Przedmiotem wynalazku jest sposób wykoncza¬ nia tkanin podkladowych z tasiemek orientowanej folii polipropylenowej, sluzacych jako nosnik do wytwarzania dywanów technika iglowa.Nosnik ten stanowi podstawowy element kon¬ strukcyjny dywanu — wykladziny, a od jego wla¬ snosci zalezy wytrzymalosc wyrobu, stabilnosc jego ksztaltu, trwalosc uzytkowa. Z tych tez wzgledów przed nosnikami tymi stawiane sa bardzo ostre i zróznicowane wymagania. Technika iglowania dy- wanów-wykladzin polega na wszywaniu okreslo¬ nej przedzy runowej w nosnik, którym moze byc tkanina jutowa, tkaniny z przedz syntetycznych, specjalne wlókniny czy tkaniny z tasiemek polipro¬ pylenowych z naiglowanym runkiem.. Dawniej jako nosniki stosowane byly tkaniny ju¬ towe, które jednak wykazywaly szereg istotnych wad: duza fkurczliwosc po zamoczeniu, zmiany ksztaltu w zmiennych warunkach wilgotnosci, po¬ datnosc na bakterie gnilne, wysoka chlonnosc wo¬ dy czy nierównomiernosc struktury. Wady te w znacznym stopniu ograniczaly zakres stosowalnosci tych nosników, do wykladzin o grubej podzialce i malej gestosci iglowania oraz istotnie zawezaly mozliwosci wzorcowania okrywy runowej, praktycz¬ nie wykluczajac technike drukowania. Koniecznosc doskonalenia wlasnosci uzytkowych i wzornictwa wyrobów wykladzinowych oraz wymienione pod¬ stawowe wady tkanin jutowych zmusily do opra¬ cowania nowych rodzajów nosników, które spel- 10 15 20 25 30 nialyby przede wszystkim nastepujace wymagania: wysoka wytrzymalosc mechaniczna na rozdzieranie i rozciaganie, równiez po procesie wszywania ru¬ na, duza stabilnosc ksztaltu piraktycznie niezalezna od zmain wilgotnosci srodowiska, niekurczliwosc w warunkach zarówno wytwarzania, to jest wszywa¬ nia runa, prania, parowania do druku w temp. 105°C, wulkanizacji'po podklejaniu spodów wykla¬ dzin mieszankami lateksowymi w temp. 145°C.Wymagania te dotycza równiez uzytkowania o- raz konserwacji, prania mokrego. Ponadto nosniki powinny wykazywac dobra przyczepnosc powlecze¬ nia spodu mieszankami lateksowymi, najczesciej na bazie karboksylowego lateksu butadienorstyrenowe- go, podatnosc na proces wszywania — stawianie mozliwie malego oporu przy wbijaniu igly i wszy¬ waniu przedzy, odpornosc na strzepienie.Wymagania te bezposrednio okreslaja jakosc wy¬ robu — wykladziny podlogowej. Przykladowo sta¬ bilnosc wymiarów nosnika decyduje o utrzymaniu ksztaltu wykladziny i rysunku wzoru drukarskie¬ go oraz o równomiernosci jej powierzchni.Ze wzgledu ;na trudnosci w spelnieniu podsta¬ wowych wymogów, wspólczesnie jako nosnika sto¬ suje sie inne materialy, jak specjalne wlókniny czy tkaniny z przedz syntetycznych poliamidowych lub poliestrowych, wzglednie tkaniny z tasiemek polipropylenowych z naiglowanym runem zwykle poliamidowym.Runo to ma na celu zwiazanie struktury tkani- 141 8913 ny, zwiekszenie przyczepnosci masx lateksowych o- raz uzyskiwanie zabarwienia spodów w czasie bar¬ wienia , ^ptowych, wykladzin i nanoszone jest w x specjalnym kosztownym- i obnizajacym wytrzyma¬ losc "mechaniczna nosników, procesie wstepnego iglowania.Próby zastosowania jako nosników wytwarzanych w kraju tkanin z tasiemek orientowanej folii po¬ lipropylenowej nie daly pozytywnych rezultatów.Tkaniny charakteryzuja sie niska "stabilnoscia ksztaltu zwiazana z duza kurczliwoscia tkanin w warunkach podwyzszonej temperatury r sklonno¬ scia do przesuwalnosci tasiemek osnowy i watku oraz do wysnuwania tasiemek brzegowych i strze¬ pienia brzegów. Posiadaja niska przyczepnosc past lateksowych stosowanych do podklejania spodów wykladzin, co decyduje o niedostatecznej sile za¬ mocowania wszytego runa w nosniku, duza nierów- nomiernosc powierzchni tkaniny wynikajaca ze zróznicowanej kurczliwosci poszczególnych tasie¬ mek, ze wzgledu na duza wrazliwosc folii polipro¬ pylenowej na obróbka cieplna, w podwyzszonych temperaturach. Zastosowanie klasycznego procesu stabilizacji cieplnej i poprawy w ten sposób rów- .nomiernosci struktury i kurczliwosci tkanin bylo niemozliwe.Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wy¬ kanczania tkaniny podkladowej z tasiemek polipro¬ pylenowych pozwalajacego na: wyrównanie po¬ wierzchni tkaniny, ustabilizowanie jej wymiarów, wyeliminowanie kurczliwosci w warunkach wytwo¬ rzenia i uzytkowania dywanów, zmniejszenie wza¬ jemnej przesuwalnosci tasiemek osnowy L .watku, zwiekszenie odpornosci tkaniny na odksztalcenie mechaniczne, podwyzszenie wspólczynnika adhezji powierzchni tasiemek — tkaniny, co wiaze sie ze zwiekszeniem przyczepnosci nanoszonej na spód dywanów powloki srodków podklejajacych, a wiec poprawe odpornosci gotowych dywanów na wa¬ runki uzytkowania, a w szczególnosci na zamoco¬ wanie runa oraz odpornosci na strzepienie brze¬ gów obrebionych dywanów.Wedlug wynalazku prowadzi sie proces inten¬ sywnej. etapowanej stabilizacji cieplnej w warun¬ kach stopniowo podnoszonej temperatury powie¬ trza w zakresie 130—155°C w scisle okreslonym czasie i stanie dynamicznym tikanaaiy. N W ,tych warunkach nastepuje stopniowe porzad¬ kowanie struktury tworzywa- zwiazane z wzrostem jego. odpornosci cieplnej i trwalej ksztaltowanie tka¬ niny.Przed wprowadzeniem do komór grzejnych ma¬ szyny stabilizujacej konieczne jest napawanie tka¬ niny kompozycja dyspersji wodnych plastyfikowa- N nych zywic winylowych, kondensatem wstepnym zywic melaminowo-formaldehydowych lub zolem krzemianu sodowego. W podanych warunkach tem¬ peraturowych nastepuje znikniecie tworzywa poli¬ propylenowego polaczone z rozluznieniem jego struktury powierzchniowej. Ulatwia to wnikanie zywicy do^ warstw przypowierzchniowych, a wiec wplywa korzystnie na stopien jej zwiazania z two¬ rzywem tasiemki — tkaniny.W tych warunkach temperaturowych wystepuje jówniez intensywne sieciowanie zywicy, która nie 1 891 4 ulega wykruszeniu w procesie wszywania ruma czy zmiekczaniu i wyplukiwaniu w procesach parowa^ nia czy prania wykladzin. W szczególnosci uzyska¬ ny stopien zwiazania zywicy termoplastycznej z 5 tworzywem tasiemek zabezpiecza przed sklejaniem * poszczególnych tasiemek w miejscach styku, co po¬ wodowaloby niekorzystne usztywnienie tkaniny i przerywanie tasiemek przez uderzajace igly w |ro- ' cesie wszywania runa. lt5 Sposób wg wynalazku polega na napawaniu tka¬ niny z tasiemek orientowanej folii polipropyleno¬ wej kapiela wodna o temperaturze 18—22aC -zawie¬ rajaca srodki zwiekszajace tarcie i adhezje oraz stabilizujace wymiary podkladowych tkanin z ta^« 15 siemek polipropylenowych. Srodkami tymi sa kom¬ pozycje dyspersji wodnych piastyfikowanych zy¬ wic winylowych, kondensat wstepny zywic mela¬ minowo-formaldehydowych, wspomagajace proces sieciowania lub zol krzemianu sodowego. Nastep- 20 nie tkanine w, sposób ciagly suszy sie i poddaje pro¬ cesowi stopniowanej stabilizacji cieplnej w scisle okreslonych warunkach stanu dynamicznego czasu i temperatury. Zakres stosowanych temperatur za¬ warty jest w przedziale 130—155°C, przy czym sto- 25 suje sie tu stopniowe podwyzszanie temperatury^ powietrza w kolejnych komorach suszarko-stabili- zerki ramowej od temperatury powietrza w ko¬ morze 130°C i zwiekszajac ja w kolejnych komo- ( rach o 5Q, 10° i 10°C dochodzac w ten sposób do 30 temperatury 155°C i utrzymujac te temperature w ciagu 10 sekund. Umozliwia to sukcesywne dosko¬ nalenie struktury nadczasteczkowej tworzywa i sta¬ bilnosci ksztaltu wyrobu — tkaniny.W zaleznosci od charakterystyki folii polipropy- 35 lenowej, konstrukcji i stanu tkaniny stosuje sie laczny czas obróbki cieplnej w podanym przedziale temperaturowym 20—40 sekund oraz naddanie tka¬ niny w kierunku osnowy 5—8%, a watku 3—5%.W tych warunkach nastepuje jfcrtwale uksztaltowa¬ no nie tkaniny i zwiazanie z tworzywem tasiemek naniesionych zywic termoplastycznych w stopniu odpowiadajacym stosowanym warunkom obróbek w procesach wszywania runa oraiz wykanczania wy¬ kladzin. 