PL195433B1 - Sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa ze stopów cynku oraz układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa ze stopów cynku z miedzią, tytanem i ewentualnie dodatkiem aluminium, zawierających od 0,08 do 1,0% wagowych miedzi, od 0,06 do 0,2% wagowych tytanu i dodatkowo do 0,015% wagowych aluminium a resztę czystego cynku, złożony z procesu przygotowania stopu, odlewania ciągłego taśmy w krystalizatorze z ruchomymi ścianami w postaci walców i jednoczesnego wstępnego walcowania, walcowania, prostowania oraz ciecia i sortowania, znamienny tym, że w piecu do topienia podnosi się temperaturę kąpieli metalowej do 590°C, następnie ładuje się wsad korzystnie w postaci bloków stopu Zn-Cu-Ti oraz ewentualnie cynku czystego i wybraki oraz odpady technologiczne w ilości do 35% wagowych wsadu, przy czym temperaturę w piecu w czasie ładowania wsadu utrzymuje się na poziomie przynajmniej 500°C, po upływie średnio do 4 godzin od momentu załadowania wsadu do pieca do topienia................................... 10. Układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa, zwłaszcza blach cynkowych zawierający zespół urządzeń do przygotowania stopu, odlewania ciągłego taśmy i wstępnego walcowania oraz walcowania wykańczającego, znamienny tym, że obok stanowiska kompletacji wsadu (1) zainstalowane są równolegle względem siebie piece do topienia (2 i 3) zaopatrzone na odprowadzeniu płynnego metalu wpompy nurnikowe (4 lub 5), przy czym piece do topienia (2 i 3) rynną połączone są z wlewem pieca odlewniczego (6) a wylew z pieca odlewniczego (6) połączony jest poprzez rynny przelewowe usytuowane kaskadowo z kubłem zalewowym połączonym z nasadką usytuowaną przed walcami..

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa ze stopów cynku oraz układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa, zwłaszcza blach cynkowych. Rozwiązania techniczne według wynalazku przeznaczone są do wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych ze stopu cynk-miedź-tytan, w którym cynk zawiera co najmniej 99,995% wagowych Zn, a w stopie zawartość składników stopowych wynosi: od 0,08 do 1,0% wagowych Cu, 0,06 -0,2% wagowych Tii dodatkowo do 0,015% wagowych Al. Stop cynku odlewany jest ciągle w postaci taśmy w krystalizatorze z ruchomymi ścianami w postaci walców.

Znany jest sposób wytwarzania szerokich taśm cynkowych z publikacji F. Gnesotto: „Criteri informatori per un nuovo impianto di colata e laminazione continua di nastro large di zinco”, La Metallurgia Italiana nr 6 z 1968, str. 519-527 złożony z operacji stapiania cynku w postaci katod z elektrolizy cynku, przygotowania zapraw, łączenia czystego cynku z zaprawą w mieszalniku elektrodynamicznym, odlewania i jednoczesnego wstępnego walcowania oraz walcowania wykańczającego.

Cynk w postaci katod stapia się w elektrycznym piecu indukcyjnym niskiej częstotliwości, który zasila się przy pomocy środków mechanicznych w regularnych odstępach. Metal z pieca pobiera się przy pomocy pompy dozującej i doprowadza się zakrytym kanałem z materiału izolacyjnego do pieca odstojowego. W czasie odstawiania cynk traci większą część gazu i tlenków inkludowanych podczas stapiania. Z pieca odstojowego cynk przelewa się z minimalnym spadkiem wysokości do zamkniętego przewodu. Ilość cynku dozuje się przy pomocy lekkich pochyleń pieca, które zależnie od poziomu metalu wywoływane zostają hydraulicznie. Metal wreszcie osiąga rozdzielacz przed maszyną do odlewania i wstępnego walcowania. W oddzielnych piecach przygotowuje się zaprawy. Piece te zasilane są cynkiem z pieca topielnego. Spust płynnej zaprawy dokonuje się okresowo a jej ilość dokładnie się kontroluje. Zaprawa spływa razem z dozowanym strumieniem czystego cynku do mieszalnika elektrodynamicznego w którym powstaje gotowy stop. Płynny metal z mieszalnika elektrodynamicznego przekazuje się do pieca odstojowego a następnie zamkniętym przewodem do rozdzielacza przed maszyną do odlewania i wstępnego walcowania.

Płynny metal formuje się w rozdzielaczu i jest doprowadzany do powierzchni dwóch walców położonych naprzeciw siebie w postaci klina o wymiarach 1300 x 4 do 6 mm to jest jaką przybiera skrzepnięta taśma. Walce w trakcie odlewania smaruje się przy pomocy smaru w postaci mgły podawanej na płaszcze. Szybkość doprowadzenia płynnego klina do powierzchni powodujących krzepnięcie jest bliska szybkości obwodowej samych walców. Temperaturę płaszczy walców poza łukami krzepnięcia utrzymuje się na poziomie około 40°C a temperatura wody chłodzącej wynosi 28°C. Płynny strumień natychmiast za rozdzielaczem przylega dwoma czołowymi powierzchniami do powierzchni chłodzących walców i krzepnie w postaci dwóch warstewek, w których wyrastające z dwóch frontów położonych naprzeciw siebie kryształy spotykają się pod katem 110°C. Warstewki te posuwają się naprzód wzdłuż łuków krzepnięcia szybko grubieją aż do połączenia w wierzchołku frontu krzepnięcia, przy czym izoterma wierzchołkowa frontu krzepnięcia wynosi 419,5°C. Proces ten odkształca strukturę krystaliczną jeszcze w okresie jej powstawania i nie przerywa ciągłości procesu pomiędzy dwoma fazami: kryształom pozwala na mały rozrost i skoro tylko powstanie stan stały na całej grubości klina rozpoczyna się rozdrabnianie struktury krystalicznej, co zwiększa podatność do następnych odkształceń. Pomiędzy wierzchołkiem frontu krzepnięcia i przekrojem wyjściowym taśmy temperatura metalu złączonego w zakresie stanu stałego w momencie opuszczania walców spada do około 180°C. Umożliwia to stopień zwalcowania taśmy od 40 do 60%.

