Przedmiotem wynalazku jest element budowlany w ksztalcie plyty lub o ksztalcie wydluzonym, zacho¬ wujac stalosc wymiarów, wykonany z twardniejacej przy prasowaniu w podwyzszonej temperaturze mieszanki skladajacej sie w przewazajacej czesci z wiórów drzewnych jako wypelniacza organicz¬ nego, z wypelniacza nieorganicznego, drobnoziar¬ nistego wypalanego magnezytu i wodnego roztworu chlorku magnezowego oraz sposób wytwarzania elementu budowlanego w ksztalcie plyty lub o ksztalcie wydluzonym.Znane sa sposoby wytwarzania skalodrzewnych elementów budowlanych, w których drobnoziar¬ nisty, wypalany magnezyt miesza sie z objetosciowo dwa do trzech razy wieksza iloscia wypelniacza drzewnego oraz z wodnym roztworem chlorku magnezowego, a otrzymana mase ksztaltuje sie i za¬ geszcza na drodze prasowania.Wytwarzane w ten sposób plyty skalodrzewne wymagaja jednakze bardzo dlugich czasów utwar¬ dzania i nie zachowuja w dostatecznym stopniu wymaganych wymiarów.Znane sa równiez inne zmodyfikowane sposoby wytwarzania takich elementów budowlanych, przy czym metody te mialy na celu usuniecie wymie¬ nionych wad, jednakze w praktyce nie doprowa¬ dzily do istotnego sukcesu. Z opisu patentowego RFN nr 808 570 znany jest sposób wytwarzania plyt skalodrzewnych, przy stosowaniu którego przy- ii 13 29 25 30 2 stosowuje sie mieszanke z magnezytu i wypelniaczy w stosunku wagowym od 3:1 do 4:1 i miesza sie ja z bardzo niewielka iloscia cieczy zarobowej, tak ze przed rozpoczeciem prasowania masa ta nie jest jeszcze zwiazana i ma postac proszku, a w czasie prasowania wydziela tylko niewielka ilosc lub nie. wydziela w ogóle cieczy zarobowej. Otrzymana mase prasuje sie przy cisnieniu 20 do 40 kG/cm* i przy tym cisnieniu podgrzewa sie do temperatury wrzenia cieczy zarobowej.Sposób ten jest jednak bardzo skomplikowany, a przy jego stosowaniu otrzymuje sie plyty skalo¬ drzewne o duzej gestosci, które nie sa ani samo- nosne, ani nie mozna w nie wkrecac srub.Z opisu patentowego RFN nr 2 035 265 znana jest równiez nadajaca sie do laczenia srubami, samo- nosna, niepalna plyta budowlana skalodrzewna, która zachowuje stalosc wymiarów i która wytwo¬ rzona jest z utwardzajacej sie bez prasowania mie¬ szanki naturalnego i syntetycznego magnezytu, roz¬ drobnionych wypelniaczy drzewnych oraz roztworu chlorku magnezowego o stezeniu 10 do 15° Be, przy czym stosunek wagowy MgO do wypelniacza drzew¬ nego wynosi od 1:1 do 1:1,5, a stosunek wagowy MgO:MgCl2 wynosi od 1:2 do 1:6. Dodatkowo mie¬ szanka ta moze zawierac nieaktywna ziemie okrzemkowa, przy czym jej udzial objetosciowy w mieszance moze byc równy co najwyzej udzia¬ lowi objetosciowemu magnezytu. 