PL180701B1

PL180701B1 - Sposób wytwarzania wstegi wlókniny PL

Info

Publication number: PL180701B1
Application number: PL95318497A
Authority: PL
Inventors: James M Kaun
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 1994-08-08
Filing date: 1995-07-14
Publication date: 2001-03-30
Also published as: BR9508544A; US5529665A; US5591306A; EP0775235A1; AU693582B2; CA2150790A1; AU3099195A; CA2150790C; EP0775235B1; ZA956371B; WO1996005372A1; MX9700901A; JPH10504358A; KR100385273B1; DE69528835D1; DE69528835T2; TW318194B; PL318497A1

Abstract

1. Sposób wytwarzania wstegi wlókniny, z zastosowaniem silikonu kationowego, w którym przygotowuje sie zawiesine wodna wlókien pa- pierniczych i osadza sie ja na zatrzymujacym wlókna drobnootworowym sicie formujacym i ksztaltuje sie wilgotna wstege, a potem odwadnia sie i/lub suszy wilgotna wstege i nakleja sie j a na cylinder krepujacy, za pomoca spoiwa do krepo- wania, po czym krepuje sie wstege z cylindra kre- pujacego za pomoca lopatki krepujacej tworzac miekka wlóknine, znam ienny tym, ze silikon ka- tionowy dodaje sie do zawiesiny wlókien papier- niczych, przed odwodnieniem, suszeniem i krepowaniem wstegi, przy czym dodaje sie go w ilosci od 0,01% do 1% suchej substancji, w od- niesieniu do masy wlókien FIG. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wstęgi włókniny.

Znane sposoby wytwarzania w przemyśle włóknin takich, jak na chusteczki i ręczniki, mają na celu ciągłą poprawę parametrów dotykowych wyrobów dla spełnienia żądań i życzeń konsumentów·'. Jednym ze znanych środków poprawienia właściwości dotykowych chusteczek jest wprowadzenie do materiału chusteczki dodatku zawierającego silikon, na przykład polisiloksanu. Termin „silikon” obejmuje szeroki zakres materiałów zawierających krzem w strukturze rdzenia łańcucha atomów. Przez przyłączanie wybranych chemicznych grup funkcjonalnych do szkieletu krzemowego można otrzymać różne właściwości. Otrzymane struktury zwykle znane sąjako polisiloksan, polidwumetylosiloksan lub polidwuorganosiloksany. Stosuje się zwykle silikony hydrofobowe, które otrzymuje się w postaci czystych płynów, roztworów w rozpuszczalnikach organicznych lub emulsji wodnych. Emulsje te mogą mieć ładunek dodatni, być obojętne lub mieć ładunek ujemny. Rozmiar cząstki emulsji dobiera się od około 50 nanometrów (mikroemulsje) do około 1 mikrometra. Silikony mogą być dostarczane w postaci płynu, lecz zwykle mają małą rozpuszczalność w wodzie, jeżeli nie stosuje się dodatkowych grup funkcjonalnych dla nadania właściwości hydrofitowych.

180 701

Stosowanie silikonów do nadawania pożądanej gładkości i jedwabistości powierzchni włókniny i poprawienia tym samym odczuwalnej miękkości jest znane. Zwykle silikony nanosi się na wstęgę włókniny w pewnym punkcie procesu, po jej uformowaniu, albo przed, albo po suszeniu, przez natryskiwanie lub nadrukowywanie silikonu na powierzchnię włókniny. Jakkolwiek takie sposoby są efektywne, to wymagają nakładów kapitałowych na sprzęt do natryskiwania lub nadrukowywania, służący do nanoszenia silikonu. Kosztowne są również same silikony, i zwykle do nadania pożądanych właściwości włókninie potrzebne są znaczne ilości silikonu. Silikony dodaje się zwykle w ilości wynoszącej od około 1do 2 procent suchej zawartości w odniesieniu do włókien.

Koncepcja wprowadzania silikonów do części mokrej procesu wytwarzania włókniny była dotychczas brana pod uwagę ze względu na jej prostotę i związaną z nią możliwość uniknięcia wyposażania produkcji. Lecz przy stosowaniu w dużych ilościach, co jest wymagane przy natryskiwaniu lub drukowaniu, silikon powoduje utrudnienie dalszej operacji części procesu, w wyniku uniemożliwiania otrzymania odpowiedniej adhezji arkusza do powierzchni urządzenia suszącego i powodując oddzielanie się arkusza od urządzenia suszącego. Poza tym silikon szybko gromadzi się w części mokrej układu wodnego, co wymaga usuwania go i powoduje straty kosztownego silikonu.

Sposób wytwarzania wstęgi włókniny, według wynalazku, z zastosowaniem silikonu kationowego, polega na tym, że przygotowuje się zawiesinę wodnąwłókien papierniczych i osadza się ją na zatrzymującym włókna drobnootworowym sicie formującym i kształtuje się wilgotną wstęgę, a potem odwadnia się i/lub suszy wilgotną wstęgę i nakleja się jąna cylinder krepujący, za pomocą spoiwa do krepowania, po czym krepuje się wstęgę z cylindra krepującego za pomocą łopatki krepującej tworząc miękką włókninę.

Sposób wytwarzania wstęgi włókniny charakteryzuje się tym, że silikon kationowy dodaje się do zawiesiny włókien papierniczych, przed odwodnieniem, suszeniem i krepowaniem wstęgi, przy czym dodaje się go w ilości od 0,01 do 1% suchej substancji, w odniesieniu do masy włókien.

Korzystnie do zawiesiny włókien papierniczych dodaje się silikon kationowy w ilości od 0,05% do 0,5% suchej masy włókien, a szczególnie korzystnie w ilości od około 0,1% do około 0,2% suchej masy włókien.

Do krepowania stosuje się spoiwo zawierające od 20 do 60% wagowo, w przeliczeniu na suchą substancję, alkoholu poliwinylowego, od 20 do 60% wagowo, w przeliczeniu na suchą substancję, termoutwardzalnej kationowej żywicy poliamidowej, i od 15 do 25% wagowo, środka antyadhezyjnego w postaci poliamidu aminowego czwartorzędowego.

Wstęgę suszy się do zawartości w niej wilgoci przy łopatce krepującej wynoszącej nie więcej, niż około 3%.

Stosuje się włókna papiernicze z drewna twardego i zawiesinę włókien papierniczych osadza się na sicie formującymjako zewnętrznąwarstwę wstęgi włókniny. Umieszcza się korzystnie zewnętrzną warstwę wstęgi włókniny z drewna twardego podczas krepowania przy powierzchni cylindra krepującego.