Taśmę po maszynie do odlewania i wstępnego walcowania prostuje się. Wyprostowaną taśmę kieruje się na rolki wahliwe dla wytworzenia pętli jako rezerwy. Z kolei taśmę kierowaną do walcowania obcina się wzdłużnie na brzegach, po czym nagrzewa się i walcuje na blachę handlową. Mniejsze grubości końcowe walcuje się w kilku przepustach.

Znany sposób wytwarzania szerokich taśm cynkowych umożliwia produkcję płaskich wyrobów dla budownictwa o znacznej plastyczności. Jednak w przypadku konieczności stapiania wybraków produkcyjnych i odpadów technologicznych, które okresowo mogą wystąpić w ilości do 50% wagowych całego wsadowego cynku katodowego nie uzyskuje się wyrobów cynkowych przeznaczonych do budownictwa z dostateczną jakością, bowiem w próbie zginania występują dość często pęknięcia na krawędzi zginania nawet gdy blacha lub taśma ma wydłużenie całkowite w próbie rozerwania wynoszące powyżej 35%.

PL 195 433 B1

Z publikacji F. Gnesotto pt. „Criteri informatori per un nuovo impianto di colata e laminazione continua di nastro large di zinco” z „La Metallurgia Italiana”, nr 6/68, str. 519-527 znany jest układ urządzeń do wytwarzania szerokich taśm cynkowych złożony z węzła przygotowania gotowego stopu, odlewania i wstępnego walcowania oraz walcowania wykańczającego.

Węzeł przygotowania gotowego stopu cynku zawiera elektryczny piec indukcyjny niskiej częstotliwości do stapiania katod, połączony jednym krytym kanałem bezpośrednio z pierwszym piecem odstojowym oraz kolejnymi zakrytymi kanałami z elektrycznymi piecami indukcyjnymi do przygotowania zapraw i oddzielnym zakrytym kanałem z mieszalnikiem elektrodynamicznym i dalej z drugim piecem odstojowym. Piece do przygotowania zapraw połączone są także zakrytymi przewodami z mieszalnikiem elektrodynamicznym. Piec do stapiania katod cynkowych zaopatrzony jest w trzy oddzielne zawory spustowe i pompy dozujące. Usytuowane po lewej stronie za piecem do stapiania katod piece do przygotowania zapraw są sterowane hydraulicznie. Centralnie przed tymi piecami zabudowany jest mieszalnik elektrodynamiczny. Piece odstojowe służące także do wyrównania cieplnego są przechylne. Piec do stapiania katod cynkowych i oba piece odstojowe mają dokładną regulację temperatury.

Piece odstojowe na wyjściu zaopatrzone są w zawory spustowe, które kanałami połączone są z rozdzielaczem usytuowanym centralnie za piecami odstojowymi. Rozdzielacz zaopatrzony jest u wylotu w rozległą sieć termopar o małej bezwładności. Szeregowo za rozdzielaczem zabudowana jest maszyna odlewnicza. Jest to pochylona o kąt 100 do 130° w stosunku do poziomu w kierunku wyjścia formowanej taśmy klatka kwarto z nastawieniem hydraulicznym, wyposażona w cztery walce. Nacisk na walce stosuje się przy pomocy cylindrów o sterowaniu olejowo-dynamicznym. W odwodzie umieszczone są zawory bezpieczeństwa. Klatka walców wyposażona jest w łożyska toczne smarowane mgłą olejową. Walce robocze wykonane są ze stali stopowej i smarowane przy pomocy smaru w postaci mgły. Przez walce przechodzą podłużne otwory blisko siebie i blisko płaszcza zewnętrznego. Za maszyną odlewniczą znajduje się urządzenie o walcach pionowych do spęczniania brzegów taśmy i do dalszego walcowania bez obcinania brzegów.

Węzeł walcowania wykańczającego rozpoczyna ciągnąca prostownica rolkowa. Dalej zabudowane są urządzenia o rolkach wahliwych do tworzenia pętli rezerwy, maszyna wytwarzająca przeciwciąg oraz nożyce krążkowe do obcinania brzegów oraz nagrzewnica indukcyjna z urządzeniem do cięcia na krótkie odcinki. Z nagrzewnicą zbudowane są w układzie tandem dwie walcarki kwarto o wymiarach 2750 x 7300 x 14500 mm, napędzane silnikami prądu stałego. Za układem tandem walcarek zamontowane są nożyce gilotynowe umieszczone na ruchomym wózku do obcinania taśmy przy zmianie nawijarek. Na końcu układu znajdują się dwie nawijarki pozwalające na zwinięcie 10 t rulonu. Zwijarki wyposażone są w sterowanie olejowo-dynamiczne i urządzenia zabezpieczające w przypadku bezpośredniej interwencji operatora.

Silniki napędowe maszyn tworzących układ są silnikami prądu stałego. Każdy z silników jest zasilany indywidualnie z własnej prądnicy. Prądnice wszystkich maszyn są prądnicami wirowymi i są zgrupowane w jednym zespole silnikowo-prądnicowym napędzanym jednym silnikiem asynchronicznym. Silnik klatki odlewniczej jest zaopatrzony dodatkowo w obwód regulacji szybkości i obwód regulacji momentu. Urządzenia sterowania i kontrolne układu urządzeń są umieszczone w jednej oszklonej kabinie wiszącej.

₂

Znany zestaw urządzeń ma łączną długość 40m i zajmuje powierzchnię 850m² dla maszyn roboczych i 150m² dla urządzeń pomocniczych. Wydajność układu wynosi od 2500 do 3000 kg taśmy na godzinę, w zależności od jej szerokości, grubości i rodzaju składników stopowych cynku.

Znany układ urządzeń do wytwarzania szerokich blach cynkowych zapewnia ciągłą produkcję wyrobów przy sprawności maszyny odlewniczej. W przypadku uzyskania taśmy cynkowej z maszyny odlewniczej niejednolitej, co wymaga zwykle przerwania odlewania taśmy i wyłączenie na jakiś czas maszyny odlewniczej uformowana rezerwa w postaci pętli jest niewystarczająca dla utrzymania ciągłości produkcji blach cynkowych co powoduje przestoje całego układu urządzeń do wytwarzania szerokich taśm cynkowych.

