PL221546B1 - Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna - Google Patents

Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna

Info

Publication number
PL221546B1
PL221546B1 PL395045A PL39504511A PL221546B1 PL 221546 B1 PL221546 B1 PL 221546B1 PL 395045 A PL395045 A PL 395045A PL 39504511 A PL39504511 A PL 39504511A PL 221546 B1 PL221546 B1 PL 221546B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
pulp
amount
relation
wood
corrugated cardboard
Prior art date
Application number
PL395045A
Other languages
English (en)
Other versions
PL395045A1 (pl
Inventor
Dariusz Danielewicz
Barbara Surma-Ślusarska
Original Assignee
Politechnika Łódzka
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Politechnika Łódzka filed Critical Politechnika Łódzka
Priority to PL395045A priority Critical patent/PL221546B1/pl
Publication of PL395045A1 publication Critical patent/PL395045A1/pl
Publication of PL221546B1 publication Critical patent/PL221546B1/pl

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/64—Paper recycling

Landscapes

  • Paper (AREA)

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o wysokiej białości, charakteryzującego się zmniejszonym o od 5 do 20% udziałem włókien drewna.
Znany sposób wytwarzania półproduktów włóknistych do produkcji papieru polega na tym, że okorowane i pocięte na zrębki drewno poddaje się roztwarzaniu chemicznemu, najczęściej metodą siarczanową, uzyskując niebieloną papierniczą masę włóknistą, którą poddaje się następnie procesowi bielenia składającego się z dwóch stopni: delignifikacji tlenowej i bielenia właściwego.
Znany jest również sposób wytwarzania półproduktu włóknistego do produkcji papieru, ze zużytych pudeł tektury falistej zwanych też makulaturą „mocną” lub makulaturą OCC, w którym postępuje się analogicznie jak przy wytwarzaniu tego półproduktu z drewna.
Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o wysokiej białości, poprzez roztwarzanie surowca włóknistego metodą siarczanową oraz bielenie uzyskanej masy włóknistej polegające na delignifikacji tlenowej poprzedzonej obróbką środkiem chelatującym oraz na bieleniu właśc iwym, według wynalazku polega na tym, że jako surowiec włóknisty stosuje się mieszankę zrębków drewna brzozowego lub sosnowego z masą przygotowaną z niezadrukowanej lub zadrukowanej w niewielkim stopniu, zużytej tektury falistej czyli makulatury OCC, zawierającą od 5 do 20% wagowych tektury falistej, przy czym masę z tektury falistej przygotowuje się przez rozwłóknienie tektury, usunięcie z niej zanieczyszczeń stałych jak folie samoprzylepne i spinacze, następnie obróbkę wodą zakwaszoną kwasem siarkowym, o pH 2-3 w czasie 60 min w temperaturze 75°C w celu usunięcia jonów metali ciężkich i w końcu przemycie wodą destylowaną. Proces roztwarzania metodą siarczanową, wspólnie drewna i przygotowanej tektury falistej, prowadzi się w warniku stosując ług warzelny o siarczkowości 25% i o zawartości alkaliów czynnych 19% w stosunku do bezwzględnie suchej (b.s.) masy mieszanki zrębków drewna brzozowego z rozwłóknioną tekturą falistą oraz 22% w stosunku do b.s. masy mieszanki drewna sosnowego z rozwłóknioną tekturą falistą, w temperaturze 165°C w czasie 90 min. Środek chelatujący w procesie obróbki masy przed delignifikacją tlenową stosuje się w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej niebielonej i obróbkę tym środkiem prowadzi się przy pH 4 w temperaturze 75°C w czasie 60 min. Delignifikację tlenową prowadzi się stosując wodorotlenek sodowy w ilości 2-3% w stosunku do b.s. masy włóknistej, protektor depolimeryzacji - siarczan magnezu w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej, w temperaturze 100°C w łącznym czasie 60 min. Bielenie