PL221831B1

PL221831B1 - Sposób przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych oraz urządzenie do przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych

Info

Publication number: PL221831B1
Application number: PL399600A
Authority: PL
Inventors: Wiesław Jodkowski
Original assignee: Jodkowski Wiesław Helioterm
Priority date: 2012-06-21
Filing date: 2012-06-21
Publication date: 2016-06-30
Also published as: PL399600A1

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych oraz urządzenie do przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych.

Znany jest sposób przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych z opisu patentowego nr PL 209828 polegający na upłynnianiu i krakowaniu w temperaturze do 500°C odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych w komorze obrotowej reaktora, której powierzchnia zewnętrzna ściany bezpośrednio przekazującej energię cieplną do wsadu jest ogrzewana powietrzem z otwartej komory paleniska, gdzie powstałą frakcję gazowo-parową odprowadza się z reaktora w sposób ciągły, a zanieczyszczenia z procesu odprowadza się okresowo.

Znany jest również sposób przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych stosowany w destylarce według opisu patentowego nr PL 210734, w którym odpady z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych upłynnia się i krakuje w temperaturze do 400°C, w obecności katalizatora w komorze obrotowej reaktora, której powierzchnia zewnętrzna ściany bezpośrednio przekazującej energię cieplną do wsadu jest ogrzewana za pomocą palników gazowych lub innych.

Znane jest również urządzenie do przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych z opisu patentowego nr PL 209828, a także destylarka według opisu patentowego PL 210734, w której powierzchnia zewnętrzna ściany komory obrotowej reaktora, bezpośrednio przekazującej energię cieplną do przetwarzanego wsadu jest ogrzewana za pomocą palników gazowych lub innych.

Urządzenia te mają poważną wadę, gdyż trudno jest utrzymać równomierne nagrzewanie całej zewnętrznej powierzchni ściany i w trakcie pracy na wewnętrznej powierzchni tej ściany tworzą się warstwy osadów i spieków koksiku z przetwarzanego wsadu, co zmniejsza efektywność przekazywania energii cieplnej do przetwarzanego wsadu, a co się z tym wiąże - wymaga częstszego przerywania procesu produkcyjnego dla oczyszczenia wewnętrznej powierzchni ściany komory reaktora ze wspomnianej warstwy osadów i spieków przetwarzanego wsadu, co utrudnia obsługę i powoduje zmniejszenie wydajności procesu produkcyjnego i wzrostu kosztów eksploatacyjnych.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych oraz urządzenia do przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych pozbawionego wyżej opisanych wad i niedogodności.

Cel został osiągnięty przez opracowanie sposobu przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych, polegającego na wstępnym podgrzewaniu podawanego surowca, upłynnianiu go, krakingu przy niewielkim nadciśnieniu w komorze obrotowego poziomego reaktora, także z udziałem katalizatora, podgrzewanej z zewnątrz w znany sposób do temperatury od 400°C do 450°C, z odprowadzaniem ciągłym powstałej frakcji gazowo-parowej i okresowym odprowadzaniem zanieczyszczeń, z topieniem wstępnym odpadów za pomocą frakcji gazowo-parowej odprowadzanej z reaktora, charakteryzującego się tym, że wstępnie podgrzane i stopione odpady z tworzyw sztucznych podaje się w jednej lub w dwóch równoległych nitkach produkcyjnych do komory reaktora R1, R2 i podgrzewa ciekłometalicznym płaszczem stanowiącym ścianę komory grzaną od zewnątrz, upłynnia je i krakuje w temperaturze od 350°C do 450°C, także z udziałem katalizatora, a powstałą frakcję gazowo-parową ciągle odprowadza się i podgrzewa nią i częściowo topi doprowadzany do reaktora R1, R2 odpad, a następnie poddaje się ją wielokrotnemu zawracaniu i destylacji w wieżach destylacyjnych WD1, WD2, po czym prowadzi się jej dwustopniowe schładzanie, przy czym najpierw odprowadza się frakcję olejową paliwa, a ciepło odzyskane ze schładzania korzystnie wykorzystuje się do wstępnego podsuszania odpadu, natomiast następną część oparów o niskich temperaturach wrzenia - frakcję benzynową - po skropleniu odprowadza się do zbiornika magazynowego, gdzie ciepło wody ze schładzania korzystnie używa się do podgrzewania zbiornika magazynowego frakcji olejowej, a część gazów nie ulegających kondensacji przez zamknięcie wodne kieruje się do palnika podgrzewającego ciekłometaliczny płaszcz reaktora R1, R2, przy nieznacznym nadciśnieniu w obu reaktorach, gdzie ciekłym metalem prawie w całości na stałe wypełnia się przestrzeń wewnętrzną płaszcza, a do podgrzewania ciekłometalicznego płaszcza reaktora wykorzystuje się frakcję benzynową uzyskiwaną w procesie, z tym że proces upłynniania i krakingu najkorzystniej prowadzi się jednocześnie i równolegle w dwóch liniach technologicznych, a powstały w procesie krakingu odpad w postaci koksiku odprowadza się okresowo z reaktora R1, R2 po przerwaniu procesu produkcyjnego, natomiast powstaPL 221 831 B1 jące spaliny w wyniku spalania frakcji benzynowej i gazów nie ulegających kondensacji dopala się ostatecznie w dopalaczu katalitycznym.

