PL167195B1

PL167195B1 - Method of making boards of marmor-like appearance

Info

Publication number: PL167195B1
Application number: PL29384692A
Authority: PL
Inventors: Mieczyslaw Sitarski
Original assignee: Mieczyslaw Sitarski
Priority date: 1992-03-12
Filing date: 1992-03-12
Publication date: 1995-08-31
Also published as: PL293846A1

Abstract

Sposób wytwarzaniapłyt marmuropodobnych na podłożu betonowym, w formie mającej najczęściej postać ramy metalowej określającej żądany kształt i wymiarywykonywanej płytypolegający na wypełnieniu jej warstwą konstrukcyjno-nośną z zaprawy betonowej, znamienny tym, że na równej, gładkiej i wypoziomowanej płycie stołu formierskiego, kładzie się płytę wykonaną z twardego laminatu, szkła, pleksiglasu albo innego materiału o idealnie gładkiej i równej powierzchni, a na niej formę wykonaną korzystnie z kształtowników stalowych, przy czym obramowanie wewnętrzne formy wykłada się pasami gładkiego materiału na przykład pasamiszkła, a w przypadku gdy forma posiada w obrysie wewnętrznym zaokrąglone naroża i krzywopłaszczyznowe powierzchnie - wodoodporną taśmą samoprzylepną, po czym tak przygotowaną formę zmywa się dokładnie jednym ze środków przeznaczonych do mycia szyb, lekko przeciera się i spryskuje się korzystnie roztworem wody z octem, ponownie przeciera się do uzyskania czystej i lekko zwilżonej powierzchni,sporządza się zaprawę konstrukcyjno-nośną składającąsię z 1 części cementu, najlepiej portlandzkiego, 2 części przesianego piasku i czystej wody w ilości potrzebnej do uzyskania żądanej konsystencji zaprawy, stanowiącejjeden ze składników formowanej płyty, rozpuszcza się w przybliżeniu 0,15 litra farby do betonu w postaci proszku o wybranym kolorze w 1 litrze wody i miesza się do momentu ujednolicenia składu, a następnie sporządza się mieszaninę cementu z piaskiem w stosunku objętościowym 1:1 i dodaje białego cementu w ilości potrzebnej do otrzymania konsystencji masy umożliwiającej formowanie płaszczyzn licowych; przy otrzymywaniu innego koloru postępuje się analogicznie, z tym, że rozpuszcza się w nieco innej proporcji farbę do betonu w wodzie, następnie na dolną powierzchnię formy oraz na licowe boczne ściany formy narzuca się zaprawę o bardziej intensywnym kolorze oraz drugą zaprawę dającją na dno formy, aż dojej całkowitego przykrycia warstwągrubości 3-S mm, formuje się równocześnie licowe płaszczyzny boczne warstwą o podobnej grubości, po czym lekko zawibrowuje się wcelu zmieszania się kolorów na granicy ich styku, co powoduje łagodne wzajemne ich przenikanie i efekt w postaci barw występujących w naturalnych kamieniach po ich szlifowaniu,The method of producing marble-like slabs on a concrete substrate, in the most common form the form of a metal frame defining the desired shape and dimensions of the slab to be made consisting of filling its load-bearing and structural layer made of concrete mortar, characterized by the fact that on even, smooth and a level plate of the molding table, a plate made of hard laminate, glass is placed, plexiglass or other material with a perfectly smooth and even surface, and a mold made on it preferably made of steel sections, the internal mold framing being lined with stripes smooth material, for example, glass stripes, and in the case where the form has an internal contour rounded corners and curved surfaces - with waterproof adhesive tape, then The prepared form is washed thoroughly with one of the glass cleaning agents, lightly is rubbed and sprinkled with preferably a vinegar-water solution, rubbed again until obtained clean and slightly moistened surface, prepare a structural and load-bearing mortar consisting of 1 part cement, preferably Portland, 2 parts sand screened and clean water as needed dissolves the mortar, which is one of the components of the molded board, to obtain the desired consistency approximately 0.15 liters of concrete powder paint of the selected color in 1 liter of water and mix until the composition is uniform, and then a mixture of cement and sand is prepared in 1: 1 by volume and adds the amount of white cement needed to obtain a consistency mass enabling the formation of face planes; proceeding when obtaining a different color similarly, except that the paint for concrete is dissolved in water in a slightly different proportion, then on the lower surface of the mold and the side walls of the mold are covered with a more intense mortar the color and the second mortar to the bottom of the mold until it is completely covered with a layer of thickness 3-S mm, the side face planes are simultaneously formed with a layer of similar thickness, and then vibrates slightly to blend the colors at the edge of their contact, resulting in a gentle mutual their penetration and effect in the form of colors occurring in natural stones after their grinding,