właściwe prowadzi się bez użycia chloru gazowego (technologia ECF) przy użyciu ditlenku chloru (CIO2) według schematu trójstopniowego D0ED1, w którym I-szy stopień D0 prowadzi się stosując ditlenek chloru w ilości 1,6% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna brzozowego i tektury falistej oraz w ilości 2,3% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna sosnowego i tektury falistej, w temperaturze 75°C w czasie 60 min, w drugim stopniu E masę włóknistą poddaje się działaniu wodorotlenku sodowego stosowanego w ilości 1,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej, w temperaturze 75°C w czasie 120 min, zaś trzeci stopień - D1, prowadzi się stosując ditlenek chloru w ilości 0,9% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki drewna brzozowego i tektury falistej oraz w ilości 1,2% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki drewna sosnowego i tektury falistej, w temperaturze 75°C w czasie 120 min.
Sposobem według wynalazku uzyskuje się półprodukt włóknisty w postaci bielonej papierniczej masy włóknistej o zmniejszonej zawartości pierwotnych włókien drewna, charakteryzujący się, w porównaniu z półproduktem wytworzonym całkowicie z drewna, niższą o 0,5-3% białością R457 nm, wyższą o 2-2,5% wydajnością z jednostki wagowej surowca, niższą o 7-26% względnych lepkością istotną, niższą o 6-16% względnych wytrzymałością na zrywanie, wyższą o 16-29% względnych dla półproduktu z mieszanki drewna brzozowego z OCC oraz niższą o 4-16% względnych dla półproduktu z mieszanki drewna sosnowego z OCC, odpornością na przedarcie, wyższą o 1-3% względnych objętością właściwą, natomiast nieco gorszą odwadnialnością w porównaniu z masą włóknistą wytwarzaną z drewna.
Sposób według wynalazku ilustruje poniższe przykłady.
P r z y k ł a d 1
Niezadrukowaną, zużytą tekturę falistą o liczbie kappa 52,3, zwaną dalej OCC50, rozwłókniono w laboratoryjnym rozwłókniaczu, a następnie poddano obróbce rozcieńczonym kwasem siarkowym (H2SO4) w następujących warunkach:
- pH 4 (ustalone dodatkiem rozcieńczonego H2SO4),
- stężenie masy - 8%,
PL 221 546 B1
- temperatura procesu - 75°C,
- czas trwania obróbki - 60 min, a następnie dwukrotnemu przemywaniu na sicie wodą destylowaną użytą w ilości 1 l. Następnie przygotowano mieszankę surowców włóknistych tj. zrębków przemysłowych brzozowych ze wstępnie przygotowaną masą z OCC50, zwaną dalej B+OCC50 oraz mieszankę zrębków sosnowych ze wstępnie przygotowaną masą z OCC50, zwaną dalej S+OCC50. W obydwu mieszankach udział wagowy OCC50 wynosił 20% wagowych.
Przygotowano również próbki zrębków brzozowych oraz sosnowych bez dodatku OCC50.
Przygotowane próbki poddano procesowi roztwarzania siarczanowego w warniku laboratoryjnym w następujących warunkach:
- ilość dozowanych alkaliów czynnych (w stosunku do b.s. masy surowca):
w przypadku mieszanki B+OCC50 - 19%; w przypadku mieszanki S+OCC50 - 22%, w przypadku zrębków brzozowych lub sosnowych bez dodatku OCC50 odpowiednio - 19 i 22%,
- siarczkowość ługu - 25%,
- ilość cieczy w stosunku do b.s. masy surowca - 4,
- czas podgrzewania warnika do temperatury 165°C - 90 min,
- czas ogrzewania warnika w temperaturze 165°C - 90 min.
Po roztwarzaniu każdą z otrzymanych mas włóknistych wstępnie przemyto wodą na sicie, a n astępnie myto dyfuzyjnie w ciągu 24 godz., po czym rozwłókniano i suszono. Następnie oznaczono wydajność masy w przypadku każdej z próbek z jednostki wagowej surowca oraz zawartość ligniny w tych masach. Wyniki oznaczeń przedstawiono w tablicy 1, w której B oznacza drewno brzozowe, S - drewno sosnowe, OCC50 - tekturę, zaś zawartość ligniny w masie równa jest iloczynowi liczby kappa masy i liczby 0,152.
T a b l i c a 1
Wskaźnik B B+OCC50 S S+OCC50