Jako silikon kationowy stosuje się polisiloksan. Wilgotnąwstęgę odwadnia się przez wyciskanie wody i nakleja się wstęgę na urządzenie suszące typu Yankee.

Wigotną wstęgę suszy się na wskroś i następnie nakleja się na walec krepujący.

Sposób według wynalazku umożliwia wytworzenie wstęgi włókniny zawierającej substancje silikonowe poprawiające właściwości dotykowe włókniny, prostymi i stosunkowo niekosztownymi metodami w odniesieniu do kosztów produkcji i materiałów. Silikony, zwłaszcza polisiloksany, wprowadza się w mokrej części procesu wytwarzania włókniny przy bardzo niskich poziomach ich zawartości, które jeszcze efektywniej poprawiają miękkość otrzymywanej włókniny i które nie utrudniają operacji krepowania. Odbywa się to przy zastosowaniu niskich poziomów silikonu, który łączy się z ujemnie naładowanymi miejscami powierzchni włókien celulozowych za pośrednictwem ładunku kationowego albo samego silikonu, albo środka powierzchniowo czynnego stosowanego do stabilizacji cząstek koloidu.

180 701

Skład spoiwa do krepowania odpowiednio dostosowuje się tak, że uwzględnia się obecność silikonu przy dużych podawanych jego ilościach. Wiązanie kationowe osiąga się przez doprowadzenie do kontaktu między włóknami celulozowymi a rozpuszczalnym w wodzie lub tworzącym z wodą jednorodną mieszaninę silikonem kationowym lub silikonem obrobionym kationowym środkiem powierzchniowo czynnym, w celu utworzenia miejsc naładowanych dodatnio. Takie silikony łącząsię z włóknami celulozowymi i w większym stopniu sązatrzymywane na włóknach, niż silikony niejonowe lub anionowe. W wyniku otrzymuje się znaczne zmniejszenie strat silikonu w układzie sitowym podczas formowania wstęgi włókniny i silikon w większości pozostaje w tej warstwie włókien, do której został wprowadzony. Umożliwia to wytwarzanie miękkiej, mocnej wstęgi.

W przypadku procesu tłoczenia mokrego, wstęgę włókniny korzystnie suszy się na urządzeniu suszącym typu Yankee. W przypadku procesu z suszeniem skrośnym, wstęgę korzystnie poddaje się suszeniu częściowemu, lub wysuszeniu pełnemu, przed naklejeniem jej na cylinder krepujący, którym również korzystnie jest urządzenie suszące typu Yankee.

W innym wariancie, wstęgę suszy się na wskroś i pozostawia bez krepowania, jeżeli silikon kationowy i włókna zapewnią odpowiednią miękkość bez krepowania. Korzystne jest, jeżeli takie nie krepowane suszone skrośnie włókniny kształtuje się jako warstwowe, z których przynajmniej jedna warstwa zawiera w większości włókna z drewna twardego i silikon kationowy.

Korzystnejest, jeżeli włókninę wykonuje sięjako włókninę warstwową, z warstwądrewna twardego i z warstwądrewna miękkiego (wzmacniającą) na powierzchni wewnętrznej. Ponieważ silikon kationowy niekiedy działa jak rozluźniacz, to korzystne jest, jeżeli silikon wprowadza się tylko do warstwy zewnętrznej, dla poprawienia miękkości otrzymywanej włókniny bez pogarszania wytrzymałości warstwy z drewna miękkiego. Ponadto korzystne jest, jeżeli zawierającą silikon kationowy warstwę z drewna twardego podczas krepowania umieszcza się przy powierzchni cylindra krepującego lub urządzenia suszącego typu Yankee, tak że silikonu kationowego nie ma po tej stronie włókniny, którajest bardziej gładka i miękka. Zwykle powierzchnia wstęgi od strony urządzenia suszącego jest gładsza, niż przeciwległa powierzchnia zewnętrzna. Materiał stanowiący produkt końcowy kształtuje sięjako składający się zjednej, dwóch lub więcej warstw. W przypadku wyrobów wielowarstwowych, korzystne jest, jeżeli poszczególne warstwy kształtuje się jako dwuczęściowe, z częścią wzmacniającąumieszczonąwewnątrz i bardziej miękką częścią z drewna twardego na zewnątrz wyrobu.

Stosowany niniejszym termin „silikon kationowy” oznacza dowolny polimer silikonowy lub oligopolimer ze szkieletem krzemowym, włącznie z polioksanami, mającymi ładunki dodatnie, albo charakterystyczne dla samej struktury silikonu, albo w wyniku połączenia z substancją powierzchniowo czynną. Silikon można doprowadzać w zawiesinie wodnej włókien papierniczych, w postaci płynnego silikonu, emulsji, zawiesiny lub w postaci stałej. Silikon może być polidwumetylosiloksanem niepodstawionym lub polisiloksanem zawierającym podstawione grupy funkcjonalne, na przykład aminowe, epoksydowe, silanolowe, azotu czwartorzędowego i tym podobne.

W przypadku włókien krepowanych, ilość silikonu kationowego wprowadzanego do wodnej zawiesiny włókien papierniczych wynosi od 0,01% do około 1%, a korzystnie od około 0,05% do około 0,5% suchej masy, a jeszcze korzystniej, od około 0,1% do około 0,2% suchej masy. Wprowadzaną ilość dobiera się zależnie od pożądanych właściwości dotykowych, składu włókien papierniczych oraz od składu spoiwa do krepowania. Jeżeli silikon kationowy wprowadza się do pewnej warstwy, to wspomniane ilości odnoszą się do tej warstwy. Jeżeli włóknina jest mieszana (nie uwarstwiona), to podane ilości odnoszą się do ogólnej masy włókniny. W przypadku włóknin nie krepowanych, górna granica ilości wprowadzanego silikonu kationowego korzystnie jest wyższa, ograniczona głównie względami ekonomicznymi, ponieważ nie występuje przy tym etap krepowania, w którym silikon mógłby przeszkadzać.

Korzystnie silikon łączy się w kombinację ze środkiem powierzchniowo czynnym, który na przykład stanowią detergenty stabilizujące emulsję pożądanych składników silokonowych.

180 701

Charakterystyczna struktura tych środków powierzchniowo czynnych może być bardzo różna, lecz musi przynajmniej mieć charakter kationowy.

