Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia formowanych ksztaltek paliw koksopodobnych o duzej wytrzymalosci mechanicznej oraz zmniej¬ szonej zawartosci czesci lotnych na bazie stalych' materialów niespiekajacych, na przyklad pólkoiksu z wegla kamiennego, gleboko odgazowanego.Zapotrzebowanie koksu mimo systematycznego obnizania jego wskazników zuzycia, szczególnie w rozbudowujacym sie hutnictwie, ciagle wzrasta. Do celów hutniczych stosowany jest w glównej mierze koks wielkopiecowy, otrzymywany metodami kla¬ sycznymi. Jego niedobór na rynku powoduje wzrost zapotrzebowania na produkt zastepczy, uzy¬ skiwany . innymi sposobami, a najbardziej znanym materialem zastepczym jest koks formowany, otrzymywany z tanszych, taik zwanych wegli nie- koksujacych czy tez energetycznych.Znane i stosowane sa dwie grupy sposobów otrzymywania formowanego koksu metalurgiczne¬ go: — sposoby polegajace na termicznej obróbce sa¬ mego wegla spiekajacego lub slabo spiekajacego bez uzycia lepiszcza, zwane koksowaniem — sposoby polegajace na termicznej obróbce wegla w, mieszaninie z lepiszczem, przy czym wegiel poddawany jest ewentualnie uprzednio uzdat¬ nianiu przez nagrzewanie.W ,dotychczasowych znanych sposobach wytwa¬ rzania zastepczych materialów koksowych stosowa¬ ne sa najczesciej nastepujace rodzaje lepiszcza: 10 15 20 25 30 2 — wysokowrzaca frakcja smól, pochodzaca z nisko¬ temperaturowego zgazowania wegla kamienne¬ go, wrzaca w temperaturze powyzej 290°C, — frakcja weglowodorowa z destylacji smoly ge¬ neratorowej, wrzaca w temperaturze powyzej 290°C, -— olej ciezki wytlewny o temperaturze wrzenia powyzej 290°C i paik naftowy.Wymienione lepiszcza sa mieszaninami zwiazków chemicznych o zmiennym i nie w pelni zidentyfiko¬ wanym skladzie.Jak wykazaly liczne badania laboratoryjne oraz analiza procesów prowadzonych w instalacjach przemyslowych, jednym z podstawowych parame¬ trów, decydujacym o jakosci otrzymywanych paliw koksopodobnych, jest rodzaj stosowanego lepiszcza.Proces wytwarzania materialów koksopodobnych prowadzi sie w ten sposób, ze uformowane brykie¬ ty z mieszaniny drobnoziarnistego pólkoksu, koksu, antracytu oraz lepiszcza, poddaje sie w ciagu 10— 14 godzin oibróibce termicznej w temperaturze 200—300°C, zazwyczaj w strumieniu gazów spali¬ nowych, zawierajacych 8—16% wagowych tlenu.W tych warunkach zachodza, szczególnie na gra¬ nicy faz lepiszcze — paliwo stale, reakcje polikon- densacji i polimeryzacji zwiazków chemicznych, zawartych w lepiszczu. Sklad chemiczny lepiszcza decyduje o charakterze przemian, a w konsekwen^ cji o strukturze, wytrzymalosci mechanicznej oraz spoistosci otrzymanych gotowych brykietów. Decy- 116 0853 dujace znaczenie ma tu zawartosc zwiazków o charakterze nienasyconym, zwiazków aromatycz¬ nych, oksyzwiazków oraz innych zwiazków o wyz¬ szym ciezarze czasteczkowym.Wielkosc produkcji koksu formowanego jest ograniczona ze wzgledu na niedobór na rynku ole¬ jów ciezkich wchodzacych w sklad klasycznego le¬ piszcza. Takze ich jakosc nie odpowiada stawia¬ nym wymaganiom, co powoduje otrzymywanie ksztaltek koksu o niskiej wytrzymalosci mecha¬ nicznej i kruszenie sie w czasie transportu. Dodat¬ kowa wada wynikajaca ze stosowania klasycznego lepiszcza jest nadmierna, niepozadana zawartosc w otrzymywanym koksie formowanym czesci lotnych, co klasyfikuje go zgodnie z wymaganiami norm do gorszych gatunków.; Istnieje wiec potrzeba znalezienia nowych zródel surowcowych do otrzymywania lepiszcza, które jednoczesnie umozliwialoby poprawe jakosci keksu formowanego.Istnieje wiec potrzeba znalezienia nowych zródel surowcowych do otrzymywania lepiszcza, które jednoczesnie umozliwialoby poprawe jakosci koksu formowanego.Istota wynalazku