Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia termicznie utwardzonych ksztaltek dowolnej wielkosci zwiazanych wodzianami krzemianów wapnia, ewentualnie zbrojonych, na bazie zwiaz¬ ków wapnia i materialów zawierajacych dwutle¬ nek krzemu, wzglednie krzemian. Te ksztaltki moga znalezc zastosowanie jako kamienie budow¬ lane, elementy budowlane lub sztuczne kamienie.Sposób moze miec równiez zastosowanie do aglo¬ meracji materialów naturalnych lub przemyslo¬ wych i materialów odpadowych, jezeli znajduja sie dlii w stanie zdatnym do przeróbki.Zii&hy jest sposób wytwarzania ksztaltek z mie¬ szaniny wapna i piasku kwarcowego, a polegaja¬ cy na ich hydrotermicznych utwardzeniu w auto¬ klawie przy cisnieniu 910 kPa — 1,1 MPa i w tem¬ peraturze 443,15 do 473,15 K.Jesli w takiej mieszaninie czesc piasku zasta¬ pic przez piasek drobno zmielony, to wyroby be¬ da mialy wyzsza wytrzymalosc na sciskanie od wyrobów wytwarzanych w analogiczny sposób, a w sklad których wchodzi piasek o jednakowej granulacji.Ksztaltki skladajace sie z mieszaniny wapna i piasku o róznej granulacji wytwarza sie w na¬ stepujacy sposób.Czesc piasku wchodzacego w sklad mieszaniny przeznaczonej do wytwarzania ksztaltek wapienno- -krzemionkowych, poddaje sie wspólnemu zmiele¬ niu ze spoiwem wapiennym, celem uaktywnienia 10 15 20 25 30 krzemionki wzgledem spoiwa wapiennego, lub po¬ szczególne skladniki tej mieszaniny, tj. spoiwo i czesc piasku, poddaje sie zandeleniar oddzielnie.Nastepnie dodaje sie pozostala czesc piasku oraz wode i miesza sie az do uzyskania jednorodnej mieszaniny, która nastepnie zageszcza sie w for¬ mach i utwardza w autoklawie za pomoca pary wodnej.Proces utwardzania sklada sie z okresu ogrze¬ wania wynoszacego okolo 1 do 4 h, izotermicznego okresu utrzymywania temperatufy równego okolo 6 do 12 h i okresu chlodzenia rójwnego okolo 2 do 4 h.Wady tego sposobu to: brak ciaglosci pracy przy zastosowaniu autoklawu, niepelne wykorzy¬ stanie pojemnosci autoklawu, spowodowane cy¬ lindrycznym ksztaltem kotla do utwardzania i har¬ towania ksztaltek' w formach, które bedac zalez¬ ne od wymiarów autoklawu ograniczaja wielkosc ksztaltek, wysokie zapotrzebowanie ciepla do utwardzania hydrotermicznego i ogrzewania form, wymagajace pary wodnej o wysokim cisnieniu, wysoki koszt autoklawu i dlugie czasy utwardza¬ nia i obiegu formy.Znane sa badania nad przeprowadzaniem utwar¬ dzania ksztaltek z wapna i piasku bez autokla- wizacji. Prowadzono karbonizacje betonu wapien¬ nego i stosowano cement jako spoiwo, przy czym „aktywacja mechaniczno-chemiczna" cementu przez bardzo drobne zmielenie prowadzi do szybkiego utwardzania. 114 9993 114 999 4 Poza tym znany jest sposób, w którym rozdrob¬ nione na bardzo drobne czasteczki lub koloidalne tlenki, wodorotlenki lub tlenki uwodnione metali, jak Mg, Al, Zn, Fe, Cr lub Ti lub Si miesza sie z woda, wapnem i krzemionka lub substancja za¬ wierajaca krzemionke' i utwardza sie przez kar- bonizacje w temperaturach ponizej 373 K.Przy tych niskich temperaturach utwardzenia i skladzie mieszaniny o bardzo duzej ilosci wapna w stosunku do krzemionki lub materialu zawie¬ rajacego krzemionke nie zachodzi zadna przemia¬ na tworzaca nowa wytrzymala faze; a wiazania lub sily przyczepnosci maja charakter tylko fi- zyemy _lub koloidalny. W wyniku tych wiazan 'wytrzymalosc" ksztaltek jest niewielka i nie jest * mozliwe stosowanie ich jako elementów budowla¬ nych.Znany jest równiez sposób wytwarzania ksztal-. tek krzemianowych przez dodawanie zwiazków za¬ wierajacych jony glinu, niklu lub cyrkonu do mie¬ szaniny skladajacej sie z wapna, materialu za¬ wierajacego krzem i wody, a nastepnie ich ogrze¬ wanie do temperatury ponizej 373 K i suszenie.Skladnikami stosowanymi w wyzej opisanym sposobie sa zwiazki specjalne, jak na przyklad aluny, które zwiekszaja koszty wytwarzania ksztal¬ tek. Poza tym sposób wytwarzania jest bardzo klopotliwy i nadaje sie tylko do wytwarzania malych ksztaltek, nie nadaje sie jednak do wy¬ twarzania elementów budowlanych duzego * for¬ matu. Przy wytwarzaniu tym sposobem otrzymu¬ je sie material porowaty o malej gestosci i niskiej wytrzymalosci.Znany jest równiez sposób wytwarzania samo- utwardzalnych mais skladajacych sie z mieszaniny popiolu lotnego, odpadowego kamienia wapienne¬ go i dodatku roztworu wodnego wodorotlenków metali alkalicznych.Mimo obecnosci hydraulicznych skladników w popiole lotnym dla otrzymania wystarczajacej wy¬ trzymalosci konieczne jest stosowanie procesu prasowania. Dla przebiegu reakcji utwardzania ko¬ nieczne jest skladowanie ksztaltek na powietrzu w ciagu 14 dni, oo zaprzepaszcza mozliwosc otrzy¬ mania bardzo trwalych ksztaltek w ciagu zmniej¬ szonej ilosci godzin, która mozna osiagnac w wy¬ niku hartowania w autoklawie mas wapno— pia¬ sek. Jezeli te fcsztalki utwardza sie za pomoca przegrzanej pary wodnej,, to osiaga sie wprawdzie krótsze czasy utwardzania, ale uzyskuje sie wy¬ trzymalosc, nie wystarczajaca do wytwarzania . nosnych elementów budowlanych duzego formatu.Znany jest równiez sposób wytwarzania spraso¬ wanych ksztaltek j. niezmielonego piasku kwarco¬ wego z samym wodorotlenkiem metalu alkaliczne¬ go lub z domieszka masy zawierajacej Ca liuto Fe*Oi przez ogrzanie do temperatury 453 do 473 K be;z dodatkowego utwardzania para wodna.Wofoec koniecznosci obróbki cisnieniowej i z uwagi na uzyskiwanie ksztaltek o malej wytrzy¬ malosci, sposoby te nie nadaja sie do wytwarza¬ nia duzych elementów budowlanych. .W znanych sposobach wytwarzania wyrobów bez auto&lawitzacji stosuje sie równiez sproszkowane surowce zawierajace dwutlenek krzemu oraz do¬ datek substancji rozpuszczalnych w wodzie. Sa to albo sole nie-alkaliczne, jak na przyklad CaCl2 lub culkry wzglednie substancje alkaliczne, jak na 5 * przyklad NaOH, NaaGOjfi szklo wodne.We wszystkich tych znanych sposobach uzysku¬ je sie produkty, których wlasnosci nie--ociagaja wlasnosci ksztalki utwardzanej .w afyteklawie.Z tego wzgledu uwaza .sie, ze przy wytwarzaniu 10 betonu krzemianowego konieczne jest utwardza¬ nie w autoklawie.Celem wjnalazku jest wytwarzanie termicznie utwardzonych ksztaltek, zwiazanych wodzianami krzemianów wapnia, o duzej wytrzymalosci, ewen- 15 tualnie zbrojonych, dowolnego ksztaltu i. wielkosci z miciszanin skladników wapna i materialów za¬ wierajacych dwutlenek krzemu, wzglednie krze¬ mian. *' '¦..*.Wedlug wynalazku ksztaltki wytwarza sie 20 stosowania. aartoklajw~u, które poddaj&~£l& obróbce termicznej w temperaturze powyzej 3ff3 K.Zgodnie z wynalazkiem zadanie to rozwiazano w ten sposób, ze zastosowano .zwiazki wapnia i materialy zawierajace dwutlenek krzemu, wzgled- 25 nie krzemian z dodatkiem sulbstarteji dobrze roz¬ puszczajacych sie w wodzie i podwyzszajacych temperature wrzenia oraz przyspieszajacych reak¬ cje utwardzania. Do mieszaniny zwiazków waipnia i do materialów zawierajacych dwutlenek krzemu, 30 wzglednie krzemian dodaje sie do 50% wagowych wody (w odniesieniu do suchych skladników), przy czym mieszanina suchych skladników zawie¬ ra od 1% do 40% wagowych wapna zdolnego do reakcji (w przeliczeniu na tlenek wapnia), mate- 35 rial zawierajacy dwutlenek krzemu l o powierzchni wlasciwej wynoszacej co najmniej 50 m2/kg w ilosci od 5 do 100% wagowych, a po¬ zostala czesc jako material gruboziarnisty o wiel¬ kosci ziarn ponizej 5 mm. 40 Nastepnie dodaje sie podwyzszajace temperatu¬ re wrzenia dobrze rozpuszczalne zwiazki metali -alkalicznych i/iulb metali ziem alkalicznych/ takie jak wodorotlenek metalu alkalicznego w ilosci co najmniej 0,05% wagowych i/lub sól lub miestóni- 49 ne soli metali alkalicznych i metali ziem alkalicz¬ nych w ilosci od 0,5 do 10% wagowych, dÓdatiki przyspieszajace reakcje utwardzania, tak*e jak wodorotlenek metalu alkalicznego w iftfeei od 0,06% do 1&% wagowych czesciowo lub calkowicie 5J amorficzne materialy zawierajace dwutlenek krze¬ mu lub krzemian o powierzchni wlasciwej^ powyzej 1(000 m2/kg w ilosci od 0,5 do 1'0% wagowych.'Mieszanine ewentualnie jej czesc, poddaje sie aktywizacji, to jest wispólnemu mieleniu skladni- 55 ków w aregatach rozdrabniajacych, jak np. mlyny kulowe, mlyny wahadlowe, mlyny udarowe tarczo¬ we, w wyniku czego nastejpuje intensywne mie¬ szanie i .powstawanie zarodków nowych faz.Cala mieszanine, po intensywnym mieszaniu 90 i zageszczaniu i po okresie dojrzewania, ogrzewa sie do temperatury od 37® K do 578 K w ciagu 20 h, utrzymuje sie w tej terwperaturze do 20 h, a nastepnie ochladza: