Przedmiotem wynalazku jest sposób obnizania palnosci materialów drewnopochodnych. Materia¬ ly o wlasciwosci braku palnosci znajduja coraz wieksze zastosowanie jako materialy konstrukcyj¬ ne, wykorzystywane przy budowie wagonów, statków i w budownictwie ogólnym i przemyslowym. Ich podstawowa zaleta jest obnizona sklonnosc do palenia sie oraz w przypadku istniejacego pozaru obnizona szybkosc rozprzestrzeniania sie plomienia* Znana dotychczas sposoby obnizenia palnosci materialów drewnopochodnych polegaja na wpro¬ wadzeniu do tworzywa drewnopochodnego zwiazków obnizajacych jego palnosc, zwanych antypirenami.Jako dodatki antypirenowe stosowane sa trójtlenek antymonu, wodorotlenek glinu, chlorowcowane parafiny, zwiazki fosforoorganiczne, zwiazki boru i inne* Stosowane dotychczas antypireny po¬ siadaja jednak wiele wad, np. trójtlenek antymonu jest drogi, zwiazki fosforoorganiczne wyka¬ zuja dzialanie rakotwórcze, a inne wymienione srodki charakteryzuja sie niska skutecznoscia dzialania* Z polskiego opisu patentowego nr 38 438 znany jest sposób wytwarzania plyt wiórowych od¬ pornych na dzialanie ognia, polegajacy na nasyceniu wiórów drzewnych roztworem mieszaniny siarczanu 1 fosforanu amonowego, a nastepnie roztworem zwiazków boru* Wada tego sposobu sa nieustabilizowane wlasciwosci fizyko-mechanlczne sporzadzonych plyt jak i przedwczesna zelowa¬ nie kleju mocznikowego stosowanego w technologii do zaklejania wiórów* Stosowane srodki ognlo- ochronne przyspieszaja takze nadmiernie proces utwardzania kleju* Wedlug polskiego opisu patentowego nr 87 610 dla unlepalnlenla plyt wiórowych do wiórów drzewnych wprowadza sie razem z klejem mocznikowym 50-65% wodny roztwór antypirenów o skladzie: fosforan jednoamonowy 20-55 czesci wag*, mocznik 15*35 czesci wag*, 25% roztwór wody amoniakalnej 5-20 czesci wag*, 39% roztwór formaliny technicznej 10-35 czesci wag* Na2 138 899 wyprodukowanie 1 t plyt wiórowych zuzywa sie 50-200 kg podanego roztworu oraz 50-150 kg bez¬ wzglednie suche;) masy kleju mocznikowego.Wedlug opisu patentowego EFff nr 2 404 790 obnizenie palnosci papieru uzyskuje sie przez natrysk lub zanurzenie gotowej tasmy papierniczej w roztworze uniepalniajacym, zawierajacym w swoim skladzie fosforan dwuamonowy oraz mocznik lub jego alkilowe pochodne. Stosunek wa¬ gowy fosforanu do mocznika wynosi jak 5:1, a roztwór antypirenów sporzadza sie w temperatu¬ rze 50-60°C. Stezenie roztworu reguluje sie tak, aby wysuszony po impregnacji papier zawie¬ ral 10% wagowych fosforanów.Przytoczone sposoby uniepalnienia produktów drewnopochodnych zapewniaja co prawda dosc dobra poczatkowa odpornosc na dzialanie ognia ale posiadaja szereg zasadniczych wad* Obec¬ nosc w kompozycji antypirenowej formaliny technicznej powoduje wydzielanie sie w trakcie operacji technologicznych formaldehydu, który charakteryzuje sie szczególnie wysokim toksycz¬ nym dzialaniem na zywe organizmy i stanowi zagrozenie dla zdrowia ludzi zatrudnionych przy produkcji. Podobnie szkodliwe jest dla ludzi oddzialywanie amoniaku, latwo wydzielajacego sie z wody amoniakalnej, stosowanej jako skladnik roztworu uniepalniajacego.Z kolei stosowany w wielu przypadkach dodatek mocznika dla zwiekszenia odpornosci ognio¬ wej tworzyw ma te wade, ze w trakcie dalszej obróbki tworzywa, zwiazanej ze stosowaniem pod¬ wyzszonych temperatur nastepuje zjawisko sublimacji mocznika. Powoduje to obnizenie jego za¬ wartosci w masie produktu, a wiec nastepuje obnizenie odpornosci tworzywa na dzialanie ognia.Ponadto wydzielajacy sie gazowy mocznik resublimuje na zinraiejszych powierzchniach tworzywa powodujac powstawanie nieestetycznych bialych wykwitów. Powyzsze zjawisko ma miejsce szczegól¬ nie czesto w trakcie operacji suszenia lub prasowania.Uzycie wedlug dotychczasowych