45 w dalszym ciagu wykonczone tkaniny podklado¬ we nawija sie równo na walek i stosuje do wy¬ twarzania dywanów, wykladzin iglowych.W wyniku wykonczenia tkanin z tasiemek orien¬ towanej folii polipropylenowej sposobem wg wyna- 50 lazku uzyskuje sie nosniki umozliwiajace prawidlo¬ we prowadzenie procesów produkcyjnych wytwa¬ rzania wykladzin podlogowych — wszywania ru¬ na oraz obróbki chemicznej wykladzin- barwienia, drukowania, parowania, prania, suszenia i nano- 55 szenia róznego rodzaju powlok na spód wykladzin przy uzyciu powszechnie stosowanych metod i u- rzadzen technologicznych.Przyklad I. Tkanine z tasiemek orientowanej folii polipropylenowej o splocie plóciennym o ge- 60 stosci osnowy 50/10 cm tex; 165 i gestosci watku 60/10 cm tex 100 napawa sie kapiela o temp. 2D°C zawierajaca 40 g/l wodnej dyspersji plastyfikowa- nego polioctanu winylu. Po napawaniu tkanine od- zyma sie do ca 80D/o wagowych zawartosci ka&ie~ •5 li w stosunku do suchej masy tkaniny, suszy i pod-5 141 891 6 daje procesowi stopniowanej stabilizacji poczyna¬ jac od temperatury powietrza w komorze 130°C i zwiekszajac ja w kolejnych komorach o 5°, 10° i 10°C dochodzac w ten sposób do temperatury 155°C i utrzymujac te temperature w ciagu 10 se- 5 kund, a nastepnie chlodzac tkanine do temperatu¬ ry 35°C. Wstepne naddanie tkaniny po osnowie 5,5%, a po watku 4%.Przyklad II. Tkanine z tasiemek orientowa¬ nej folii polipropylenowej o splocie plóciennym o gestosci osnowy 90/10 cm i gestosci watku 50/10 cm napawa sie kapiela o temp. 20°C zawierajaca 100 g/l 46% kondensatu wstepnego zywicy melami- nowoKfiormaldehydowej eteryfikowanej metanolem oraz katalizatora chlorku amonu w ilosci 10 gA.Po napawaniu tkanine odzyma sie do ca 80% wagowych zawartosci kapieli w stosunku do su¬ chej masy tkaniny, suszy i poddaje procesowi stop¬ niowej stabilizacji. Stabilizacje i dalsze czynnosci wykonywano jak w przykladzie I.Przyklad III. Tkanine z tasiemek orientowa¬ nej folii polipropylenowej o splocie plóciennym o gestosci osnowy 84/10 cm tex 75, gestosci watku 56/ /10 cm tex 100 napawa sie kapiela o temperatu¬ rze 20° C zawierajaca 120 g/l mieszaniny polioctanu winylu oraz 15 g/l 46% kondensatu wstepnego zy¬ wicy melaminowo-formaldehydowej eteryfikowanej metanolem oraz katalizatora chlorku amonu w ilo¬ sci 2 g/l. 5 Po napawaniu tkanine odzyma sie do ca 80% wa¬ gowych zawartosci kapieli w stosunku do suchej masy tkaniny, suszy i poddaje procesowi stopnio¬ wej stabilizacji. Stabilizacje i dalsze czynnosci wy¬ konywano jak w przykladzie I. Wstepne naddanie 10 tkaniny po osnowie 8%, po watku 5%.Zastrzezenie patentowe Sposób wykonczania tkaniny podkladowej z ta- 15 siemek polipropylenowych, przeznaczonej do dy¬ wanów iglowych jako nosnik, znamienny tym, ze tkanine napawa sie kapiela o temperaturze 18— —22°T zawierajaca kompozycje dyspersji wodnych plastyfikowanych zywic winylowych, kondensat 20 wstepny zywic melaminowo-formaldehydowych lub zol krzemianu sodu, a nastepnie tkanine suszy sie i poddaje stopniowanej obróbce termicznej w cia¬ gu 20—40 sekund w temperaturze 130—155°C przy naddaniu tkaniny w kierunku osnowy 5—8%, a w 25 kierunku watku 3—5%. 