Frakcję gazowo-parową z reaktora R1, R2 odprowadza się przez pierścieniowy wylot, w którym współśrodkowo jest usytuowany korzystnie rurowy wlot odpadu do komory rektora, gdzie wypływająca frakcja gazowo-parowa podgrzewa przesuwany zasypowym podajnikiem ślimakowym PS1, PS2 we wlocie odpad, który ulega stopieniu i uniemożliwia dopływ niepożądanego powietrza do komory reaktora.

Dla dodatkowego zintensyfikowania przebiegu krakingu używa się znanych ze stosowania katalizatorów.

W sposobie według wynalazku zastosowanie ciekłometalicznego płaszcza w reaktorze R1, R2 zapewnia intensywną wymianę ciepła między wewnętrzną ścianą płaszcza a odpadami przemieszczającymi się w obrotowej komorze reaktora R1, R2 i zdecydowanie poprawia równomierność nagrzewania całej objętości wsadu, gdzie regulację wydajności procesu realizuje się przez ciągły pomiar masy wsadu w reaktorze uzależnionej od pracy podajnika surowego odpadu, a temperatura przetwarzanego odpadu jest łatwa do utrzymania, gdyż pracę palnika podgrzewającego płaszcz ciekłometaliczny sprzęga się na drodze transmisji danych z czujnikami temperatury stopionego odpadu w komorze reaktora R1, R2 lub ciekłego metalu w płaszczu komory tego reaktora. Ciągła zmiana położenia odpadu w komorze reaktora R1, R2 i zmiana położenia ciekłego metalu w płaszczu komory reaktora zapewnia znaczne zintensyfikowanie przekazywanego ciepła do upłynnianego i krakowanego odpadu równomiernie na całej powierzchni wewnętrznej płaszcza komory reaktora. Dodatkową korzyścią zastosowania reaktora obrotowego z płaszczem ciekłometalicznym jest uzyskanie korzyści ekonomicznych, gdyż nie jest konieczne ciągłe przetłaczanie ciekłego metalu stanowiącego czynnik przekazywania ciepła do przetwarzanego odpadu.