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania płyt marmuropodobnych na podłożu betonowym, których powierzchnie licowe nie wymagają szlifowania i mogą być bez jakiejkolwiek operacji mechaniczno-wykończeniowej stosowane jako ostateczny i atrakcyjny produkt finalny do wykładania ścian, podłóg, wykonywania parapetów okiennych, płyt nagrobkowych i innych podobnych przeznaczeń.The subject of the invention is a method of producing marble-like slabs on a concrete substrate, the face surfaces of which do not require grinding and can be used without any mechanical and finishing operation as the final and attractive final product for lining walls, floors, window sills, tombstones and other similar purposes.

Obecnie płyty marmuropodobne na podłożu betonowym są wykonywane najczęściej w ten sposób, że ramę metalową wykonaną z kształtowników stalowych, określającą żądany kształt i wymiary wykonywanej płyty wypełnia się na określoną wysokość warstwą konstrukcyjno-nośną z betonu. W przypadku wykonywania płyt o większych wymiarach lub przenoszących większe obciążenia, jak płyty parapetowe, płyty do wykładania schodów, płyty nagrobkowe, zaleca sięCurrently, marble-like slabs on a concrete base are most often made in such a way that the metal frame made of steel sections, defining the desired shape and dimensions of the slab to be made, is filled to a specific height with a structural and load-bearing layer of concrete. In the case of making slabs with larger dimensions or carrying greater loads, such as parapet slabs, stair cladding, tombstones, it is recommended

167 195 stosować zbrojenie. Na wykonaną warstwę konstrukcyjno-nośną z podłoża betonowego i ewentualne zbrojenie nakłada się do formy zaprawę cementową na określoną wysokość i układa na niej odpowiednio dobrane i dopasowane kawałki odpadów marmuru albo grysu lastrikowego z zaprawą betonową aż do całkowitego wypełnienia formy, po czym pozostawia w spoczynku do wstępnego związania zaprawy co trwa 5-7 dni. Po tym okresie czasu zdejmuje się formę i otrzymaną tym sposobem płytę marmuropodobną szlifuje wstępnie, zauważone ubytki i nierówności szpachluje i ponownie szlifuje oraz poleruje aż do uzyskania odpowiednio gładkiej powierzchni licowej. Technologia otrzymywania płyt marmuropodobnych tym sposobem jest uciążliwa, długotrwała i energochłonna, a ponadto przy obróbce wykończeniowej powierzchni licowych płyt wydziela się duża ilość mułu i szlamu odpado wego, co w znacznym stopniu wpływa na skażenie środowiska i ze względów ekologicznych nie jest możliwa do zaakceptowania.167 195 use reinforcement. On the constructed structural and load-bearing layer of concrete substrate and possible reinforcement, a cement mortar is applied to the mold at a certain height and appropriately selected and matched pieces of marble waste or terrazzo grit with concrete mortar are placed on it until the mold is completely filled, and then left to rest until initial setting of the mortar, which takes 5-7 days. After this period of time, the mold is removed and the marble-like slab obtained in this way is pre-grinded, any defects and irregularities noticed are patched, re-sanded and polished until a sufficiently smooth face surface is obtained. The technology of obtaining marble-like slabs in this way is cumbersome, long-lasting and energy-consuming, and in addition, a large amount of sludge and waste sludge is released during the finishing treatment of the front surface of the slabs, which significantly affects the environmental contamination and is not acceptable for ecological reasons.

Celem wynalazku jest przedstawienie sposobu wytwarzania płyt marmuropodobnych, które w przeciwieństwie do płyt otrzymywanych tradycyjnymi technologiami, charakteryzują się tym, że w jednym cyklu produkcyjnym uzyskuje się płytę, której powierzchnie licowe są gładkie i nie wymagają żadnej dalszej obróbki wykończeniowej jak szlifowanie i polerowanie.The object of the invention is to present a method of producing marble-like slabs, which, in contrast to the slabs obtained with traditional technologies, are characterized by the fact that in one production cycle a slab is obtained, the facing surfaces of which are smooth and do not require any further finishing treatment, such as grinding and polishing.