pposobów fosforanów lub siarczanów dwuamonowych do unie¬ palnienia tworzyw drewnopochodnych powoduje wydzielanie sie w nastepujacych operacjach su¬ szenia i ogrzewania, duzych ilosci gazowego amoniaku. Stwarza to zagrozenie wybuchowe dla okreslonych obiektów technologicznych. Stosowanie wedlug znanych sposobów, jako antypirenów fosforanów lub siarczanów amonowych, które sa bardzo dobrze rozpuszczalne w wodzie, powoduje migracje tych skladników z wnetrza tworzywa na powierzchnie zewnetrzne, co wiaze sie ze stop¬ niowa utrata odpornosci na dzialanie ognia. Szczególnie niekorzystny jest tu wplyw wilgoci.Do uniepalnienia tworzyw drewnopochodnych potrzebna jest wiec taka kompozycja antypirenowa, której zastosowanie pozwoli na uzyskanie produktu o wymaganej odpornosci na dzialanie ognia, duzej stabilnosci czasowej, malej wrazliwosci na dzialanie wilgoci przy zachowaniu odpowied¬ nich parametrów wytrzymalosciowych. Przy operacjach technologicznych zwiazanych z otrzymy¬ waniem i przetwórstwem uniepalnianych tworzyw nie moga wydzielac sie szkodliwe gazy.Istota wynalazku polega na obnizeniu palnosci materialów drewnopochodnych przez nasyce¬ nie ich substancja antypirenowa po ich uformowaniu lub przez wprowadzenie skladnika antypi- renowego w procesie formowania tych materialów, przy czym jako substancje antypirenowa stosuje sie kompozycje skladajaca sie w czesciach wagowych z 60-95 czesci wody, 1,0-14,0 czesci fos¬ foranu jednoamonowego, 1,3-t5,0 czesci fosforanu dwuamonowego, 1,4-17,0 czesci siarczanu dwuamonowego, 0,5-4,0 czesci fosforanu glinu i/lub zelaza, magnezu, wapnia, 0,1-0,7 czesci fluorokrzemianu dwuamonowego, 0,08-0,8 czesci siarczanu glinowego, 0,4-3,0 czesci kwasu mi¬ neralnego, 0,2-1,4 czesci zywicy syntetycznej, 0,02-0,2 czesci zywicy fornaldehydowo-rooczni- kowej, przy czym na 1 tone materialów drewnopochodnych stosuje sie taka ilosc kompozycji, która daje przyrost masy tych materialów po wysuszeniu o 5 do 60X wagowych* Jako zywice syntetyczna stosuje sie polichlorek winylu, polichlorek winylidenu, polioc¬ tan winylu i poliakrylany* Przy zachowaniu podanych stosunków ilosciowych kompozycji anty¬ pirenowej uzyskuje sie trwale zwiazanie jonów amonowych ze skladnikami materialu drewnopo¬ chodnego, co zapobiega wydzielaniu sie gazowego amoniaku lub niszczeniu struktury uniepal- nlanego materialu* Efekt ten wzmocniony jest przez stosowanie dodatku zwiazków nieorganicz¬ nych o charakterze kwasnym. Dodatek fluorokrzemianu ma wplyw na wlasciwosci uniepalniajace kompozycji antypirenowej*138 899 3 Dzieki stosowaniu okreslonego dodatku siarczanu glinowego uzyskuje ale "zakotwiczenie" na stala srodka uniepalniajacego w strukturze materialu drewnopochodnego, oo zapobiega ewentualnej pózniejszej jego migracji* Podobna funkcje spelnia w sposobie wedlug wynalazku zywica formal- dehydowo-roooznikowa oraz zywice syntetyczne. Dodatkowo poprawiaja one takie wlasciwosci wytrzy¬ malosciowe obrabianego tworzywa* Operacja nanoszenia srodka ognioohronnego na material drewno¬ pochodny moze byc prowadzona droga natrysku lub kapieli impregnacyjnej gotowego wyrobu* Mozliwe jest równiez stosowanie wodnego roztworu lub zawiesiny tego srodka jako cieczy macierzystej, z której formowany jest dany wyrób drewnopochodny.Po naniesieniu srodka ognioochroimego stosowanego w postaci roztworu wodnego lub zawiesiny wodnej konieczne jest suszenie uodpornionego na dzialanie ognia materialu drewnopochodnego.Najczesciej stosowanym materialem drewnopochodnym jest celuloza, scier drzewny, papier, plyty pilsniowe, plyty wiórowe. Srodek ogniochronny moze byc równiez stosowany w postaci sproszko¬ wanej. Ilosc naniesionego stalego srodka przeciwogniowego do materialu drewnopochodnego wy¬ nosi zwykle od 5 do 60#, ale zwykle