Urządzenie według wynalazku posiadające bunkier załadowczy odpadów, segregator, rozdrabniacz, wentylator, zbiorniki: procesowy i zapasowy odpadów oraz produktów destylacji, transporter ślimakowy współpracujący z lejem zsypowym, podajnik ślimakowy odpadu do poziomej cylindrycznej komory reaktora obrotowego, wieżę destylacyjną, chłodnicę produktów destylacji, wymienniki ciepła, palniki podgrzewające i inne niezbędne znane wyposażenie, w tym aparaturę kontrolno-pomiarową: masy, płomienia, temperatury i ciśnienia, charakteryzuje się tym, że posiada bunkier załadowczy odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych, z którego odpady trafiają na współpracujący z nim segregator i do rozdrabniacza, a następnie za pomocą wentylatora do usytuowanych w dwóch liniach produkcyjnych zbiorników procesowych ZP1, ZP2 i/lub do zbiornika zapasowego odpadów, a ze zbiorników procesowych ZP1, ZP2 przez ich obrotowe podłogi, odpady podawane są transporterami ślimakowymi TR1, TR2 do lejów zsypowych podajników ślimakowych PS1, PS2 i dalej do wlotów rurowych usytuowanych współśrodkowo w pierścieniowych wylotach frakcji gazowo-parowej odpowiednio z komór z płaszczem ciekłometalicznym ograniczonym ścianami; zewnętrzną i wewnętrzną, gdzie ciekły metal wypełnia prawie całą objętość między nimi w poziomych obrotowych reaktorach R1, R2, które połączone są odpowiednio z wieżami destylacyjnymi WD1, WD2, gdzie frakcja gazowo-parowa poddawana jest wielokrotnemu zawracaniu i destylacji, a następnie schładza się ją i skrapla w dwustopniowej chłodnicy powietrzno-wodnej, przy czym z chłodnicy powietrznej odprowadza się frakcję olejową paliwa, a ciepło odzyskane ze schładzania wykorzystuje się do wstępnego podsuszania odpadu już po jego wyjściu z rozdrabniacza przez zmieszanie z powietrzem transportowym podawanym przez wentylator W, natomiast z dna zbiornika chłodnicy wodnej odprowadza się frakcję benzynową paliwa do odpowiedniego magazynu, a część gazów nie ulegających kondensacji przez zamknięcie wodne kieruje się do palnika podgrzewającego zewnętrzną cylindryczną powierzchnię ciekłometalicznego płaszcza komory reaktora R1, R2, natomiast energię ciepłej wody z chłodzenia w chłodnicy wodnej wykorzystuje się w wymienniku ciepła do podgrzewania zbiornika magazynowego frakcji olejowej. Ponadto dla poprawienia efektywnego wykorzystania ciepła kieruje się część spalin użytych do podgrzewania reaktora R1, R2 do podgrzewacza wstępnego odpadu usytuowanego przed jego wlotem do komory reaktora.

Dodatkowym efektem zastosowania obrotowego reaktora R1, R2 z płaszczem ciekłometalicznym jest uzyskanie korzyści ekonomicznych, gdyż nie jest konieczne zastosowanie skomplikowanych technologicznie pomp do przetłaczania ciekłego metalu stanowiącego czynnik przekazywania ciepła do przetwarzanego odpadu.

Przedmiotem wynalazku jest sposób przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych oraz urządzenie do jego realizacji pokazane w przykładzie wykonania na rysunku, na

PL 221 831 B1 którym fig. 1 przedstawia schematycznie urządzenie w przekroju podłużnym, a fig. 2 - komorę obrotową w przekroju poprzecznym A-A.

Sposób według wynalazku polega na tym, że posortowane odpady z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych, rozdrabnia się do rozmiarów 50x50 mm, podsusza się gorącym powietrzem, po czym wstępnie podgrzewa się i topi, i podaje się do komory reaktora R1, R2, gdzie podgrzewa się je ciekłometalicznym płaszczem stanowiącym ścianę komory grzaną od zewnątrz, upłynnia je i krakuje w temperaturze od 380°C do 450°C, przy niewielkim nadciśnieniu, a powstałą frakcję gazowo-parową ciągle odprowadza się i podgrzewa nią oraz częściowo topi doprowadzany do wlotu reaktora odpad, który uszczelnia wlot i zabezpiecza przed dopływem niepożądanego powietrza do komory reaktora następnie poddaje się ją wielokrotnemu zawracaniu i destylacji, po czym prowadzi się jej dwustopniowe schładzanie, skąd najpierw odprowadza się frakcję olejową paliwa, a ciepło odzyskane ze schładzania korzystnie zużywa się do wstępnego podsuszania odpadu, natomiast następną część oparów o niskich temperaturach wrzenia - frakcję benzynową - po skropleniu odprowadza się do zbiornika magazynowego, a wodę ze schładzania korzystnie używa się do podgrzewania zbiornika magazynowego frakcji olejowej, a część gazów nie ulegających kondensacji przez zamknięcie wodne kieruje się do palnika podgrzewającego ciekłometaliczny płaszcz komory reaktora R1, R2, w obu liniach produkcyjnych, gdzie jednorazowo ciekłym metalem prawie w całości wypełnia się przestrzeń wewnętrzną płaszcza, natomiast do podgrzewania ciekłometalicznego płaszcza reaktora R1, R2 wykorzystuje się frakcję benzynową uzyskiwaną w procesie, z tym że proces upłynniania i krakingu najkorzystniej prowadzi się jednocześnie i równolegle w dwóch liniach produkcyjnych, a powstały w procesie krakingu odpad w postaci koksiku odprowadza się okresowo z reaktora R1, R2 po przerwaniu procesu produkcyjnego do szczelnego zbiornika, natomiast powstające spaliny w wyniku spalania frakcji benzynowej i gazów nie ulegających kondensacji dopala się ostatecznie w dopalaczu katalitycznym.