Sposób otrzymywania płyt marmuropodobnych według wynalazku polega na tym, że na idealnie gładkiej, równej i wypoziomowanej płycie stołu formierskiego, pozbawionej wszelkich, nawet najdrobniejszych zanieczyszczeń, kładzie się płytę wykonaną z twardego laminatu, szkła, pleksiglasu albo innego materiału o idealnie gładkiej i płaskiej powierzchni. Na tak ułożoną powierzchnię kładzie się z kolei ramę formy wykonaną z kształtowników stalowych, a jej obramowanie wewnętrzne wykłada pasmami szkła okiennego o odpowiednio dobranej długości i wysokości. W przypadku gdy forma posiada w obrysie wewnętrznym zaokrąglone naroża i krzywo płaszczyznowe powierzchnie stosuje się zamiast odpowiednio dobranych pasów szkła, wodoodporną taśmę samoprzylepną, natomiast jeżeli zależy nam wyłącznie na otrzymaniu tylko jednej powierzchni licowej, wykładanie bocznych wewnętrznych powierzchni ramy pasami szkła lub taśmy samoprzylepnej jest czynnością zbędną. Ramę formy mocuje się do płyty stołu formierskiego uchwytami uniemożliwiającymi nieprzewidziane przesunięcie się jej po powierzchni płyty podkładowej. Tak przygotowaną formę zmywa się dokładnie jednym ze środków przeznaczonych do mycia szyb i przeciera lekko, a następnie spryskuje roztworem wody z octem w przybliżonym stosunku 1:4 i ponownie przeciera do uzyskania czystej i lekko zwilżonej powierzchni. Staranność przeprowadzenia tych czynności ma decydujący wpływ na jakość i gładkość otrzymanej w efekcie końcowych powierzchni licowej płyty. Następnie sporządza się zaprawę konstrukcyjno-nośną, składającą się z 1 części cementu, korzystnie portlandzkiego, 2 części przesianego piasku i czystej wody w ilości potrzebnej do uzyskania żądanej konsystencji zaprawy. W celu polepszenia cech użytkowych otrzymanej masy można do niej dodać niewielką ilość domieszki uplastyczniającej w postaci plastibetu P, a w celu uzyskania lepszej szczelności mastibetu S, lub hydrobetu.The method of obtaining marble-like slabs according to the invention consists in placing a plate made of a hard laminate, glass, plexiglass or other material with a perfectly smooth and flat surface on a perfectly smooth, even and leveled plate of the molding table, free from any, even the smallest, contaminants. A mold frame made of steel sections is placed on the surface so arranged, and its internal frame is lined with strips of window glass of appropriately selected length and height. If the mold has rounded corners and crooked surfaces in its internal contour, waterproof adhesive tape is used instead of properly selected glass strips, while if we only want to obtain only one face surface, lining the side internal surfaces of the frame with glass strips or adhesive tape is an activity useless. The mold frame is attached to the molding table plate with holders preventing it from unforeseen sliding on the surface of the support plate. The prepared form is washed thoroughly with one of the glass cleaning agents and wiped lightly, then sprinkled with a solution of water with vinegar in an approximate ratio of 1: 4 and rubbed again until a clean and slightly moistened surface is obtained. The diligence in carrying out these activities has a decisive influence on the quality and smoothness of the final face of the board obtained as a result. Then, a construction-load-bearing mortar is prepared, consisting of 1 part of cement, preferably Portland, 2 parts of sieved sand and clean water in the amount necessary to obtain the desired mortar consistency. In order to improve the functional properties of the obtained mass, a small amount of plasticizing admixture in the form of P plastibet may be added to it, and in order to obtain better tightness of the S mastibet or hydro-concrete.

