich zestawów surowcowych zawierających wyłącznie najbardziej pospolite surowce takie jak: piasek, soda, wapień i/lub dolomit oraz sulfat lub anhydryt. W wyniku modyfikacji powierzchni otrzymuje się wyroby, których istotne właściwości użytkowe są porównywalne z tymi, jakie posiadają szkła zawierające drogie składniki - bor, cynk, cyrkon, tytan, itd. Szeroko znana jest np. cała gama tzw. funkcjonalnych szkieł płaskich z powłokami oddziałującymi z promieniowaniem z różnych zakresów (UV, VIS, NIR), powłokami antyrefleksyjnymi, czy powłokami utrudniającymi gromadzenie się zanieczyszczeń (tzw. szkła samoczyszczące). Substancje modyfikujące umożliwiają zmianę składu chemicznego i/lub fazowego powierzchniowych warstw szkła, przez co uzyskuje się jakościową zmianę właściwości fizykochemicznych, takich jak np. barwa, absorpcja UV, absorpcja IR, odporność chemiczna, mikrotwardość, wytrzymałość mechaniczna, lub dodatkowe specyficzne właściwości, takie jak np. aktywność biochemiczna przeciw bakteriom i/lub grzybom.

Korzystne jest, gdy proces modyfikacji powierzchni może stanowić uzupełnienie procesu wytwarzania wyrobów szklanych przy użyciu standardowej linii produkcyjnej, ponieważ uzupełniające operacje takie jak: mycie, podgrzewanie, wprowadzanie atmosfery ochronnej mogą być wykonane jednorazowo w ramach jednego procesu.

Możliwości zastosowania różnych technik modyfikacji powierzchni szkła istotnie zależą od geometrii obiektów poddawanych obróbce. O wiele łatwiej jest je zastosować w przypadku szkła płaskiego, rur, czy włókien, gdzie geometria jest stosunkowo prosta. Znacznie trudniejsze zadanie trzeba rozwiązać w przypadku wyrobów szklanych takich jak butelki, słoiki, fiolki, balony żarówkowe, itp. o złożonych, czasem bardzo skomplikowanych kształtach, na dodatek kształtowanych w oddzielnych formach. Dodatkową niedogodnością są częste zmiany pozycji wyrobu w czasie w procesu formowania. Te utrudnienia znacznie ograniczają możliwości modyfikacji powierzchni tego rodzaju wyrobów szklanych, szczególnie jego powierzchni wewnętrznych. Z tych samych powodów, w przypadku opakowań szklanych produkowanych w masowej skali (butelek, słoików), rozpowszechnione są tylko metody uszlachetniania ich zewnętrznej powierzchni mające na celu poprawę mikrotwardości i związanej z nią odporności na zarysowanie. W zależności od wymaganej temperatury aplikacji stosuje się procesy uszlachetniania na gorącym i na zimnym końcu linii produkcyjnej. Pierwszy sposób realizowany jest na transporterze przenoszącym wyroby z maszyny formującej lub na wejściu do odprężarki, drugi sposób realizuje się po zakończeniu procesu odprężania.

Znane są z opisów patentowych US 3 323 889, US 3 561 940 oraz US 4 615 916 sposoby nakładania na gorącym końcu linii warstw SnO2 lub TiO2 otrzymywanych z wykorzystaniem par chlorku cyny(IV) lub fluorku cyny(II) lub chlorku tytanu(IV) lub izopropylanu tytanu(IV). Procesy te realizowane są w tunelu umieszczonym na przenośniku taśmowym transportującym wyroby z automatu formującego do pieca w którym następuje odprężanie, przy użyciu głowic rozpylających umieszczonych nad i/lub z boku przemieszczających się wyrobów.

Znany jest z amerykańskiego opisu patentowego US Pat 6 200 658 B1 sposób nakładania powłok realizowany jako dodatkowy proces na uformowanych wyrobach. Warstwy SiO2, AI2O3 lub TiO2 osadzane są metodą PICVD (chemicznym osadzaniem z fazy gazowej z użyciem impulsów plazmy) na uformowanych i odprężonych wyrobach.