15 20 PLThe subject of the invention is a method of making backing fabrics from tapes of oriented polypropylene film, used as a carrier for the production of carpets using the needle technique. This carrier is the basic structural element of a carpet - carpet, and its properties depend on the strength of the product, stability of its shape, service life. For these reasons, very strict and diverse requirements are placed on these media. The carpet-carpet needling technique consists in sewing a specific fleece into a carrier, which can be a jute fabric, synthetic fabrics, special nonwovens or fabrics made of polypropylene ribbons with a needle thread. In the past, fabrics were used as carriers. Tiles, which, however, showed a number of significant disadvantages: high shrinkage after wetting, changes in shape under changing humidity conditions, susceptibility to putrefactive bacteria, high water absorption or uneven structure. These disadvantages largely limited the applicability of these carriers for coarse-pitch carpets and low needling density, and significantly reduced the ability to calibrate the pile, practically excluding the printing technique. The necessity to improve the functional properties and design of lining products as well as the above-mentioned basic disadvantages of jute fabrics forced us to develop new types of carriers that would meet the following requirements: high mechanical resistance to tearing and stretching, also after the process sewing in a fleece, high shape stability, piractically independent of changes in environmental humidity, non-shrinkage under conditions of both production, i.e. fleece sewing, washing, evaporation for printing at 105 ° C, vulcanization after gluing the bottoms of the linings with latex mixtures at 145 ° C. These requirements also apply to use and maintenance, wet washing. In addition, the carriers should show good adhesion of the coating of the bottom with latex mixtures, most often based on carboxylic butadiene styrene latex, susceptibility to the sewing process - offering as little resistance as possible when inserting a needle and sewing in a yarn, resistance to fraying. These requirements directly determine May work - floor covering. For example, the stability of the carrier's dimensions determines the maintenance of the shape of the lining and the pattern of the printing pattern as well as the uniformity of its surface. Due to the difficulties in meeting the basic requirements, nowadays other materials, such as special nonwovens or fabrics, are used as the carrier. from the range of synthetic polyamide or polyester, or fabrics made of polypropylene ribbons with needled fleece, usually polyamide. The purpose of the run is to bind the structure of the fabric, increase the adhesion of latex masses and obtain the color of the bottoms during dyeing, of the lining and is applied in a special, costly and reducing mechanical strength of carriers, the process of initial needling. Attempts to use domestically produced fabrics made of polypropylene tapes as carriers did not give positive results. The fabrics are characterized by low shape stability related to high shrinkage of fabrics in conditions at elevated temperature, the warp and weft ribbons are slippery, and the edge ribbons are drawn and the edges torn. They have low adhesion of latex pastes used to glue the bottom of carpets, which determines the insufficient strength of the fleece sewn in to the carrier, large unevenness of the fabric surface resulting from the different shrinkage of individual tapes, due to the high sensitivity of polypropylene film to processing thermal, at