polega na tym, ze jako lepi¬ szcze do formowania ksztaltek z rozrobionego pa¬ liwa stosuje sie pozostalosc po destylacji oleju ta¬ lowego, zwana terpakiem, charakteryzujaca sie liczba zmydlenia 50—120 liczba kwasowa 10—60 i liczba jodowa 60—140 i zawierajaca 20—50% wa¬ gowych zwiazków niezmydlajacych sie, 30—70% wagowych kwasów zywicznych i tluszczowych oraz 7—25% wagowych aksykwasów.W charakterze lepiszcza do formowania brykie¬ tów z rozdrobnionego paliwa mozna równiez sto¬ sowac mieszanine skladajaca sie z 10—50% wa¬ gowych pozostalosci podestylacyjnej oleju talowe¬ go, zwanej terpakiem, o liczbie jodowej 60—140, liczbie zmydlenia 50—120 i zawierajacej 7—25% wagowych oksykwasów, 20—50% wagowych zwiaz¬ ków niezmydlajacych sie i 30—70% wagowych kwasów zywicznych i tluszczowych, i z 50i—90% wagowych mieszaniny ciezkich olejów, takich jak ciezka frakcja z destylacji smoly generatorowej, wrzaca powyzej 300°C, ciezka frakcja z destylacji produktów wytlewania wegla kamiennego, wrzaca powyzej 300°C i olej ciezki wytlewny, wrzacy po¬ wyzej 300PC. Sklad mieszaniny ciezkich olejów moze' sie zmieniac w dowolnie szerokim zakresie udzialu poszczególnych skladników.Sposób wedlug wynalazku polega na tym, ze for¬ muje sie brylriety z drobnoziarnistego, niespieka- jacego materialu palnego np. pólkoksu, koksu, an¬ tracytu z lepiszczem, uzyskanym jako pozostalosc destylacyjna w procesie destylacyjnego rozdzialu oleju talowego, zwanym terpakiem. Rozdrobnione surowce stale natryskuje sie lepiszczem o tempe¬ raturze okolo 120°C, miesza w tyipowym ogrzewa¬ nym urzadzeniu mieszajacym, a nastepnie brykie- tuje i poddaje termicznej obróbce wedlug znanych i stosowanych metod.W czasie przeprowadzonych prób z terpakiem, jako lepiszczem do produkcji koksu formowanego nieoczekiwanie okazalo sie, ze lepiszcze to wyka¬ zuje nadzwyczaj korzystne wlasnosci wiazace. 6 085 4 Oznaczono tak zwana liczbe piaskowa, okreslajaca w precentach wytrzymalosc mechaniczna brykie¬ tów uformowanych z piasku i badanego lepiszcza w warunkach odpowiadajacych procesowi kokso- 5 wania. Okazalo sie, ze podczas, gdy dotychczas stosowane lepiszcza mialy liczbe piaskowa w za¬ kresie 65 do 75, to terpak wykazal liczbe piaskowa równa 91.Równiez nieoczekiwanie okazalo sie, ze gdy przy- 10 rzadzono mieszanine terpak — lepiszcze klasyczne w stosunku wagowym 1:1, to tak spreparowana •mieszanina wykazywala liczbe piaskowa praktycz¬ nie równa liczbie piaskowej oznaczonej na czystym terpsku. Stwierdzono, ze dodatek terpaku do kla- 15 stycznego lepiszcza w wysokosci 20% wagowych podnosi jego liczbe piaskowa o 8—14 jednostek.Zastosowanie nowego rodzaju lepiszcza w posta¬ ci czystej lub w mieszaninie z innymi dotychczas stosowanymi typami lepiszcz pozwala na otrzyma- 29 nie formowanych paliw koksepodobnych o zwiek¬ szonej wytrzymalosci mechanicznej i spoistosci.Bardzo wazna zaleta stosowania terpaku jako lepi¬ szcza lub jegc komponentu jest mozliwosc stoso¬ wania gorszych gatunków pólkoksu, bo zawiera- 25 jacych wiecej czesci lotnych. W trakcie przepro¬ wadzonych prób okazalo sie, ze otrzymany na- ba-" zie pólkoksu o zawartosci 4% wagowych czesci lotnych i %terpaku keks formowany zawiera czesci lotne w ilosciach nie wiekszych niz gdyby stosc- 30 wano pólkoks o zawartosci czesci lotnych rzedu 2% wagowych w przeliczeniu na stan suchy.Szczególnie korzystnym jest zastapienie , terpa¬ kiem oleju ciezkiego wytlewnego, który wymaga klopotliwej obróbki wstepnej, polegajacej .na 35 utwardzeniu go przez nadmuch goracym powie¬ trzem w temperaturze okolo 210°C przez okres okolo 10 gedzin.Przyklad I. 1,5 kg terpaku ogrzano do tem¬ peratury 70°C, a nastepnie naniesiono metoda na- 40 tryskowa na ziarenka pólkoksu o