Tak sporządzona zaprawa stanowi jeden ze składników formowanej płyty. Następnie rozpuszcza się odpowiednią ilość farby do betonu w czystej wodzie, dając około 0,15 litra farby w postaci proszku o wybranym kolorze na 1 litr wody i dokładnie miesza do momentu ujednolicenia składu. Z kolei przesiewa się cement oraz piasek przez sito o małych oczkach, sporządza mieszaninę w stosunku objętościowym 1:1, wsypuje do niej dodatkową ilość białego cementu, również przesianego, aż do otrzymania konsystencji masy, umożliwiającej formowanie płaszczyzn licowych. Przy dobieraniu innego koloru postępujemy w analogiczny sposób z tym, że rozpuszczamy w nieco innej proporcji farbę do betonu w wodzie. Następna czynność polega na miejscowym narzuceniu na dolną powierzchnię ramy stanowiącą płytę laminatową twardą, szkło, pleksiglas lub inny gładki i twardy materiał, jak również na licowe wewnętrzne ściany boczne formy, zaprawy zawierającej farbę o bardziej intensywnym kolorze, po czym wypełnia się formę zaprawą o mniej intensywnym kolorze, dając ją na dno formy aż do jej całkowitego przykrycia warstwę o grubości 3-7 mm i formuje również licowe płaszczyzny boczne, warstwą o podobnej grubości. Po nałożeniu warstwy barwionej zaprawy formę lekko zawibrowujemy w celu zmieszania się kolorów na granicy wzajemnego ich styku, co powoduje łagodne wzajemne przenikanie się kolorów, w wyniku czego uzyskuje się efekt w postaci barw występujących na naturalnych kamieniach po ich szlifowaniu.The prepared mortar is one of the components of the formed board. Then, the appropriate amount of concrete paint is dissolved in clean water, giving about 0.15 liters of powder paint of the selected color per 1 liter of water and thoroughly mixed until the composition is uniform. Then, the cement and sand are sieved through a small-mesh sieve, the mixture is prepared in a 1: 1 volume ratio, and an additional amount of white cement, also sieved, is poured into it, until the mass consistency is obtained, enabling the formation of face surfaces. When choosing a different color, proceed in the same way, except that we dissolve the paint to concrete in water in a slightly different proportion. The next step is to locally impose a mortar containing paint of a more intense color on the bottom surface of the frame, which is a hard laminate board, glass, plexiglass or other smooth and hard material, as well as on the internal side walls of the mold, and then fill the mold with less mortar. intense color, giving it to the bottom of the form until it is completely covered with a layer 3-7 mm thick, and it also forms the face side planes with a layer of similar thickness. After applying a layer of colored mortar, the mold is slightly vibrated in order to mix the colors on the border of their mutual contact, which causes a gentle interpenetration of colors, resulting in the effect of colors appearing on natural stones after grinding.

167 195167 195

Nakładanie mas kolorowych należy wykonywać w pewnej kolejności, unikając wolnych przestrzeni pomiędzy nimi, aby w ten sposób wyeliminować powstawanie pęcherzy powietrza w zaprawie. Po ponownym zawibrowaniu, w celu uzyskania lepszego efektu kolorystycznego warstwę zaprawy na całej głębokości rysuje się liniami esowatymi co powoduje dodatkowe efekty kolorystyczne. Bezpośrednio po tym wypełnia się formę warstwą konstrukcyjno-nośną z wcześniej przygotowanego betonu, a w przypadku większych elementów przeznaczonych do przenoszenia dużych obciążeń zbroi drutem lub siatką stalową.The application of colored masses should be carried out in a certain sequence, avoiding gaps between them, in order to eliminate the formation of air bubbles in the mortar. After re-vibration, in order to obtain a better color effect, the mortar layer is drawn along its entire depth with s-shaped lines, which causes additional color effects. Immediately after that, the form is filled with a load-bearing layer made of previously prepared concrete, and in the case of larger elements designed to carry heavy loads of the armor, with wire or steel mesh.

Formę poddaje się ponownemu zawibrowaniu, a nadmiar wypływającej na powierzchnię zaprawy wody zarobowej usuwa przez odsączenie i jeszcze raz uzupełnia zaprawą już na ostateczną grubość płyty, po czym grubą listwą szklaną z wygładzonymi krawędziami zgarnia jej nadmiar. Jest to ostatnia czynność formownia płyty.The mold is vibrated again, and the excess of mixing water flowing onto the surface of the mortar is removed by draining and once again filled with mortar to the final thickness of the board, and then the excess is scraped off with a thick glass strip with smoothed edges. This is the last step of board forming.