sie.Korzystne okazalo sie, przy zastosowaniu wo- 55 chorotlenku metalu alkalicznego jako dodatku pod-114 999 5 * 6 wyrazajacego temperature wrzenia i jednoczesnie przyspieszajacego reakcje utwardzania, ustalenie stoBuin!ku wodorotlenku wapniowego do wodoro¬ tlenku metalu alkalicznego w granicach 50.: 1, kazdorazowo w odniesieniu do suchych skladzi¬ ków, przy czym w mieszaninie zawarte jes rzystnie 3 do 25% wagowych wapnia zdolnego do reakcji,-- liczonego jako CaO oraz 0,6 do 10% wa¬ gowych substancji alkalicznych, liczonych jako wodorotlenek metalu alkalicznego.Korzystnie jest poza tym dodawanie, jako zwaz- ków wapnia — wapna palonego, wapna palonego i gipsu, wodorotlenku wapniowego, ^wodoriotlenku wapniowego i gipsu, naturalnie i sztucznie wy¬ tworzonych substancji zawierajacych wapno, ce¬ ment lub ich mieszaniny.Stwierdzono, ze Jajko material zawierajacy dwu¬ tlenek krzemu lub krzeriiian nadaja sie szczegól¬ nie dobrze piasek kwarcowy, naturalny luto sztucz¬ ni^ wytworzony kwas krzemowy, krzemiany lub ich mieszaniny, takie jak szklo, porcelana, granit, bazalt Okazalo sie, ze skladniki wapna ewentual¬ nie krzemianu mozna zastapic czesciowo -przez mineraly luto substancje zawierajace tlenek zela¬ zowy i/lub tlenek manganowy i/lub tlenek ma¬ gnezowy i/lub tlenek glinowy- Stwierdzono, ze jako zwiazki podwyzszajace temperature wrzenia mozna stosowac azotany, azo¬ tyny, chlorki, mrówczany i/Mo octany metala- al¬ kalicznych luto metali ziem alkalicznych luto Ich mieszaniny.Nastepnie okazalo sie, ze jako dodatki przy¬ spieszajace reakcje utwardzania mozna stosowac substancje zawierajace dwutlenek krzemu, wzieci- nie krzemian o duzej* powierzchni wlasciwej, które wystepuja jako produkty uboczne w innych pro¬ cesach, na przyklad przy roztwarzaniu gliny.Stwierdzono, ze jako dodatki podwyzszajace temperature wrzenia i jednoczesnie przyspiesza¬ jace reakcje utwardzenia mozna stosowac sub¬ stancje, takie jak siarczany, ewentualnie weglany metali alkalicznych, z których przez reakcje z tlen¬ kiem i wodorotlenkiem wapniowym, znajdujacym sie w mieszaninie, powstaje wodorotlenek metalu alkalicznego oraz trudno rozpuszczalny siarczan wapniowy.W korzystnym sposobie sporzadzania mieszaniny skladniki jak tez nierozpuszczalne dodaitki przy¬ spieszajace reakcje utwardzania miesza sie naj¬ pierw w postaci suchej lub z niewielka zawartos¬ cia wody z gruboziarnistym materialem, po czym dodaje sie dobrze rozpuszczone dodatki z pozo¬ stala woda i miesza sie az do wystarczajacej jed¬ norodnosci mieszaniny.Wedlug wynalazku mieszanine mozna zagescic przez rozlewanie, wibrowanie, wstrzasanie, praso¬ wanie, zageszczanie w prózni luto innymi sposoba¬ mi, jak na przyklad walcowanie wibracyjne. Ko¬ rzystnie jest dodawac przy tym do mieszaniny plastyfikatory. Formowanie mieszaniny moze za-" chodzic TÓwniez w urzadzeniach grudkujacych, brykieoiaikach lujb wytlaczarkach.Nastepnie stwierdzono, ze utwardzanie uformo¬ wanej mieszaniny moze zachodzic równiez przez dodatkowe dosuszanie po poprzednim ochlodzeniu lub bez, ochladzania z przejsciowym magazynowa¬ niem w wodzie.Uformowana mieszanine utwardza sie w suszar¬ niach na przyklad przelotowych, w atmosferze goracych gazów o dowolneji zawartosci pary wod¬ nej, pod cisnieniem atmosferycznymi. Gazy zawar¬ te w atmosferze utwardizajace}, ria przyklad CO*, moga równiez powodowac przyspieszenie reakcji w mieszaninie. Suszarki mozna ogrzewac elek¬ trycznie bezposrednio lub posrednio, przez promie¬ niowanie podczerwone luto gorace gazy i pary ewentualnie ich mieszanine. Utwardzanie miesza¬ niny moze zachodzic równiez przez przylozenie napiecia elektrycznego do elektrod' lub na elek¬ trody umieszczone w ksztaltce, przy czym jako ele¬ ktrody moze sluzyc równiez zbrojenie stalowe znajdujace sie w ksztaltkach.Korzystne okazaly sie wkladki zbrojeniowe lub z tkanin z nieorganicznego lub ^organicznego ma¬ terialu albo z metalu. Poza tym szczególnie twar¬ de ksztaltki wytwarza sie przez domieszke mate¬ rialu metalicznego wzglednie wlókien* organicz¬ nych lub nieorganicznych.Stwierdzono równiez, ze przez dodanie substan¬ cji powierzchniowo^czynnych na granicy faz do mieszaniny, na przyklad stearynianów, polioli lun siEkonow, przed lub w czasie mielenia, powoduje hydrofabizacje utwardzonych ksztaltek. Jednoczes¬ nie stosowanie tychi dodatków przed luJb w czasie mielenia, powoduje* polepszenie' procesu mielenia.Hydrobizacje/ osiaga sie równiez przez obróbke koncowa utwardzonych ksztaltek za pomoca zwiaz¬ ków wywolujacych hydaxrfobizaoje, na prz^ted dwunietylocMorosilaniK Obróbke, koncowa mozna równiez prowadzic jako impregnacje ksztaltki polimerem. f Utwardzanie mieszaniny bez stosowania afcrto-* klawu moze odbywac sie w formach otwartych w suszarce tunelowej, przez ogrzewanie do tem¬ peratury od 37i3 do S-TO IC. Nie jest konieczne sto* sowanie ani autoklawu ani tez hermetycznie za- mkniejtych form. Ksztaltki otrzymane sposobem wedlug wynalazku maja wytrzymalosc powyzej 2ft,4 MFa, która wystarcza do wytwarzania kon¬ strukcyjnych elementów budowlanych. Wszystkie dotychczasowe spesotoy hartowania bez stosowania autoklawu mas wapienno-lpiaskowych bez hy¬ draulicznych skladników daja wyroby o wytrzy¬ malosci maiksyraialnie do l&fi MPa, które nie wy- stanozaja dla kcnstrukfcyjnycH/elementów budow¬ lanych. < Zalety sposobu wedlug wynalazku polegaja wiec na tym, ze mozna wyfwarzae ksztaltki termicznie utwardzone zwiazane wodzianami krzemianów wapnia, które przy gestosci ci^l porowatych, od¬ niesionej do Ich objejtosci powyzej 1700kg/m* ma¬ ja wytrzymalosc na sciskanie powyzej 29i,4 MPa, korzystnie powyzej 2&,2! MlPa i wykasuja mala porowatosc ponizej 25&/0.Wytwarzanie ksztaltek sposobem wedlug wyna¬ lazku powoduje ponadto obnizenie kosztów inwe¬ stycyjnych i kosztów wytwarzania jak tez upro¬ szczenie procesu wytwarzania przez usuniecie au¬ toklawu i urzadzenia d* wytwarzania pary wodr nej o wysokim cisnieniu, skrócenie czasu obiegu 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 00 V114 999 formy, skrócenie czasu utwardzania lub zmniej¬ szenia temperatury utwardzania oraz przez .usu¬ niecie urzadzenia zageszczajacego przy stosowaniu techniki odlewania.Zwiejkszenie wydajnosci pracy nastepuje przez calkowita automatyzacje procesu wytwarzania ksztaltek tj. procesu mieszania surowców, napel¬ niania form i prowadzenia procesu utwardzania w sposób ciagly — co gwarantuje naijwyzsza wydaj¬ nosc robocza agregatu oraz wytwarzanie dowolnej wielkosci y dowolnej postaci ksztaltek o wlasnos¬ ciach, które odpowiadaja hydrotermiczmie utwar¬ dzonemu betonowi krzemianowemu.Ksztaltki otrzymywane sposobem, wedlug wy¬ nalazku maija wlasnosci odpowiadajace betonowi krzemianowemu, przy czym zuzycie wapna jest mniejsze. iW stosunku do betonu 'krzemianowego walhania zawartosci aktywnego CaO przy stosowaniu wap¬ na palonego do wytwarzania ksztaltek wedlug wynala^u maja niewielki wplyw na wlasnosci ksztaltek. Do wytwarzania ksztaltek mozna stoso¬ wac równiez niewykorzystane naturalne i sztucz¬ nie wytworzone materialy krzemianowe.Dodatek roztworu wodnego wodorotlenku metalu alkalicznego do mieszaniny surowcowej przezna¬ czonej do wytwarzania ksztaltek wedlug wynalaz¬ ku powoduije pasywacje uzbrojenia stalowego, przez co dziala) hamujaco na proces korozji oraz znacznie polepsza jej konsystencje.Ksztaltki wytworzone sposobem wedlug wyna¬ lazku mozna stosowac w rozmaitych rodzajach budownictwa, na przyklad w budownictwie miesz¬ kaniowym i budownictwie przemyslowym, jak tez w budownictwie dróg jako kamienie sztuczne do róznorodnych zastosowan, na przyklad na okladzi¬ ny scian i artystyczne elementy budowlane. Grud¬ kowane ksztaltki moga znalezc zastosowanie jako sztuczny zwir przy wytwarzaniu elementów beto¬ nowych.Przyklad I. Wapno palone o ziarnach poni¬ zej 10 mim z zawartoscia czynnego CaO równa &'8,i5P/o w ilosci 7,3% wagowych ora»z piasek kwar¬ cowy z zawartoscia SiO* równa 90%, w ilosci 18% wagowych miele sie razem w mlynie kulowym do otrzymania powierzchni- wlasciwej piasku równej 28& n^/kg, po czym dodaje sie pozostaly piasek kwarcowy o srednicy £iarn 5 mm i zawartosci krzemionki równej 90% w ilosci 7*2,5% wagowych.Suche skladniki miesza sie i- dodaje wode, w ilosci Ii2% wagowych, w stosunku do suchych skladników, z rozpuszczonym wodorotlenkiem so¬ dowymi, w ilosci 2% wagowych.Shomogenizowana mieszanine wylewa sie do form. Po okresie dojrzewania wynoszacymi 1 h formy wypelnione mieszanina), bez przykrywy przenosi sie do suszarki i ogrzewa do temperatury 4B3jL& K w ciagu 8,5 h, a nastepnie ochladza sie do temperatury pokojowej w ciagu 4 h* Wwardzcne kostlki próbne o dlugosci krawedzi równeij 10 om maja wytrzymalosc na sciskanie równa 38,15 MPai przy gestosci ciala porowatego, odniesionej do jego obljetosci calkowitej równej 2,09.10* kg/im*.Utwardzone graniastosLupy o wymiarach 4 X 4 X 16 cm maja wytrzymalosc na sciskanie równa 46,6 MPa i wytrzymalosc na rozciaganie przy zginaniu równa 9,51. MPa przy gestosci ciala porowatego, odniesionej do jego objetosci calko- 5 witej, równej* l,8T7i. 10* kg/m*.