Z polskiego opisu patentowego nr 80362 znany jest sposób wytwarzania wyrobów walcowanych w postaci taśm lub blach ze stopów cynku. Stop o zawartości 0,5 do 0,8% wagowych miedzi, od 0,1 do 0,15% wagowych tytanu odlewa się do poziomej wlewnicy w postaci bloku o ciężarze 1000 kG o grubości 80mm. Blok ten o temperaturze 250°C walcuje się na grubość 8mm a następnie w temperaturze otoczenia walcuje się z 8mm na 0,8 mm. Uzyskane po walcowaniu blachy mają wytrzymałość w granicach od 21-26 kG/m² w temperaturze otoczenia.

PL 195 433 B1

Znany jest także sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych dla budownictwa na bazie stopu cynk-miedź-tytan z polskiej normy PN-EN988. Wyrób ten wytwarza się ze stopu zawierającego od 0,08-1,0% wagowych Cu, od 0,06-0,2% wagowych Ti oraz do 0,015% wagowych Al a resztę cynk zawierający co najmniej 99,995% wagowych Zn, odlewanego w postaci wlewków lub przez ciągłe odlewanie a następnie walcowanie i zwijanie w rulon.

Znane jest z Encyklopedii Techniki METALURGIA, Wydawnictwa „Śląsk”, Katowice 1978 r. str. 201-202 urządzenie do ciągłego odlewania taśmy z metali nieżelaznych, w którym stosuje się krystalizator obrotowy w postaci dwóch równoległych walców o osiach w płaszczyźnie poziomej lub pochylonej, chłodzonych od wewnątrz. Ciekły metal wprowadza się od dołu z wyprofilowanej nasadki do szczeliny krystalizatora. Nasadka dopasowana do powierzchni walców jest połączona z pojemnikiem, w którym reguluje się poziom ciekłego metalu. W szczelinie pomiędzy walcami o smarowanej powierzchni krzepnący metal poddawany jest gniotowi. Nad krystalizatorem taśma jest odginana i przechodzi łukiem do rolek prostujących, następnie do frezarki obrzeży i zwijarki. Znane urządzenie pozwala odlewać taśmy z aluminium, cynku i ich stopów o grubości 4-13 mm i szerokości do 1700 mm.

Zagadnieniem technicznym wymagającym rozwiązania jest ulepszenie znanego sposobu wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych ze stopów cynku, w którym stop cynku odlewany jest w formie taśmy w maszynie odlewniczej w postaci walców oraz opracowanie układu urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa.

Wytyczone zagadnienie techniczne rozwiązuje sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa ze stopów cynku z miedzią oraz tytanem oraz dodatkowo aluminium oraz układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa ze stopów cynku.

Sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa ze stopów cynku według wynalazku charakteryzuje się tym, że w piecu do topienia podnosi się temperaturę kąpieli metalowej do 590°C, następnie ładuje się wsad korzystnie w postaci bloków stopu Zn-Cu-Ti oraz ewentualnie cynku czystego i wybraki oraz odpady technologiczne w ilości do 35% wagowych wsadu, przy czym temperaturę w piecu w czasie ładowania wsadu utrzymuje się na poziomie przynajmniej 500°C, po upływie średnio do 4 godzin od momentu załadowania wsadu do pieca do topienia, pod powierzchnię kąpieli wprowadza się rafinator pastylkowy na bazie chlorku amonu a po zakończeniu rafinacji ściąga się zgary a po analizie składu stopu do kąpieli stopu w miarę potrzeb kieruje się czysty cynk zawierający co najmniej 99,995% wagowych cynku, korzystnie w postaci obcinków z produkcji anod cynkowych i przeprowadza się korektę składu stopu na zawartość tytanu i miedzi, po czym po tej operacji uzyskany stop kieruje się do pieca odlewniczego w którym stabilizuje się skład chemiczny stopu i utrzymuje się temperaturę na poziomie 520-550°C, rafinuje się stop co 24 godzin za pomocą rafinatora proszkowego na bazie chlorku cynku a po rafinacji ściąga się zgary, podnosi temperaturę kąpieli w piecu od 540-580°C i płynny stop kieruje się między walce krystalizatora o temperaturze 20-90°C i formuje się taśmę na początku z szybkością do 0,8 m/min, po czym zmniejsza się prędkość odlewania do 0,50 m/min, uformowaną taśmę poddaje się wstępnemu walcowaniu oraz wprowadza się do zwijarki i gdy rulon taśmy osiągnie odpowiednią masę dokonuje się jego odcięcia i wyrzucenia gotowego rulonu ze zwijarki na stół odbiorczy, skąd rulon taśmy kieruje się do pieca samotokowego w którym rulony taśmy nagrzewa się do temperatury 190°C, następnie podgrzane rulony taśmy rozwija się przed walcarką, taśmę o grubości do 10 mm poddaje się walcowaniu w 9-11 przepustach dla otrzymania taśmy o grubości od 0,5-1,0 mm a po walcowaniu rulony taśmy o temperaturze od 70-90°C odstawia się na 24 godziny w celu schłodzenia i relaksacji naprężeń, po czym rulony rozwija się, podłużnie obcina się brzegi taśmy i poprzez naciąg prostuje się a wyprostowaną taśmę w rulonach rozwija się i tnie na arkusze albo poddaje się cięciu wzdłużnemu dla otrzymania taśmy w rulonach. Temperaturę kąpieli metalowej do 590°C podnosi się w piecu do topienia zawierającego płynny stop cynku w ilości 2/3 pojemności pieca i pod powierzchnię kąpieli metalowej kieruje się rafinator proszkowy na bazie chlorku cynku w ilości do 0,5% wagowych masy kąpieli metalowej. Uformowaną taśmę po opuszczeniu walców krystalizatora o temperaturze około 220°C wprowadza się do zwijarki oraz zwija w rulony utrzymując temperaturę w rulonie na poziomie do 100°C i po osiągnięciu przez rulon masy około 5 ton odcina się uformowaną taśmę, przy czym przed końcem każdego rulonu krystalizatory maszyny odlewniczej spryskiwane są środkiem smarnym. Po wyrzuceniu gotowego rulonu ze zwijarki na stół odbiorczy do zwijarki wprowadza się koniec formowanej w krystalizatorze taśmy i zwija się kolejny rulon. W czasie walcowania walce są chłodzone i smarowane