Frakcję gazowo-parową z reaktora R1, R2 odprowadza się przez pierścieniowy wylot, w którym współśrodkowo jest usytuowany korzystnie rurowy wlot odpadu do komory rektora, gdzie wypływająca frakcja gazowo-parowa podgrzewa przesuwany zsypowym podajnikiem ślimakowym PS1, PS2 we wlocie odpad, który ulega stopieniu i uniemożliwia dopływ niepożądanego powietrza do komory reaktora R1, R2.

Dla dodatkowego zintensyfikowania przebiegu krakingu celowe jest użycie znanych ze stosowania katalizatorów.

Urządzenie według wynalazku posiada bunkier załadowczy 1 odpadów 34 i segregator 2 współpracujący z rozdrabniaczem 3, z którego wentylator W 32 transportuje odpad do zbiorników procesowych ZP1 5, ZP2 6 w dwóch równolegle działających liniach produkcyjnych i/lub do zbiornika zapasowego 4, a z nich transporterami ślimakowymi TR1 7, TR2 8 do lejów zsypowych podajników ślimakowych PS1 9, PS2 10 i dalej do rurowych wlotów 19 odpadu 34 usytuowanych współśrodkowo w pierścieniowych wylotach 17 produktów gazowo-parowych z komór 12 z płaszczem 13 wypełnionym prawie w całości ciekłym metalem 14, ograniczonym ścianami; zewnętrzną 15 i wewnętrzną 16, w poziomych obrotowych reaktorach R1 11, R2 11, z których produkty gazowo-parowe są kierowane do wież destylacyjnych WD1 23, WD2 24, a następnie do dwustopniowej chłodnicy 25 z chłodnicą powietrzną 26 i chłodnicą wodną 27, z którymi odpowiednio są połączone zbiorniki; frakcji olejowej 29 i frakcji benzynowej 30, gdzie powietrze z chłodnicy powietrznej 26 wykorzystuje się do podsuszania odpadu 34 za rozdrabniaczem 3, natomiast wodę z chłodnicy wodnej 27 kieruje się do wymiennika ciepła 28 podgrzewającego zbiornik frakcji olejowej 29. Produkty odpadowe z krakingu na przykład koksik 35 odprowadza podajnik ślimakowy 20 do szczelnego zbiornika 22, natomiast powstające spaliny w wyniku spalania frakcji benzynowej w palnikach podgrzewających reaktory R1 11, R2 11 i gazy nieulegające kondensacji dopala się ostatecznie w dopalaczu katalitycznym 31, a spaliny odprowadza się do komina 33.

Urządzenie posiada znane rurociągi łączące, pompy, wentylatory, silniki napędzające, aparaturę pomiarowo-kontrolną oraz inny znany osprzęt niezbędny do prawidłowego prowadzenia procesu przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych.