Liczba kappa 20,1 19,5 38,3 28,9
Zawartość ligniny, % 3,05 2,96 5,82 4,39
Wydajność, % 50,7 53,0 46,0 48,5
Jak wynika z danych tablicy 1, masa włóknista uzyskana w wyniku przeprowadzenia procesu roztwarzania mieszanki B+OCC50 zrębków brzozowych z rozwłóknioną tekturą, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% ze zrębków drewna brzozowego, charakteryzowała się porównywalną zawartością ligniny oraz wyższą o 2,3% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei mieszanka S+OCC50 zrębków drewna sosnowego z rozwłóknioną tekturą, w porównaniu z masą S wytworzoną w 100% z drewna sosnowego, charakteryzowała się niższą o 1,43% zawartością ligniny oraz wyższą o 2,4% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Następnie niebielone masy włókniste, wytworzone z mieszanek B+OCC50 i S+OCC50 drewna i tektury, a także masy B i S wytworzone całkowicie z drewna, poddano bieleniu składającemu się z dwóch stopni: delignifikacji tlenowej poprzedzonej obróbką środkiem chelatującym i bieleniu właściwemu według technologii ECF bez użycia gazowego chloru.
Warunki obróbki mas środkiem chelatującym były następujące:
- ilość dozowanego kwasu wersenowego (EDTA) - 0,5% w stosunku do b.s. masy,
- pH 4 (ustalone dodatkiem rozcieńczonego H2SO4),
- stężenie masy - 8%,
- temperatura procesu - 75°C,
- czas trwania obróbki - 60 min.
Warunki procesu delignifikacji tlenowej były następujące:
- ilość dozowanego wodorotlenku sodowego (NaOH) - 3% w stosunku do b.s. masy,
- ilość protektora depolimeryzacji celulozy tj. siarczanu magnezu (MgSO4) - 0,5% w stosunku do b.s. masy,
- stężenie masy - 8%,
- temperatura procesu - 100°C,
- czas podgrzewania do temperatury procesu - 30 min,
- czas ogrzewania w temperaturze procesu - 30 min.
PL 221 546 B1
Po procesie obróbki mas środkiem chelatującym oraz po delignifikacji tlenowej próbki mas przemywano trzykrotnie 1 dm wody destylowanej na sicie, odciskano i suszono. Następnie oznaczono wydajność każdej z mas z jednostki wagowej surowca oraz zawartość ligniny w tych masach. W yniki tych oznaczeń przedstawiono w tablicy 2, w której B, S, B+OCC50 i S+OCC50 oraz definicja zawartości ligniny w masie są analogiczne jak w tablicy 1.
T a b l i c a 2
Wskaźnik B B+OCC50 S S+OCC50
Liczba kappa 9,0 9,6 16,0 15,9
Zawartość ligniny, % 1,37 1,36 2,43 2,42
Wydajność, % 49,5 51,5 44,2 46,8
Jak wynika z danych tablicy 2, masa włóknista B+OCC50, po procesie delignifikacji tlenowej, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% z drewna brzozowego, charakteryzowała się porównywalną zawartością ligniny oraz wyższą o 2,0% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+OCC50 charakteryzowała się, w porównaniu z masą S wytworzoną w 100% z drewna sosnowego, porównywalną zawartością ligniny oraz wyższą o 2,6% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Podbielone w procesie delignifikacji tlenowej masy włókniste B+OCC50 i S+OCC50, wytworzone z mieszanek drewna i makulatury oraz masy B i S wytworzone całkowicie z drewna, poddano następnie bieleniu właściwemu ditlenkiem chloru, tj. zgodnie z technologią ECF, według schematu D0ED1. Warunki procesu bielenia były następujące:
- stopień D0:
ilość dozowanego CIO2: dla mas B+OCC50 i B - 1,6% w stosunku do b.s. masy, dla mas S+OCC50 i S - 2,3% w stosunku do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 60 min,
- stopień E:
ilość dozowanego NaOH - 1,5% w stosunku do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 120 min,
- stopień D1:
ilość dozowanego CIO2: dla mas B+OCC50 i B 0,9% w stosunku do b.s. masy, dla mas S+OCC50 i S 1,2% w stosunku do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 120 min.
3