PL 195 433 B1 za pomocą 3% emulsji wodnej na bazie oleju mineralnego o temperaturze 45°C. Po przewalcowaniu odcina się taśmę z jednej strony walcarki i odcięty koniec taśmy nawija się na drugiej zwijarce ztym, że na jednej zwijarce pozostaje gotowy rulon taśmy przewalcowanej a rulon z drugiej zwijarki jest ściągany i kieruje się go na stanowisko kompletacji wsadu. Rulon ze stanowiska leżakowania kieruje się na rozwijarkę linii prostującej gdzie po wyrównaniu brzegów końce poprzedniego i następnego rulonu są zszywane. W momencie gdy na rozwijarce pojawi się gruby niezwalcowany koniec rulonu, odcina się go i kieruje na stanowisko kompletacji wsadu a na rozwijarkę wprowadza się następny rulon, którego początek zszywa się z końcem poprzedniego w maszynie zszywającej. Odpady technologiczne i wyroby wybrakowane gromadzi się na stanowisku odpadów a następnie przewozi się na stanowisko kompletacji wsadu.

Układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa charakteryzuje się tym, że obok stanowiska kompletacji wsadu zainstalowane są równolegle względem siebie dwa piece do topienia zaopatrzone na odprowadzeniu płynnego metalu w pompy nurnikowe, przy czym dwa piece do topienia rynnami połączone są z wlewem pieca odlewniczego a wylew z pieca odlewniczego połączony jest poprzez rynny przelewowe usytuowane kaskadowo z kubłem zalewowym połączonym z nasadką usytuowaną przed walcami jednej albo drugiej maszyny odlewniczej, które nachylone są pod katem 75° w stosunku do poziomu w kierunku dopływu płynnego metalu, przy czym za maszyną odlewniczą zainstalowany jest kolejno zespół rolek ciągnących, nożyce gilotynowe z rolkami prowadzącymi, zwijarka oraz stół odbiorczy a z kolei zestawiony zespół walcowania tworzy piec samotokowy z usytuowaną nad nim poprzecznie suwnicą oraz zestaw urządzeń walcarki, po czym znajduje się stanowisko leżakowania na przewalcowane rulony taśmy oraz linia prostująca zestawiona z rozwijarki, nożyc krążkowych z rolkami prowadzącymi, maszyny zszywającej, układu rolek prostujących przez naciąg, nożyc gilotynowych z rolkami prowadzącymi oraz zwijarki a za linią prostowania zainstalowane są równolegle względem siebie linia cięcia arkuszowego i linia cięcia wzdłużnego. Zestaw urządzeń walcarki zawiera zespół rolek wprowadzających, stół oraz z przodu i z tyłu zwijarko-rozwijarkę. Linia cięcia arkuszowego składa się z zestawionych szeregowo: rozwijarki, nożyc krążkowych z układem rolek prowadzących, stołu, nożyc gilotynowych z rolkami prowadzącymi oraz poprzedzonego taśmociągiem stołu odbiorczego. Linia cięcia wzdłużnego składa się z zestawionych szeregowo: rozwijarki, nożyc krążkowych z rolkami prowadzącymi, nożyc gilotynowych, zwijarki oraz stołu odbiorczego.

Sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa ze stopów cynku według wynalazku umożliwia wytwarzanie wyrobów dla budownictwa w sposób ciągły przy stapianiu wsadu wraz z wybrakami taśm i blach oraz odpadami technologicznymi w ilości do 35% wagowych wsadu. Wytwarzane taśmy i blachy niezależnie od kierunku walcowania dają się zginać o 180° bez pękania na krawędzi zginania. Uzyskane sposobem według wynalazku blachy i taśmy mają umowną granicę plastyczności Rp0,2 od 120-130 N/mm², wydłużenie całkowite po rozerwaniu A50mm około 60% oraz wytrzymałości na rozciąganie Rm w granicach 160-180 N/mm².

Układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa według wynalazku umożliwia ciągłą i dużą produkcję blach i taśm dzięki zastosowaniu dwóch zestawów urządzeń do odlewania taśm i możliwości przemiennego odlewania taśm. Zabudowane w układzie urządzeń dwa piece do topienia ułatwiają przygotowanie na przemian kąpieli metalicznej ze znaczną ilością zawrotów w postaci wybraków i odpadów technologicznych. Zestawienie dwu linii do odlewania z walcarką kwarto-nawrotnego zapewnia uzyskanie grubości walcówki w granicach zakładanych tolerancji. Zestawione urządzenia w linii prostującej likwidują ewentualną falistość i sierpowatość przewalcowanej taśmy. Przejściowa awaria jednego urządzenia z układu nie powoduje postoju całego układu urządzeń. Układ urządzeń według wynalazku umożliwia także realizację małych indywidualnych zamówień na produkcję taśmy lub blach dla budownictwa.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, który przedstawia schematycznie układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa, zwłaszcza blach cynkowych.

Układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa, zwłaszcza blach cynkowych ze stopów cynku zestawionych w ciągu technologicznym składa się ze stanowiska kompletacji wsadu, zespołu urządzeń do przygotowania stopu, zespołu urządzeń do odlewania ciągłego taśm i wstępnego walcowania, walcowania i prostowania oraz linii cięcia oraz stanowiska sortowania, ważenia i pakowania.

Stanowisko kompletacji wsadu 1 usytuowane jest w hali produkcyjnej. Obok stanowiska kompletacji wsadu 1 zainstalowane są równolegle względem siebie piece do topienia 2 i 3. Piece te są

PL 195 433 B1 typu wannowego o pojemności około 45t, opalane gazem, przy czym moc palników pieca do topienia2 wynosi 3 x 230kW a moc palników pieca do topienia 3 wynosi 2 x 230 kW i 1x 320 kW. Łączna wydajność pieca do topienia 2 i 3 wynosi 90 t/24 h. Piec do topienia 2 zaopatrzony jest w pompę nurnikową 4 a piec do topienia 3 w pompę nurnikową 5. Wylew pieca do topienia 2 i 3 w postaci syfonu połączony jest z rynną przelewową wyłożoną materiałem ogniotrwałym. Rynny przelewowe z pieca do topienia 2 i 3 połączone są z wlewem pieca odlewniczego 6. Piec odlewniczy 6 jest typu wannowego o pojemności 40t. Opalany jest gazem o łącznej mocy palników 2 x 230 kW. Na poziomie 0,5m piec odlewniczy ma podest z podjazdem umożliwiającym ściąganie zgarów. Wylew z pieca odlewniczego połączony jest poprzez dwie rynny przelewowe wyłożone materiałem ogniotrwałym usytuowane kaskadowo z kubłem zalewowym połączonym z nasadką usytuowaną przed pierwszą albo drugą linią odlewniczą.