wystarczajaca jest jego zawartosc w wysokosci 30#, która zapewnia tzw. samogasniecle materialu. Waznym parametrem jest utrzymanie wlasciwego pH roz¬ tworu srodka przeciwogniowego - winno ono wahac sie w granicach pH=4-9, najkorzystniej w wyso¬ kosci pHs7. Nadmierna kwasowosc tego roztworu powoduje oslabienie mechaniczne wlókien celulozy* a nadmierna zasadowosc moze prowadzic do wydzielenia sie toksycznych gazów.Wlasciwa kwasowosc roztworu srodka przeciwogniowego uzyskuje sie przez stosowanie dodatku takich kwasów nieorganicznych, jak kwas siarkowy, fosforowy, solny w ilosci 0,4 do 3*0 czesci wag. lub ich soli, jak siarczan glinowy, zelazowy czy amonowy* Zawarte w kompozycji srodka przeciwogniowego sole nierozpuszczalne w wodzie, takie jak fosforany magnezu, wapnia, zelaza czy glinu nie maja poczatkowo wlasciwosci uniepalnlajacych* W obecnosci stosowanych w wynalaz¬ ku zwiazków nieorganicznych o charakterze kwasnym ulegaja one jednak uaktywnieniu, a nastep¬ nie zakorzenieniu w strukturze materialu drewnopochodnego, co zapobiega ich zrigracji na po¬ wierzchnie zewnetrzne* Niespodziewanie okazalo sie, ze materialy drewnopochodne traktowane kozrpozycja o podanym w zastrzezeniach skladzie charakteryzuja sie bardzo duza ognioodpornoscia, trwaloscia czasowa oraz stabilnoscia wymiarów* Stabilnosc te zapewnia stosowany dodatek zywic syntetycznych jak np* polioctanu winylu, polichlorku winylidenu, polichlorku winylu czy poliakrylanu* Dla zilustrowania sposobu wytwarzania materialów drewnopochodnych o zwiekszonej odpor¬ nosci na dzialanie ognia podaje sie nastepujace przyklady: Przyklad I. Do suchych wiórów drzewnych, zawierajacych 10% standardowego kleju stosowanego jako lepiszcze, dodano w mieszarce wyposazonej w wirnik rozpylajacy kompozyje ognloochronna o nastepujacym skladzie: woda - 240 kg, fosforan jednoamonowy - 36 kg, fosforan dwuamonowy - 40 kg, siarczan dwuamonowy - 43 kg, fosforan wapnia, zelaza 1 glinu - 20 kg, fluorokrzemian dwuamonowy - 2 kg, kwas fosforowy stezony - 10 kg, siarczan glinowy-3 kg, dys¬ persja polioctanu winylowego - 5 kg, zywica mocznlkowo-formaldehydowa - 0,7. Ilosc uzytego srodka ognioochronnego wynosila 400 kg na 1 tone suchych wiórów drzewnych* Tak przygotowana mase poddano prasowaniu pod cisnieniem 1,5 MPa w temperaturze 190°C przez okres 3 min* uzys¬ kujac plyty wiórowe o grubosci 13 mm. Po wysuszeniu plyty stwierdzono przyrost masy o 12%* Okreslono wskaznik.szybkosci rozprzestrzeniania sie plomienia /WRP/. Wynosil on: WRP = 19,5.Po przylozeniu do plyty otwartego ognia ulegala ona powolnemu paleniu sie, ale po odjeciu zródla plomienia nastapil samoczynny zanik palenia.Przyklad II.Do rozwlókniacza wlano 5 n swiezej wody a nastepnie wsypano, przy wlaczonym mieszadle, nastepujace komponenty: siarczan dwuamonowy - 75 kg, fosforan jednoamo¬ nowy - 180 kg, fosforan dwuamonowy - 195 kg, fosforan wapniowy - 40 kgy fosforan glinowy - 20 kg, fluorokrzemian dwuamonowy - 10,5 kg* siarczan glinowy - 12,0 kg* Po 10 minutowym mie¬ szaniu do rozwlóknlacza zadozowano stezony kwas siarkowy - 45,0 kg, emulsje handlowa poli¬ chlorku winylu - 20,0 kg, zywice mocznlkowo-formaldehydowa - 2,5 kg. Nastepnie do tak przygo¬ towanego roztworu dodano 300 kg celulozy siarczanowej, nlebielonej* Po 20 minutowym okresie4 138 899 rozwlókniania mase spuszczono do holendra, a stad przez mlyny mielace poprzez zbiorniki posred¬ nie i kadz maszynowa pulpe papiernicza skierowano na maszyne papiernicza* Sporzadzono papier o gramaturze 140 g/m , charakteryzujacy sie dobrym przezroczem, równomiernym wygladem, duza wy¬ trzymaloscia na sucho i na mokro oraz wysoka odpornoscia na dzialanie ognia* Oznaczono tzw* wskaznik tlenowy /WT/ papieru: wynosil on WT»75« Przyklad III* Sporzadzona na maszynie papierniczej