Po odczekaniu 2-3 dni można rozebrać ramę stalową formy, począwszy od elementów bocznych, które odspajamy od bocznych licowych płaszczyzn płyty i pozostawiamy do stwardnięcia, co następuje po około 20 dniach. W trakcie wiązania powierzchni płytę należy zraszać wodą aby uniemożliwić jej pękanie. Następnie płytę odwraca się, kładąc ją licem na wierzch i nasyca jej powierzchnie olejem transformatoro wym przez smarowanie pędzlem aż do całkowitego nasiąknięcia, przez co uzyskuje się zwiększoną odporność na oddziaływanie wpływów czynników atmosferycznych. Potem konserwujemy płytę okresowo ogólnie dostępnymi preparatami przeznacznymi do tego celu.After waiting 2-3 days, you can dismantle the steel frame of the mold, starting with the side elements, which are detached from the side face surfaces of the plate and left to harden, which takes place after about 20 days. While the surface is bonding, the board should be sprinkled with water to prevent it from cracking. Then the plate is turned over, placing it face upwards and saturating its surfaces with transformer oil by brushing it with a brush until it is completely soaked, which results in increased resistance to the effects of atmospheric factors. Then we periodically conserve the plate with generally available preparations intended for this purpose.

Przykład wykonania płyty parapetowej: na stole formierskim kładziemy płytę z twardego laminatu, na której układamy ramę wykonaną z kątowników stalowych. Obramowanie wewnętrzne formy wykładamy pasami ze szkła o wysokości równej grubości formowanej płyty. Tak przygotowaną formę zmywamy dokładnie środkami do mycia szyb, lekko przecieramy i spryskujemy 6% roztworem wody z octem a następnie ponownie przecieramy, aż do uzyskania czystej i lekko zwilżonej powierzchni. Następną czynnością jest przygotowanie zapraw. W tym celu mieszamy 1 część cementu portlandzkiego i 2 części piasku uprzednio przesianego, dodając czystej wody w ilości koniecznej do uzyskania żądanej konsystencji zaprawy, która stanowi warstwę konstrukcyjną płyty. Z kolei sporządzamy zaprawę o wybranym kolorze. W tym też celu rozpuszczamy 0,15 litra farby do betonu w postaci proszku o zabarwieniu różowym w 1 litrze wody, oraz przygotowujemy równocześnie drugą zaprawę rozpuszczając 0,25 litra farby do betonu w postaci proszku o zabarwieniu brązowym w 1 litrze wody. Następnie sporządzamy mieszaninę cementu z piaskiem w stosunku objętościowym 1:1 i dodajemy białego cementu portlandzkiego w ilości potrzebnej do otrzymywania konsystencji masy umożliwiającej formowanie płaszczyzn licowych formy. Zarówno cement biały jak i piasek przesiewamy przez bardzo drobne sito. Na dolną powierzchnię formy oraz jej licowe ściany boczne narzuca się zaprawę o bardziej intensywnym kolorze, a następnie zaprawą o mniej intensywnym kolorze wypełniamy dno formy aż do jej całkowitego przykrycia warstwą o grubości 3-7 mm, formując równcześnie licowe płaszczyzny boczne warstwą o podobnej grubości. Formę lekko zawibrowujemy w celu zmieszania się kolorów na granicy ich styku, a następnie na całej głębokości zaprawy rysuje się linie esowate, co powoduje dodatkowe efekty kolorystyczne. Następną czynnością jest wypełnienie formy warstwą konstrukcyjno-nośną z wcześniej przygotowanego betonu i zbrojenie drutem stalowym, ponowne zawibrowanie i uzupełnienie do wymaganej grubości płyty. Nadmiar wypływającej na powierzchnie zaprawy wody zarobowej odsącza się za pomocą suchej gąbki, a nadmiar zaprawy zgarnia prostą listwą. Po trzech dniach rozbiera się ramę formy i pozostawia otrzymaną tym sposobem płytę do stwardnięcia, a następnie odwraca kładąc ją licem na wierzch i nasyca powierzchnie licowe olejem transformatorowym.Example of a window sill board: on the molding table, we put a hard laminate board, on which we place a frame made of steel angles. The internal frame of the mold is lined with glass strips with a height equal to the thickness of the molded plate. Wash the prepared form thoroughly with glass cleaning agents, wipe it lightly and spray it with a 6% solution of water with vinegar, and then rub it again until the surface is clean and slightly moistened. The next step is to prepare the mortars. For this purpose, mix 1 part of Portland cement and 2 parts of sand previously sieved, adding clean water in the amount necessary to obtain the desired consistency of the mortar, which is the structural layer of the board. In turn, we prepare a mortar of the selected color. For this purpose, dissolve 0.15 liters of concrete paint in the form of a pink powder in 1 liter of water, and prepare a second mortar at the same time by dissolving 0.25 liters of concrete paint in the form of a brown powder in 1 liter of water. Then we prepare a mixture of cement and sand in a 1: 1 volume ratio and add white Portland cement in the amount necessary to obtain the consistency of the mass enabling the formation of the face surfaces of the mold. Both the white cement and sand are sieved through a very fine sieve. A mortar of a more intense color is applied to the lower surface of the mold and its side walls, and then the bottom of the mold is filled with a mortar of a less intense color until it is completely covered with a layer 3-7 mm thick, simultaneously forming the face side planes with a layer of similar thickness. The form is slightly vibrated in order to mix the colors on the border of their contact, and then sigm-shaped lines are drawn along the entire depth of the mortar, which causes additional color effects. The next step is to fill the form with a load-bearing layer made of previously prepared concrete and reinforce it with steel wire, re-vibrate it and complete it to the required board thickness. The excess of mixing water flowing onto the surface of the mortar is drained off with a dry sponge, and the excess mortar is removed with a straight slat. After three days, the mold frame is disassembled and the plate obtained in this way is left to harden, then turned over, placing it face down and saturating the facing surfaces with transformer oil.