Pierwsza linia odlewnicza stanowi zestaw zabudowanych szeregowo urządzeń: maszyna odlewnicza 7 o średnicy krystalizatorów 610 mm, zespól rolek ciągnących 8, nożyce gilotynowe 9 z rolkami prowadzącymi, zwijarka 10 oraz stół odbiorczy 11.

Drugą linię odlewniczą stanowi maszyna odlewnicza 12 o średnicy krystalizatorów 800 mm, zespół rolek ciągnących 13, nożyce gilotynowe 14 z rolkami prowadzącymi, zwijarka 15 oraz stół odbiorczy 16.

Maszyna odlewnicza 7 i 12 ma postać walcarki duo i jest nachylona pod kątem 75^o w stosunku do poziomu w kierunku dopływu płynnego metalu do nasadki usytuowanej przed walcami maszyny odlewniczej 7 i 12.

Walce wchodzące w skład maszyny odlewniczej 7 i 12 mają długość 1400 mm a poszczególne urządzenia zestawione w linię odlewniczą mają długość 1400 mm. Nad liniami odlewniczymi zabudowana jest suwnica 17.

Zespół walcowania tworzy elektryczny piec samotokowy 18 z usytuowaną poprzecznie suwnicą19 oraz zestaw urządzeń walcarki 20 typu kwarto-nawrotnego, na który składają się: zespół rolek wprowadzających, stół oraz dwie zwijarko-rozwijarki. Walce robocze walcarki 20 mają wymiary 420mm średnicy i 1400 mm długości a walce oporowe 1050 mm średnicy i 1400 mm długości. Szerokość stołu walcarki 20 wynosi 1200 mm, maksymalna grubość wejściowa 10 mm, minimalna grubość wyjściowa 0,5 mm. Maksymalny nacisk przy walcowaniu wynosi 800t, maksymalna szybkość walcowania 120 m/min, maksymalna waga rulonu 5t.

Za zespołem urządzeń walcarki 20 znajduje się stanowisko leżakowania 21. Ze stanowiska leżakowania 21 walcówkę transportuje się na linię prostującą, zestawioną z rozwijarki 22, nożyc krążkowych 23 z rolkami prowadzącymi, maszyny zszywającej 24, układu rolek prostujących przez naciąg 25, nożyc gilotynowych 26 z rolkami prowadzącymi oraz zwijarki 27. Linia prostowania przyjmuje walcówkę o grubości od 1,0 do 0,5mm i szerokości taśmy 1100 mm. Maksymalna prędkość prostowania to 150 m/min. Waga rulonu walcówki wynosi maksymalnie 5 ton.

Za linią prostowania znajdują się równoległe względem siebie linia cięcia arkuszowego i linia cięcia wzdłużnego.

Linia cięcia arkuszowego składa się z zestawionych szeregowo urządzeń: rozwijarki 28, nożyc krążkowych 29 z układem rolek prowadzących, stołu 30, nożyc gilotynowych 31 z rolkami prowadzącymi oraz poprzedzonego taśmociągiem stołu odbiorczego 32. Linia cięcia arkuszowego pozwala na cięcie taśmy o grubości od 0,5 do 1,5mm i szerokości 1000 mm z szybkością 18 m/min. Maksymalna waga rulonu jaki może być podany na rozwijarkę 28 to 5 ton.

Linia cięcia wzdłużnego składa się z zestawionych szeregowo: rozwijarki 33, nożyc krążkowych 34 z rolkami prowadzącymi, nożyc gilotynowych 35, zwijarki 36 oraz stołu odbiorczego 37. Linia cięcia wzdłużnego pozwala na cięcie taśmy o grubości od 0,5 do 1,0 mm i szerokości od 100 do 1000 mm z szybkością 30 m/min. Maksymalna waga rulonu jaką podaje się na rozwijarkę 33 to 5 ton, a maksymalna waga rulonu jaką uzyskuje się na zwijarce 36 to 2 tony.

Za liniami cięcia arkuszowego i wzdłużnego zabudowana jest suwnica 38. W dalszym ciągu technologicznym znajduje się stanowisko sortowania, ważenia i pakowania 39, składowisko odpadów40 i magazyn wyrobów gotowych 41.

Sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa, ze stopów cynku w powiązaniu z działaniem układu urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa, zwłaszcza blach cynkowych składa się z operacji przygotowania stopu, operacji odlewania, walcowania, prostowania i cięcia oraz sortowania, ważenia i pakowania.

PL 195 433 B1

Na stanowisku kompletacji wsadu 1 gromadzi się, za pomocą wózka widłowego i urządzenia załadunkowego w postaci klamry, bloki stopu Zn-Cu-Ti o wadze 1 tony, o zawartości składników stopowych: 0,1% Ti, 0,1% Cu i 99,8% czystego Zn oraz odpady technologiczne i wybraki z produkcji. Dodatkowo gromadzi się również obcinki z produkcji anod cynkowych (cynk Zn), które wykorzystywane są do korekty składu stopu.

Topienie prowadzi się w piecach do topienia 2 i 3, pracujących na przemian w taki sposób, że gdy w piecu do topienia 2 płynny stop o wymaganym procedurą produkcji składzie chemicznym jest pompowany do pieca odlewniczego 6, w drugim piecu do topienia 3 topiony jest wsad.

Piec do topienia 2 lub 3 zawiera płynny stop w ilości 2/3 pojemności pieca, to jest około 30 t. Temperaturę kąpieli płynnego stopu w piecu do topienia 2 lub 3 podnosi się do około 580°C i do pieca wrzuca się 40kg rafinatora proszkowego na bazie chlorku cynku (CINTALIT). Następnie do pieca do topienia 2 lub 3 ładuje się bloki stopu Zn-Cu-Ti w ilości około 10 t oraz wybraki i odpady technologiczne w ilości nie większej niż 35% ilości wsadu. Podczas ładowania temperaturę w piecu do topienia 2 lub 3 utrzymuje się na poziomie 500°C. Po upływie 3 godzin od momentu załadowania pieca do topienia 2 lub 3 stop rafinuje się za pomocą rafinatora pastylkowego (WULKANIT) na bazie chlorku amonu, który wprowadza się pod powierzchnię kąpieli. Po zakończeniu rafinacji (do 1 godz.) ściąga się zgary i pobiera próbę do analizy chemicznej składu stopu.