wstege papieru standardowego z celulozy siarczanowej bielonej /V7T»18/ impregnowano w zawiesinie kompozycji antypirenowej o nastepujacym skladzie ilosciowym: woda - 950 kgf fosforan dwuamonowy - 13 kg,fosforan jedno- amonowy - 10 kg, siarczan dwuamonowy - 14 kg, fosforan wapniowy - 0,3 kg, fosforan zelazowy - -1,4 kg, fosforan magnezowy - 0,9 kg, fosforan glinowy - 2,4 kg, stezony kwas siarkowy - 2,0 kg, siarczan glinowy - 0,8 kg, zywica mocznikowo-formaldehydowa - 0,2 kg, emulsja handlowa poli¬ chlorku winylidenu - 1,0 kg. Po 15 minutach mieszania okreslono kwasowosc kapieli impregnacyj¬ nej - pH-6,2* Wstege mokrego papieru wysuszono w suszarce tunelowej w temperaturze 105°C. Po zwazeniu okazalo sie, ze przyrost masy papieru wynosil 9,5$. Oznaczono wskaznik tlenowy tak uniepalnionego papieru - wynosil on WT 39. Próbka papieru umieszczona w otwartym plomieniu ulegala zwegleniu, ale po odstawieniu zródla ognia nie nastepowalo ani palenie sie, ani jej zarzenie* Zastrzezenia patentowe 1* Sposób obnizenia palnosci materialów drewnopochodnych przez nasycenie ich substancja antypirenowa po ich uformowaniu lub przez wprowadzenie skladnika antypirenowego w procesie formowania tych materialów, znamienny tym, ze jako substancje antypirenowa stosuje sie kompozycje skladajaca sie w czesciach wagowych z 60-65 czesci wody, 1,0-14-0 czesci fos¬ foranu jednoamonowego, 1,3-15,0 czesci fosforanu dwuamonowego, 1,4-17,0 czesci siarczanu dwu- amonowego, 0,5-4,0 czesci fosforanu glinu i /lub zelaza, magnezu, wapnia, 0,1-0,7 czesci flu¬ orokrzemianu dwuamonowego, 0,08-0,8 czesci siarczanu glinowego, 0,4-3,0 czesci kwasu mineral¬ nego, 0,2-1,4 czesci zywicy syntetycznej, 0,02-0,2 czesci zywicy formaldehydowo-mocznikowej, przy czym na 1 tone materialów drewnopochodnych stosuje sie taka ilosc kompozycji, która daje przyrost masy tych materialów po wysuszeniu o 5 do 60% wagowych* 2* Sposób wedlug zastra* 1, znamienny tym, ze jako zywica syntetyczna stoso¬ wany jest polichlorek winylu, polichlorek winylidenu, polioctan winylu i poliakrylany.Pracownia Poligraficzna UP PRL. Naklad 100 egz Ona 130 zl PLThe subject of the invention is a method of reducing the flammability of wood-based materials. Materials with non-flammability properties are finding more and more use as construction materials, used in the construction of wagons, ships and in general and industrial construction. Their main advantage is the reduced propensity to burn and, in the case of an existing fire, the reduced rate of flame spread * The previously known methods of reducing the flammability of wood-based materials consist in introducing into the wood-based material compounds reducing its flammability, called anti-pyrene. , aluminum hydroxide, halogenated paraffins, organophosphorus compounds, boron compounds and others * The flame retardants used so far have, however, many disadvantages, e.g. antimony trioxide is expensive, organophosphorus compounds are carcinogenic, and the other mentioned agents are characterized by low effectiveness * The Polish patent description No. 38,438 discloses a method of producing fire-resistant chipboards, which consists in saturating wood chips with a solution of ammonium phosphate sulphate and then with a solution of boron compounds. The disadvantage of this method is unstable physical and mechanical properties of the prepared boards as well as premature gelling of urea glue used in the chip sizing technology * The applied fire-protective agents also excessively accelerate the glue hardening process * According to the Polish patent no. 87 610, for the insulating wood chipboard, it is introduced into the chipboard together with urea glue 50-65% aqueous solution of flame retardants with the following composition: monoammonium