Po każdym ze stopni bielenia, próbki mas przemywano trzykrotnie 1 dm wody destylowanej na sicie oraz odciskano. Po ostatnim stopniu bielenia oznaczono wydajność końcową półproduktów oraz ich białość R457 nm w aparacie Spectrocolor. Wyniki oznaczeń tych wskaźników przedstawiono w tablicy 3, w której B, S, B+OCC50 i S+OCC50 mają znaczenie jak w tablicy 1.
T a b l i c a 3
Wskaźnik B B+OCC50 S S+OCC50
Białość R457 nm masy po bieleniu, % 91,2 90,7 91,5 88,5
Wydajność masy w procesie bielenia, % 96,5 96,5 95,3 95,4
Wydajność końcowa masy, % 47,8 50,0 42,1 44,6
Jak wynika z danych tablicy 3, masa włóknista B+OCC50 po bieleniu ditlenkiem chloru, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% z drewna brzozowego, charakteryzowała się niższą o 0,5% białością oraz wyższą o 2,2% końcową wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+OCC50, w porównaniu z masą S wytworzona w 100% z drewna sosnowego, charakteryzowała się niższą o 3% białością i wyższą o 2,5% końcową wydajnością z jednostki wagowej surowca. Oznaczono również najważniejsze właściwości bielonych półproduktów włóknistych uzyskanych z mieszanek
PL 221 546 B1
B+OCC50 i S+OCC50. Właściwości te porównano z właściwościami bielonych półproduktów wytworzonych w 100% z drewna brzozowego i sosnowego. Wyniki oznaczeń tych właściwości przedstawiono w tablicy 4. B, S, B+OCC50 i S+OCC50 mają znaczenie jak w tablicy 1.
T a b l i c a 4
B B+OCC50 S S+OCC50
Właściwości mas włóknistych wytworzonych z drewna (B, S) oraz z mieszanek drewna z tekturą (B+OCC50, S+OCC50)
Lepkość istotna, cm3/g 934 867 739 676
Zawartość popiołu, % wagowe 0,09 0,07 0,05 0,08
Zawartość frakcji drobnej, % wagowe 1,8 2,6 1,6 2,3
Właściwości fizyczne arkusików sporządzonych z półproduktów włóknistych (bielone masy włókniste) wytworzonych z drewna (B, S) oraz z mieszanek drewna z tekturą (B+CC50, S+CC50, udział wagowy tektury 20%) zmielonych w młynku Jokro w ciągu 12 min. (masy B i B+OCC50) oraz 18 min (masy S i S+OCC50)
Smarność, °SR 18 21 18 23
Samozerwalność, km 9,54 8,36 9,63 9,0
Wskaźnik oporu przedarcia, mN-m2/g 7,9 10,2 11,0 9,5
Objętość właściwa, cm3/g 1,403 1,449 1,432 1,449
Współczynnik rozproszenia światła, cm2/g 293 304 268 278
Jak wynika z danych zamieszczonych w tablicy 4, masy włókniste B+OCC50 i S+OCC50, charakteryzowały się, w porównaniu z masami B i S otrzymanymi w 100% z drewna, niższą o 7-9% względnych lepkością istotną, porównywalnie niską zawartością popiołu, niższą o 6-12% względnych wytrzymałością na zrywanie, wyższą o 29% względnych dla półproduktu z mieszanki drewna brzozowego z OCC50 oraz niższą o 16% względnych dla półproduktu z mieszanki drewna sosnowego z OCC50 odpornością na przedarcie, wyższą o 1-3% względnych objętością właściwą, natomiast nieco gorszą zdolnością do odwadniania (wyższą o 3-5°SR smarnością), wynikającą ze zwiększenia się zawartości frakcji drobnej w tych masach.
P r z y k ł a d II
Niezadrukowaną, zużytą tekturę falistą o liczbie kappa 103 (zwaną dalej OCC100) rozwłókniono w laboratoryjnym rozwłókniaczu, a następnie poddano obróbce rozcieńczonym H2SO4 w następujących warunkach:
- pH 4 (ustalone dodatkiem rozcieńczonego H2SO4),
- stężenie masy w zawiesinie wodnej - 8%,
- temperatura procesu - 75°C,
- czas trwania obróbki - 60 min, a następnie dwukrotnemu przemywaniu na sicie wodą destylowaną użytą w ilości 1 l. Następnie przygotowano dwie mieszanki surowców włóknistych: mieszankę zrębków przemysłowych brzozowych ze wstępnie przygotowaną masą z OCCF100, zwaną dalej B+OCC100 oraz mieszankę zrębków sosnowych z wstępnie przygotowaną masą OCC100, zwaną dalej S+OCC100. W obydwu mieszankach udział wagowy OCC100 wynosił 20%. Przygotowano również próbki zrębków brzozowych oraz sosnowych bez dodatku makulatury, zwane dalej B i S.