•Przyklad II, Wapno palone o zawartosci czynnego CaO równej. 8&,5% w ilosci 7,0% wago- wycn, piasek kwarcowy o zawartosci Si02 rów¬ nej 8®,7% o wielkosci ziaren .ponizej 5 mm, w 10 ilosci 9i2,0% wagowych, wodorotlenek sodowy w ilosci 1% wagowego, rozpuszczony w wodzie do¬ danej w ilosci 13i,9% wagowych, w przeliczeniu na suche skladniki miele sie i miesza w agrega¬ tach aktywacji, w mlynach udarowych tarczowych, 15 przy liczbie obrotów obu wirników równej 50 obrotów/s, do osiagniecia przez piasek po¬ wierzchni wlasciwej równej 93 mf/kg« Mieszanina swiezego betonu napelnia sie formy w ciagu 900 s i poddaje wiibracji w ciagu 180 s 20 na stole wibracyjnym przy czestotliwosci równej' 50 Hz i amplitudizie równej 0,6 nm Nastepnie mieszanine utwardza sie analogicznie jak w przy¬ kladzie I.Utwardzone kostki próbne maja wytrzymalosc 25 na sciskanie równa 29,5 MPa przy gestosci ciala porowatego, odniesionej do jego objetosci calko¬ witej, równej 2,0*. 10* .kg/m1. Graniastoslupy ma¬ ja wytrzymalosc na sciskanie równa 29^,8) MPa Pa i wytrzymalosc na rozciaganie przy zginaniu rów- 30 na 4,2ili MPa przy gestosci ciala porowatego, od¬ niesionej do jego calkowitej objetosci, równeij 2,041. 10» kg/m».Przyklad IH. W mlynie kulowym miele sie 4,5% wagowych wapna palonego o zawartosci 35 86% czynnego CaO oraz wielkosci ziaren ponizej 10 mm, 10% wagowych piasku kwarcowego o wiel¬ kosci ziaren ponizej 5 mm i 5% wagowych wsltelp- nie aktywowanego mechanicznie w mlynie wa¬ hadlowym piasku kwarcowego o powierzchni 40 wlasciwej' równej 770 mtykg.Otrzymany srodek wiazacy miesza sie inten¬ sywnie w betoniarce przeciwbieznej z piaskiem kwarcowym o wielkosci ziaren ponizej 5 mm w ilosci 79i,7% oraz woda w ilosci 7,5% wagowych, 45 w stosunku do suchych skladników, z rozpuszczo¬ nym wodorotlenkiem sodowym w ilosci 0,6% wa¬ gowych, wprowadza sie do form i poddaje, za¬ geszczaniu wibracyjnemu przy czestotliwosci 50 Hz.Po okresie dojrzewania wynoszacym 1 h formy 5t wypelnione mieszanina przenosi sie do suszarki i ogrzewa do temperatury 433 R stepnie ochladza sie do temperatury pokojowej.Utwardzone kostki próbne o dlugosci krawedzi równej 10 om maja wytrzymalosc na sciskanie U równe 30,7 MPa przy .gestosci ciala porowatego, odniesionej do jego objetosci calkowitej, równej 2,00.10* kg/m«.Przyklad IV. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czynnego CaO równej 8fr,5% w ilosci go 3,7% wagowych, zmielony tlenek zelazowo-zelazo- wy (Feg04) w ilosci 7,3% wagowych; piasek kwar¬ cowy o zawartosci SiOl równej 90%, skladajacy sie i* 70,5% wagowych piasku o ziarnach ponizej./ 5 mm i 20^5% wagowych zmielonego piasku o po- oi wierzchni wlasciwej równej 480 mf/kg w ilosci• 114999 10 81,4% sagowych, miesza sie intensywnie z woda zarobowa wv ilosci 18,6% wagowych, w przelicze¬ niu na suche skladniki, zawieraja rozpuszczony wodorotlenek sodowy w ilosci 40% wagowych.Mieszanine, po intensywnym mieszaniu, bez na¬ stepnego zageszczenia wlewa sie do form.Po okresie dojrzewania równymi 3 h formy wy¬ pelnione mieszanina, przykrywa sie, przenosi do suszarki i ogtrzewa w ciagu 4 h do- temperatury 433 K* Przerc 5 n ogrzewa sie dalej w tej temlpe- raturze i w ciagu 4 h ochladza sie do- tempera¬ tury pokojowej. Utwardzone granistoslupy o wy¬ miarach 4 X 4 X 16 cm maja wytrzymalosc na sciskanie równa 43,0, MPa i wytrzymalosc na roz¬ ciaganie przy zginaniu równa 44*1'.MtPa przy ge¬ stosci ciala porowatego, odniesionej do jego obje¬ tosci calkowitej, równej 1,60 .ao* kg/m*.Przyklad V. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czynnego CaO równej 88,0% w iiosci 10,0% wagowych wodorotlenek glinowy, suchy; w ilosci 2,0% wagowych; pia?sek kwarcowy o zawar¬ tosci SiOj równej 86,5%, skladajacy sie z 67,0% piasku/ot wielkosci ziaren ponizej 5 mm i 3124% wagowych zmielonego piasku o powierzchni wla¬ sciwej równej 3<0O m*/kg w ilosci #4,1%, wraz z woda w ilosci 16,0% wagowych, w przeliczeniu na suche skladniki, z rozpuszczonym wodorotlen¬ kiem soctowym w ilosci 3,0% wagowych, miesza sie i utwardza analogicznie jak w przykladzie IV.UtwaTdzone próbki cylindryczne o wymiarach 5 cm wysokosci. 5 om srednicy maja wytrzymalosc na sciskanie równa 3tl,0.MEPa przy gestosci ciala porowatego, odniesionej do jego objetosci calko¬ witej, równej l',8i5.10* kg/m1.Przyklad VI. Zmielone waipno palone o za¬ wartosci czynnego CaO równej 8®,i5% w ilosci 10,9% wagowych; zmielone szklo wodne o zawar¬ tosci Na^O równej 10,8% i zawartosci S:Of rów¬ nej 66,6% w ilosci 4,0% wagowych piasek kwarco¬ wy o zawartosci Si02 równej 8&,5%, skladajacy sie z 67,3% z piasku o wielkosci ziaren ponizej 5 mim* i 32,7% zmielonego piasku o powierzchni wlasciwej równej 300 m*/kg w ilosci 82,6% wago¬ wych oraz wode zarobowa w ilosci 16,0% wago¬ wych w przeliczeniu na suche skladniki, w ilosci 2,5% miesza sie i uitwa przekladzie IV.Utwardzone próbki cylindryczne maja wytrzy¬ malosc na sciskanie równa 38,3 MPa przy gestosci ciala porowatego, odniesionej do jego objetosci calkowitej, równej ljBS.MP kg/m*.Przyklad VII. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czynnego CaO równej 77% w ilosci 14,6% wagowych; piasek kwarcowy, o zawartosci 96% SiOj, skladajacy sie z 5$,7% piasku o wielkosci ziaren ponizej 5 rrni i 414,3% zmielonego piasku o powierzchni wlasciwej równej 480 mf/kg w ilosci 81,4% wagowyoh oraz wode zarobowa w ilosci 18y5% w (przeliczeniu na? suche skladniki z rozpuszczonym wodorotlenkiem .sodowym w ilosci 4,0% wagowych. Intensywnie miesza sie w mieszailmiku odsrodkowym bez nastepnego zage¬ szczania wlewa sse c£qf form.Stosunek motory CdQ- NaOH o mieszaninie wynosi 2 :l<. ?; ::: Po Okresie dojrzewania równym 3 h formy wy¬ pelnione mieszanina przykrywa sie blachami i ogrzewa sie w suszarce w ciagu 4 h do tempe¬ ratury 433 K przez 2 h ogrzewa sie dalej w tej 5 temperaturze, a nastepnie w ciagu 4 hi ochladza sie do temperatury pokojowej. Próbki wklada s:e na krótko do wody a nastepnie suiszy sie w ciagu 16 h w temperaturze &W K.Utwardzone kostki maja wytrzymalosc na sciska¬ lo nie równa 80,4 MPa przy gestosci ciala porowa¬ tego odniesionej, dla jego objetosci calkowitej, równej l,3l2.10* kg/m*.Przyklad WI. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czynnego CaO równej- 77% w ilosci 11,0% 15 wagowych wodorotlenek potasowy w ilosci 3,6% wagowych, piasek kwarcowy o zawartosci 96% S:02, skladajacy sie z 77,8% piasku o wielkosci ziaren ponizej 5 mm i 2i2g2% zmielonego piasku o powierzchni wlasciwej równej 480 mf/kg' w 20 ilosci 8)1,4% wagowych, oraz wode zarobowa w ilosci 17,0%, w przeliczeniu na suche skladniki, z rozpuszczonym wodorotlenkiem sodowym w ilosci 4,0% waowyoh miesza sie i utwardza ana¬ logicznie jak w przykladzie I.** Stosunek molowy CaOrJfaOH w mieszaninie reak¬ cyjnej wynosi 2:1. ' Utwardzone kostki próbne maja wytrzymalosc na sciskanie równa 5^0 MPa przy gestosci ciala porowatego odniesionej do jego objetosci, równej M 1,86.10* kg/m*.Przyklad IX. 1<6% wagowych piasku i 5£% wagowych wapna palonego miesza' sie w mlynie kulowymi w ciagu 5 h. Nastepnie dodaje sie 3% wagowe pozostalosci, otrzymanej przy kwasnym przerobie gliny, o zawartosci 50% amorficznego dwu/tlenku krzemu i objetosci wlasciwej równej 55.10* m*/kg oraz 74,,5% wagowych fiasku o ma¬ ksymalnej wielkosci ziaren równej 3J5 mm, a poza tym roztwór, zawierajacy z 3,1% wagowych.Ca nine intensywnie miesza sie w ciagu* 300s i po¬ zostawia na &00 s, po czym zageszcza sie wijbra- cyjnie wytwarzajac ksztaltki o wymiarach 4 X X 4 X 16 cm. Ksztaltki przenosi sie w formach do zamknietej suszarki i utwardza sie podnoszac w. ciagu 6,5 h temperature do 453 K. Ochlodzone, i wyjete z form ksztaltki maja gestosc ciala po¬ rowatego, odniesiona do jeigo objetosci calkowitej, równa 2^15.10* kg/m* i wytrzymalosci na sciska¬ nie równa 8i5r3.MPa.Przyklad X. 78^% wagowych piasku i 20,5% wagowych wapna palonego miesza srie. w mlyrce udarowym tarczowym przy wzglednej predkosci 55 obwodowej równej 250 m/s. Nastepnie dodaje sie 1% wagowy zmielony w mlynie wahadlowym pia¬ sku o powierzchni wlasciwej równej 3600 mf/k.g. oraz roztwór, zawiejajacy z 14,5% wagowych wo¬ dy, 6% wagowych Ca(NOtk ocaz 0£0/0 wagowych w NaNOj. Nastepnie intensywnie miesza sie w ciagu 600 s i pozostawia na 2 godziny, po czym, przez zageszczenie cisnieniowe wytwarza sie, cylindryczt ne ksztaltki o srednicy równej 4 cm i takiej sa¬ mej wysokosci. Wyjete z formy ksztaltki ogrze- 85 wa sie w ciagu 1,5 h do temperatury 4113 K a na-114 999 11 12 stepnie poddaje .r-gie dzialaniu strumienia pary wodnej o cisnieniu 98fi kPa w tej samej tempe^ raturze, w ciagu 3 h. Ochlodzone ksztaltkd maja gestosc ciala porowatego odniesiona do jego cal¬ kowitej objetosci równa 2.10* kg/m* i wytrzy¬ malosci na sciskanie równa &6,1 MJPa.Przyklad XI. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czynnego Ca# wynoszacej 88% w ilosci 10,9% wagowych* szklo o zawartosci 68% S:02, 4,5% AliO«, 12,4% CaO, 21% Fe/D* 1,0% 'KA 1,4% MgO i 9/7% Na^O, skladajace sie z 84,f7% wagowyen szkla o wielkosci ziaren ponizej 5 mm i 15,3% wagowych mielonego szkla o powierzchni wlasciwej 300 m*/kg w ilosci 43,3% wagowych, piasek kwarcowy o zawartosci SiOj, &$,S%, skla¬ dajacy sie z 83,4% wagowych o wielikosci zjaren i ponizej, 5 mm i 16,6% wagowych zmielonego pia¬ sku o powierzchni wlasciwej 300 m*/kg w ilosci 43,3% wagowych i wode zarobowa w ilosci 1<3,£% wagowych, w stosunku dk suchych skladników z rozpuszczonym wodorotlenkiem sodowym w ilosci 2,5% wagowych, miesza sie, formuje i utwardza, analogicznie jak w przykladzie III.Utwardzone kostki próbne o dlugosci krawedzi równej 10 cm maja wytrzymalosc na sciskanie 49,0 MPa, rprzy gestosci ciala porowatego 20,5.10* kg/m1.Przyklad XII. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czynnego CaO równej 88% w ilosdi 10,9% wagowych, porcelane wytworzona z 51,3% kaolinu, 26,7% kwarcoi i 22% skalenia, skladajaca sie z 92,0% wagowych ziaren o wielkosci ponizej 5 irni i 8% wagowych anielonej porcelany o po¬ wierzchni wlasciwej 300 mf/kg w ilbsdi 21,©% wagowych, piasek kwarcowy o zawartosci 88,5% Si02, skladajacy sie z 75$% wagowych piasku o wielkosci ziarna ponizej 5 mm i 24,7% wago¬ wych 4 zmielonego pfiasku o powierzchni wlasciwej 300 mf/kg w ilosci 04/% wagowych i wode za- robowa w ilosci 12,5% wagowych, w stosunku do suchych skladników, z rozpuszczonym wodorotlen¬ kiem sodowym w flosdi 3,0% wagowych', miesza si^j formuje i utwardza, analogicznie jak w .przy¬ kladne Ul.Utwardzone kostki próbne o dlugosci krawejdzi równej 10 cm-/maja wytrzymalosc na Sciskanie 4Syl MPa, przy gestosci ciala porowa/tego 1,9.10* kg/m9.Przyklad? X£H. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czjHhhego CaO równej 8^^/0 w ilosci 10,0% wagowych, granit o zawartosci 73,4% SiO*, 15,7% Al,Ot, 1,9% Fe,Oj, 1,2% (3aO, 0,8% MgO, 3,2% K*0, 2,11% Narf) i 0/7% TtiO* skladajacy sie z 70^y0 wagowych granitu o wielkosci ziaren po* nizej 5 mm i 2fr,A% wagowych zmielonego grani¬ tu o pówierzetond wlasciwej 300 m*/kg w ilosci 40*3% wagowych, piasek kwarcowy o zawartosci 6iO* równej 88,5%, skladajacy sie z 6SjB% wa¬ gowych piasku o wielkosci ziaren ponizej 5 mm i 14,2% wagowych piasku o wielkosci ziaren po¬ nizej 5 mm i 14,2% wagowych zmlielonego piasku o powierzchni wlasciwej 300 mtykg, w ilosci 43g3% wagowych, i wode zarobowa w ilosci 1(2,7% wa¬ gowych, w stosunku do suchych skladników z rozpuszczonym wodorotlenkiem sodowym w ilosci 3,0% wagowych, miesza sie, formuje i utwardza,, analogicznie jak w przykladzie III.Utwardzone kostki próbne o dlugosci krawedzi 10 m maja wytrzymalosc na sciekanie 46,/l MPa. 5 przy gestosci ciala porowatego 2,02.10* kg/m*.Przyklad XIV. Zmielone wapno palone o za¬ wartosci czynnego CaO równej 88% w ilosci 10,0% wagowych, bazalt o zawartosci 541,3% Si02, 2,2% TiOj, 10,2% A1*08, 10,8% Fe*0», 0/1% MnO, 8,2% 10 MgO, 5,2% CaO, 4,il% K*0, 4,9% NaO, skladajacy sie z 811,3% wagowych bazaltu o wielkosci ziaren ponizej 5 mm, 13,7% wagowych zmielonego ba¬ zaltu o powierzchni wlasciwej 200 mf/kg, w ilosci 54,7% wagowych, piasek kwarcowy o zawartosci 15 SiOj równej 88,5%, skladajacy sie z 73,6% wago¬ wych placku o wielkosci ziaren ponizej 5 mm, 26,2% wagowych zmielonego piasku o powierzchni wlasciwej 300 mf/kg, w ilosci 45,3% wagowych i wode zarobowa w iloscii 12,1% wagowych w sto- 20 sunku do suchych skladników, z rozpuszczonym wodorotlenkiem sodowym w ilosci 3,0% wago¬ wych, miesza sie, formuje i utwardza analogicz¬ nie jak w przykladzie III.Utwardzone kostki próbne o dluosci krawedzi 25 równej 10 cm maja wytrzymalosc na sciskanie 42,1 MPa, przy gestosci ciala porowatego 2,01.10* kg/m*.Zastrzezenie patento w e 30 1. Sposób wytwarzania ksztaltek zwiazanych. wo- dziainami krzemianów wapnia* ewentualnie zbro¬ jonych, z mceszanin skladajacych sie ze zwiazków waipnia i materialów zawierajacych dwutlenek krzemu, wzglednie krzemian z dodatkiem sulb- 35 stancjii latwo rozpuszczajacych sie w wodfcie, pod¬ wyzszajacych temperature wrzenia i przyspiesza¬ jacych reakcje utwardzenia, znamienny tym, ze do mieszaniny skladajacej sie ze zwiazków wap¬ nia i materialów zawierajacych dwutlenek krze- 40 mu, wzglednie krzemiany, dodaje sie mndej niz 50% wagowych wody, w odniesieniu do skladni¬ ków suchych, przy czym mieszanina zawiera od 1% do 40% wagowych wajpna .zdodnego do reak* cji, w przeliczeniu na tlenek wapnia, material za^ 45 wierajacy dwutlenek krzemu liub krzemiany, o po¬ wierzchni wlasciwej ponad 50 m£/kg, w ilosci od 5 do 100% wagowych, a pozostala czesc jako ma¬ terial gnuboziarnisty o wielkosci zdam ponizej 5 ma a nastepnie dodaje sie podwyzszajace tem- 50 perature wrzenia, doibrze rozpuszczalne zwiazki metali alkalicznych Kub metali ziem. alkalicznych, takie jak wodorotlenek metalu alkalicznego w ilosci Od 0T05% do 18% wagowych i/lub sól lufo mieszanine soli metali alkalicznych i metali ziem * 55 alkalicznych w ilosci od 0y5 db 10% wagowych . ora-z wodorotlenek metalu alkalicznego w ilosci od' 0,015% do 18% waigowych i^Lulb czesciowo luib calkowicie amorficzne materialy zawierajace dwu¬ tlenek krzemu, wzglednie krzemian o powierzchni go wlasciwej powyzej 1O00 mE/kg, w ilosci od 0^5 do 10% wagowych mieszanine te ewentualnie jej czesci poddaje sie aktywacji w< mlynach, a nastep¬ nie cala mieszanine po intensywnym wymieszaniu i zageszczeniu i po okresie dojrzewania, ogrzewa 65 sie do temperatury od 3<7Q do 537 K w ciagu 20 h,13 114 999 14 w tej temperaturze utrzymuje sie do 20 h, a na¬ stepnie ochladza. 2. Siposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze przy stosowaniu wodorotlenku metalu alkaliczne¬ go stosunek ttlenlku wapniowego do wodorotlenku metalu alkalicznego jest zawarty w granicach do 50:1, w przeliczeniu na suche skladniki, przy czym w mieszaninie zawarte jest korzystnie 3 do 25% wagowych zdolnego do reakcji wapna, liczo¬ nego jako CaO oraz 0,5% do 10% zdolnych do reakcji substancji alkalicznych, w przeliczeniu na wodorotlenek tego pierwiastka alkalicznego. 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze jako zwiazki wapnia stosuje sie wapno palone, waipno palone i gips, wodorotlenek wapniowy, wodorotlenek wapniowy i gips, naturalne i sztucz¬ nie wytworzone substancje zawierajace wapno, cement luib ich mieszaniny. 4. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny t^m, ze jako skladniki zawierajace dwutlenek krzemu, ^ wzglednie krzemian stosuje sie piasek kwarcowy, naturalnie lub sztucznie wytworzony kwas krze¬ mowy, krzemiany lub ich mieszaniny. 5. Sjposób wedlug zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, ze zwiazki wapnia ewentualnie krzemiany zastepuje sie czesciowo przez mineraly lub sub¬ stancje zawierajace tlenek zelazowy i/luto tlenek manganowy i/lufo tlenek magnezowy i/lufb tlenek glinowy. 6. Sposóib wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze jako zwiazki podwyzszajace temperature wrzenia stosuje sde, azotany, chlorki, mrówczany i/lufb octany metali alkalicznych lub metali ziem alka¬ licznych. 7. Sposóib wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze jako dodatki- przyspieszajace reakcje utwardzania stosuje sie substancje zawierajace dwutlenek krze¬ mu, weziglednie krzemian o duzej powierzchni 5 wlasciwej, otrzymane jako produkty uboczne in¬ nych procesów. 8. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze jako dodatki podwyzszajace temperature wrzenia i jednoczesnie przyspieszajace reakcje utwardlzania stosuje sie substancje, z których przez reakcje z innymi skladnikami mieszaniny powstaje wo¬ dorotlenek metalu alkalicznego. 9. Sjposcb wedlug zastrz. 8, znamienny tym, ze 15 skladniki suche lub z niewielkim dodajtkdem wody, jak tez nierozpuszczalne suibstancje przyspieszajace reakcje najpierw miesza sie z gruboziarnistym materialem, a .nastepnie dodaje sie wode z pozo- stalymii skladnikami i miesza sie az do wystar- 20 czajacej jednorodnosci mieszaniny. 10. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze uformowana mieszanine utwardza sie w atmosfe¬ rze goracych gazów z dowolna zawartoscia pary wodnej pod cisnieniem atmosferycznym. 25 11. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze do mieszaniny dodaje sie substancja powfierzchnio- wo-czynnych jak stearyniany, poliole lub silikony, przeo) lub w czasie mielenia.M 12. Sposób wedlug zastrz- 1, znamienny tym, ze utwardzone ksztaltki poddaje sie obróbce konco¬ wej z substancjami hydirofobrzujacycnfi, takimi jak dwumetyloohlorosilanem, lub poddaje sie impreg¬ nacji polimerem. 20 25 PLThe present invention relates to a process for the production of thermally hardened shapes of any size hydrated calcium silicates, possibly reinforced, based on calcium compounds and materials containing silicon dioxide or silicate. These shapes can be used as building stones, building elements or artificial stones. The method can also be used for the agglomeration of natural or industrial materials and waste materials if they are still in a recyclable condition. Zii & hy is a method of manufacture particles made of a mixture of lime and quartz sand, consisting in their hydrothermal hardening in an autoclave at a pressure of 910 kPa - 1.1 MPa and a temperature of 443.15 to 473.15 K. If such a mixture is if sand is finely ground, the products will have a higher compressive strength than products manufactured in an analogous manner, which consist of sand with the same granulation. The particles consisting of a mixture of lime and sand with different granulation are produced in steppe method. Part of the sand that is part of the mixture intended for the production of calcareous-silica particles is ground together with the lime binder to activate the silica with the lime binder, or the individual components of the mixture, i.e. the binder and part of the sand, are subjected to the candellar separately. The remaining sand and water are then added and mixed until a homogeneous mixture is obtained. mixture, which is then compacted in forms and cured in an autoclave with steam. The curing process consists of a heating period of about 1 to 4 hours, an isothermal holding period of about 6 to 12 hours and a cooldown cooling period of about 2 hours. up to 4 hours The disadvantages of this method are: lack of continuous operation when using the autoclave, incomplete use of the autoclave capacity, due to the cylindrical shape of the kettle for hardening and hardening the shapes in the molds, which, depending on the dimensions of the autoclave, limit the size shape, high heat requirement for hydrothermal curing and mold heating, requiring high pressure steam Due to the high cost of the autoclave and the long curing and circulation times of the mold. There are known studies of carrying out the curing of lime and sand particles without autoclaving. Carbonization of the limestone concrete was carried out and cement was used as a binder, the "mechanical-chemical activation" of the cement by very fine grinding leading to rapid hardening. 114 9993 114 999 4 Moreover, a method is known in which the particles are crushed into very fine particles. or colloidal oxides, hydroxides or hydrated oxides of metals such as Mg, Al, Zn, Fe, Cr or Ti or Si are mixed with water, lime and silica or a silica-containing substance and cured by carcinization at temperatures below 373 K. At these low hardening temperatures and a mixture composition with a very high amount of lime in relation to the silica or silica-containing material, no transformation takes place, creating a new strong phase, and the bonds or adhesion forces are only physical or colloidal. As a result of these bonds, the "strength" of the shapes is low and it is not possible to use them as building elements. arzania shape-. of silicate tails by adding compounds containing aluminum, nickel or zirconium ions to a mixture consisting of lime, silicon-containing material and water, and then heating them to a temperature below 373 K and drying them. There are special compounds, such as alumas, for example, which increase the cost of producing the shapes. In addition, the manufacturing process is very cumbersome and is only suitable for the production of small shapes, but not for the production of large-format building elements. This method produces a porous material of low density and low strength. There is also a known method of producing self-hardening materials consisting of a mixture of fly ash, waste limestone and the addition of an aqueous solution of alkali metal hydroxides. Despite the presence of hydraulic components in the fly ash, it is necessary to use a compaction process to obtain sufficient strength. For the hardening reaction to proceed, it is necessary to store the particles in the air for 14 days, because it wastes the possibility of obtaining very durable shapes in a reduced number of hours, which can be achieved as a result of autoclaving the sand-lime masses. . If these particles are cured by means of superheated steam, shorter curing times are achieved, but a strength which is not sufficient for manufacture is achieved. There is also a known method of producing compressed parts of unground quartz sand with an alkali metal hydroxide alone or mixed with a mass containing Ca liuto Fe * Oi by heating to 453 to 473 Kb; additional hardening by steam. Removing the need for pressure treatment and due to the production of low-strength shapes, these methods are not suitable for the production of large building elements. The known methods for the production of products without auto-regulation also use powdered raw materials containing silicon dioxide and an addition of water-soluble substances. They are either non-alkaline salts, such as, for example, CaCl 2, or culcrs or relatively alkaline substances, such as, for example, NaOH, NaGOjf, and water glass. All these known methods produce products whose properties do not exceed those of the hardened shape. For this reason, he believes that autoclaving is necessary in the production of silicate concrete. The aim of the invention is to produce thermally hardened shapes, hydrated calcium silicates, with high strength, possibly reinforced, of any shape and the size of the micishanines of lime components and materials containing silicon dioxide, or silicate. * '' ¦ ... *. According to the invention, the shapes are made in applications. Aartoclaves which are subjected to thermal treatment at a temperature above 3 ° C. According to the invention, this task is solved by using calcium compounds and materials containing silicon dioxide, or silicate with the addition of sulbatable and well-dissolving in water and increasing the boiling point and accelerating curing reactions. Up to 50% by weight of water (based on dry ingredients) is added to the lime mixture and silicon dioxide-containing materials or silicate, the dry ingredient mixture containing from 1% to 40% by weight of reactive lime (based on calculated as calcium oxide), a silicon dioxide material with a specific surface area of at least 50 m2 / kg in an amount from 5 to 100% by weight, and the remainder as a coarse grain material with a grain size of less than 5 mm. 40 Then, highly soluble alkali metal and / or alkaline earth metal compounds (such as an alkali metal hydroxide in an amount of at least 0.05% by weight and / or salt or mixed salts of alkali metals and metals) are added to raise the boiling point. alkaline earths in an amount from 0.5 to 10% by weight, additives to accelerate the hardening reactions, such as alkali metal hydroxide in iftfeei from 0.06% to 1% by weight partially or completely amorphous silicon dioxide-containing materials or a silicate with a specific surface area greater than 1 (000 m2 / kg in an amount from 0.5 to 1% by weight.) The mixture, or part of it, is activated, that is, the joint grinding of the components in a grinding medium, such as e.g. ball mills, swing mills, disk impact mills, as a result of which there is intensive mixing and the formation of seeds of new phases. The whole mixture, after intensive mixing and thickening and after a period of maturation a, it is heated to a temperature of 37 K to 578 K in 20 h, remains at this temperature for up to 20 h, and then cools down. The use of alkali metal hydroxide as an additive of sub-114 has proved to be beneficial. 