Jeśli chodzi o skład spoiwa do krepowania przydatnego do wytwarzania włóknin krepowanych sposobem według niniejszego wynalazku, to odpowiednie spoiwo do krepowania zawiera wodny roztwór plastyfikatora (zwanego tu „środkiem antyadhezyjnym”) i termoutwardzalnej kationowej żywicy poliamidowej, i korzystnie, dodatkowo zawiera alkohol poliwinylowy. Spoiwo do krepowania wprowadza się w postaci roztworu zawierającego od około 0,1 % do około 1 % substancji stałych, resztę stanowi woda.

Odpowiednimi termoutwardzalnymi kationowymi żywicami poliamidowymi są rozpuszczalny w wodzie produkt reakcji polimeryzacji epichlorowcohydryny, korzystnie epichlorohydryny, i rozpuszczalny w wodzie poliamid zawierający drugorzędowe grupy aminowe otrzymane z polialkenu poliaminowego i nasyconego alifatycznego dwuzasadowego kwasu karboksylowego zawierającego od 3 do 10 atomów węgla. Rozpuszczalny w wodzie poliamid zawiera powtarzające się grupy o wzorze

-NH(CnH2nHN)_x-CORCOgdzie n i x wynoszą po 2 lub więcej, a Rjest dwuwartościowym rodnikiem węglowodorowym dwuzasadowego kwasu karboksylowego.

Ważnym parametrem tych żywicjest to, że sąkompatybilne fazowo z alkoholem poliwinylowym. Odpowiednie materiały tego typu dostępne są w sprzedaży pod nazwami handlowymi KYMENE® (Hercules, Inc.) i CASCAMID® (Borden) i w pełniejszym zakresie są opisane w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 2.926.116, w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3.058.873 i w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4.528.316, w których wszystkie włącza się do niniejszego opisu przez przywołanie. Korzystne jest, jeżeli spoiwo do krepowania również zawiera alkohol poliwinylowy. Ilość termoutwardzalnej kationowej żywicy poliamidowej w kompozycji do krepowania, w odniesieniu do procentowego ciężaru, może wynosić od około 10 do około 8θ%, dokładniej, od około 20 do około 60%.

Odpowiednie plastyfikatory lub środki antyadhezyjne zawierająpoliamidoaminy czwartorzędowe i sorbitol, jakkolwiek mechanizm piastyfikacyjny charakterystyczny dla sorbitolu jest przypuszczalnie różny od mechanizmu działania czwartorzędowych poliamidów aminowych. Korzystnym czwartorzędowym poliamidem aminowym jest Quaker 2008, dostępny w handlu z firmy Quaker Chemical Company.

Kompozycja do krepowania zawiera znaczne ilości tego środka przeciwadhezyjnego, dla uniemożliwienia owijania się wstęgi włókniny wokół urządzenia suszącego i dla w zasadzie całkowitego uniemożliwienia zbierania się włókien na powierzchni urządzenia suszącego. Odpowiednie ilości środków przeciwadhezyjnych w kompozycji spoiwa do krepowania mogą wynosić od około 10% do około 40% wagowo, dokładniej, od 10% do około 40% wagowo, substancji stałych.

Kiedy stosuje się alkohol poliwinylowy, można go stosować w ilości od około 1% do około 80% wagowo, dokładniej, od 20% do około 60% wagowo, substancji stałych.

Jeżeli włóknina jest krepowana, to temperaturę urządzenia suszącego dobiera się tak, że włóknina krepowana jest zjego powierzchni jako możliwie sucha. Temperatura wstęgi włókniny przyjej dojściu do łopatki krepującej wynosi około 93°C lub więcej, korzystnie około 104°C lub więcej, najkorzystniej około 113°C. Odpowiednim zakresem jest zakres od około 107°C do około 113°C. Przy tym zawartość wilgoci wstęgi przy łopatce krepującej wynosi nie więcej, niż około 3%, a korzystnie nie więcej, niż 2,5%. Odpowiedni zakres wynosi od około 2% do 3%. Te warunki zapewniają silną adhezję wstęgi do powierzchni urządzenia suszącego zapewniając dzięki temu równomierne rozluźnianie wstęgi.

Przedmiot wynalazku jest opisany w odniesieniu do przykładu wykonania z rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat operacji procesu wytwarzania włókniny sposobem według niniejszego wynalazku, w którym dwie wstęgi kształtowane są oddzielnie i składane są razem z utworzeniem wstęgi warstwowej, fig. 2 - schemat operacji procesu wytwarzania włókniny z pra6

180 701 sowaniem na mokro z zastosowaniem sposobu według niniejszego wynalazku, w którym włóknina warstwowa kształtowana jest z zastosowaniem warstwowej skrzyni wlewowej, fig. 3 wykres słupkowy wyników badania chusteczki do rąk na zatrzymywanie różnych silikonów przez celulozowe włókna papiernicze, przedstawiający zwiększenie zatrzymywania silikonów kationowych, fig. 4 - wykres słupkowy wyników badania chusteczki do rąk na zatrzymywanie silikonów, przedstawiający wpływ silikonów na wytrzymałość chusteczek, fig. 5 - uproszczony wykres ilości silikonu w funkcji ilości środka przeciwadhezyjnego w składzie spoiwa do krepowania, ilustrujący wielkość dysponowanego okna funkcjonalnego dla równoważenia ilości obu środków chemicznych.

Na figurze 1 przedstawiono sposób według niniejszego wynalazku wytwarzania włókniny zawierającej silikon. Sposób polega na prasowaniu na mokro wstęgi, zwanym kształtowaniem materaca, przy czym dwie wilgotne wstęgi kształtuje się niezależnie i następnie łączy wjednolitą wstęgę. W celu ukształtowania pierwszej wstęgi, przygotowuje się odpowiednie włókno (z drewna twardego lub miękkiego) w sposób znany w papiernictwie i doprowadza do pierwszej skrzyni zasobnikowej 1, w której przechowuje się włókno w roztworze wodnym. Za pomocąpierwszej pompy 2 do masy papierniczej podaje się potrzebną ilość zawiesiny do ssawnej strony pierwszej pompy odśrodkowej 4. Za pomocą pierwszej pompy dozującej 5 wprowadza się do zawiesiny włókien środek chemiczny, na przykład nadającąwytrzymałość końcową żywicę lub silikon. Z zawiesiną włókien miesza się również dodatkową ilość wody rozcieńczającej. Całą mieszaninę następnie poddaje się działaniu ciśnienia, i doprowadza się ją do pierwszej skrzyni wlewowej 6. Zawiesinę wodną wylewa się z pierwszej skrzyni wlewowej 6 i odkłada się na zamkniętej tkaninie pierwszego sita formującego 7 ponad skrzynią ssawną 8. Za pomocą skrzyni ssawnej 8, którą utrzymuje się pod działaniem próżni, odciąga się wodę z zawiesiny i kształtuje się tym samym pierwszą wstęgę. W tym przykładzie, z zawiesiny wylewanej z pierwszej skrzyni wlewowej 6 kształtuje się wstęgę stanowiąca warstwę zewnętrzną, to jest usytuowaną dalej od powierzchni suszącej. Korzystnie jako tkaninę kształtującą stosuje się dowolnątkaninę o indeksie podpierania wynoszącym około 150 lub większym. Szczególnie odpowiednie tkaniny kształtujące obejmują na przykład, chociaż bez ograniczania, tkaniny jednowarstwowe, tkaniny dwuwarstwowe i tkaniny trójwarstwowe.