Przygotowane próbki poddano procesowi roztwarzania siarczanowego w warniku laboratoryjnym w następujących warunkach:
- ilość dozowanych alkaliów czynnych w stosunku do b.s. masy surowca: w przypadku mieszanki B+OCC100 -19%, w przypadku mieszanki S+OCC100 - 22%, w przypadku zrębków brzozowych B i sosnowych S bez dodatku OCC100 odpowiednio 19 i 22%,
- siarczkowość ługu - 25%,
- ilość cieczy w stosunku do b.s. masy surowca - 4,
- czas podgrzewania warnika do temperatury 165°C - 90 min,
- czas ogrzewania warnika w temperaturze 165°C - 90 min.
PL 221 546 B1
Po roztwarzaniu każdą z otrzymanych mas włóknistych wstępnie przemyto wodą na sicie, a następnie myto dyfuzyjnie w ciągu 24 godz., po czym rozwłókniano i suszono. Następnie oznaczono wydajność każdej z mas z jednostki wagowej surowca oraz zawartość ligniny w tych masach. Wyniki oznaczeń przedstawiono w tablicy 5, w której B oznacza drewno brzozowe, S - drewno sosnowe, OCC100 - tekturę, zaś zawartość ligniny w masie równa jest iloczynowi liczby kappa masy i liczby 0,152.
T a b l i c a 5
Wskaźnik B B+OCC100 S S+OCC100
Liczba kappa 20,1 20,1 38,3 29,3
Zawartość ligniny, % 3,05 3,05 5,82 4,45
Wydajność, % 50,7 53,6 46,0 48,4
Jak wynika z danych tablicy 5, niebielona masa włóknista B+OCC100, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% ze zrębków drewna brzozowego, charakteryzowała się taką samą zawartością ligniny oraz wyższą o 2,9% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+OCC100, w porównaniu z masą S wytworzona w 100% z drewna sosnowego, charakteryzowała się niższą o 1,37% zawartością ligniny oraz wyższą o 2,4% wydajnością z jednostki wagowej surowca.
Następnie niebielone masy włókniste, wytworzone z mieszanek B+OCC100 i S+OCC100 drewna i tektury, a także masy B i S wytworzone całkowicie z drewna, poddano bieleniu składającemu się z dwóch stopni delignifikacji tlenowej poprzedzonej obróbką środkiem chelatującym i bieleniu właśc iwemu według technologii ECF bez użycia gazowego chloru.
Warunki obróbki mas środkiem chelatującym były następujące:
- ilość dozowanego EDTA - 0,5% w stosunku do b.s. masy,
- pH 4 (ustalone dodatkiem rozcieńczonego H2SO4),
- stężenie masy - 8%,
- temperatura procesu - 75°C,
- czas trwania obróbki - 60 min.
Warunki procesu delignifikacji tlenowej były następujące:
- ilość dozowanego NaOH - 2-3% w stosunku do b.s. masy włóknistej,
- ilość protektora depolimeryzacji celulozy tj. MgSO4 - 0,5% w stosunku do b.s. masy,
- stężenie masy - 8%,
- temperatura procesu - 100°C,
- czas podgrzewania do temperatury procesu - 30 min
- czas ogrzewania w temperaturze procesu - 30 min.
Po procesie obróbki mas środkiem chelatującym oraz po delignifikacji tlenowej próbki mas przemywano trzykrotnie 1 dm wody destylowanej na sicie, odciskano, a następnie suszono. Następnie oznaczono wydajność każdej z mas z jednostki wagowej surowca oraz zawartość ligniny w tych masach. Wyniki tych oznaczeń przedstawiono w tablicy 6, w której B, S i OCC100 oraz definicja zawartości ligniny są analogiczne jak w tablicy 5.
T a b l i c a 6
Wskaźnik B B+OCC100 S S+OCC100
Liczba kappa 9,0 8,9 16,0 17,9
Zawartość ligniny, % 1,37 1,35 2,43 2,72
Wydajność, % 49,5 51,7 44,2 46,2
Jak wynika z danych tablicy 6, masa włóknista B+OCC100, po procesie delignifikacji tlenowej, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% z drewna brzozowego, charakteryzowała się porównywalną zawartością ligniny oraz wyższą o 2,2% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+OCC100 charakteryzowała się, w porównaniu z masą S wytworzoną w 100% z drewna sosnowego, wyższą o 0,29% zawartością ligniny oraz wyższą o 2,0% wydajnością z jednostki wagowej surowca.