999 5 * 6 expressing the boiling point and at the same time accelerating the hardening reactions, setting the stucco of calcium hydroxide to alkali metal hydroxide within the limits of 50: 1, each time with respect to dry components, with 3 to 3% in the mixture 25% by weight of reactive calcium, calculated as CaO, and 0.6 to 10% by weight of alkali, calculated as alkali metal hydroxide. It is also preferred to add, as calcium compounds, quicklime, quicklime and gypsum, calcium hydroxide, calcium hydroxide and gypsum, naturally and artificially produced substances containing lime, cement or mixtures thereof. It has been found that egg material containing two Quartz sand, natural solder, artificial silicic acid, silicates or mixtures thereof, such as glass, porcelain, granite, basalt, are particularly well suited. It has been found that the lime components, or silicate, can be partially replaced. - through solder minerals, substances containing ferric oxide and / or manganese oxide and / or magnesium oxide and / or alumina - It has been found that nitrates, nitrites, chlorides, formates and / or Mo can be used as boiling point-increasing compounds metal-alkali acetates solder alkaline earth metals braze Their mixtures. Subsequently, it turned out that substances containing silicon dioxide, or silicate with a large specific surface, which appear as by-products in other substances, can be used as additives to accelerate the hardening reaction. processes, for example in the digestion of clay. It has been found that as additives increasing the boiling point and at the same time accelerating the In the hardening action, substances such as alkali metal sulphates or carbonates can be used, from which, by reaction with the calcium oxide and hydroxide contained in the mixture, alkali metal hydroxide and sparingly soluble calcium sulphate are formed. as well as insoluble additives to accelerate the curing reaction are first mixed in a dry form or with a little water content with the coarse material, then the well-dissolved additives are added with the remaining water and mixed until the mixture is sufficiently homogeneous. According to the invention, the mixture can be thickened by pouring, vibrating, shaking, pressing, vacuum compacting solder by other methods, such as for example vibratory rolling. It is advantageous to add plasticizers to the mixture. Formation of the mixture may also take place in pelletizing devices, briquettes, or extruders. It was then found that hardening of the formed mixture may also take place by additional drying after the previous cooling or without cooling with temporary storage in water. in dryers, for example, continuous dryers, in an atmosphere of hot gases of any water vapor content, under atmospheric pressure. Gases contained in a hardening atmosphere, such as CO *, can also accelerate the reaction in the mixture. Dryers can heat the gel. Electrically, directly or indirectly, by infrared radiation, solder, hot gases and vapors or mixtures thereof. The mixture may also be hardened by applying an electrical voltage to the electrodes or to electrodes placed in a shape, whereby electrodes may be formed as electrodes. also serve steel reinforcement located in the shape Reinforcement or fabric inlays made of inorganic or organic material or of metal have proven to be advantageous. In addition, particularly hard shapes are produced by the admixture of a metallic material or organic or inorganic fibers. It has also been found that by adding interfacial surfactants to a mixture, for example, stearates, polyols, or econiums, before or during grinding, causes hydrophabization of hardened shapes. At the same time, the use of these additives in front of the orifice during grinding, improves the grinding process. Hydrobization / is also achieved by finishing the hardened shapes with compounds that induce hydrophobicosis, for the purpose of double-action shapes with polymer. The curing of the mixture without the use of aftrotoclav can take place in open molds in a tunnel dryer, by heating to a temperature of 37-3 to S-TO IC. It is not necessary to use an autoclave or hermetically sealed molds. The shapes obtained by the method according to the invention have a strength in excess of 2 ft. 4 MFa, which is sufficient for the production of structural building elements. All hitherto hardening spesotoys without the use of autoclave of lime-sand masses without hydraulic components give products with maixirial strength up to 1 MPa, which are not suitable for structural construction / building elements. The advantages of the method according to the invention are that it is possible to produce thermally hardened shapes bound with hydrates of calcium silicates, which, with a porous density, related to their volume of more than 1700 kg / m *, have a compressive strength of more than 29%, 4 MPa, preferably above 2 &, 2! Moreover, the production of the shapes according to the invention results in lower investment and production costs as well as simplification of the production process by removing the autoclave and the high pressure steam generator. , shortening the cycle time 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 00 V114 999 molds, shortening the curing time or reducing the curing temperature and by removing the compacting device when using the casting technique. Increased productivity is achieved by the complete automation of the manufacturing process the process of mixing raw materials, filling molds and carrying out the curing process in a continuous manner - which guarantees the highest working efficiency of the aggregate and the production of any size y of any form of shapes with properties that correspond to hydrothermically hardened silicate concrete. obtained by a method according to the invention of May and the properties correspond to silicate concrete, with less lime consumption. Compared to silicate concrete, the content of active CaO when using quicklime for the production of the shapes according to the invention has little influence on the properties of the shapes. For the production of the shapes, it is also possible to use unused natural and artificially produced silicate materials. The addition of an aqueous solution of alkali metal hydroxide to the raw material mixture intended for the production of the shapes according to the invention causes passivation of the steel reinforcement, thus inhibiting the corrosion process. and significantly improves its consistency. The shapes produced by the method according to the invention can be used in various types of construction, for example in residential construction and industrial construction, as well as in road construction as artificial stones for various applications, for example for wall cladding. and artistic building elements. Crushed shapes can be used as an artificial gravel in the production of concrete elements. Example I. Quicklime with grains less than 10 mm with an active CaO content of 7.3% by weight of orange. quartz sand with a SiO * content of 90%, 18% by weight is ground together in a ball mill to obtain a specific sand of 28% / kg, then the remaining quartz sand of 5 mm diameter is added and silica content equal to 90% in the amount of 7 * 2.5% by weight. The dry ingredients are mixed and added water, in an amount of I and 2% by weight, based on the dry ingredients, with dissolved sodium hydroxide, in the amount of 2% by weight. the mixture is poured into molds. After a maturation period of 1 hour, the forms are filled with the mixture), without a lid, transferred to a dryer and heated to a temperature of 4B3jL & K within 8.5 hours, and then cooled to room temperature within 4 hours * Cured test cubes with an edge length of 10 They have a compressive strength of 38.15 MPa and a compressive strength of a porous body related to its total volume of 2.09.10 * kg / im *. Hardened prismatic 4 X 4 X 16 cm loupes have a compressive strength of 46.6 MPa and a tensile bending strength of 9.51. MPa at the density of the porous body, related to its total volume, equal to * 1.8T7i. 10 * kg / m * • Example II, Quicklime with an active CaO content equal to. 8% by weight, 7.0% by weight, quartz sand with SiO2 content equal to 8%, 7% with a grain size below 5 mm, in the amount of 9 and 2.0% by weight, sodium hydroxide at 1% by weight, dissolved in water added in an amount of 13.9% by weight, based on dry ingredients, is ground and mixed in activation aggregates, in disk impact mills, at a speed of both rotors equal to 50 revolutions / s, until reaching through the sand with a specific surface equal to 93 mf / kg. «The mixture of fresh concrete fills the mold within 900 seconds and vibrates for 180 seconds on a vibrating table at a frequency of 50 Hz and an amplitude of 0.6 nm The mixture is then hardened analogously as in Example I. The hardened test blocks have a compressive strength of 29.5 MPa with a porous body density related to its total volume of 2.0 *. 