masie 14,5 kg, granulacji do 3 mm i zawartosci czesci lotnych 4% wagowych. Mase ta dokladnie wymieszano, a nastepnie uformowano ksztaltki w postaci kul o srednicy okolo 150 mm. Brykiety przeniesiono do 45 pieca ogrzewanego bezprzeponowo gazami spalino¬ wymi zawierajacymi 14% obj. tlenu. Ogrzewanie prowadzono przez okres 12 godzin w temperaturze 230°C. Z losowo wybranych próbek tak utwardzo¬ nych brykietów wykonano testy na wytrzymalosc jo mechaniczna przez zmielenie ich w mlynie bebno¬ wym i oznaczenie wskazników: M-40, który okre¬ sla odsiew ziarna na sicie o srednicy oczek 40 mm, wyrazony w procentach wagowych oraz M-10 okreslajacy przesiew ziarna pod sitem o srednicy 55 oczek 10 mm, wyrazony równiez w procentach wa¬ gowych.Uzyskano nastepujace wyniki: wskaznik M-40 = 88,1% wskaznik M-10 = 10,2% so zawartosc czesci lotnych = 5,2% Jakosc tak otrzymanego pólkoksu odpowiadala wy¬ mogom ustalonym norma dla gatunku I.Przyklad II. W zbiorniku magazynowym zmieszano 5 top. ciezkiej frakcji weglopochodnych J5 otrzymanej w procesie wytlewania wegla kamien- 116 085 nego, wrzacej powyzej 300°C, z 25 tonami ciezkiej frakcji z destylacji smoly generatorowej wrzacej powyzej 300°C oraz z 20 tonami oleju ciezkiego wytlewnego, wrzacego powyzej 300°C. Tak przy¬ gotowana mieszanine wdozowano przez natrysk do mieszalników do 700 ton pólkoksu o granulacji do 3 mm i zawartosci czesci lotnych do 4% wago¬ wych. Po dokladnym wymieszaniu masy zbrykie- towano ja w typowym urzadzeniu przemyslowym w temperaturze 70°C, a nastepnie brykiety zala¬ dowano do wózków szynowych i skierowano do pieców tunelowych. Brykiety poddano tu proceso¬ wi utwardzania gazami spalinowymi w tempera¬ turze do 240°C przez okres 12 godzin. Caly proces przeprowadzono stosujac podstawowe urzadzenia produkcyjne. Z tak otrzymanego koksu formowa¬ nego pobrano próbki na oznaczenie wytrzymalosci mechanicznej przez oznaczenie charakterystycznych wskazników M-40 i M-10 oraz oznaczono zawar¬ tosc czesci lotnych. Otrzymano nastepujace wyniki: wskaznik M-40 = 82% wskaznik M-10 = 13% zaw. cz. lotnych = 8% Partia tak otrzymanego koksu formowanego od¬ powiada parametrom gatunku II.Przyklad III. 15 ton terpaku zmieszano z 20 tonami ciezkiej frakcji weglopochodnych otrzyma¬ nej w procesie wytlewania wegla kamiennego, wrzacej powyzej 300°C, z 20 tonami ciezkiej frak¬ cji z destylacja smoly generatorowej, wrzacej po¬ wyzej 300°C oraz z 20 tonami oleju ciezkiego wy¬ tlewnego powyzej 300°C. Tak otrzymane lepiszcze uzyto do produkcji koksu formowanego w warun¬ kach identycznych jak w przykladzie II. Uzyskano nastepujace wyniki: wskaznik M-40 = 87,5% wskaznik M-10 = 11,2% zaw. cz. lotnych = 6,0% Cala partia tak otrzymanego koksu formowanego odpowiada parametrom gatunku I.Przy klad IV. Przygotowano 1,5 kg mieszani¬ ny terpaku i olejów ciezkich wymienionych w przykladzie III o nastepujacym stosunku wago¬ wym: terpak : frakcja z wytlewania wegla : frak¬ cja z destylacji smoly generatorowej : olej ciezki wytlewny = 10:30:30:30. Tak otrzymane lepiszcze uzyto do produkcji koksu formowanego w sposób analogiczny jak w przykladzoe I. Uzyskano na¬ stepujace wyniki: wskaznik M-40 = 84,1% wskaznik M-10 = 12,6% zaw. czesci lotnych = 7,3% Partia tak otrzymanego koksu spelniala czesciowo warunki normy dla gatunku I, a czesciowo dla gatunku II — zakwalifikowano go do gat. II.Przyklad V. Wykonano próbe otrzymywania Ikoksu formowanego w warunkach identycznych jak w przykladzie IV, przy czym zawartosc ter¬ paku wynosila 50% wagowych, a stosunek wago¬ wy pozostalych skladników lepiszcza wzgledem siebie zostal nie zmieniony. 