Konsystencja zawiesiny wodnej włókien papierniczych opuszczającej pierwszą skrzynię wylewową 6 jest od około 0,05 do około 2%, korzystnie około 0,2%. Do zawiesiny wodnej włókien papierniczych dodaje się silikon kationowy korzystnie w dowolnym punkcie przed wej 6. Korzystnie, silikon kationowy dodaje się do warstwy, którą umieszcza się przy powierzchni suszącej podczas krepowania, przy czym w tym przypadku warstwę tę kształtuje się z drugiej skrzyni wlewowej 16. Silikon kationowy dodaje się korzystnie do włókien drewna twardego, których używa się do kształtowania jednej lub obu zewnętrznych warstw chusteczki. Jako pierwszą skrzynię wlewową 6 korzystnie stosuje się skrzynię warstwową mającą co najmniej dwie komory, z których wylewa się warstwowąpierwszą mokrą wstęgę lub stosuje się jednowarstwową skrzynię wlewową 6, za pomocą której wylewa się homogeniczną lub zmieszaną pierwszą mokrą wstęgę.

Do kształtowania drugiej wstęgi przygotowuje się w znany sposób włókna, twardego drewna lub miękkiego drewna i dostarcza się je do drugiej skrzyni zasobnikowej 11, w której przetrzymuje się włókna w zawiesinie wodnej. Za pomocą drugiej pompy 12 do masy papierniczej dostarcza się wymagane ilości zawiesiny do strony ssącej drugiej pompy odśrodkowej 14. Za pomocą drugiej pompy dozującej 15 wprowadza się alternatywnie do zawiesiny włókien środek chemiczny, na przykład nadającą wytrzymałość końcową żywicę lub silikon, jak opisano powyżej. Z zawiesiną włókien miesza się również dodatkową, ilość wody rozcieńczającej. Całą mieszaninę następnie poddaje się działaniu ciśnienia, i doprowadza się ją do drugiej skrzyni wlewowej 16. Zawiesinę wodną wylewa się z drugiej skrzyni wlewowej 16 i odkłada się na zamkniętej tkaninie pierwszego sita formującego 17 prowadzonego przez rolkę 21 ponad skrzynią ssawną 18. Za pomocą skrzyni ssawnej 18, którą utrzymuje się pod działaniem próżni, odciąga

180 701 się wodę z zawiesiny i kształtuje się tym samym drugąwstęgę. W niniejszym przykładzie, z surowca wylewanego z drugiej skrzyni wlewowej 16 kształtuje się drugąwstęgę usytuowaną od strony urządzenia suszącego, która w rzeczywistości podczas suszenia pozostaje w ostatecznym kontakcie z powierzchnią urządzenia suszącego. Jako odpowiednie drugie sito formujące 17 stosuje się dowolne z sit, na przykład takie jak omówione powyżej pierwsze sito formujące 7 w połączeniu z pierwszą skrzynią wlewową 6.

Po wstępnym uformowaniu mokrych wstęg, pierwszej i drugiej, te dwie wstęgi składa się razem w postać materaca o zawartości substancji stałej od około 10% do około 30%. Niezależnie od doboru zawartości substancji stałej, korzystne jest, jeżeli zawartość substancji stałej obu warstw jest taka sama. Składanie osiąga się przez doprowadzenie mokrej pierwszej wstęgi do kontaktu z mokrą druga wstęgą na walcu 19.

Po skonsolidowaniu i przeniesieniu wstęgi na filc 22 w skrzyni próżniowej 20, odwadnia się, suszy i krepuje się skonsolidowaną wstęgę w sposób konwencjonalny. Złożoną wstęgę dalej odwadnia się i przenosi się do urządzenia suszącego 30 typu Yankee, za pomocą walca dociskowego 31 służącego do wyciskania ze wstęgi wody, która jest wchłaniana przez filc, i do nalepiania wstęgi na powierzchnię urządzenia suszącego 30. Następnie wstęgę suszy się i krepuje, po czym zwija się w rolę 32, w celu następnego przekształceniajej w końcowy wyrób krepowany.

Figura 2 przedstawia schemat typowej operacji tłoczeniem na mokro, odpowiedniej do wykorzystania w sposobie według wynalazku. Operację realizuje się za pomocąukładu zawierającego warstwową skrzynię wlewową 41, sito formujące 42, walec formujący 43, filc papierniczy 44, walec dociskowy 45, urządzenie suszące 46 typu Yankee oraz łopatkę krepującą47. Na rysunku schematycznym przedstawiono również, jednak bez odnośników liczbowych, walce swobodne i naprężające, wykorzystywane do wyznaczania przebiegu sita, który w praktyce może być inny. Podczas pracy, za pomocą warstwowej skrzyni wlewowej 41 w sposób ciągły nanosi się strumień surowca między sitem formującym 42 a filcem 44, który częściowo jest owinięty wokół walca formującego 43. Wodę usuwa się z wodnej zawiesiny surowca przez sito formujące 42, wykorzystując siłę odśrodkową w miarę wędrówki nowo formowanej wstęgi po łuku wokół walca formującego 43. Po rozdzieleniu sita formującego 42 i filcu 44 wstęga pozostaje na filcu 441 zostaje przeniesiona do urządzenia suszącego 46.