10 * .kg / m1. The prismatic columns have a compressive strength of 29.8 MPa and a tensile bending strength of 4.2 and a tensile strength of the porous body, related to its total volume, of 2.041. 10 »kg / m». Example IH. In a ball mill, 4.5% by weight of quicklime with 86% active CaO content and grain size less than 10 mm, 10% by weight of quartz sand with a grain size less than 5 mm and 5% by weight mechanically activated in the mill are ground. Quartz sand shafts with a specific surface area of 40, equal to 770 m3 kg. The obtained binder is mixed intensively in a counter-rotating concrete mixer with quartz sand with a grain size of less than 5 mm in the amount of 79, 7% and water in the amount of 7.5% by weight, 45 with regard to dry ingredients, with dissolved sodium hydroxide in the amount of 0.6% by weight, are introduced into the molds and subjected to vibration clogging at a frequency of 50 Hz. After a maturation period of 1 hour, the 5t molds are transferred to the filled mixture. put into the dryer and heated to 433 R step stepwise cools to room temperature. Hardened test blocks with an edge length of 10 ohms have a compressive strength U of 30.7 MPa with a body weight p orate, related to a total volume of 2,00.10 * kg / m ”. Example IV. Ground quicklime with an active CaO content of 8 fr, 5% in the amount of 3.7% by weight, ground iron oxide (Feg04) in the amount of 7.3% by weight; quartz sand with a SiOl content of 90%, consisting of 70.5% by weight of sand with grains less than / 5 mm and 20 ^ 5% by weight of ground sand with a specific surface area of 480 m3 / kg in the amount of • 114,999 10 81.4% by weight, mixed intensively with 18.6% by weight of mixing water, based on dry ingredients, contains dissolved sodium hydroxide in an amount of 40% by weight. The mixture, after intensive stirring, without mixing The concentrates are poured into the molds. After a maturing period of 3 hours, the molds are filled with the mixture, covered, transferred to a dryer and heated for 4 hours to 433 K. The 5 n temperature is further heated at this temperature and for 4 hours. h is cooled to room temperature. Hardened granist poles measuring 4 X 4 X 16 cm have a compressive strength of 43.0 MPa and a tensile bending strength of 44 * 1 '. MtPa for the density of the porous body, related to its volume. a total of 1.60 kg / m2. Example 5 Ground quicklime with an active CaO content of 88.0% by weight 10.0% by weight aluminum hydroxide, dry; at 2.0% by weight; quartz sand with a SiO2 content of 86.5%, consisting of 67.0% sand (grain size less than 5 mm) and 3124% by weight of ground sand with a specific surface area of 3 <0O m * / kg. amount of # 4.1%, together with 16.0% by weight of water, based on dry ingredients, with 3.0% by weight of dissolved sun hydroxide, mixed and hardened in the same way as in Example IV. cylindrical, 5 cm high. 5 ohms in diameter have a compressive strength equal to 3tl, 0.MEPa at the density of the porous body related to its total volume, equal to 1 ', 8 and 5.10 * kg / m1. Example VI. Ground roasted vegetable with an active CaO content of 8.15% in an amount of 10.9% by weight; ground water glass with a Na2O content of 10.8% and an S: Of content of 66.6% in an amount of 4.0% by weight quartz sand with a SiO2 content of 8.5%, consisting of 67.3% of sand with a grain size less than 5 mm * and 32.7% of ground sand with a specific surface area equal to 300 m2 / kg in the amount of 82.6% by weight and mixing water in the amount of 16.0% by weight based on the dry ingredients, the amount of 2.5% is mixed and easy to translate IV. Hardened cylindrical samples have a compressive strength of 38.3 MPa at the density of the porous body, related to its total volume, equal to ljBS.MP kg / m *. Example VII. Ground quicklime with an active CaO content of 77% in an amount of 14.6% by weight; quartz sand with 96% SiOi content, consisting of $ 5, 7% sand with grain sizes less than 5 years and 414.3% ground sand with a specific surface area of 480 m3 / kg in the amount of 81.4% by weight and mixing water in in the amount of 18-5% in the amount of dry ingredients with dissolved sodium hydroxide in the amount of 4.0% by weight. Intensive mixing in a centrifugal mixer without further thickening is poured with sse cqf form. The motor ratio of CdQ-NaOH in the mixture is 2 : l <.?; ::: After a maturation period of 3 hours, the filled molds are covered with metal sheets and heated in an oven for 4 hours to 433 K and heated for 2 hours at this temperature. then it cools down to room temperature within 4 h. The samples are put into water for a short time and then dried for 16 h at the temperature of & W K. The hardened cubes have a compressive strength not equal to 80.4 MPa with the pore density Of the ¬ this reference, for its total volume, equal to 1.3 l2.10 * kg / m *. Example WI. Ground quicklime with an active CaO content of - 77% in the amount of 11.0% 15 weight potassium hydroxide in the amount of 3.6% by weight, quartz sand with 96% S: 02 content, consisting of 77.8% sand with grain sizes below 5 mm and 2 and 2 g2% of ground sand with a specific surface area equal to 480 mf / kg 'in the amount of 8) 1.4% by weight, and mixing water in the amount of 17.0%, based on dry ingredients, with dissolved sodium hydroxide in an amount of 4.0% by weight, the mixture is mixed and hardened in an analogous manner to that in Example 1. ** The molar ratio of CaOrJfaOH in the reaction mixture is 2: 1. 'The hardened test blocks have a compressive strength of 5 ^ 0 MPa with the density of the porous body related to its volume, equal to M 1.86.10 * kg / m *. Example IX. 1 <6% by weight of sand and 5% by weight of quicklime are mixed in a ball mill for 5 hours. Thereafter, 3% by weight of the residue obtained in acid clay treatment is added, containing 50% amorphous silicon dioxide and a specific volume equal to 55.10% m / kg and 74.5% by weight of a fiasco with a maximum particle size of 3 × 5 mm, and a solution containing 3.1% by weight. Ca nine is mixed intensively for 300 seconds and after leaves for & 00 s, and then thickens vigorously to produce shapes with dimensions of 4 x 4 x 16 cm. The molds are transferred in the molds to a closed dryer and they are hardened by raising the temperature to 453K within 6.5 hours. Cooled and removed from the molds, they have a rough body density, related to their total volume, equal to 2 ^ 15.10 * kg m * and a compressive strength of 8-15% MPa. Example X 78% by weight of sand and 20.5% by weight of quicklime are mixed with sand. in a disk impact mill with a relative circumferential speed of 55 m / s. 1% by weight of the milled sand with a specific surface area of 3600 mf / kg is then added. and a solution consisting of 14.5% by weight of water, 6% by weight of Ca (NOt. 0% by weight in NaNO. Thereafter, intensively stirred for 600 seconds, left for 2 hours, and then produced by In 1.5 h, cylindrical shapes with a diameter of 4 cm and the same height are heated in 1.5 h to the temperature of 4113 K, and the step is subjected to the step stepping process. a stream of water vapor of a pressure of 98 μPa at the same temperature, within 3 hours. The cooled shape has the density of the porous body related to its total volume equal to 2.10 kg / m * and the compressive strength equal to 6.1 MJPa Example XI Ground quicklime with an active Ca # content of 88% in the amount of 10.9% by weight * glass with a content of 68% S: 02, 4.5% AliO, 12.4% CaO, 21% Fe / D * 1.0% 'KA 1.4% MgO and 9/7% Na ^ O, consisting of 84, f7% by weight of glass with a grain size less than 5 mm and 15.3% by weight of ground glass with a specific surface 300 m / kg in the amount of 43.3% by weight, quartz sand with a SiOi content, S%, consisting of 83.4% by weight with a grain size and less than 5 mm and 16.6% by weight of ground of a sand with a specific surface area of 300 m2 / kg in the amount of 43.3% by weight and mixing water in the amount of 1 <3. £% by weight, in the ratio of dry ingredients with dissolved sodium hydroxide in the amount of 2.5% by weight, are mixed , forms and hardens, analogously to example III. Hardened test blocks with an edge length of 10 cm have a compressive strength of 49.0 MPa, r for a porous body density of 20.5.10 * kg / m1. Example XII. Ground quicklime with an active CaO content of 88% by weight and 10.9% by weight, porcelain made from 51.3% kaolin, 26.7% quartz and 22% feldspar, consisting of 92.0% by weight of grain size less than 5 µm and 8 wt.