Z pieca do topienia 2 lub 3 płynny stop jest pobierany za pomocą nurnikowej pompy grafitowej 4 lub 5 i poprzez wylew syfonowy i rynnę przelewową wyłożoną materiałem ogniotrwałym kierowany jest na wlew syfonowy pieca odlewniczego 6.

W piecu odlewniczym 6 stabilizuje się temperaturę i skład chemiczny stopu. Temperaturę w czasie pracy pieca odlewniczego 6 utrzymuje się na poziomie 520-550°C. Stop w piecu odlewniczym 6 rafinuje się co 24 godziny (na 3 zmianie) za pomocą rafinatora proszkowego na bazie chlorku cynku. Średnio co 8 godzin (w ciągu każdej zmiany roboczej) pobiera się próbę do analizy chemicznej.

Przed rozpoczęciem odlewania, ściąga się zgary, po czym temperaturę w piecu odlewniczym 6 podnosi się do 540-580°C. Następnie przygotowana na oddzielnym stanowisku roboczym nasadka wraz z kubłem zalewowym wprowadzana jest między krystalizatory maszyny odlewniczej 7 albo 12. Płynny stop poprzez dwie rynny przelewowe w układzie kaskadowym, wyłożone materiałem ogniotrwałym, dostarczany jest do kubła zalewowego i dalej poprzez nasadkę dostaje się między krystalizatory maszyny odlewniczej 7 lub 12, gdzie rozpoczyna się krystalizacja. Poziom stopu w rynnach oraz kuble zalewowym utrzymuje się poprzez system pływaków i zatyczek. Początkowa prędkość odlewania wynosi ok. 0,6-0,7 m/min. W miarę poprawiania się jakości taśmy wychodzącej z krystalizatorów, prędkość zmniejsza się do 0,5 m/min. W tym czasie włącza się także układ chłodzenia krystalizatorów i temperaturę krystalizatorów utrzymuje się na poziomie do 90°C. Temperatura taśmy po opuszczeniu walców krystalizatorów wynosi około 220°C. Dobrą taśmę wprowadza się do zwijarki 10lub 15 i zwija w rulony o masie 4,8-5,0 ton. Temperatura taśmy w rulonie na zwijarce 10 lub 15 wynosi około 90°C. Przed końcem każdego rulonu krystalizatory maszyny odlewniczej 7 lub 12 spryskiwane są środkiem smarnym za pomocą ręcznej dyszy zasilanej z przenośnego zbiornika. Gdy rulon taśmy osiągnie odpowiednią masę następuje cięcie na nożycach gilotynowych 9 lub 14 i automatyczne wyrzucenie gotowego rulonu ze zwijarki 10 lub 15 na stół odbiorczy 11lub 16, a do zwijarki 10 lub 15 wprowadza się koniec taśmy i proces powtarza się. Cykl odlewania trwa do 7 dni. Wydajność każdej linii odlewniczej przy odlewaniu z szybkością 0,5 m/min wynosi 2t/h. Rulony taśmy ze stołu odbiorczego 11 lub 16 transportuje się za pomocą suwnicy 17 na palety i dalej za pomocą wózka widłowego 42 na rolki samotoku transportowego pieca samotokowego 18. W piecu samotokowym 18 wsad przesuwa się na rolkach samotoku piecowego przez komorę pieca od strony okna wsadowego do okna wyładowczego i nagrzewa się w sposób ciągły przez 3 godziny do temperatury 190°C. Podgrzane rulony taśmy podawane są na zespół urządzeń walcarki 20. Z rozwijarki walcarki 20 taśmę poprzez układ rolek wprowadzających i stół wprowadza się do klatki walcowniczej i poddaje się zgniotowi, następnie taśmę podaje siędo zwijarki. Po zakleszczeniu końca pasma w zwijarce lewej, operację powtarza się w zwijarce prawej i rozpoczyna się walcowanie.

Na walcarkę 20 podawana przykładowo taśma o grubości początkowej 8,61 mm, z której po 9 przepustach otrzymuje się taśmę o grubości końcowej 0,60 mm. Siła walcowania jest odpowiednio korygowana po każdym przepuście. W pierwszym przepuście taśma o grubości 8,61 mm poddaje się gniotowi o sile 700 ton i uzyskuje się grubość 6,60 mm. W drugim przepuście taśmę o grubości

PL 195 433 B1

6,60 mm poddaje się gniotowi o sile 700 ton i uzyskuje się grubość 4,70 mm. W trzecim przepuście taśmę o grubości 4,70 mm poddaje się gniotowi o sile 660 ton i uzyskuje się grubość 3,50 mm. W czwartym przepuście taśmę o grubości 3,50 mm poddaje się gniotowi o sile 640 ton i uzyskuje się grubość 2,40 mm. W piątym przepuście taśmę o grubości 2,40 mm poddaje się gniotowi o sile 580 ton i uzyskuje się grubość 1,70 mm. W szóstym przepuście taśmę o grubości 1,70 mm poddaje się gniotowi osile 560 ton i uzyskuje się grubość 1,20 mm. W siódmym przepuście taśmę o grubości 1,20 mm poddaje się gniotowi o sile 500 ton i uzyskuje się grubość 0,95 mm. W ósmym przepuście taśmę o grubości 0,95mm poddaje się gniotowi o sile 500 ton i uzyskuje się grubość 0,75 mm. W dziewiątym przepuście taśmę o grubości 0,75 mm poddaje się gniotowi o sile 480 ton i uzyskuje się grubość 0,60 mm. Uzyskaną grubość taśmy, licząc od piątego przepustu, mierzy się i rejestruje za pomocą dwóch izotopowych mierników grubości. Średnica wewnętrzna rulonu taśmy po walcowaniu wynosi 600mm a średnica zewnętrzna rulonu po walcowaniu wynosi 1100 mm.