Oznaczenia rysunkowe

- bunkier załadowczy odpadów

- segregator odpadów

- rozdrabniacz odpadów

- zbiornik zapasowy odpadów

- zbiornik procesowy odpadów ZP1

PL 221 831 B1

- zbiornik procesowy odpadów ZP2

- transporter ślimakowy TR1

- transporter ślimakowy TR2

- zsypowy podajnik ślimakowy PS1

- zsypowy podajnik ślimakowy PS2

- reaktor R1, R2

- komora reaktora R1, R2

- płaszcz komory 12 reaktora R1, R2

- ciekły metal płaszcza 13 komory 12 reaktora R1, R2

- ściana zewnętrzna płaszcza 13 komory obrotowej 12 reaktora R1, R2

- ściana wewnętrzna płaszcza 13 komory obrotowej 12 reaktora R1, R2

- wylot pierścieniowy frakcji parowo-gazowej z komory 12 reaktora R1, R2

- wylot produktów odpadowych z komory 12 reaktora R1, R2

- wlot rurowy odpadu 34 do komory 12 reaktora R1, R2

- podajnik ślimakowy produktów odpadowych (koksiku) z komory 12 reaktora R1, R2

- podgrzewacz wstępny odpadu 34

- zbiornik produktów odpadowych z komory 12 reaktora R1, R2

- wieża destylacyjna WD1

- wieża destylacyjna WD2

- chłodnica dwustopniowa

- chłodnica powietrzna chłodnicy dwustopniowej 25

- chłodnica wodna chłodnicy dwustopniowej 25

- wymiennik ciepła

- zbiornik frakcji olejowej

- zbiornik frakcji benzynowej

- dopalacz katalityczny

- wentylator W

- komin

- odpad

- produkty odpadowe z krakingu (koksik)

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych polegającego na wstępnym podgrzewaniu podawanego surowca, upłynnianiu go, krakingu przy niewielkim nadciśnieniu w komorze obrotowego poziomego reaktora, także z użyciem katalizatora, podgrzewanej z zewnątrz w znany sposób do temperatury od 350°C do 450°C, z odprowadzaniem ciągłym powstałej frakcji gazowo-parowej i okresowym odprowadzaniem zanieczyszczeń, z topieniem wstępnym odpadów za pomocą frakcji gazowo-parowej odprowadzanej z reaktora i ważeniem wsadu w reaktorze, znamienny tym, że wstępnie podgrzane i stopione odpady (34) z tworzyw sztucznych podaje się w jednej lub w dwóch równoległych liniach produkcyjnych do komory (12) reaktora R1 (11), R2 (11) i podgrzewa ciekłometalicznym płaszczem (13) stanowiącym ścianę jego komory (12) grzaną od zewnątrz, upłynnia je i krakuje w temperaturze od 350°C do 450°C, a powstałą frakcję gazowo-parową ciągle odprowadza się i podgrzewa nią oraz częściowo topi doprowadzany do reaktora R1 (11), R2 (11) odpad (34), a następnie poddaje się ją wielokrotnemu zawracaniu i destylacji w wieżach destylacyjnych WD1 (23), WD2 (24), po czym prowadzi się jej dwustopniowe schładzanie i odprowadza frakcje; olejową i benzynową do zbiorników magazynowych (29, 30).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przestrzeń wewnętrzną płaszcza reaktora R1 (11), R2 (11) prawie w całości, jednorazowo wypełnia się ciekłym metalem na stałe.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że przy dwustopniowym schładzaniu frakcji gazowo-parowej najpierw odprowadza się frakcję olejową paliwa, a ciepło odzyskane ze schładzania najlepiej wykorzystuje się do wstępnego podsuszania odpadu (34), natomiast następną część oparów o niskich temperaturach wrzenia - frakcję benzynową - po skropleniu odprowadza się do zbiornika magazynowego (30), a ciepło wody ze schładzania korzystnie używa się do podgrzewania zbiornika magazynowego frakcji olejowej (29).

PL 221 831 B1
5. Sposób według zastrz. 1 albo 3, albo 4, znamienny tym, że odpady w obu reaktorach