phosphate 20-55 parts by weight *, urea 15 * 35 parts by weight *, 25% ammonia water solution 5-20 parts by weight *, 39% technical formalin solution 10- 35 parts of weights * Na2 138 899 production of 1 t of chipboards requires 50-200 kg of the given solution and 50-150 kg absolutely dry;) urea glue masses. According to the patent description EFff No. 2 404 790 the reduction of flammability of paper is achieved by spraying or immersing the finished paper tape in a flame retardant solution containing in its composition diammonium phosphate and urea or its alkyl derivative ne. The weight ratio of phosphate to urea is 5: 1, and the flame retardant solution is prepared at a temperature of 50-60 ° C. The concentration of the solution is adjusted so that the paper dried after impregnation contains 10% by weight of phosphates. Although the above-mentioned methods of flame retardant wood-based products provide quite good initial fire resistance, they have a number of major disadvantages * The presence of technicalin in the flame retardant composition causes the release of during technological operations, formaldehyde is characterized by a particularly high toxic effect on living organisms and poses a threat to the health of people employed in production. Similarly detrimental to humans is the effect of ammonia, which is easily released from ammonia water, which is used as a component of the flame retardant solution, while the urea additive used in many cases to increase the fire resistance of plastics has the disadvantage that during further processing of the material associated with the use of At elevated temperatures, urea sublimates. This causes a reduction in its content in the mass of the product, and thus the material's resistance to fire is lowered. Moreover, the urea gas that is released resublimates on more irritating surfaces of the material, causing unsightly white blooms. The above phenomenon takes place especially often during the drying or pressing operations. The use of phosphates or diammonium sulphates for the fire-retarding of wood-based materials, according to the current practices, causes the emission of large amounts of gaseous ammonia in the following drying and heating operations. This creates an explosion hazard for certain technological facilities. The use of phosphates or ammonium sulphates, which are very soluble in water, in accordance with known methods, causes the migration of these components from the inside of the material to the external surfaces, which is associated with a gradual loss of fire resistance. The effect of moisture is particularly unfavorable here. In order to fire-retard wood-based materials, a flame-retardant composition is needed, the use of which will allow to obtain a product with the required fire resistance, high time stability, low sensitivity to moisture while maintaining appropriate strength parameters. No harmful gases may be released during technological operations related to the production and processing of flame retardant plastics. The essence of the invention is to reduce the flammability of wood-based materials by impregnating them with a flame retardant substance after their formation or by introducing an anti-pyrene component in the process of forming these materials, the flame retardant used is a composition consisting of 60-95 parts by weight of water, 1.0-14.0 parts of monoammonium phosphate, 1.3 to 5.0 parts of diammonium phosphate, 1.4-17, 0 parts of diammonium sulphate, 0.5-4.0 parts of aluminum and / or iron phosphate, magnesium, calcium, 0.1-0.7 parts of diammonium fluorosilicate, 0.08-0.8 parts of aluminum sulphate, 0.4- 3.0 parts of mineral acid, 0.2-1.4 parts of synthetic resin, 0.02-0.2 parts of vornaldehyde-veneer