Aplikacja substancji do wnętrza wyrobów metodami podobnymi do tych wykorzystywanych do nakładania warstw na powierzchniach zewnętrznych natrafia na istotne trudności techniczne wynikające ze stosowanych szybkości formowania, które mogą dochodzić nawet do 500 sztuk na minutę w przypadku automatów rzędowych produkujących butelki i słoiki oraz blisko 1000 sztuk na minutę w przypadku automatów wstęgowych produkujących baloniki żarówkowe.

Europejska i amerykańska farmakopee, pośród szkieł nadających się do tego celu wyróżniają również tzw. klasę II, która uzyskiwana jest w wyniku dealkalizacji powierzchni. Wśród metod obróbki wewnętrznej powierzchni wyrobów szklanych stosowanych na skalę przemysłową wymienić można

PL 231 131 B1 tylko ich wysokotemperaturową dealkalizację z użyciem gazów lub par takich jak: SO2, NO2, CO2, HCl, HF, CF2CI2 lub CHF2CI.

Znana jest z amerykańskiego opisu patentowego US 4 717 607 metoda produkcji rur szklanych, gdzie podczas formowania do ich wnętrza podaje się C2H4F2 (dwufluoroetan) razem z gazem utleniającym np. powietrzem. Fluor uwalniany podczas spalania gazu reaguje z jonami alkalicznymi i ziem alkalicznych z powierzchni szkła, a powstające fluorki ulatniają się i uchodzą do atmosfery razem z pozostałymi gazami.

Znane metody uszlachetniania powierzchni wewnętrznej wyrobów szklanych poprzez aplikację chlorków lub związków metaloorganicznych cyny lub tytanu albo fluoropochodnych związków organicznych mają liczne wady. W przypadku chlorków (cyny, glinu lub tytanu), chlor powstający w wyniku ich termicznego rozkładu reaguje z sodem i ewentualnie innymi alkaliami z powierzchni szkła, co prowadzi do powstawania nalotu NaCl i/lub innych chlorków alkalicznych, który trzeba dokładnie usunąć przed ekspedycją wyrobów do odbiorcy. W przypadku stosowania freonów podawanych do wnętrza wyrobów w formie gazowej, we wnętrzu formy zachodzą mikroeksplozje, co znacznie utrudnia kontrolę parametrów procesu formowania oraz ogranicza dopuszczalne stężenie maksymalne tych substancji w powietrzu.

Istotą wynalazku jest urządzenie do iniekcji substancji powłokotwórczych.

W odmianie pierwszej urządzenie do iniekcji substancji powłokotwórczych ma zasobnik ze złożem fluidalnym oraz dwustopniowy iniektor w postaci tulei o zmiennym przekroju zawierający pierwszą dyszę i drugą dyszę umiejscowione współosiowo wewnątrz tulei, przy czym część tulei, w której umiejscowiona jest pierwsza dysza ma połączenie z kolektorem zasysania proszku, natomiast część tulei w której umiejscowiona jest druga dysza ma połączenie z kolektorem zasysania powietrza transportowego, ponadto, wyjście pierwszej dyszy umiejscowione jest naprzeciw wejścia do drugiej dyszy, a w pobliżu wyjścia drugiej dyszy, na wybranym odcinku, wewnętrzna średnica tulei ulega stopniowemu zwężeniu, i następnie, stopniowemu poszerzeniu tworząc dyszę wylotową iniektora, której końcowy fragment umiejscowiony jest wewnątrz kolektora powietrza formowania. Zasobnik ze złożem fluidalnym jest połączony z kolektorem zasysania proszku.