elevated temperatures. It was not possible to use the classical process of heat stabilization and thus improve the uniformity of the structure and shrinkage of fabrics. The aim of the invention is to develop a method of finishing the backing fabric made of polypropylene ribbons, which would allow: even the surface of the fabric, stabilize its dimensions, eliminate shrinkage under the conditions of manufacture and use of carpets, reduction of mutual displacement of the warp tapes of the thread, increasing the resistance of the fabric to mechanical deformation, increasing the coefficient of adhesion of the tapes-fabric surface, which is associated with increasing the adhesion of the coats applied to the bottom of the carpets. Thus, the improvement of the resistance of finished carpets to the conditions of use, in particular to the fastening of the fleece, and the resistance to fraying of the edges of coated carpets. According to the invention, an intensive process is carried out. stepwise thermal stabilization under the conditions of gradually increased air temperature in the range of 130-155 ° C for a strictly defined time and dynamic state of the tikanaaiy. Under these conditions, there is a gradual ordering of the structure of the material - associated with its growth. heat resistance and permanent shaping of the fabric. Before introducing into the heating chambers of the stabilizing machine, it is necessary to pad the fabric with a composition of aqueous dispersion of plasticized vinyl resins, a pre-condensate of melamine-formaldehyde resins or a sol of sodium silicate. Under the given temperature conditions, the polypropylene material disappears, coupled with the loosening of its surface structure. This facilitates the penetration of the resin into the near-surface layers, and thus has a positive effect on the degree of its bonding with the fabric of the ribbon - fabric. Under these temperature conditions, intensive cross-linking of the resin also occurs, which is not crumbled in the process of sewing in or softening and washing out. in the processes of steaming or washing carpets. In particular, the degree of bonding of the thermoplastic resin with the material of the ribbons prevents the individual ribbons from sticking at the contact points, which would result in a disadvantageous stiffening of the fabric and the breaking of the ribbons by striking needles in the course of sewing the fleece. The method according to the invention consists in padding a fabric made of tapes of an oriented polypropylene film by a water drip at a temperature of 18-22 ° C - containing agents increasing friction and adhesion, and stabilizing the dimensions of the backing fabrics made of polypropylene tapes. These agents are compositions of aqueous dispersion of plasticized vinyl resins, pre-condensate of melamine-formaldehyde resins to support the cross-linking process or sodium silicate sol. The fabric is then continuously dried and subjected to a process of gradual thermal stabilization under strictly defined conditions of the dynamic state of time and temperature. The temperature range used is in the range of 130-155 ° C, with the gradual increase of the air temperature in successive chambers of the frame dryer-stabilizer from the air temperature in the chamber to 130 ° C and increasing it in successive chambers (5 °, 10 ° and 10 ° C, thus reaching the temperature of 155 ° C and maintaining this temperature for 10 seconds. This allows for the gradual improvement of the supermolecular structure of the material and the stability of the product shape - Depending on the characteristics of the polypropylene