W urządzeniu suszącym 46, na wierzch istniejącego spoiwa nakłada się w sposób ciągły chemiczne środki krepujące w postaci roztworu wodnego. Rozwiązanie można wykorzystywać z użyciem dowolnych dogodnych środków, korzystnie z zastosowaniem wysięgnika natryskowego, równomiernie spryskującego powierzchnię urządzenia suszącego roztworem spoiwa krepującego. Punkt osadzania na powierzchnię urządzenia suszącego 46 znajduje się bezpośrednio za skrobakiem łopatki krepującej 47, zapewniając dostateczną ilość czasu na natryskiwanie i suszenie warstewki świeżego spoiwa.

Wilgotną wstęgę nakłada się na powierzchnię urządzenia suszącego 46 za pomocą walca dociskowego z siłą docisku około 1380 kPa. Wstęga mokra ma nominalnie zawartość substancji stałej 10% (zakres od około 8% do około 20%) w momencie dotarcia do walca dociskowego 47. Po etapie wyciskania, czyli odwadniania zawartość substancji stałych wstęgi wynosi 30% lub więcej. Wstęgę w urządzeniu suszącym 46 suszy się dobierając odpowiedniąmoc pary i zdolność suszącą kołpaka w celu osiągnięcia w niej końcowej zawartości wilgoci wynoszącej 3% lub mniej, korzystnie 2,5% lub mniej. Temperatura wstęgi bezpośrednio przed łopatkąkrepującą47, mierzona za pomocą czujnika podczerwieni, wynosi, korzystnie, około 113°C.

Figura 3 przedstawia wykres słupkowy wskazujący zatrzymywanie różnych typów silikonów przez celulozowe włókna papiernicze, przedstawione przy badaniach chusteczki opisanych poniżej w przykładzie 1, wykazujący znacznie większe zatrzymywanie silikonów kationowych. Przedstawiono procentową ilość ekstrahowaną w metodzie Soxhleta w funkcji konkretnego silikonu oznaczonego typem silikonu. Jak to wskazuje wykres słupkowy, kationowe silikony (1716 i 108) były znacznie bardziej zatrzymywane, niż inne badane silikony.

Figura 4 przedstawia wykres słupkowy, przedstawiający wpływ opisanych powyżej silikonów na wytrzymałość chusteczek. Silikony w emulsjach kationowych i najwyższe wartości

180 701 ekstrahentów Soxhleta („1716” i „108”) miały największy wpływ na rozciąganie chusteczki. Silikon „1716” wykazał zmniejszenie wytrzymałości na rozciąganie 58%. Niejonowy „DSW” nie wykazał żadnej istotnej zmiany przy rozciąganiu.

Figura 5 przedstawia uproszczony wykres stężenia silikonu kationowego we włóknach stykających się z walcem do krepowania w funkcji ilości środka przeciwadhezyjnego w składzie spoiwa do krepowania, ilustrujący wielkość dysponowanego okna (zakreskowana część pod krzywą), w którym operacja krepowania jest skuteczna. Stwierdzono, że silikon kationowy działa jak środek przeciwadhezyjny, wymagając regulacji dla osiągnięcia prawidłowej równowagi między tymi dwoma środkami chemicznymi. Jak to pokazano, przy bardzo wysokich poziomach dodatku silikonu kationowego, które jak stwierdzono wynoszą powyżej około 1% suchej masy w odniesieniu do masy włókien, do której wprowadza się silikon, nie osiąga się odpowiedniego krepowania niezależnie od ilości środka przeciwadhezyjnego w składzie spoiwa do krepowania. Przy niższych poziomach dodatku silikonu kationowego obszar wykresu na lewo od okna operacyjnego reprezentuje obszar, w którym w wyniku nadmiernej adhezji następuje formowanie skrzepu na powierzchni urządzenia suszącego. Obszar na prawo od okna operacyjnego reprezentuje obszar, w którym wstęga odstaje od urządzenia suszącego w wyniku niedostatecznej adhezji. Jak pokazano, przy wysokich poziomach środka przeciwadhezyjnego również nie można otrzymać odpowiedniego krepowania. Jakkolwiek nie przedstawiono dokładnego kształtu okna operacyjnego, to poniżej tych granic pozostaje pewna przestrzeń na równoważenie i optymalizację ilości silikonu i czynnika przeciwadhezyjnego.

Przykłady

Przykład 1

Wykonano badanie różnych chusteczek do rąk wykonanych różnymi sposobami, w celu określenia oddziaływania różnych silikonów na właściwości fizyczne i dotykowe włókien różnych typów (eukaliptusowych, rozproszonych eukaliptusowych, i klonowego BCTMP). Dla każdego typu sporządzono surową zawiesinę 50 g w stanie suchym włókien i 1950 g wody destylowanej. Zawiesina następnie była rozbijana w dezintergratorze British Pulp Disintegrator przy prędkości 300 obr/min w ciągu pięciu minut. Otrzymana zawiesina została dopełniona wodą destylowaną do objętości 8 litrów. Sporządzono 0,5% roztwór aktywnego silikonu, i 1,81% wagowo, licząc w odniesieniu do masy włókien, aktywnego silikonu wprowadzono do zawiesiny. Mieszaninę przed dalszymi operacjami pozostawiono do ustania się w ciągu 10 minut. 450 mililitrów tej dobrze wymieszanej zawiesiny wykorzystano do wykonania w formie Valley Ironwork chusteczki do rąk o wymiarach 21,6 x 21,6 cm. Chusteczki oddzielono od sita, umieszczono w prasie z arkuszami bibuły i prasowano pod ciśnieniem 517,5 kPa w ciągu jednej minuty, suszono na parową suszarką w ciągu 2 minut, i na koniec suszono w piecu w temperaturze około 60-70°C do stałego ciężaru (60 gramów na metr kwadratowy w stanie suchym). Chusteczki przycięto na wymiar kwadratu o boku 21,6 cm. Chusteczki następnie reklimatyzowano w ciągu przynajmniej 48 godzin w pomieszczeniu o stałej wilgotności względnej w stałej temperaturze, zgodnie z TAPPI402. Dla każdego typu wykonano po dziesięć standardowych chusteczek.

Badania chusteczek wykorzystano do oceny kilku różnych silikonów:

„Zmiękczacz DSW” był polosiloksanem podstawionym grupą epoksydową w postaci niejonowej emulsji wodnej o pH równym 7, firmy Dow Corning, w Midland, w stanie Michigan. „Q4-3667” był to płynny kopolimer silikonowy, firmy Dow Corning. „1716 Micro-Emulsion” była to emulsja polisiloksanu podstawionego silanolem kationowym, o pH 5,7, firmy Dow Corning. „108 Emulsion” była emulsją kationowego polisiloksanu podstawionego rodnikiem aminowym, o pH od 4,5 do 5,5 firmy Dow Corning. „E-677 Emulsion” była to niejonowa emulsja polisiloksanu podstawionego rodnikiem aminowym, firmy Wacker Silicones Corporation, w Adrian, w stanie Michigan.