110 761110 761 3 W celu wytworzenia takich skalodrzewnych plyt budowlanych miesza sie drobnoziarnisty magnezyt naturalny lub syntetyczny i dodaje sie do niego objetosciowo 2 do 2,7 razy wiecej roztworu chlorku magnezowego o stezeniu od 10 do 15° Be oraz wy¬ pelniacz drzewny o objetosci od 4,5 do 6,2 razy wiekszej od magnezytu i calosc miesza sie az do uzyskania masy plastycznej. Mase te skladuje sie w celu specznienia przez 45 do 90 min przy czym wprowadza sie ja do formy i przez co najmniej 4 godziny suszy w tej formie bez prasowania, przy temperaturze od 30° do 40°C, nastepnie wyjmuje sie ja z formy i przez co najmniej 24 godziny suszy sie ja przy temperaturze od 50 do 60°C. Wytwo¬ rzone w ten sposób skalodrzewne plyty budowlane stosowane sa co prawda z powodzeniem w prak¬ tyce, jednakze ich produkcja wymaga stosowania wzglednie dlugich czasów utwardzania, co jest nie¬ korzystne przy produkcji ciaglej.Zadaniem wynalazku jest opracowanie elemen¬ tów budowlanych w ksztalcie plyty lub o ksztalcie wydluzonym i o wymienionych uprzednio cechach oraz sposobu wytwarzania tych elementów, który przy silnym skróceniu czasów utwardzania umozli¬ wialby szybka i ciagla produkcje, a otrzymane ele¬ menty budowlane pod wzgledem wygladu powinny byc zblizone do produkowanych do tej pory plyt wiórowych, jednakze nie powinny byc palne i po¬ winny oddzialywac hamujaco na pozar.Zadanie to zostalo rozwiazane wedlug wynalazku dzieki temu, ze element budowlany w ksztalcie plyty lub o ksztalcie wydluzonym, zachowujacy stalosc wymiarów jest utwardzona mieszanka w której stosunek wagowy MgO do wypelniacza drzewnego wynosi od 1:3 do 1:4 lub od 1:1,05 do 1:1,08, stosunek wagowy MgO do MgCl2 wynosi od 3:1 do 4:1, stosunek MgCl2 do wypelniacza drzewnego wynosi od 1:9 do 1:12, a zawartosc nieaktywnej ziemi okrzemkowej w stosunku do wypelniacza drzewnego wynosi od 2°/o do 15% wa¬ gowych.Ponadto element budowlany moze zawierac jeszcze dodatkowo, odnoszac kazdorazowo do wy¬ pelniacza drzewnego, nastepujace skladniki: do 5% wagowych, korzystnie od 2 do 4% wagowych szkla wodnego i/lub do 3% wagowych, korzystnie od 0,5 do l°/o wagowy talku i/lub do 10% wago¬ wych, korzystnie od 0,2 do 3% wagowych maczki kamiennej, i/lub do 15% wagowych, korzystnie od 2 do 12% wagowych siarczanu magnezowego.Wypelniacz drzewny sklada sie zwlaszcza z wió¬ rów drzewnych o dlugosci maksymalnej 20 mm.W jednej z postaci wykonania przedmiotu wy¬ nalazku element budowlany moze posiadac struk¬ ture elementu wytlaczanego z wiórami drzewnymi ulozonymi zwlaszcza w kierunku poprzecznym do kierunku wytlaczania. W iimej postaci wykonania przedmiotu wynalazku element budowlany moze posiadac strukture czesci prasowanej z wiórami drzewnymi ulozonymi zwlaszcza równolegle do wiekszych powierzchni plyty.Ponadto element budowlany posiada budowe wielowarstwowa z co najmniej jedna warstwa zew¬ netrzna zawierajaca mniej rozdrobniony wypelniacz drzewny i odznaczajaca sie stosunkiem wagowym MgO:MgCl2 równym" 3,8:1 do 4,2:1 oraz z zewnetrz¬ nymi warstwami przykrywajacymi zawierajacymi bardzo rozdrobniony wypelniacz drzewny i odzna¬ czajacymi sie stosunkiem wagowym MgO:MgCl2 B równym od 2,8:1 do 3,2:1.Przedmiotem wynalazku jest równiez sposób wytwarzania elementów budowlanych, przy którym podczas prasowania w podwyzszonej temperaturze utwardza sie mieszanke z wypalanego magnezytu, li rozdrobnionego wypelniacza drzewnego, wypelnia¬ cza nieorganicznego i wodnego roztworu chlorku magnezowego Przy wytwarzaniu elementów budowlanych spo¬ sobem wedlug wynalazku miesza sie 30 do 40 13 czesci wagowych, korzystnie 