5 Z przeprowadzonych badan jakosciowych tak otrzymanego koksu formowanego uzyskano naste¬ pujace wyniki: wskaznik M-40 = 87,9% wskaznik M-10 = 10,6% 10 zaw. czesci lotnych = 5,4% Tak otrzymany koks odpowiadal normie na ga¬ tunek I. Z przedstawionych przykladów wynika, ze optymalna ekonomicznie zawartosc terpaku w mieszaninie lepiszcza wynosi 10—50% wagowych. 15 40 45 M Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania formowanych ksztaltek paliwa stalego o duzej wytrzymalosci mechanicz- 21 nej przez natryskiwanie rozdrobnionego weglowe¬ go surowca stalego lepiszczem, dokladne wymie¬ szanie w urzadzeniu mieszajacym, uformowanie w ksztaltki i termiczna obróbke, znamienny tym, ze jako lepiszcze stosuje sie pozostalosc podestylacyj- 25 na po destylacji oleju talowego, zwane terpakiem, o liczbie kwasowej 10—60, liczbie zmydlenia 50—120, liczbie jodowej 60—140, o zawartosci 20—50% wagowych zwiazków niezmydlajacych sie a kwasów zywicznych i tluszczowych 30—70% wa- 30 gowych oraz oksykwasów rzedu 7—25% wagowych. 2. Sposób wytwarzania formowanych ksztaltek paliwa stalego o duzej wytrzymalosci mechanicz¬ nej przez natryskiwanie rozdrobnionego weglowe¬ go surowca stalego lepiszczem, dokladne wymie- szanie w urzadzeniu mieszajacym, uformowanie w ksztaltki i termiczna obróbke, znamienny tym, ze jako lepiszcze stosuje sie mieszanine skladajaca sie z 10—50% wag. pozostalosci podestylacyjnej oleju talowego, zwanej terpakiem, o liczbie kwa¬ sowej 10—60, liczbie zmydlenia 50—120, liczbie jo¬ dowej 60—140 i zawierajacej 20—50% wag. zwiaz¬ ków niezmydlajacych sie, 30—70% wag. kwasów zywicznych i tluszczowych oraz 7—25% oksykwa¬ sów, oraz z 90—50% wag. mieszaniny ciezkich ole¬ jów, zestawianej w szerokim zakresie udzialu po¬ szczególnych olejów. 3. Sposób wedlug zastrz. 2, znamienny tym, ze jako ciezki Olej stosuje sie frakcje z destylacji produktów wytlewania wegla kamiennego, wrza¬ ca powyzej 300°C. 4. Sposób wedlug zastrz. 2, znamienny tym, ze jako olej ciezki stosuje sie ciezka frakcje z de¬ stylacji smoly generatorowej, /wrzaca powyzej 300°C. 55 5. Sposób wedlug zastrz. 2, znamienny tym, ze jako olej ciezki stosuje sie ciezki olej wytlewny, wrzacy powyzej 300°C. PLThe subject of the invention is a method of producing molded shapes of coke-like fuels with high mechanical strength and a reduced content of volatile parts based on solid non-baking materials, for example a deeply degassed hard coal semi-circle. The coke demand despite the systematic reduction of its consumption indicators, especially in expanding metallurgy, it is still growing. For metallurgical purposes, mainly blast furnace coke, obtained by classical methods, is used. Its shortage on the market causes an increase in the demand for a substitute product obtained. by other methods, and the most well-known substitute material is molded coke, obtained from cheaper, so-called non-coking or energetic coals. Two groups of methods for obtaining molded metallurgical coke are known and used: - methods consisting in thermal treatment of only coal binder or weak binder without the use of a binder, called coking - methods consisting in thermal treatment of coal in a mixture with a binder, the coal being possibly subjected to pre-treatment by heating. In the hitherto known methods of producing substitute coke materials used the most common types of binder are: 10 15 20 25 30 2 - high-boiling tar fraction, derived from low-temperature coal gasification, boiling at a temperature above 290 ° C, - hydrocarbon fraction from distillation of generator tar, boiling at a temperature above 290 ° C, - heavy duty oil with a boiling point above 29 0 ° C and petroleum oil. The listed binders are mixtures of chemical compounds with a variable and not fully identified composition. As demonstrated by numerous laboratory