resin, with the amount of composition used for 1 ton of wood-based materials that gives mass gain of these matter after drying of 5 to 60 times by weight * Polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyvinylacetate and polyacrylates are used as synthetic resin * If the stated quantitative ratios of the anti-pyrene composition are observed, ammonium ions are permanently bonded with the components of the wood-based material, which prevents the release of gaseous ammonia or the destruction of the structure of the flame retardant material. This effect is enhanced by the addition of inorganic compounds of an acid nature. The addition of fluorosilicate influences the flame-retardant properties of the flame-retardant composition * 138 899 3 Due to the use of a specific addition of aluminum sulphate, it still "anchors" the flame-retardant to the structure of the wood-based material, and prevents its possible subsequent migration * A similar formal function fulfills the invention dehydro-erosive and synthetic resins. In addition, they improve such strength properties of the processed material * The operation of applying a flame retardant to the wood-based material can be carried out by spraying or impregnating the finished product * It is also possible to use an aqueous solution or suspension of this agent as the mother liquid from which it is formed wood-based product. After applying a flame retardant in the form of an aqueous solution or a water suspension, it is necessary to dry the fire-resistant wood-based material. The most commonly used wood-based material is cellulose, wood abrasive, paper, fiberboard, chipboard. The flame retardant may also be used in powder form. The amount of solid flame retardant applied to the wood-based material is usually from 5 to 60%, but a 30% content is usually sufficient, which provides the so-called self-extinguishing material. An important parameter is to maintain the proper pH of the flame retardant solution - it should be in the range of pH = 4-9, most preferably pHs7. Excessive acidity of this solution causes a mechanical weakening of the cellulose fibers * and excessive alkalinity may lead to the release of toxic gases. Correct acidity of the flame retardant solution is obtained by adding inorganic acids such as sulfuric, phosphoric, hydrochloric acid in an amount of 0.4 to 3 * 0 parts by weight or their salts, such as aluminum, iron or ammonium sulphate * The water-insoluble salts contained in the flame retardant composition, such as magnesium, calcium, iron or aluminum phosphates, initially have no flame retardant properties * In the presence of acidic inorganic compounds used in the invention however, they are activated and then rooted in the structure of the wood-based material, which prevents them from migrating to the external surfaces * Surprisingly, it turned out that wood-based materials treated with the composition of the above mentioned are characterized by a very high fire resistance, dimensional stability and stability over time. * This stability is ensured by the addition of synthetic resins, such as polyvinylacetate, polyvinylidene chloride, polyvinyl chloride or polyacrylate * To illustrate the production of wood-based materials with increased fire resistance, the following examples are given: For dry wood chips, containing 10% of the standard glue used as a binder, the following composition was added in a mixer equipped with an impeller: water - 240 kg, monoammonium phosphate - 36 kg, diammonium phosphate - 40 kg, diammonium sulphate - 43 kg. , calcium phosphate, iron and aluminum - 20 kg, diammonium fluorosilicate - 2 kg, concentrated phosphoric acid - 10 kg, aluminum sulphate - 3 kg, polyvinyl acetate dispersion - 5 kg, urea-formaldehyde