W czasie walcowania walce walcarki 20 są chłodzone i smarowane za pomocą 3% emulsji wodnej na bazie oleju mineralnego o temperaturze 45°C.

Po przewalcowaniu odcina się taśmę z prawej strony walcarki 20 i odcięty koniec taśmy nawija się na lewej zwijarce. Na prawej zwijarce pozostaje gotowy rulon taśmy przewalcowanej. Rulon ze zwijarki lewej jest ściągany i kieruje się go na stanowisko kompletacji wsadu 1.

Rulony taśmy po walcowaniu o temperaturze od 75-80°C odstawia się na 24 godziny na stanowisko leżakowania 21 w celu schłodzenia i relaksacji naprężeń. Po tej operacji rulonu rulon osiąga temperaturę około 30°C.

Następnie rulony taśmy o grubości 0,5-1,0 mmi szerokości 1100 mm ze stanowiska leżakowania 21 przewozi się za pomocą wózka widłowego 42 na rozwijarkę 22 linii prostującej. Taśma z rozwijarki 22, poprzez rolki prowadzące podawana jest na nożyce krążkowe 23 w celu wyrównania brzegów. Końce rulonu następnego i poprzedniego zszywane są w maszynie zszywającej 24, po czym taśma wprowadzana jest w układ rolek prostujących 25 przez naciąg, a następnie poprzez rolki prowadzące do nożyc gilotynowych 26, gdzie zostaje odcięte miejsce zszycia i rulon poprzedni zostaje ściągnięty ze zwijarki 27, po czym do zwijarki 27 wprowadza się początek rulonu następnego. Wtym momencie dokonuje się prostowanie przez przewijanie z naciągiem. Po przejściu przez układ rolek prostujących 25, w momencie gdy na rozwijarce 22 pojawi się gruby, niezwalcowany koniec rulonu, odcina się go i kieruje na stanowisko kompletacji wsadu 1a na rozwijarkę 22 wprowadza się następny rulon, którego początek zszywa się z końcem poprzedniego w maszynie zszywającej 24 i proces powtarza się. Proces prostowania prowadzi się z prędkością maksymalnie 150 m/min. Z linii prostowania rulony podaje się za pomocą wózka widłowego 42 na linię cięcia arkuszowego lub linię cięcia wzdłużnego. Na linii cięcia arkuszowego rulon o zakresie grubości taśmy 0,5-1,5 mm zostaje rozwinięty na rozwijarce 28 a następnie przechodzi przez nożyce krążkowe 29 z rolkami prowadzącymi gdzie taśma zostaje przycięta na szerokość 1,0 m i poprzez stół 30 z rolkami samotokowymi pozwalający na utworzenie naddatku (pętli rezerwy) podawany jest na nożyce gilotynowe 31 z rolkami prowadzącymi, gdzie taśmę tnie się na arkusze o długości 2,0-3,0 m. Arkusze taśmy taśmociągiem transportowane są na stół odbiorczy 32. Linia cięcia arkuszowego pracuje z prędkością 18 m/min. Ze stołu odbiorczego32 pocięta na arkusze taśma transportowana jest za pomocą suwnicy 38 i wózka widłowego 42 na stanowisko sortowania, ważenia i pakowania 39.

Na linii cięcia wzdłużnego rulon taśmy rozwija się na rozwijarce 33 i podaje się poprzez układ rolek prowadzących na nożyce krążkowe 34, gdzie taśmę rozcina się na szerokość 150-1000 mm, obcina za pomocą nożyc gilotynowych 35 i ponownie zwija na zwijarce 36 w rulony o masie 2 ton, które trafiają na stół odbiorczy 37. Ze stołu odbiorczego 37 rulony taśmy transportowane są za pomocą wózka widłowego 42 na stanowisko ważenia i pakowania 39. Linia cięcia wzdłużnego pracuje z prędkością 30 m/min.

Blacha z linii cięcia arkuszowego jest następnie selekcjonowana na stanowisku sortowania, ważenia i pakowania 39. Blacha o parametrach zgodnych z normą jest ważona i pakowana na palety drewniane z wykorzystaniem foliowanej jednostronnie krepy, tekturowych kątowników oraz stalowej taśmy.

Wysortowana blacha po uzyskaniu statutu wyrobu i taśma w rulonach przekazywana jest na magazyn wyrobów gotowych 41.

Odpady i wyroby wybrakowane gromadzi się na składowisku odpadów 40 a następnie przewozi na składowisko przygotowania wsadu 1i zawraca się je do produkcji.

Claims (13)