R1 (11), R2 (11) upłynnia się i krakuje przy nieznacznym nadciśnieniu.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że przetwarzany wsad w reaktorze R1 (11), R2 (11) waży się w sposób ciągły w trakcie procesu produkcyjnego i reguluje dopływ odpadów (34).
7. Sposób według zastrz. 1 albo 3, albo 4, albo 6, znamienny tym, że do podgrzewania ciekło-metalicznego płaszcza reaktora R1 (11), R2 (11) wykorzystuje się frakcję benzynową uzyskiwaną w procesie skraplania frakcji gazowo-parowej.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że powstały w procesie krakingu odpad w postaci koksiku (35) odprowadza się okresowo z komory (12) reaktora R1 (11), R2 (11) za pomocą znanego podajnika ślimakowego (20) do szczelnego zbiornika (22), po przerwaniu procesu produkcyjnego.
9. Sposób według zastrz. 1 albo 3, albo 4, albo 6, albo 8, znamienny tym, że odpad (34) we wlocie (19) reaktora R1 (11), R2 (11) podgrzewa się w podgrzewaczu wstępnym (21), a następnie stapia go frakcją gazowo-parową wypływającą z komory (12) reaktora R1 (11), R2 (11) przez wylot (17) tak, że zapobiega on dopływowi niepożądanego powietrza do komory (12) tego reaktora.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że powstające spaliny w wyniku spalania frakcji benzynowej przy podgrzewaniu reaktora R1 (11), R2 (11) i gazów nie ulegających kondensacji dopala się ostatecznie w dopalaczu katalitycznym (31).
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stopione odpady (34) z tworzyw sztucznych upłynnia się i krakuje z użyciem znanych katalizatorów.
12. Urządzenie do przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych, zwłaszcza poliolefinowych posiadające poziomy obrotowy reaktor z cylindryczną komorą ogrzewaną od zewnątrz, do którego wlotu jest doprowadzany ciągle odpad z bunkra za pomocą powietrza z wentylatora oraz podajniki ślimakowe współpracujące ze zbiornikami, a z jego wylotu ciągle odprowadzana jest wytworzona frakcja gazowo-parowa do wieży destylacyjnej i chłodnic połączonych ze zbiornikami magazynowymi frakcji olejowej i benzynowej, i okresowo odpady produkcyjne z reaktora do szczelnego zbiornika, a także inne niezbędne znane wyposażenie i aparaturę kontrolno-pomiarową: masy, płomienia, temperatury i ciśnienia, pracujące w jednej linii produkcyjnej, znamienne tym, że komora cylindryczna (12) poziomego obrotowego reaktora (11) posiada płaszcz ciekłometaliczny (13) ograniczony ścianami; zewnętrzną (15) i wewnętrzną (16) ogrzewany od zewnątrz spalinami ze spalania frakcji benzynowej wytworzonej w procesie produkcyjnym, a doprowadzanej ze zbiornika magazynowego (30).
13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że przestrzeń między ścianami; zewnętrzną (15) i wewnętrzną (16) komory (12) płaszcza (13) reaktora (11) jest prawie w całości wypełniona ciekłym metalem.
14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że posiada dwie równoległe linie produkcyjne posiadające reaktory R1 (11), R2 (11), posiadające pierścieniowe wyloty (17) frakcji gazowo-parowej współpracujące z usytuowanymi w nich współśrodkowo rurowymi wlotami (19) odpadu (34) podawanego z lejów zsypowych podajnikami ślimakowymi PS1 (9), PS2 (10) współpracującymi z odpowiadającymi im zbiornikami procesowymi ZP1 (5), ZP2 (6) poprzez transportery ślimakowe TR1 (7), TR2 (8).
15. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że posiada podgrzewacz wstępny (21) odpadu (34) zasilany częścią spalin podgrzewających płaszcz ciekłometaliczny (13) komory (12) reaktora R1 (11), R2 (11) usytuowany odpowiednio przed jego wlotem (19).
16. Urządzenie według zastrz. 14 albo 15, znamienne tym, że chłodnica powietrzna frakcji olejowej (26) paliwa w chłodnicy frakcji gazowo-parowej (25) jest połączona z wylotem rozdrabniacza (3) odpadu (34), a gorące powietrze ze schładzania wykorzystuje się do wstępnego podsuszania odpadu już po jego wyjściu z rozdrabniacza (3).
17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że chłodnica wodna frakcji benzynowej (27) paliwa w chłodnicy frakcji gazowo-parowej (25) jest połączona z wymiennikiem ciepła (28) przeznaczonym do podgrzewania zbiornika magazynowego frakcji olejowej (29).
18. Urządzenie według zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, albo 17, znamienne tym, że posiada dopalacz katalityczny (31) do dopalania spalin powstających w wyniku spalania frakcji benzynowej i gazów nie ulegających kondensacji przy podgrzewaniu ściany zewnętrznej (15) płaszcza ciekłometalicznego (13) komory (12) reaktora R1 (11), R2 (11), połączony z kminem (33).
19. Urządzenie według zastrz. 18, znamienne tym, że posiada tensometryczny pomiar masy przetwarzanej w komorze reaktora R1 (11), R2 (11).