Podbielone w procesie delignifikacji tlenowej masy włókniste, wytworzone z mieszanek B+OCC100 i S+OCC100 oraz masy B i S wytworzone całkowicie z drewna, poddano następnie bieleniu właściwemu ditlenkiem chloru, tj. zgodnie z technologią ECF, według schematu D0ED1. Warunki procesu bielenia były następujące:
PL 221 546 B1
- stopień Do:
ilość dozowanego CIO2: dla mas B+OCC100 i B - 1,6% w stosunku do b.s. masy, dla mas S+OCC100 i S - 2,3% w stosunku do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 60 min.
- stopień E:
ilość dozowanego NaOH - 1,5% w stosunku do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 120 min.
- stopień D1:
ilość dozowanego CIO2: dla mas B+OCC100 i B 0,9% w stosunku do b.s. masy, dla mas S+OCC100 i S 1,2% w stosunku do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 120 min.
Po każdym ze stopni bielenia próbki mas przemywano trzykrotnie 1 dm wody destylowanej na sicie oraz odciskano. Po ostatnim stopniu bielenia oznaczono wydajność końcową półproduktów oraz ich białość R457 nm w aparacie Spectrocolor. Wyniki oznaczeń tych wskaźników przedstawiono w tablicy 7, w której B, S, B+OCC100 i S+OCC100 mają znaczenie analogiczne jak w tablicy 5.
T a b l i c a 7
Wskaźnik B B+OCC100 S S+OCC100
Białość R457 nm masy po bieleniu, % 91,2 90,7 91,5 89,2
Wydajność masy w procesie bielenia, % 96,5 96,6 95,3 95,1
Wydajność końcowa masy, % 47,8 49,9 42,1 43,9
Jak wynika z danych tablicy 7, masa włóknista B+OCC100 po bieleniu ditlenkiem chloru, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% z drewna brzozowego, charakteryzowała się niższą o 0,5% białością oraz wyższą o 2,1% końcową wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+OCC100, w porównaniu z masą S wytworzoną w 100% z drewna sosnowego, charakteryzuje się niższą o 2,3% białością i wyższą o 1,8% końcową wydajnością z jednostki wagowej surowca.
Oznaczono również najważniejsze właściwości bielonych półproduktów włóknistych uzyskanych z mieszanek B+OCC100 i S+OCC100. Właściwości te porównano z właściwościami bielonych półproduktów wytworzonych w 100% z drewna brzozowego i sosnowego. Wyniki oznaczeń tych właściwości przedstawiono w tablicy 8, w której B, S, B+OCC100 i S+OCC100 mają znaczenie analogiczne jak w tablicy 5.
T a b l i c a 8
B B+OCC100 S S+OCC100
Właściwości mas włóknistych wytworzonych z drewna (B, S) oraz z mieszanek drewna z tekturą (B+OCC100,
S+OCC100)
Lepkość istotna, cm3/g 934 827 739 720
Zawartość popiołu, % wagowe 0,09 0,10 0,05 0,07
Zawartość frakcji drobnej, % wagowe 1,8 2,8 1,6 2,2
Właściwości fizyczne arkusików sporządzonych z półproduktów włóknistych (bielone masy włókniste) wytworzonych z drewna (B, S) oraz z mieszanek drewna z tekturą (B+CC100, S+CC100, udział wagowy tektury 20%) zmielonych w młynku Jokro w ciągu 12 min (masy B i B+OCC100) oraz 18 min (masy S i S+OCC100)
Smarność, °SR 18 22 18 22
Samozerwalność, km 9,54 8,26 9,63 8,49
PL 221 546 B1 cd. tablicy 8
Wskaźnik oporu przedarcia, mN-m2/g 7,9 9,2 11,0 10,6
Objętość właściwa, cm3/g 1,403 1,422 1,432 1,471
Współczynnik rozproszenia światła, cm2/g 293 293 268 269
Jak wynika z danych zamieszczonych w tablicy 8, masy włókniste B+OCC100 i S+OCC100, charakteryzowały się, w porównaniu z masami B i S otrzymanymi w 100% z drewna, niższą o 11-26% względnych lepkością istotną, porównywalnie niską zawartością popiołu, niższą o 11-16% względnych wytrzymałością na zrywanie, wyższą o 16% względnych dla półproduktu z mieszanki drewna brzozowego z OCC100 oraz niższą o 4% względnych dla półproduktu z mieszanki drewna sosnowego z OCC100, odpornością na przedarcie, wyższą o 1-3% względnych objętością właściwą, natomiast nieco gorszą zdolnością do odwadniania (wyższą o 5°SR smarnością), wynikającą ze zwiększenia się zawartości frakcji drobnej w tych masach.