tests and analysis of processes carried out in industrial installations, one of the basic parameters determining the quality of the obtained coke-like fuels is the type of binder used. The process of producing coke-like materials is carried out in such a way that the formed briquettes from a mixture of fine-grained semi-coke, coke, anthracite and binder are subjected to thermal treatment at a temperature of 200-300 ° C within 10-14 hours, usually in the stream of flue gases, containing 8-16% by weight of oxygen. Under these conditions, especially at the interface between the binder and the solid fuel, polycondensation and polymerization reactions of chemical compounds contained in the binder take place. The chemical composition of the binder determines the nature of the changes and, consequently, the structure, mechanical strength and cohesiveness of the finished briquettes obtained. What is decisive here is the content of unsaturated compounds, aromatic compounds, oxy-compounds and other compounds with a higher molecular weight. The volume of formed coke production is limited due to the shortage on the market of heavy oils, which are part of the classic it is sick. Also, their quality does not meet the required requirements, which results in obtaining coke shapes with low mechanical strength and crushing during transport. An additional disadvantage resulting from the use of a classic binder is the excessive, undesirable content of volatile matter in the resulting molded coke, which classifies it as inferior grades according to the requirements of the standards; There is therefore a need to find new raw material sources for the production of the binder, which at the same time could improve the quality of molded coke, so there is a need to find new raw material sources for the production of binder, which would also allow to improve the quality of molded coke. The essence of the invention is that it is better The residue from the distillation of tallow oil, called terpac, is used to form the particles from the diluted fuel, it has a saponification number of 50-120, an acid number of 10-60 and an iodine number of 60-140, and containing 20-50% by weight of unsaponifiable compounds. 30-70% by weight of resin and fatty acids and 7-25% by weight of acidic acids. As a binder for forming briquettes from ground fuel, a mixture consisting of 10-50% by weight of the remainder of tall oil can also be used. it, called terpac, with an iodine number of 60-140, a saponification value of 50-120 and containing 7-25% by weight oxyacids, 20-50% by weight unsaponifiable compounds, and 30-70% by weight of resin and fatty acids, and 50-90% by weight of a mixture of heavy oils, such as heavy fraction from generator tar distillation, boiling above 300 ° C, heavy fraction from the distillation of coal extrusion products, boiling above 300 ° C and heavy low-temperature oil, boiling above 300 ° C. The composition of the mixture of heavy oils can be varied within any wide range of the proportion of the individual components. The method according to the invention consists in forming brilliants from fine-grained, non-baking combustible material, e.g., semi-coke, coke, anthracite with a binder obtained as a distillation residue in the distillation process of the separation of tall oil, called terpac. The shredded raw materials are constantly sprayed with a binder at a temperature of about 120 ° C, mixed in a tyipheated, heated mixing device, and then briquetted and thermally processed according to known and applied methods. During the tests with terpak as a binder for production, In molded coke, it has surprisingly been found that this binder exhibits extremely favorable bonding properties. 