% of angel porcelain with a specific surface area of 300 mf / kg in ilbsdi 21, © wt.%, quartz sand with 88.5% SiO2, consisting of 75 $ wt.% sand with a grain size of less than 5 mm and 24.7% by weight of 4 ground sandwiches with a specific surface area of 300 mf / kg in the amount of 04 /% by weight and working water in the amount of 12.5% by weight, based on dry ingredients, with dissolved sodium hydroxide in flosdi 3.0% by weight, it is mixed, formed and hardened, analogously to the example of ul. Hardened test cubes with an edge length of 10 cm - / have a compressive strength of 4Syl MPa, at the pore density / this 1 , 9.10 * kg / m9. Example? X £ H. Ground quicklime with a CaO content of 8 ^^ / 0 in the amount of 10.0% by weight, granite with a content of 73.4% SiO *, 15.7% Al, Ot, 1.9% Fe, Oj, 1 , 2% (3aO, 0.8% MgO, 3.2% K * 0, 2.11% Narf) and 0/7% TtiO * consisting of 70 ^ y0 by weight granite with grain size * less than 5 mm and 2fr, A% by weight of the ground granulate with a specific quadrature of 300 m * / kg in the amount of 40 * 3% by weight, quartz sand with a content of 6oO * equal to 88.5%, consisting of 6% by weight of sand with grain sizes below 5 mm and 14.2% by weight of sand with a grain size less than 5 mm and 14.2% by weight of ground sand with a specific surface area of 300 m / kg, in the amount of 43 g, 3% by weight, and mixing water in the amount of 1 (2.7% by weight) In the case of dry ingredients with dissolved sodium hydroxide in the amount of 3.0% by weight, they are mixed, formed and hardened, analogously to example III. Hardened test cubes with an edge length of 10 m have a drainage strength of 46, / l MPa 5 with the density of the porous body 2.02.10 * kg / m * cycle XIV. Ground quicklime with an active CaO content of 88% in the amount of 10.0% by weight, basalt with a content of 541.3% SiO2, 2.2% TiOj, 10.2% A1 * 08, 10.8% Fe * 0 », 0/1% MnO, 8.2% 10 MgO, 5.2% CaO, 4, l% K * 0.9% NaO, consisting of 811.3% by weight of basalt with grain size less than 5 mm , 13.7% by weight of ground batter with a specific surface area of 200 mf / kg, in an amount of 54.7% by weight, quartz sand with a SiO2 content of 88.5%, consisting of 73.6% by weight of a cake with grain size less than 5 mm, 26.2% by weight of ground sand with a specific surface of 300 mf / kg, in the amount of 45.3% by weight, and mixing water in the amount of 12.1% by weight of the dry ingredients, with dissolved hydroxide sodium sodium in the amount of 3.0% by weight, is mixed, formed and hardened analogously to example III. Hardened test blocks with an edge length of 25 equal to 10 cm have a compressive strength of 42.1 MPa, with a porous body density of 2, 01.10 * kg / m *. Patent claim 30 1. Manufacturing method casting tied shapes. with vinegar of calcium silicates *, possibly reinforced, with mixtures consisting of lime compounds and materials containing silicon dioxide, or silicate with the addition of sulphates and easily dissolving in water, increasing the boiling point and accelerating hardening reactions, characterized in that less than 50% by weight of water, based on dry ingredients, is added to the mixture consisting of calcium compounds and silicon dioxide-containing materials or silicates, the mixture containing from 1% to 40% by weight of a reactive substance, calculated as calcium oxide, a material containing silicon dioxide or silicates, with a specific surface area of more than 50 m 2 / kg, in an amount from 5 to 100% by weight, and the remainder Part as a slurry-grained material with an image size of less than 5 m, and then the boiling-point-increasing, well-soluble compounds of alkali metals Kub of earth metals are added. alkali metals such as an alkali metal hydroxide in an amount from 0.05% to 18% by weight and / or a salt or a mixture of alkali metal and alkaline earth metal salts in an amount from 0.5 to 10% by weight. ora-with alkali metal hydroxide in an amount from 0.015% to 18% by weight and Lulb partially or completely amorphous materials containing silicon dioxide, or silicate with a specific surface area above 1000 mE / kg, in an amount from 0 ^ 5 to 10 % by weight of the mixture, or parts of it, is activated in mills, and then the whole mixture, after intensive mixing and concentration, and after a period of maturation, is heated to a temperature of 3 ° C to 537 K within 20 hours, 13 114 999 It is kept at this temperature for up to 20 hours and then cooled down. 2. Self according to claim 3. The process as claimed in claim 1, characterized in that when an alkali metal hydroxide is used, the ratio of calcium oxide to alkali metal hydroxide is in the range of 50: 1, based on the dry components, preferably 3 to 25% by weight of reactive compounds in the mixture. lime, calculated as CaO, and from 0.5% to 10% of reactive alkali, based on the hydroxide of the alkali element. 3. The method according to p. The method of claim 1, characterized in that lime, quicklime and gypsum, calcium hydroxide, calcium hydroxide and gypsum, natural and artificially produced substances containing lime, cement or mixtures thereof are used as the calcium compounds. 4. The method according to p. The method of claim 1, wherein the silicon dioxide or silicate components are quartz sand, naturally or artificially produced silicic acid, silicates or mixtures thereof. 5. As according to claim A process as claimed in claim 3 or 4, characterized in that the calcium compounds or silicates are partially replaced by minerals or substances containing ferric oxide and / braze manganese oxide and / or or alumina and / or alumina. 6. The method or according to claim A process according to claim 1, characterized in that alkali metal or alkaline earth metal acetates, nitrates, chlorides, formates and / or acetates are used as boiling point-increasing compounds. 7. A method according to claim A process as claimed in claim 1, characterized in that silicon dioxide-containing substances, a high specific surface silicate obtained as by-products of other processes, are used as additives to accelerate the curing reaction. 8. The method according to p. The process of claim 1, wherein the additives which increase the boiling point and at the same time accelerate the hardening reaction are substances from which an alkali metal hydroxide is formed by reaction with other components of the mixture. 9. Sjposcb according to claim A process as claimed in claim 8, characterized in that the dry ingredients or with a slight addition of water, as well as the insoluble reaction accelerators, are first mixed with a coarse material and then the water is added with the other ingredients and mixed until the mixture is sufficiently homogeneous. . 10. The method according to p. The process of claim 1, characterized in that the formed mixture is cured in an atmosphere of hot gases with any water vapor content under atmospheric pressure. 11. The method according to claim A method according to claim 1, characterized in that surface-active substances such as stearates, polyols or silicones, etc. are added to the mixture or during grinding. with hydrophobing substances, such as dimethylchlorosilane, or impregnated with a polymer. 20 25 PL