resin - 0.7. The amount of the flame retardant used was 400 kg per 1 ton of dry wood shavings. The mass prepared in this way was pressed under a pressure of 1.5 MPa at a temperature of 190 ° C for a period of 3 minutes, resulting in a 13 mm thick chipboard. After drying the plate, an increase in weight by 12% was found. * The index of the flame spreading speed / WRP / was determined. It was: WRP = 19.5. After putting an open fire on the plate, it burned slowly, but after removing the source of flame, the combustion stopped spontaneously. Example II. 5 n of fresh water was poured into the pulper and then poured with the stirrer on, the following components: diammonium sulphate - 75 kg, monoammonium phosphate - 180 kg, diammonium phosphate - 195 kg, calcium phosphate - 40 kg, aluminum phosphate - 20 kg, diammonium fluorosilicate - 10.5 kg * aluminum sulphate - 12.0 kg * After 10 minutes of mixing, concentrated sulfuric acid - 45.0 kg, commercial polyvinyl chloride emulsions - 20.0 kg, urea-formaldehyde resins - 2.5 kg were added to the pulper. Then, 300 kg of non-bleached kraft cellulose was added to the solution prepared in this way. After a 20-minute defibering period, the pulp was drained into the dutch, and then, through grinding mills, through intermediate tanks and machine ladle, the pulp was sent to the papermaking machines. grammage of 140 g / m, characterized by a good transparency, uniform appearance, high wet and dry strength and high resistance to fire * The so-called * oxygen / WT / paper index is marked: it was WT »75«. Example III * Done on a paper machine, standard sheets of bleached sulphate cellulose / V7T »18 / were impregnated in a suspension of flame retardant composition with the following quantitative composition: water - 950 kgf diammonium phosphate - 13 kg, mono-ammonium phosphate - 10 kg, diammonium sulphate - 14 kg, phosphate calcium - 0.3 kg, iron phosphate - -1.4 kg, magnesium phosphate - 0.9 kg, aluminum phosphate - 2.4 kg, concentrated sulfuric acid - 2.0 kg, aluminum sulphate - 0.8 kg, urea-formaldehyde resin - 0.2 kg, commercial emulsion polyvinylidene chloride - 1.0 kg. After stirring for 15 minutes, the acidity of the impregnation bath was determined to be pH 6.2. The wet paper was dried in a tunnel dryer at 105 ° C. After weighing, it turned out that the weight gain of the paper was $ 9.5. The oxygen index of such a flame retardant paper was determined - it was WT 39. A sample of paper placed in an open flame was charred, but after removing the source of fire, neither burning nor its ignition took place * Patent claims 1 * Method of reducing the flammability of wood-based materials by saturating them with a flame retardant substance after forming them or by introducing a flame retardant component in the process of forming these materials, characterized in that the flame retardant is a composition consisting of 60-65 parts by weight of water, 1.0-14-0 parts of monoammonium phosphate, 1 , 3-15.0 parts of diammonium phosphate, 1.4-17.0 parts of diammonium sulphate, 0.5-4.0 parts of aluminum and / or iron, magnesium, calcium phosphate, 0.1-0.7 parts diammonium fluorosilicate, 0.08-0.8 parts of aluminum sulphate, 0.4-3.0 parts of mineral acid, 0.2-1.4 parts of synthetic resin, 0.02-0.2 parts of resin formaldehyde - urea, with 1 ton of mat of wood-based materials, the amount of the composition used is such as to increase the weight of these materials after drying by 5 to 60% by weight * 2 * The method according to claim * 1, characterized in that polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyvinyl acetate are used as the synthetic resin. and polyacrylates. Printing studio of the Polish People's Republic. Circulation 100 copies She 130 PLN PL