Zmiany procentowych zawartości ekstraktów (fig. 3) w ekstrakcji Soxhleta i wytrzymałości na rozciąganie wykazują, że emulsje kationowe, „108 Emulsion” firmy Dow Corning i „1716 Micro-Emulsion” wykazały najlepsząprzydatność dla osiągnięcia odpowiedniego zatrzymywania ich w części mokrej maszyny wytwarzającej włókninę. Powoduje to wspomożenie me180 701 chanizmu zatrzymywania, wymagającego różnicy ładunków między emulsją silikonową (kationową) i włóknem (anionowym).

Dla dalszej oceny różnych materiałów silikonowych do produkcji włókniny sporządzono kilka wzorców włókniny (przykłady 2 - 7) na pilotowej maszynie małej skali o ruchu ciągłym, zestawionej jak na fig. 1. Maszyna ta kształtowała dwa oddzielne arkusze włókniny i składała je w arkusz pojedynczy, a następnie prasowała, suszyła i krepowała. Taka konfiguracja umożliwiła symulację arkusza chusteczki włókninowej o bardzo dużej czystości. Każdy układ kształtowania zaopatrzony był w swój własny układ zasilania surowcem, włącznie ze skrzynią zasobnikową, pompą dozującą, pompą odśrodkową i odprowadzaniem wody sitowej. Umożliwiło to zastosowanie dla każdej warstwy odpowiadającej jej mieszanki włókien i niezależnej obróbki chemicznej. Środki chemiczne można by wprowadzać do skrzyni w celu sporządzenia jednego wsadu o jednej zawartości substancji stałych, lub dozować do przewodu zasilającego w celu umożliwienia periodycznej regulacji.

Przykład 2

Do skrzyni zasobnikowej materiału na warstwę zewnętrznązawierającej klonowe BCTMP o zawartości 0,8% substancji suchej wprowadzono „Zmiękczacz DSW” firmy Dow Corning w ilości równoważnej 5,4 kg/t (0,54%). Skrzynia zasobnikowa materiału na warstwę usytuowaną od strony urządzenia suszącego zawierała włókno siarczanowe drewna miękkiego gatunków północnych (LL19). Wykonano arkusz warstwowej włókniny zawierającej 50% obrobionego za pomocą silikonu klonowego BCTMP i 50% nie obrobionego drewna miękkiego. Nie obrabiane włókno drewna miękkiego zostało wprowadzone po stronie urządzenia suszącego. Wprowadzono dodatek suchej skrobi wzmacniającej (RediBond 2005 z firmy National Starch and Chemical Company) do pompy zasilającej stronę z drewnem miękkim, w celu regulacji wytrzymałości na rozciąganie. Arkusz włókniny został złożony włóknem drewna twardego na zewnątrz. Wykonane następnie badania nie wykazały poprawy właściwości dotykowych w stosunku do wzorców kontrolnych wykonanych z użyciem 50% nie obrabianego włókna klonowego BCTMP i 50% włókna z drewna miękkiego gatunków północnych.

Przykład 3

Do skrzyni zasobnikowej materiału na warstwę zewnętrzną zawierającej rozdrobnione włókna eukaliptusowe o zawartości 0,8% substancji suchej, wprowadzono „Q4-3667” firmy Dow Corning w ilości równoważnej 4,5 kg/t (0,45%). Skrzynia zasobnikowa materiału na warstwę usytuowaną od strony urządzenia suszącego zawierała włókno drewna miękkiego (LL19). Wykonano arkusz warstwowej włókniny zawierającej 50% obrobionego za pomocąsilikonurozdrobionego włókna eukaliptusowego i 50% nie obrobionego drewna miękkiego. Nie obrabiane włókno drewna miękkiego zostało wprowadzone po stronie urządzenia suszącego. Wprowadzono dodatek suchej skrobi wzmacniającej (RediBond 2005) do pompy zasilającej stronę z drewnem miękkim, w celu regulacji na wartość zadaną wytrzymałości na rozciąganie. Badanie wykazało wzrost masy podstawowej po wprowadzeniu silikonu. Jest to pośredni wskaźnik, że silikon został zatrzymany w arkuszu. Inne kationowe środki chemiczne również powodują ten efekt przy pierwszym wprowadzeniu, ponieważ naładowane cząsteczki działająjak środek pomocniczy przy zatrzymywaniu. Arkusz włókniny został złożony stronąwłókna z drewna twardego na zewnątrz. Kolejne badanie wykazało poprawę parametrów dotykowych w stosunku do wzorców kontrolnych wykonanych z użyciem 50% nie obrabianego rozdrobnionego włókna eukaliptusowego i 50% nie obrabianego włókna z drewna miękkiego.

Przykład 4

Do skrzyni zasobnikowej materiału na warstwę usytuowaną od strony urządzenia suszącego zawierającej rozdrobnione włókna eukaliptusowe o zawartości 0,8% substancji suchej wprowadzono „Q4-3667” firmy Dow Corning w ilości równoważnej 4,5 kg/t (0,45%). Skrzynia zasobnikowa materiału na warstwę zewnętrzną zawierała włókno drewna miękkiego (LL19). Wykonano arkusz warstwowej włókniny zawierającej 50% obrobionego za pomocąsilikonu rozdrobnionego włókna eukaliptusowego i 50% nie obrobionego drewna miękkiego. Po stronie urządzenia suszącego zostało wprowadzone obrabiane włókno drewna miękkiego.

180 701

Wprowadzono dodatek suchej skrobi wzmacniającej (RediBond 2005) do pompy zasilającej stronę z drewnem miękkim, w celu regulacji na wartość zadaną wytrzymałości na rozciąganie. Wystąpiło niewielkie pogorszenie jakości krepowania wskazujące na obecność silikonu we wstędze. Arkusz włókniny złożono warstwą z włókna z drewna twardego na zewnątrz. Kolejne badanie wykazało poprawę parametrów dotykowych w stosunku do wzorców kontrolnych.