6,085 4 The so-called sand number was determined, expressing in percent the mechanical strength of briquettes formed from sand and the tested binder under conditions corresponding to the coking process. It turned out that while the binders used so far had a sand number in the range of 65 to 75, the terpac showed a sand number equal to 91. It also surprisingly turned out that when a mixture of terpac - classic binder by weight ratio 1: 1, the mixture thus prepared showed a sands number practically equal to the sands number determined on pure terps. It was found that the addition of terpac to the classic binder in the amount of 20% by weight increases its sand content by 8-14 units. The use of a new type of binder in the pure form or in a mixture with other types of binders used so far allows for the preparation of of formed coke-like fuels with increased mechanical strength and cohesiveness. A very important advantage of using terpac as a viscous or component is the possibility of using inferior semi-coke grades, because they contain more volatile parts. During the tests, it turned out that the obtained half-coke acquisition with a content of 4% by weight of volatile parts and% terpak of molded cake contains volatile parts in amounts not greater than if the semi-coke with the content of volatile parts of the order 2 was used. % by weight, based on the dry state. Particularly preferred is to replace with a sprinkle of heavy low-temperature oil, which requires a cumbersome pretreatment of hardening it by blowing hot air at a temperature of about 210 ° C for a period of about 10 hours. Example 1 1.5 kg of terpac was heated to a temperature of 70 ° C, and then sprayed onto half-coke grains weighing 14.5 kg, granulation up to 3 mm and volatile matter content 4% by weight. were mixed, and then shaped into spheres with a diameter of about 150 mm. The briquettes were transferred to a 45th furnace, directly heated with flue gases containing 14% oxygen by volume. 12 hours at 230 ° C. From randomly selected samples of such hardened briquettes, tests for mechanical strength were carried out by grinding them in a drum mill and marking the indexes: M-40, which determined the screening of the grain on a sieve with a mesh diameter of 40 mm, expressed as a percentage by weight and M-10 determining the grain screening under a sieve with a diameter of 55 mesh 10 mm, also expressed as a percentage by weight. The following results were obtained: index M-40 = 88.1% index M-10 = 10.2% is the volatile matter content = 5.2% The quality of the semi-coke thus obtained corresponded to the requirements established in the standard for the grade I. Example II. 5 of the top were mixed in the storage tank. heavy fraction of hydrocarbons J5 obtained in the process of hard coal smelling, boiling above 300 ° C, with 25 tonnes of heavy fraction from the distillation of generator tar boiling above 300 ° C and with 20 tonnes of heavy low-temperature oil, boiling above 300 ° C. The mixture prepared in this way was sprayed into mixers up to 700 tons of semi-coke with a grain size of 3 mm and volatile matter content of up to 4% by weight. After thorough mixing of the mass, it was briquetted in a typical industrial apparatus at the temperature of 70 ° C, and then the briquettes were loaded into railcars and sent to tunnel kilns. Here, the briquettes were hardened with flue gases at temperatures up to 240 ° C. for a period of 12 hours. The entire process was carried out using basic production equipment. From the thus obtained molded coke, samples were taken to determine the mechanical strength by marking the characteristic indexes M-40 and M-10, and the