W odmianie drugiej urządzenie do iniekcji substancji powłokotwórczych ma korzystnie cylindryczny reaktor z zewnętrznym płaszczem grzejnym, który zamknięty jest z jednej strony rozpylaczem, wyposażonym w centralnie umiejscowioną dyszę rozpylającą oraz umiejscowioną z nią współosiowo dyszę obwodową rozprowadzającą powietrze formowania. Dysza obwodowa poprzez przyłącza, zawór i reduktor ciśnienia połączona jest ze źródłem sprężonego powietrza, natomiast dysza rozpylająca połączona jest poprzez pierwsze przyłącze cieczy, przepływomierz, zawór regulacyjny i drugie przyłącze cieczy ze zbiornikiem cieczy, który z kolei przez przyłącze powietrza, zawór i regulator ciśnienia połączony jest ze źródłem sprężonego powietrza. Dysza rozpylająca ma drugie przyłącze dla wprowadzenia powietrza atomizującego, które doprowadzono poprzez elektrozawór i reduktor, dodatkowo, dysza rozpylająca jest wyposażona zawór iglicowy służący do okresowego czyszczenia wylotu cieczy.

Możliwość aplikacji substancji do wnętrza wyrobów już na etapie ich formowania ma istotne zalety w porównaniu z metodami, w których proces uszlachetniania powierzchni realizuje się w osobnym procesie po uformowaniu wyrobu. Wyższa temperatura podłoża (o co najmniej 100°C :200°C) pozwala już nie tylko na „dodawanie” warstw do ukształtowanego szkła, ale także na modyfikację składu chemicznego warstw powierzchniowych szkła, czyli wzbogacanie jej o dodatkowe pierwiastki. Temperatura, którą posiada szkło podczas ostatnich faz formowania tj. 800°C i powyżej, jest wystarczająco wysoka, ażeby w powierzchniowych warstwach szkła mogła zajść dyfuzja takich jonów jak: Co²+, Cu²+, Ni²+, Mn²+, Cr³+, Fe³+, Fe²+, Ce⁴+ itd., które wywołują selektywną absorpcję światła w zakresie VIS odpowiedzialną za barwę szkieł oraz ich absorpcję w zakresach UV i NIR. Temperatura ok. 800°C jest także wystarczająco wysoka, ażeby w strukturę powierzchniowych warstw szkła mogły wbudować się dodatkowe atomy np. glinu, fosforu, tytanu, cyrkonu, cynku pozwalające na radykalną poprawę odporności chemicznej lub mikrotwardości oraz cynku, miedzi lub srebra nadające powierzchni szkła cechy antybakteryjne.

Wręcz nieograniczone możliwości modyfikacji właściwości szkła daje podawanie proszków rozdrobnionego szkła do wnętrza butelek podczas ich formowania. I tak, dodatek szkieł nie zawierających w swoim składzie alkaliów lub ich ograniczoną ilość, takich jak szkło E, a-33, G-20, pozwała na bardzo znaczącą poprawę odporności chemicznej. W przypadku proszków o uziarnieniu mniejszym od 1-3 gm, do uzyskania tego efektu niezbędne jest tylko pokrycie wewnętrznej powierzchni szkła monowarstwą. Ponieważ szkła typu E, a-33, G-20 mają także znacznie niższe współczynniki rozszerzalności cieplnej

PL 231 131 B1 niż szkła opakowaniowe, a proces aplikacji proszków do wnętrza wyrobów odbywa się podczas ich formowania, a więc w temperaturach znacznie wyższych od temperatury transformacji, stwarza to możliwość wytworzenia naprężeń ściskających w powierzchniowych warstwach, a więc jego wzmocnienia mechanicznego (odporność na udary). Korzystniejsze efekty podwyższania odporności mechanicznej szkła można uzyskać przez zastosowanie proszków tzw. szkła S-2 (High Strength Glass Fibers). W tym przypadku jednakże z uwagi na bardzo wysoką wartość punktu mięknięcia tego szkła (1056°C) - powinien być on podawany do wnętrza szkła w postaci nanoproszku. Wykorzystywanie gotowych włókien szklanych ma tę zaletę, że znacznie obniża koszty mikronizacji.