1. Sposób wytwarzania płaskich wyrobów walcowanych, zwłaszcza taśm i blach dla budownictwa ze stopów cynku z miedzią, tytanem i ewentualnie dodatkiem aluminium, zawierających od 0,08 do 1,0% wagowych miedzi, od 0,06 do 0,2% wagowych tytanu i dodatkowo do 0,015% wagowych aluminium a resztę czystego cynku, złożony z procesu przygotowania stopu, odlewania ciągłego taśmy w krystalizatorze z ruchomymi ścianami w postaci walców i jednoczesnego wstępnego walcowania, walcowania, prostowania oraz ciecia i sortowania, znamienny tym, że w piecu do topienia podnosi się temperaturę kąpieli metalowej do 590°C, następnie ładuje się wsad korzystnie w postaci bloków stopu Zn-Cu-Ti oraz ewentualnie cynku czystego i wybraki oraz odpady technologiczne w ilości do 35% wagowych wsadu, przy czym temperaturę w piecu w czasie ładowania wsadu utrzymuje się na poziomie przynajmniej 500°C, po upływie średnio do 4 godzin od momentu załadowania wsadu do pieca do topienia, pod powierzchnię kąpieli wprowadza się rafinator pastylkowy na bazie chlorku amonu a po zakończeniu rafinacji ściąga się zgary a po analizie składu stopu do kąpieli stopu w miarę potrzeb kieruje się czysty cynk zawierający co najmniej 99,995% wagowych cynku, korzystnie w postaci obcinków z produkcji anod cynkowych i przeprowadza się korektę składu stopu na zawartość tytanu i miedzi, po czym po tej operacji uzyskany stop kieruje się do pieca odlewniczego w którym stabilizuje się skład chemiczny stopu i utrzymuje się temperaturę na poziomie 520-550°C, rafinuje się stop co 24 godziny za pomocą rafinatora proszkowego na bazie chlorku cynku a po rafinacji ściąga się zgary, podnosi temperaturę kąpieli w piecu od 540-580°C i płynny stop kieruje się między walce krystalizatora o temperaturze 20-90°C i formuje się taśmę na początku z szybkością do 0,8 m/min, po czym zmniejsza się prędkość odlewania do 0,50 m/min, uformowaną taśmę poddaje się wstępnemu walcowaniu oraz wprowadza się do zwijarki i gdy rulon taśmy osiągnie odpowiednią masę dokonuje się jego odcięcia i wyrzucenia gotowego rulonu ze zwijarki na stół odbiorczy, skąd rulon taśmy kieruje się do pieca samotokowego w którym rulony taśmy nagrzewa się do temperatury 190°C, następnie podgrzane rulony taśmy rozwija się przed walcarką, taśmę o grubości do 10 mm poddaje się walcowaniu w 9-11 przepustach dla otrzymania taśmy o grubości od 0,5-1,0 mm a po walcowaniu rulony taśmy o temperaturze od 70-90°C odstawia się na 24 godziny w celu schłodzenia i relaksacji naprężeń, po czym rulony rozwija się, podłużnie obcina się brzegi taśmy i poprzez naciąg prostuje się a wyprostowaną taśmę w rulonach rozwija się i tnie na arkusze albo poddaje się cięciu wzdłużnemu dla otrzymania taśmy w rulonach.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że temperaturę kąpieli metalowej do 590°C podnosi się w piecu do topienia zawierającego płynny stop cynku w ilości 2/3 pojemności pieca i pod powierzchnię kąpieli metalowej kieruje się rafinator proszkowy na bazie chlorku cynku w ilości do 0,5% wagowych masy kąpieli metalowej.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że uformowaną taśmę po opuszczeniu walców krystalizatora o temperaturze około 220°C wprowadza się do zwijarki oraz zwija w rulony utrzymując temperaturę w rulonie na poziomie do 100°C i po osiągnięciu przez rulon masy około 5 ton odcina się uformowaną taśmę, przy czym przed końcem każdego rulonu krystalizatory maszyny odlewniczej spryskiwane są środkiem smarnym.

4. Sposób według zastrz. 1albo2, znamienny tym, że po wyrzuceniu gotowego rulonu ze zwijarki na stół odbiorczy do zwijarki wprowadza się koniec formowanej w krystalizatorze taśmy i zwija się kolejny rulon.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w czasie walcowania walce są chłodzone i smarowane za pomocą 3% emulsji wodnej na bazie oleju mineralnego o temperaturze 45°C.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po przewalcowaniu odcina się taśmę z jednej strony walcarki i odcięty koniec taśmy nawija się na drugiej zwijarce z tym, żena jednej zwijarce pozostaje gotowy rulon taśmy przewalcowanej a rulon z drugiej zwijarki jest ściągany i kieruje się go na stanowisko kompletacji wsadu.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że rulon ze stanowiska leżakowania kieruje się na rozwijarkę linii prostującej gdzie po wyrównaniu brzegów końce poprzedniego i następnego rulonu są zszywane.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w momencie gdy na rozwijarce pojawi się gruby niezwalcowany koniec rulonu, odcina się go i kieruje na stanowisko kompletacji wsadu a na rozwijarkę wprowadza się następny rulon, którego początek zszywa się z końcem poprzedniego w maszynie zszywającej.

PL 195 433 B1

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odpady technologiczne i wyroby wybrakowane gromadzi się na stanowisku odpadów a następnie przewozi się na stanowisko kompletacji wsadu.

10. Układ urządzeń do wytwarzania płaskich wyrobów dla budownictwa, zwłaszcza blach cynkowych zawierający zespół urządzeń do przygotowania stopu, odlewania ciągłego taśmy i wstępnego walcowania oraz walcowania wykańczającego, znamienny tym, że obok stanowiska kompletacji wsadu (1) zainstalowane są równolegle względem siebie piece do topienia (2 i 3) zaopatrzone na odprowadzeniu płynnego metalu w pompy nurnikowe (4 lub 5), przy czym piece do topienia (2 i 3) rynną połączone są z wlewem pieca odlewniczego (6) a wylew z pieca odlewniczego (6) połączony jest poprzez rynny przelewowe usytuowane kaskadowo z kubłem zalewowym połączonym z nasadką usytuowaną przed walcami maszyny odlewniczej (7 albo 12) które nachylone są pod katem 75° w stosunku do poziomu w kierunku dopływu płynnego metalu, przy czym za maszyną odlewniczą (7 albo 12) zainstalowany jest kolejno zespół rolek ciągnących (8 albo 13), nożyce gilotynowe (9 albo 14) z rolkami prowadzącymi, zwijarka (10 albo 15) oraz stół odbiorczy (11 albo 16) a z kolei zestawiony zespół walcowania tworzy piec samotokowy (18) z usytuowaną nad nim poprzecznie suwnicą (19) oraz zestaw urządzeń walcarki (20), po czym znajduje się stanowisko leżakowania (21) na przewalcowane rulony taśmy oraz linia prostująca zestawiona z rozwijarki (22), nożyc krążkowych (23) z rolkami prowadzącymi, maszyny zszywającej (24), układu rolek prostujących (25) przez naciąg, nożyc gilotynowych (26) z rolkami prowadzącymi oraz zwijarki (27) a za linią prostowania zainstalowane są równolegle względem siebie linia cięcia arkuszowego i linia cięcia wzdłużnego.

11. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że zestaw urządzeń walcarki (20) zawiera zespół rolek wprowadzających, stół oraz z przodu i z tyłu zwijarko-rozwijarkę.

12. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że linia cięcia arkuszowego składa się z zestawionych szeregowo: rozwijarki (28), nożyc krążkowych (29) z układem rolek prowadzących, stołu (30), nożyc gilotynowych (31) z rolkami prowadzącymi oraz poprzedzonego taśmociągiem stołu odbiorczego (32).

13. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że linia cięcia wzdłużnego składa się z zestawionych szeregowo: rozwijarki (31), nożyc krążkowych (34) z rolkami prowadzącymi, nożyc gilotynowych (35), zwijarki (36) oraz stołu odbiorczego (37).