Przykład 5

Do skrzyni zasobnikowej materiału na warstwę usytuowaną od strony urządzenia suszącego zawierającej rozdrobnione włókna eukaliptusowe o zawartości 0,8% substancji suchej wprowadzono „1716 Microemulsion” firmy Dow Corning w ilości równoważnej 4,5 kg/t (0,45%). Skrzynia zasobnikowa materiału na warstwę zewnętrzną zawierała włókno drewna miękkiego (LL19). Wykonano arkusz warstwowej włókniny zawierającej 50% obrobionego za pomocą silikonu rozdrobnionego włókna eukaliptusowego i 50% nie obrobionego drewna miękkiego. Wprowadzono dodatek suchej skrobi wzmacniającej (RediBond 2005) do pompy zasilającej stronę z drewnem miękkim, w celu regulacji na wartość zadaną wytrzymałości na rozciąganie. Wystąpiło niewielkie pogorszenie jakości krepowania wskazujące na obecność silikonu we wstędze. Arkusz włókniny złożono stroną włókna z drewna twardego na zewnątrz. Kolejne badanie wykazało poprawę parametrów dotykowych w stosunku do wzorców kontrolnych.

Przykład 6

Do skrzyni zasobnikowej materiału na warstwę usytuowaną od strony urządzenia suszącego zawierającej rozdrobnione włókna eukaliptusowe o zawartości 0,8% substancji suchej wprowadzono „1716 Microemulsion” firmy Dow Corning w ilości równoważnej 13,6 kg/t (1,36%). Skrzynia zasobnikowa materiału warstwy zewnętrznej zawierała włókno drewna miękkiego (LL19). Wykonano arkusz warstwowej włókniny zawierającej 50% obrobionego za pomocą silikonu rozdrobnionego włókna eukaliptusowego i 50% nie obrobionego drewna miękkiego. Wystąpiło gwałtowne pogorszenie jakości krepowania po upływie kilku minut od wprowadzenia silikonu do układu zasilania. Otrzymany arkusz nie wykazywał krepowania i stanowił bardzo sztywny arkusz podobny do papieru satynowanego produkowanego do innych celów. Brak rozciągliwości uniemożliwia konwersję w wyrób podwójnie składany.

Przykład 7

Do skrzyni zasobnikowej materiału na warstwę usytuowaną od strony urządzenia suszącego zawierającej rozdrobnione włókna eukaliptusowe o zawartości 0,8% substancji suchej wprowadzono „108 Emulsion” firmy Dow Corning w ilości równoważnej 4,5 kg/t (0,45%). Skrzynia zasobnikowa materiału na warstwę zewnętrzną zawierała włókno drewna miękkiego (LL19). Wykonano arkusz warstwowej włókniny zawierającej 50% obrobionego zapomocąsilikonu rozdrobnionego włókna eukaliptusowego i 50% nie obrobionego drewna miękkiego. Obrabiane włókno drewna miękkiego zostało wprowadzone po stronie urządzenia suszącego. Wprowadzono dodatek suchej skrobi wzmacniającej (RediBond 2005) do pompy zasilającej stronę z drewnem miękkim, w celu regulacji na wartość zadaną wytrzymałości na rozciąganie. Stężenie 4,5 kg/t „108 Emulsion” w wyniku ostatecznym dawało złą charakterystykę i nierówne pokrycie urządzenia suszącego po przejściu przez kilka rolek wskazując na obecność silikonu we wstędze. Arkusz włókniny złożono stronąwłókna z drewna twardego na zewnątrz. Kolejne badanie wykazało poprawę parametrów dotykowych w stosunku do wzorców kontrolnych.

Dalsze badanie z wprowadzaniem silikonów odbywało się, jak to opisano w przykładach 8 -14 z wykorzystaniem maszyny tłoczącej na mokro, z kształtownikiem sierpowatym, przedstawionej na fig. 2. W przypadku wszystkich poniższych przykładów dodawano środek wzmacniający na mokro w postaci kationowej żywicy polimerowej (Kymene 557LX) w ilości około 2,3 kg/t (0,23%). Ilość tę dzielono równo między włókna długie i krótkie. Obliczenie kg/t odbywa się na podstawie masy podstawowej na urządzeniu suszącym całego arkusza mimo, iż w wielu przypadkach środek chemiczny wprowadza się tylko do części arkusza. We wszystkich przypadkach, silikon był silikonem kationowym (108 Emulsion firmy Dow Corning).

180 701

Przykład 8

Do warstwy materiału wyjściowego z drewna twardego (na warstwę od strony urządzenia suszącego) wprowadzono emulsję silikonową w ilości 0,16% zawartości suchej substancji w stosunku do masy włókien w warstwie z drewna twardego. Silikon wprowadzano na zasadzie wsadowej do gęstego surowca zapasowego przed rozcieńczeniem i wprowadzeniem do skrzyni wlewowej. Do materiału warstwy z włóknem z drewna miękkiego (warstwy zewnętrznej) wprowadzono środek zwiększający wytrzymałość na sucho (Parez 631 nabywany w firmie American Cyanamid) w ilości około 0,125% wag. Środek zwiększający wytrzymałość na sucho wprowadzano w sposób ciągły do gęstego surowca zapasowego przed rozcieńczeniem i wprowadzeniem do skrzyni wlewowej. W niniejszym przykładzie środek zwiększający wytrzymałość na sucho wprowadzano na tym samym poziomie, co w próbce kontrolnej nie zawierającej silikonu. Spoiwo do krepowania zawierało 40% alkoholu poliwinylowego, 40% żywicy poliamidowej Kymene 557LX i 20% środka przeciwadhezyjnego w postaci czwartorzędowego poliamidu aminowego Quaker 2008, który był identyczny jak w próbce kontrolnej. Ta włóknina wykazywała znaczną poprawę właściwości dotykowych w porównaniu z kontrolną.

P rz yk ła d 9

Silikon wprowadzano w taki sposób, jak opisany w przykładzie 8, z tym wyjątkiem, że w ilości 0,08% wag. Również proporcje składu spoiwa do krepowania zostały zmienione na 45/45/10. Wystąpiła również konieczność zwiększenia zawartości środka zwiększającego wytrzymałość na sucho do około 0,25% wag., ponieważ przy mniejszej ilości środka przeciwadhezyjnego łopatka krepująca nie wchodziła dostatecznie głęboko w pokrycie i występowało większe pogorszenie wytrzymałości. Miękkość poprawiła się niewiele. Uważa się, że brak poprawy miękkości wynika ze zmiany składu spoiwa do krepowania w połączeniu z małymi poziomami silokonu, w porównaniu z przykładem 8.