Do wnętrza formowanych opakowań szklanych można także podawać proszki szkieł i fryt barwnych w celu zmiany barwny szkła. Proces ten jest szczególnie predestynowany do podawania proszków szkieł bursztynowych i oliwkowych tj. tych zabarwień szkieł, których nie można uzyskać w zasilaczach barwiących.

Duże możliwości modyfikacji właściwości powierzchniowych szkła w trakcie formowania, dają roztwory, najkorzystniej wodne substancji nieorganicznych. Sposób ten daje szeroką gamę substancji możliwych do wykorzystania, a proste związki nieorganiczne są znacznie tańsze od ich analogów organicznych. Substancje takie mogą albo całkowicie wbudowywać się w strukturę szkła, albo w przypadku ich rozkładu, produktami ubocznymi są tylko pary i gazy typu H2O, CO2, NO2 samoistnie opuszczające wnętrze wyrobów po zakończeniu procesu formowania. Roztwory wodne nie niosą zagrożeń i ograniczeń związanych z palnością. Para wodna ułatwia formowanie z uwagi na obniżanie napięcia powierzchniowego szkła.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania ujawniono na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia iniektor przystosowany do wprowadzania proszków do strumienia formowania wyrobów szklanych, Fig. 2 przedstawia urządzenie fluidyzujące, natomiast Fig. 3 przedstawia urządzenie do aplikacji ciekłych substancji powłokotwórczych wprowadzanych do wyrobów szklanych.

Urządzenie do podawania proszków składa się z iniektora IN oraz zbiornika proszku ze złożem fluidalnym ZF. Proszek ze zbiornika fluidalnego ZF jest zasysany za pomocą pierwszej pom py iniektorowej, którą stanowi kolektor zasysania proszku KZP oraz umieszczona w tulei T pierwsza dysza D1 do której doprowadzone jest powietrze dozujące. Następnie, za pomocą drugiej pompy iniektorowej, którą stanowi kolektor zasysania powietrza transportowego KPT oraz umieszczona w tulei T druga dysza D2, zassany proszek miesza się z powietrzem transportowym i przesyła do kolektora powietrza formowania KPF, skąd jest ono pobierane przez poszczególne sekcje automatu formującego. W przypadku maszyn rzędowych formujących butelki metodą wydmuch-wydmuch proszek kierowany jest do kolektora powietrza końcowego wydmuchu. Sprężone powietrze formujące może być wykorzystywane w całości jako powietrze transportowe, albo może być rozdzielone w pożądanej proporcji na po wietrze transportowe i dozujące. W przypadku wykorzystywania tylko części powietrza formującego jako powietrza dozującego lub transportowego w iniektorze, jego resztę można podać bezpośrednio do kolektora, najkorzystniej w rejonie wylotu zawiesiny proszku w powietrzu.

Urządzenie do podawania roztworów ma postać rurowego reaktora R wyposażonego w zewnętrzny płaszcz grzejny PG, dyszę rozpylającą DR roztwór oraz dyszę obwodową DO rozprowadzającą strumień sprężonego powietrza. Reaktor R po zamontowaniu na kolektorze doprowadzającym i rozprowadzającym sprężone powietrza do poszczególnych głowic formujących pozwala na wykorzystywanie do formowania wyrobów sprężonego powietrza wzbogaconego o substancje modyfikujące wewnętrzną powierzchnię formowanych wyrobów szklanych. Wzajemne położenie dyszy rozpylającej DR roztwór oraz dyszy obwodowej DO rozprowadzającej strumień sprężonego powietrza formowania zapewniają transport rozpylonego roztworu bez kontaktu ze ściankami reaktora R. Dzięki zastosowaniu zewnętrznego płaszcza grzejnego PG następuje gwałtowne odparowanie wody z drobin mgły rozpylonego roztworu, w efekcie czego uzyskuje się aerozol z zawieszonymi w nim bardzo drobnymi cząsteczkami substancji, która modyfikuje powierzchnię gorącego szkła. Zastosowana moc zewnętrznego płaszcza grzejnego PG na reaktorze R pozwala na ogrzanie pary wodnej do temperatury zapobiegającej niepożądanej kondensacji wody na drodze od kolektora do poszczególnych głowic formujących.