32 do 36 czesci wago¬ wych rozdrobnionego, wypalonego magnezytu z 3 do 4-krotnie lub 1,05 do 1,8-krotnie wieksza wa¬ gowo iloscia wypelniacza drzewnego, skladajacego sie zwlaszcza z wiórów drzewnych oraz z 2 do 8, 10 korzystnie 4 do 6 czesciami wagowymi nieaktywnej ziemi okrzemkowej jak równiez z co najmniej jednym roztworem wodnym zawierajacym w sumie od 9 do 12 czesci wagowych MgCl2 i 30 do 80 ko¬ rzystnie 40 do 60 czesci wagowych wody. Otrzy- M mana mieszanke formuje sie, a nastepnie utwardza przy cisnieniu od 15 do 50 bar i przy temperaturze od 120 do 220°C, korzystnie przy temperaturze od 160 do 190°C, przez okres od 3 do 20 minut, ko¬ rzystnie przez okres od 8 do 15 minut. Przy stoso- 30 waniu sposobu wedlug wynalazku korzystne moze byc dodawanie w czasie mieszania jeszcze nastepu¬ jacych skladników dodatkowych, odnoszac kazdo¬ razowo do ilosci wypelniacza drzewnego, miano¬ wicie do 5% wagowych, korzystnie 2 do 4% wago- 35 wych szkla wodnego i/lub do 5% wagowych, ko¬ rzystnie 0,5 do 1% wagowy talku i/lub do 15% wa¬ gowych, korzystnie 0,2 do 3% wagowych maczki kamiennej i/lub do 15%, korzystnie 2 do 12% wa¬ gowych siarczanu magnezowego. 40 Przy zgodnym z wynalazkiem sposobie wytwa¬ rzania mieszanki przeznaczonej do wytlaczania wy¬ pelniacz drzewny miesza sie korzystnie z plynna, polaczona z woda mieszanka pozostalych skladni¬ ków. Przy tym, w celu unikniecia niepozadanej a przedwczesnej reakcji pomiedzy chlorkiem magne¬ zowym it szklem wodnym w mieszance wodnej za¬ wierajacej wypalony magnezyt, ziemie okrzemkowa oraz szklo wodne i w dodawanej oddzielnie stezo¬ nej wodnej mieszaninie zawierajacej chlorek magne- 10 zowy, mozna wypelniacz drzewny mieszac oddziel¬ nie z tymi mieszaninami. Korzystnie robi sie to w ten sposób, ze wypelniacz drzewny miesza sie i z jednej strony skrapia sie go wodna mieszanka zawierajaca magnezyt, ziemie okrzemkowa i szklo 55 wodne, a z drugiej strony skrapia sie go stezona, wodna mieszanina zawierajaca od 28 do 42 g/l MgCl2. W celu uzyskania ekonomicznego, realizo¬ wanego na skale techniczna wytlaczania, otrzymana mieszanke wprowadza sie w sposób ciagly do pod¬ li grzewanego kanalu wytlaczarki, w którym utwar¬ dza sie ja przy predkosci posuwu od 0,1 do 1,0 zwlaszcza od 0,2 do 0,6 m/min i wychodzacy element wydluzony rozdziela sie na mniejsze czesci. Aby zagwarantowac bezzaklóceniowe przeprowadzenie 15 tego sposobu, jako wypelniacz drzewny stosuje si$110 761 6 wysuszone wióry drzewne o zawartosci wody mniej¬ szej od 5%, korzystnie od 2 do 4%, a przed wprowa¬ dzeniem mieszanki do kanalu wytlaczarki skladuje sie ja przez 10 do 60 minut, zwlaszcza przez 20 do 30 minut. Oprócz tego przed wprowadzeniem mie¬ szanki do kanalu wytlaczarki ustawia sie jej wil¬ gotnosc na wartosc maksymalnie 16%, korzystnie od 7 do 10%. W innej postaci realizacji przedmiotu wynalazku mieszanke mozna utwardzac równiez na plyte wiórowa w formie do prasowania. Sposób ten polega na tym, ze do formy do prasowania wprowadza sie najpierw warstwe mieszanki kry¬ jacej zawierajaca bardzo rozdrobniony wypelniacz drzewny, przy czym stosunek wagowy MgiMgCl^ mieszanki wynosi od 2,8:1 do 3,2:1, a nastepnie wprowadza sie warstwe wewnetrzna zawierajaca mniej rozdrobniony wypelniacz drzewny, w której stosunek wagowy MgO:MhCl2 jest równy od 3,3:1 do 4,2:1, a w koncu wprowadza sie dolna warstwe kryjaca wymienionego uprzednio rodzaju. Zawar¬ tosc wody w wypelniaczu drzewnym przeznaczo¬ nym do warstw zewnetrznych ustawia sie na war¬ tosc od 10 do 15% wagowych Jako wypelniacz stosuje sie wypelniacz drzewny skladajacy sie zwlaszcza z wiórów drzewnych o dlugosci maksy¬ malnie 20 mm, korzystnie 5 do 15 mm.Zgodnie z wynalazkiem elementy budowlane od¬ powiadaja pod wzgledem wygladu tradycyjnym plytom wiórowym wiazanym zywica sztuczna lub podobnym srodkiem wiazacym jednakze sa nie¬ palne i oddzialywuja hamujaco na pozar. Elementy te mozna produkowac prosto, w sposób ciagly przy stosowaniu bardzo krótkich czasów utwardzania po¬ nizej 15 minut. Otrzymane plyty budowlane sa na¬ tychmiast gotowe do stosowania, nie zmieniaja swoich wymiarów oraz charakteryzuja sie duza wytrzymaloscia na naprezenia niszczace, a oprócz tego moga byc podobnie jak drewno pilowane, zbijane gwozdziami lub skrecane srubami. Ele¬ menty budowlane zawierajace okolo 70% wago¬ wych wiórów drzewnych nie tylko, ze nie pala sie przy oddzialywaniu na nie przez 30 minut plomie¬ niem przy temperaturze równej okolo 1000°C, lecz po stronie przeciwleglej od strony na która oddzia- lywuje plomien wykazuja tylko nieznaczne zwiek¬ szenie temperatury, a po zakonczeniu oddzialywa¬ nia plomieni posiadaja jeszcze wystarczajaca od¬ pornosc mechaniczna.Przedmiot wynalazku objasniony jest w przykla¬ dzie wykonania.Przyklad. W celu ciaglej produkcji plyt wió¬ rowych wiazanym cementem magnezjowym przy uzyciu wytlaczarki bierze sie 100 kg skrystalizowa¬ nego szesciohydratu chlorku magnezowego (zawar¬ tosc MgCl2 okolo 50% wagowych) i laczy sie je przy ciaglym mieszaniu z 20 kg wody ogrzanej do tem¬ peratury 65°C. Do otrzymanego, w zasadzie prze¬ zroczystego roztworu dodaje sie przy ciaglym mie¬ szaniu 1 kg maczki kamiennej i 4 kg sproszkowa¬ nego talku.Oddzielnie przygotowuje sie przy ciaglym mie¬ szaniu mieszanke skladajaca sie z 100 kg wypala¬ nego, naturalnego magnezytu (d = 0,89) i 100 kg wody oraz 15 kg dokladnie wypalonej, nieaktywnej ziemi okrzemkowej i 8 kg sodowego szkla wodnego (o stezeniu od 37 do 39, zwlaszcza 37,7°Be).Do bebna mieszalnika wprowadza sie w sposób ciagly 16 kg/minute wysuszonych wiórów drzew- s nych o dlugosci maksymalnie 18 mm i o wilgot¬ nosci 4%. Na wióry drzewne znajdujace sie w beb¬ nie mieszalnika natryskuje sie poprzez dysze urza¬ dzenia rozbryzgowego, oddzielnie 4 kg/minute wod¬ nego roztworu chlorku magnezowego zawierajacego io talk i kwarc oraz 12 kg/minute mieszaniny skla¬ dajacej sie z magnezytu, ziemi okrzemkowej i szkla wodnego. Powstajaca mieszanke o wilgotnosci od 40 do 44% odprowadza sie w sposób ciagly z bebna mieszalnika, nastepnie przez 20 do 30 minut skla- 11 duje sie ja w zbiorniku posrednim i z niego odpro¬ wadza sie ja, przy zawartosci wilgotnosci 16% do tunelu suszenia i tutaj suszy sie ja do wilgotnosci 10% a nastepnie przeprowadza