film, the structure and the condition of the fabric, the total heat treatment time in the given temperature range is 20-40 seconds, and the addition of the fabric in the warp direction is 5 to 8%, and the weft is 3 to 5%. Under these conditions, the fabric is firmly shaped and the tapes of the applied thermoplastic resins bonded to the material to a degree corresponding to the processing conditions used in the processes of sewing in and finishing the linings. The still finished undercoat fabrics are rolled evenly on a roller and used for the production of carpets, needle-covered carpets. As a result of finishing the fabrics with tapes of an oriented polypropylene film in a manner according to the invention, carriers enabling the proper conduct of processes are obtained production of floor coverings - sewing in and chemical treatment of floor coverings, dyeing, printing, steaming, washing, drying and applying various types of coverings to the bottom of coverings using commonly used methods and technological equipment. Example I. Fabric made of tapes of an oriented polypropylene film with a plain weave with a warp density of 50/10 cm tex; 165 and a thread density of 60/10 cm tex 100, a 2D ° C bath containing 40 g / l of an aqueous dispersion of plasticized polyvinyl acetate is padded. After padding, the fabric is distilled to about 80% by weight of the content of ka & ie ~ 5 l in relation to the dry weight of the fabric, dried and sub-5 141 891 6, it gives the process of gradual stabilization, starting from the air temperature in the chamber of 130 ° C and increasing it in successive chambers by 5 °, 10 ° and 10 ° C, thus reaching the temperature of 155 ° C and maintaining this temperature for 10 seconds, and then cooling the fabric to 35 ° C. Initial fabrication of the fabric on 5.5% warp and 4% weft. Example II. A fabric made of polypropylene tapes with a plain weave with a warp density of 90/10 cm and a thread density of 50/10 cm is welded onto a drip at 20 ° C containing 100 g / l of 46% of a pre-condensate of melamine-Phiormaldehyde resin etherified with methanol and of ammonium chloride catalyst in the amount of 10 gA. After padding, the fabric is recovered up to 80% by weight of the bath content in relation to the dry weight of the fabric, dried and gradually stabilized. Stabilization and further activities were performed as in example I. Example III. Fabric made of tapes of oriented polypropylene film with a plain weave with a warp density 84/10 cm tex 75, a thread density 56/10 cm tex 100, a drip at a temperature of 20 ° C containing 120 g / l of a mixture of polyvinyl acetate and 15 g / l of 46% methanol etherified melamine-formaldehyde pre-condensate and ammonium chloride catalyst in an amount of 2 g / l. After padding, the fabric is recovered up to 80% by weight of the bath content in relation to the dry weight of the fabric, dried and subjected to a process of gradual stabilization. Stabilization and further operations were carried out as in example I. Initial fabrication of the fabric on the 8% warp, 5% weft. Patent claim Method of making a base fabric made of polypropylene tapes intended for needle carpets as a carrier, characterized by that the fabric is welded onto a bath at a temperature of 18 ° -22 ° T containing the composition of aqueous plasticized vinyl resin dispersions, pre-condensate 20 of melamine-formaldehyde resins or sodium silicate sol, and then the fabric is dried and subjected to gradual thermal treatment in a 20- cycle 40 seconds at a temperature of 130-155 ° C for 5 to 8% of the fabric in the warp direction and 3 to 5% in the weft direction. 15 20 PL