W skład urządzenia, którego schemat pokazano na Fig. 3 wchodzą: reaktor R z zewnętrznym płaszczem grzejnym PG, dysza rozpylająca DR z przyłączem cieczy PCI i przyłączem powietrza atomizującego PA, dysza obwodowa DO z przyłączami sprężonego powietrza formowania PF1, PF2, elektrozawory regulacyjne: powietrza atomizującego EZ1, iglicowego zaworu odcinającego/czyszczącego cieczy EZ2, zawór regulacyjny przepływu cieczy Z2 oraz przepływomierz cieczy P. Ciśnienie sprężoPL 231 131 B1 nego powietrza podawanego do zbiornika cieczy ZC, ciśnienie powietrza atomizującego dyszy rozpylającej DR oraz ciśnienie regulujące pracę iglicowego zaworu odcinającego/czyszczącego Z1 i ciśnienie powietrza formowania regulowane są oddzielnymi reduktorami, odpowiednio R3, R2 i R1. W zależności od lepkości stosowanej cieczy, dysza rozpylająca DR może być wyposażona w wewnętrzną lub zewnętrzną komorę mieszania. Ciecz ze zbiornika ciśnieniowego ZC podawana jest pod ciśnieniem zgodnym z charakterystyką dyszy rozpylającej DR do komory mieszania i atomizowana sprężonym powietrzem, podawanym przez przyłącze cieczy PCI, którego ciśnienie jest wyższe lub co najmniej równe ciśnieniu sprężonego powietrza formowania podawanego do reaktora za pomocą przyłączy PF1 i PF2. Wylot dyszy rozpylającej DR ciecz jest okresowo zamykany i otwierany przez zawór iglicowy Z1, co pozwala na zsynchronizowanie momentów iniekcji roztworu z cyklem formowania. Urządzenie może pracować w dwóch modach, standardowego formowania z wykorzystaniem sprężonego powietrza, lub formowania z uszlachetnianiem powierzchni przy wykorzystaniu sprężonego powietrza wzbogaconego o substancje modyfikujące. Przejście z jednego modu do drugiego następuje przez włączenie lub wyłączenie układu sterującego sekwencjami czasów otwarcia elektrozaworów EZ1 i EZ2 oraz otwarcie lub zamknięcie zaworu regulacyjnego przepływ cieczy Z2. W tym celu zastosowane elektrozawory EZ1 i EZ2 zamykają przepływ przy braku zasilania. Strumień mgły rozpylonej cieczy trafia do reaktora R, którego temperatura jest kontrolowana w zakresie 120°C :250°C. Strumień powietrza formowania podawanego przez przyłącza PF1 i PF2 i rozprowadzanego przez dyszę obwodową DO zapewnia separację rozpylonej cieczy od ścianek reaktora R, co ogranicza kondensację cieczy na ściankach reaktora R. Dysza obwodowa DO została tak uformowana, żeby z jednej strony gwarantować zabieranie mgły cieczy rozpylanej przez dyszę rozpylającą DR oraz ograniczać jej kontakt ze ściankami reaktora R. Wysoka temperatura pary zapobiega kondensacji wody z rozpylonej mgły na ściankach reaktora R. Taki aerozol trafia do głowic formujących automatu i dalej do wnętrza formowanych wyrobów, gdzie równomiernie rozkłada się na wszystkich ściankach tworząc warstwę zmodyfikowanej powierzchni szkła.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a 1