content of volatile parts was determined. The following results were obtained: M-40 index = 82% M-10 index = 13% cont. volatile = 8% The batch of the thus obtained molded coke corresponds to the grade parameters II. Example III. 15 tons of terpac were mixed with 20 tons of heavy fraction of hard coal obtained in the process of hard coal extrusion, boiling above 300 ° C, with 20 tons of heavy fraction with distillation of generator tar, boiling above 300 ° C, and with 20 tons of heavy oil. antifreeze above 300 ° C. The binder thus obtained was used for the production of molded coke under the same conditions as in Example 2. The following results were obtained: M-40 index = 87.5% M-10 index = 11.2% part. volatile = 6.0% The entire batch of the thus obtained formed coke corresponds to the parameters of grade I. In clade IV. 1.5 kg of a mixture of terpac and the heavy oils mentioned in Example III was prepared with the following weight ratio: terpac: coal extrusion fraction: generator tar distillation fraction: heavy low oil = 10: 30: 30:30. The binder obtained in this way was used for the production of coke formed in the same way as in example I. The following results were obtained: M-40 index = 84.1% M-10 index = 12.6% volatile matter content = 7.3% Batch The coke thus obtained partially met the conditions of the standard for grade I, and partly for grade II - it was classified as grade II. Example 5 The preparation of Ikox formed in the same conditions as in example 4 was attempted, with the content of therapox being 50% by weight and the weight ratio of the remaining binder components to each other was not changed. The following results were obtained from the qualitative tests of the thus obtained molded coke: M-40 index = 87.9% M-10 index = 10.6% 10 volatile matter content = 5.4% The coke thus obtained corresponded to the standard for Compound I. The presented examples show that the economically optimal terpac content in the binder mixture is 10-50% by weight. CLAIMS 1. A method of producing molded solid fuel pieces with high mechanical strength by spraying crushed carbon solids with a binder, thorough mixing in a mixing device, shaping into shapes and thermal treatment, characterized by that the binder used is a distillation residue from the distillation of tall oil, called terpac, with an acid number of 10-60, a saponification number of 50-120, an iodine number of 60-140, a content of 20-50% by weight of unsaponifiable compounds and resin acids, and 30-70% by weight of fatty acids and 7-25% by weight of oxyacids. 2. A method of producing molded solid fuel shapes of high mechanical strength by spraying crushed coal solids with a binder, thorough mixing in a mixing device, shaping into shapes and thermal treatment, characterized in that the binder is a mixture consisting of with 10-50 wt.% the residue of tall oil, known as terpac, has an acid number of 10-60, a saponification number of 50-120, an iodine number of 60-140, and 20-50 wt. % of unsaponifiable compounds, 30-70 wt. % of resin and fatty acids, and 7-25% by weight of oxyacids, and with 90-50% by weight. a mixture of heavy oils, composed of a wide range of proportions of individual oils. 3. The method according to p. The method of claim 2, characterized in that the heavy oil used is fractions from the distillation of coal extrusion products, boiling above 300 ° C. 4. The method according to p. A process according to claim 2, characterized in that heavy oil from generator tar distillation is used as heavy oil (boiling above 300 ° C). 5. The method according to claim 55 A process as claimed in claim 2, characterized in that heavy low oil boiling above 300 ° C is used as heavy oil. PL