Claims (5)

1. Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o wysokiej białości, poprzez roztwarzanie surowca włóknistego metodą siarczanową i bielenie uzyskanej masy włóknistej polegające na delignifikacji tlenowej poprzedzonej obróbką środkiem chelatującym oraz na bieleniu właściwym, znamienny tym, że polega na tym, że jako surowiec włóknisty stosuje się mieszankę zrębków drewna brzozowego lub sosnowego z masą przygotowaną z niezadrukowanej lub zadrukowanej w niewielkim stopniu, zużytej tektury falistej, zawierającą od 5 do 20% wagowych tektury falistej, przy czym masę z tektury falistej przygotowuje się przez rozwłóknienie tektury, usunięcie z niej zanieczyszczeń stałych, następnie obróbkę wodą zakwaszoną kwasem siarkowym, o pH 2-3 w czasie 60 min w temperaturze 75 °C i w końcu przemycie wodą destylowaną.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces roztwarzania metodą siarczanową wspólnie drewna i przygotowanej tektury falistej, prowadzi się stosując ług warzelny o siarczkowości 25%, zawierający 19% alkaliów czynnych w stosunku do b.s. mieszanki zrębków brzozowych i rozwłóknionej tektury oraz 22% alkaliów czynnych w stosunku do b.s. masy mieszanki zrębków sosnowych i rozwłóknionej tektury falistej, w temperaturze 165°C w czasie 90 min.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że środek chelatujący stosuje się w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej niebielonej i obróbkę tym środkiem prowadzi się przy pH 4 w temperaturze 75°C w czasie 60 min.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że delignifikację tlenową prowadzi się stosując wodorotlenek sodowy w ilości 2-3% w stosunku do b.s. masy włóknistej, protektor depolimeryzacji siarczan magnezu w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej, w temperaturze 100°C w łąc znym czasie 60 min.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że bielenie właściwe prowadzi się przy użyciu ditlenku chloru według schematu trójstopniowego, w którego pierwszym stopniu masę włóknistą poddaje się działaniu ditlenku chloru stosowanego w ilości 1,6% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki drewna brzozowego i tektury falistej oraz w ilości 2,3% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki drewna sosnowego i tektury falistej, w temperaturze 75°C w czasie 60 min, w drugim stopniu na masę włóknistą działa się wodorotlenkiem sodowym użytym w ilości 1,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej, w temperaturze 75°C w czasie 120 min, zaś w trzecim stopniu na masę włóknistą działa się ditlenkiem chloru stosowanym w ilości 0,9% w stosunku do b.s. masy z mieszanki dre wna brzozowego i tektury falistej oraz w ilości 1,2% w stosunku do b.s. masy z mieszanki drewna sosnowego i tektury falistej, w temperaturze 75°C w czasie 120 min.
PL395045A 2011-05-30 2011-05-30 Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna PL221546B1 (pl)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL395045A PL221546B1 (pl) 2011-05-30 2011-05-30 Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL395045A PL221546B1 (pl) 2011-05-30 2011-05-30 Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL395045A1 PL395045A1 (pl) 2012-12-03
PL221546B1 true PL221546B1 (pl) 2016-04-29