Proszek przemysłowego szkła E o składzie chemicznym (% mas): SiO2 - 54,1, AI2O3 - 13,7, B2O3 - 7,0, CaO - 22,0, MgO - 1,8, Na2O+K2O - 0,9, TiO2 - 0,25, Fe2O3 - 0,2 zmielony do uziarnienia średniego 4 μm zastosowano do poprawy odporności chemicznej na działanie wody butelek o pojemności 100 ml formowanych na automacie rzędowym BB (blow-blow) z sodowo-wapniowego szkła o składzie chemicznym (% wag.): 72,9 SiO₂, 1,1 AI₂O3, 9,8 CaO, 2,2 MgO, 13,6 Na₂O, 0,2 K₂O, 0,04 Fe₂O3 i 0,16 SO3. W tym celu proszek szklany ze złoża fluidalnego zassany przy użyciu powietrza dozującego o ciśnieniu 1,5 bara podawano przez okres 2 sekund do wnętrza butelek nagrzanych do temperatury 695°C przez okres 2 sekund. W wyniku modyfikacji wewnętrznej powierzchni, odporność chemiczna wzrosła do 111 kl. wg European Pharamcopeia (w teście odporności chemicznej A wg European Pharmacopeia 6,0 średnia objętość 0,01 m HCl niezbędna do zneutralizowania alkaliów wyługowanych z wewnętrznej powierzchni butelek zawartych na 100 ml roztworu zmalała z 4,44 do 3,35 ml).

P r z y k ł a d w y k o n a n i a 2

Roztwór wodny fosforanu glinu zawierający: 5% wagowych. Al(H₂PO4)3 zastosowano do poprawy odporności chemicznej na działanie wody butelek o pojemności 0,5 l formowanych na automacie rzędowym BB (blow-blow) z sodowo-wapniowego szkła o składzie chemicznym (% wag.): 72,9 SiO₂, 1,1 Al₂O3, 9,8 CaO, 2,2 MgO, 13,6 Na₂O, 0,2 K2O, 0,04 Fe₂O3 i 0,16 SO3. Metoda polegała na wykorzystywaniu do końcowego wydmuchu sprężonego powietrza wzbogaconego w cząsteczki fosforanu glinu i parę wodną podgrzane wstępnie do temperatury 200°C. W tym celu 5% roztwór wodny Al(H₂PO4)3 pod ciśnieniem 0,5 bara atomizowano sprężonym powietrzem o ciśnieniu 4 barów i wprowadzono impulsowo w strumień sprężonego powietrza o ciśnieniu 2 barów. Całość po podgrzaniu do 200°C kierowana była do wnętrza formowanych butelek, których temperatura w chwili kontaktu z cząstkam i Al(H₂PO4)3 i H₂O zawieszonymi w strumieniu powietrza wynosiła 750°C. W wyniku modyfikacji wewnętrznej powierzchni, odporność chemiczna wzrosła do III kl wg European Pharamcopeia (w teście odporności chemicznej A wg. European Pharmacopeia 6,0 średnia objętość 0,01 m HCl niezbędna do zneutralizowania alkaliów wyługowanych z wewnętrznej powierzchni butelki zawartych na 100 ml roztworu zmalała z 2,5 do 1,85 ml).