Przykład 10

Silikon wprowadzano w taki sposób, jak opisany w przykładzie 8, z tym wyjątkiem, że w ilości 0,32% wag. Również proporcje składu spoiwa do krepowania zostały zmienione na 80/20/0. Zwiększono zawartość środka zwiększającego wytrzymałość na sucho do około 0,5% wag., ponieważ bez środka przeciwadhezyjnego łopatka krepująca nie wchodziła dostatecznie głęboko w pokrycie i występowało większe pogorszenie wytrzymałości. Poprawiła się nieco miękkość. Uważa się, że brak istotnej poprawy miękkości wynika z odchylenia od optymalnych warunków krepowania w porównaniu z przykładem 8. Natomiast ilość silikonu na włókninie była dostateczna do kompensacji negatywnych skutków niepoprawnego krepowania.

Przykład 11

Silikon wprowadzano w taki sposób, jak opisany w przykładzie 8, w ilości 0,16% wag. Podstawową masę w urządzeniu suszącym zmniejszono z 12 g/m2 (przykład 8) na 8,5 g/m2. Proporcje składu spoiwa do krepowania zostały zmienione na 45/45/10. Zwiększono zawartość środka zwiększającego wytrzymałość na sucho z 0,7% do 0,8% w porównaniu z próbką kontrolną. Miękkość nie poprawiła się znacznie. Uważa się, że brak istotnej poprawy miękkości wynika z odejścia od optymalnych warunków krepowania, które jak się uważa były inne dla 2,25 kg arkusza wykorzystywanego w niniejszym przykładzie niż dla 3,6 kg arkusza wykorzystywanego w przykładzie 8.

Przykład 12

W tym przykładzie włókna długie i włókna krótkie mieszano przed rozcieńczeniem i wprowadzeniem do skrzyni wlewowej. Rozdzielacz skrzyni wlewowej, który zwykle rozdziela podawanie włókien długich i włókien krótkich, pozostawiono na miejscu, lecz nie pełnił on swojej funkcji. Podstawowa masa w urządzeniu suszącym wynosiła 8,5 g/m2 w porównaniu z 12 g/m2 w przykładzie 8. Do włókien krótkich wprowadzono silikon w ilości 0,08% wag. przed zmieszaniem ich z włóknami długich. Środek zwiększający wytrzymałość na sucho wprowadzono do włókien długich, przed zmieszaniem ich z włóknami krótkimi, w ilości około 0,6% wag., w porównaniu z 0,5% w przypadku próbki kontrolnej. Również proporcje składu spoiwa do krepowa12

180 701 nia zostały zmienione na 45/45/10. Poprawiła się miękkość, wykazując, że wprowadzenie silikonu kationowego może poprawić miękkość arkuszy mieszanych (nie warstwowych).

Przykład 13

W tym przykładzie włókna długie i włókna krótkie mieszano przed rozcieńczeniem i wprowadzeniem do skrzyni wlewowej. Rozdzielacz skrzyni wlewowej, który zwykle rozdzielnie podaje materiał włókien długich i włókien krótkich, pozostawiono na miejscu, lecz nie pełnił on swojej funkcji. Podstawowa masa w urządzeniu suszącym wynosiła 8,5 g/m² w porównaniu z 12 g/m² w przykładzie 8. Do włókien krótkich wprowadzono silikon w ilości 0,32% wag. przed zmieszaniem ich z włóknami długimi. Środek zwiększający wytrzymałość na sucho wprowadzono do włókien długich, przed zmieszaniem ich z włóknami krótkimi, w ilości około 0,8% wag., w porównaniu z 0,5% dla próbki kontrolnej. Również proporcje składu spoiwa do krepowania zostały zmienione na 50/50/0. Poprawiła się miękkość w porównaniu z przykładem 12. Zwiększenie dodatku silikonu daje w wyniku poprawę miękości nawet wtedy, kiedy warunki krepowania nie są optymalne.

Jest oczywiste, że powyższe przykłady, zamieszczono dla ilustracji, a nie dla ograniczenia zakresu niniejszego wynalazku, któryjest określony przez poniższe zastrzeżenia niezależne i zależne.

FIG. 2

180 701

FIG. 3

180 701

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE (G/CAL) (TYSIĄCE)

PRÓBKA i KONTROLNA¹

180 701

FIG. 5

180 701

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania wstęgi włókniny, z zastosowaniem silikonu kationowego, w którym przygotowuje się zawiesinę wodną włókien papierniczych i osadza się jąna zatrzymującym włókna drobnootworowym sicie formującym i kształtuje się wilgotną wstęgę, a potem odwadnia się i/lub suszy wilgotnąwstęgę i nakleja sięjąna cylinder krepujący, za pomocąspoiwa do krepowania, po czym krepuje się wstęgę z cylindra krepującego za pomocą łopatki krepującej tworząc miękką włókninę, znamienny tym, że silikon kationowy dodaje się do zawiesiny włókien papierniczych, przed odwodnieniem, suszeniem i krepowaniem wstęgi, przy czym dodaje się go w ilości od 0,01% do 1% suchej substancji, w odniesieniu do masy włókien.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do zawiesiny włókien papierniczych dodaje się silikon kationowy w ilości od 0,05% do 0,5% suchej masy włókien.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że do zawiesiny włókien papierniczych dodaje się silikon kationowy w ilości od około 0,1% do około 0,2% suchej masy włókien.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do krepowania stosuje się spoiwo zawierające od 20% do 60% wagowo, w przeliczeniu na suchą substancję, alkoholu poliwinylowego, od 20% do 60% wagowo, w przeliczeniu na suchą substancję, termoutwardzalnej kationowej żywicy poliamidowej, i od 15% do 25% wagowo, środka antyadhezyjnego w postaci poliamidu aminowego czwartorzędowego.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że suszy się wstęgę do zawartości w niej wilgoci przy łopatce krepującej wynoszącej nie więcej, niż około 3%.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się włókna papiernicze z drewna twardego i zawiesinę włókien papierniczych osadza się na sicie formującym jako zewnętrzną warstwę wstęgi włókniny.
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że umieszcza się zewnętrzną warstwę wstęgi włókniny z drewna twardego podczas krepowania przy powierzchni cylindra krepującego.
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, żejako silikon kationowy stosuje się polisiloksan.
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odwadnia się wilgotnąwstęgę przez wyciskanie wody i nakleja się wstęgę na urządzenie suszące typu Yankee.