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.Publishing Department of the UP RP. Circulation of 90 copies

Cena 1,50 złPrice PLN 1.50

Claims

Patent claim

The method of producing marble-like slabs on a concrete base, in the form most often in the form of a metal frame defining the desired shape and dimensions of the slab to be made, consisting in filling it with a structural and load-bearing layer made of concrete mortar, characterized in that the molding table is placed on an even, smooth and leveled slab. a plate made of a hard laminate, glass, plexiglass or other material with a perfectly smooth and even surface, and on it a mold, preferably made of steel sections, where the inner frame of the mold is lined with strips of smooth material, for example glass strips, and if the mold has internal contour, rounded corners and curved surfaces - with waterproof adhesive tape, then the prepared form is washed thoroughly with one of the glass cleaning agents, lightly wiped and sprayed preferably with a solution of water with vinegar, rubbed again until clean and slightly moistened prepared surface, a structural and load-bearing mortar is prepared consisting of 1 part of cement, preferably Portland, 2 parts of sifted sand and clean water in the amount necessary to obtain the desired consistency of the mortar, which is one of the components of the molded board, dissolve approximately 0.15 liters concrete paints in the form of a powder of the selected color in 1 liter of water and mixed until the composition is uniform, then a mixture of cement and sand is prepared in a 1: 1 volume ratio and white cement is added in the amount necessary to obtain a mass consistency that allows the formation of face surfaces ; when obtaining a different color, the procedure is analogous, except that the paint for concrete is dissolved in water in a slightly different proportion, then a mortar with a more intense color is applied to the lower surface of the mold and the side walls of the mold, and a second mortar is applied to the bottom of the mold until it is completely covered with a layer of 3-7 mm thick, the side faces are simultaneously formed with a layer of similar thickness, and then slightly vibrate in order to mix the colors at the border of their contact, which causes their gentle interpenetration and the effect in the form of colors occurring in natural stones after grinding, the entire mold is re-vibrated to improve the color effect and the mortar layer is scratched at the entire depth with s-shaped lines, which causes additional color effects, the form is filled with a structural and load-bearing layer made of previously prepared concrete and possibly reinforced with wire or a steel mesh, vibrates again, and over measure of the mortar flowing onto the surface is drained and finally refilled to the required board thickness, then the excess mortar is scraped off and after a few days the mold frame is disassembled and the board is left to harden after about 10 days, and then the board is turned over on top and its faces are saturated with oil, preferably transformer oil, and periodically preserved with preparations intended for this purpose.