PL 231 131 B1

P r z y k ł a d w y k o n a n i a 3

Roztwór wodny fosforanu cynku zawierający: 6% wagowych Zn(H2PO4) zastosowano do poprawy odporności chemicznej na działanie wody butelek o pojemności 0,5 l formowanych na automacie rzędowym BB (blow-blow) z sodowo-wapniowego szkła o składzie chemicznym (% wag.): 72,9 SiO2, 1,1 AI2O3, 9,8 CaO, 2,2 MgO, 13,6 Na2O, 0,2 K2O, 0,04 Fe2O3 i 0,16 SO3. Metoda polegała na wykorzystywaniu do końcowego wydmuchu sprężonego powietrza wzbogaconego w cząsteczki fosforanu cynku i parę wodną podgrzane wstępnie do temperatury 190°C. W tym celu 6% roztwór wodny Zn(H2PO4)2 pod ciśnieniem 0,5 bara atomizowano sprężonym powietrzem o ciśnieniu 2 barów i wprowadzono impulsowo w strumień sprężonego powietrza o ciśnieniu 1,5 bara. Całość po podgrzaniu do 190°C kierowane było do wnętrza formowanych butelek, których temperatura w chwili kontaktu z cząstkami Zn(H2PO4)2 i H2O zawieszonymi w strumieniu powietrza wynosiła 700°C. W wyniku modyfikacji wewnętrznej powierzchni, odporność chemiczna wzrosła do III kl wg European Pharamcopeia (w teście odporności chemicznej A, wg European Pharmacopeia 6,0 średnia objętość 0,01 m HCl niezbędna do zneutralizowania alkaliów wyługowanych z wewnętrznej powierzchni butelki zawartych na 100 ml roztworu zmalała z 2,5 do 1,70 ml.

Claims (3)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Urządzenie do iniekcji substancji powłokotwórczych wprowadzanych do wnętrza wyrobów szklanych, znamienne tym, że ma zasobnik ze złożem fluidalnym (ZF) oraz dwustopniowy iniektor (IN) w postaci tulei (T) o zmiennym przekroju zawierający pierwszą dyszę (D1) i drugą dyszę (D2) umiejscowione współosiowo wewnątrz tulei (T), przy czym część tulei (T), w której umiejscowiona jest pierwsza dysza (D1) ma połączenie z kolektorem zasysania proszku (KZP), natomiast część tulei (T) w której umiejscowiona jest druga dysza (D2) ma połączenie z kolektorem zasysania powietrza transportowego (KZT), ponadto, wyjście pierwszej dyszy (D1) umiejscowione jest naprzeciw wejścia do drugiej dyszy (D2), a w pobliżu wyjścia drugiej dyszy (D2), na wybranym odcinku, wewnętrzna średnica tulei (T) ulega stopniowemu zwężeniu, i następnie, stopniowemu poszerzeniu tworząc dyszę wylotową iniektora, której końcowy fragment umiejscowiony jest wewnątrz kolektora powietrza formowania (KPF).
2. 2. Urządzenie do aplikacji substancji powłokotwórczych według zastrz. 1, znamienne tym, że zasobnik ze złożem fluidalnym (ZF) jest połączony z kolektorem zasysania proszku (KZP).
3. 3. Urządzenie do iniekcji substancji powłokotwórczych wprowadzanych do wnętrza wyrobów szklanych, znamienne tym, że ma korzystnie cylindryczny reaktor (R) z zewnętrznym płaszczem grzejnym (PG), który zamknięty jest z jednej strony rozpylaczem, wyposażonym w centralnie umiejscowioną dyszę rozpylającą (DR) oraz umiejscowioną z nią współosiowo dyszę obwodową (DO) rozprowadzającą powietrze formowania, przy czym dysza obwodowa (DO) poprzez przyłącza (PF1) i (PF2), zawór (Z1) i reduktor ciśnienia (R2) połączona jest ze źródłem sprężonego powietrza (SP), natomiast dysza rozpylająca (DR) połączona jest poprzez pierwsze przyłącze cieczy (PC1), przepływomierz (P) i zawór regulacyjny (Z2) i drugie przyłącze cieczy (PC2) ze zbiornikiem cieczy (ZC), który z kolei przez przyłącze powietrza (PP3), zawór (Z3) i regulator ciśnienia (R3) połączony jest ze źródłem sprężonego powietrza (SP), ponadto dysza rozpylająca (DR) ma drugie przyłącze (PA) dla wprowadzenia powietrza atomizującego, które doprowadzono poprzez elektrozawór (EZ1) i reduktor (R4), dodatkowo, dysza rozpylająca (DR) jest wyposażona zawór iglicowy (Z1) służący do okresowego czyszczenia wylotu cieczy.