Family

ID=47264191

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL395045A PL221546B1 (pl) 2011-05-30 2011-05-30 Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna

Country Status (1)

Country Link
PL (1) PL221546B1 (pl)

Also Published As

Publication number Publication date
PL395045A1 (pl) 2012-12-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104981568B (zh) 生产溶解浆的方法、溶解浆以及方法的用途
RU2388441C2 (ru) Улучшенные крафтцеллюлозные волокна
US20150041087A1 (en) Articles of manufacture made from pulp composition
RU2014146173A (ru) Использование поверхностно-активного вещества для обработки пульпы и улучшение введения крафт-пульпы в волокно для получения вискозы и других вторичных волокнистых продуктов
US11066784B2 (en) Method for manufacturing dissolving pulp
CN104611965B (zh) 一种桉木高白度半化学浆的制浆方法
US20150240423A1 (en) Effect of low dose xylanase on pulp in prebleach treatment process
CN110747681B (zh) 一种基于离子液体的纸浆漂白保护剂
CN102644212B (zh) 一种工业大麻全秆浆的制备方法
CN101589192B (zh) 在Mg(OH)2存在下的硬木纸浆的(D)阶段漂白方法
CN104611964B (zh) 一种相思木亚硫酸盐法高白度半化学浆的制浆方法
PL221546B1 (pl) Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna
CN102154926B (zh) 一种提高纸张白度的方法
PL221539B1 (pl) Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna
FI68680B (fi) Foerfarande foer hartshaltsminskning vid framstaellning av cellulosamassor ur lignosellulosamaterial
Tripathi et al. Improvement in pulp quality and effluent properties using methanol as carbohydrate protector during ozone bleaching of wheat straw pulp
US8673113B2 (en) Process for reducing specific energy demand during refining of thermomechanical and chemi-thermomechanical pulp
Wei et al. Effect of bleaching using sodium hydroxide on pulp derived from Sesbania grandiflora
Kvarnlöf et al. Oxygen delignification of acid sulfite and bisulfite softwood pulps
CN108193541A (zh) 一种高白度化机浆的制备方法
Erana Pulp production from cotton stalks
Hossein et al. Effects of sequencing enzyme application and refining on DIP properties produced from mixed office waste paper
PT117273B (pt) Processo de produção de pasta kraft a partir de misturas de folhosas e de resinosas, pasta kraft obtida pelo processo e produtos papeleiros produzidos a partir dessa pasta
US1742219A (en) Pulp-treating process
Lamminen Understanding the fines in BCTMP process