do wytlaczarki, która posiada kanal prasowania o dlugosci 2,20 m 20 wykonany z blachy stalowej. Kanal ten ogrzewa sie za pomoca goracej pary do temperatury 180°C.Doprowadzona mieszanka wytlaczana jest za po¬ moca stempla do kanalu wytlaczarki, który posiada szerokosc 1250 mm i wysokosc 19 mm. W kanale 25 wytlaczarki mieszanka ksztaltowana jest w bardzo dlugi, nie posiadajacy z jednej strony konca, ele¬ ment plytowy o szerokosci 1250 mm i grubosci 19 mm. Wychodzacy z wytlaczarki element ply¬ towy, wydluzony, przecinany jest bezposrednio za 30 wytlaczarka na plyty wiórowe o dlugosci 2500 mm.Otrzymane plyty wiórowe posiadaja gladka po¬ wierzchnie i gestosc w stanie surowym równa 784 kg/m3 oraz wytrzymalosc na rozciaganie przy zginaniu równa 160 kg/cm2 a wytrzymalosc na roz- 35 ciaganie w kierunku poprzecznym wieksza od 100 kg/cm2. Otrzymane plyty wiórowe utrzymujac oprócz tego stalosc wymiarów, nie pacza sie, nie posiadaja wykwitów a po dluzszym zanurzeniu w wodzie nie wykazuja wyraznego specznienia. 40 W czasie badania plyt na niepalnosc, sciana dzie¬ laca o wymiarach 2X2,5 m wykonana z plyt, przy oddzialywaniu na nia przez 30 minut plomieniem wykazala po stronie przeciwleglej do dzialania plomienia tylko niewielki wzrost temperatury, 45 mniejszy od 100°C. Po zakonczeniu dzialania plo¬ mieni, sciana zniosla z pomyslnym wynikiem próbe wytrzymalosci przeprowadzona przy uzyciu ciez¬ kiego wahadla z kula stalowa.W celu ciaglej produkcji wiazanych cementem 50 magnezjowym plyt wiórowych przy uzyciu prasy, wysuszone wstepnie wióry drzewne wprowadza sie do mieszalnika pracujacego w sposób wymuszony i miesza sie je tam na sucho z wypalonym magne¬ zytem, ziemia okrzemkowa i pozostalymi pomocni- 55 czymi materialami o stalym stanie skupienia i to przez okolo 10 do 15 minut. Nastepnie otrzymana mieszanke spryskuje sie wodnym roztworem chlor¬ ku magnezowego i calosc miesza sie. Otrzymana tak mieszanke wprowadza sie za pomoca urzadzen me¬ go chanieznych stosowanych przy produkcji tradycyj¬ nych plyt wiórowych wiazanych zywica synte¬ tyczna, do formy poruszajacej sie w sposób ciagly na tasmie transportowej. Przy tym, w zaleznosci od zyczenia, mozna wytwarzac zarówno plyty jedno- w warstwowe jak i plyty wielowarstwowe w znanyU§7tl" 8 sposób przez kolejne wprowadzanie jednej dolnej warstwy kryjacej, co najmniej jednej warstwy srodkowej i jednej górnej warstwy kryjacej. Po na¬ pelnieniu formy przeprowadza sie je najpierw do prasy do prasowania wstepnego, a nastepnie do prasy glównej, która moze byc rozwiazana w tra¬ dycyjny sposób jako prasa pólkowa, mogaca po¬ miescic do 20 form.Prasowanie mozna przeprowadzac w tradycyj¬ nych prasach do wytwarzania plyt wiórowych wia¬ zanych zywicami syntetycznymi, przy czym jedynie pod wzgledem wytwarzania mieszanki i wprowa¬ dzania jej do formy konieczne jest dopasowanie tych urzadzen do innego rodzaju materialu. Poniewaz prasy do produkcji plyt wiórowych wiazanych zy¬ wicami syntetycznymi oraz ich poszczególne wypo¬ sazenie jak formy, prasy pólkowe, urzadzenia do dozowania, napelniania i wyrównywania warstw jak równiez przynalezne urzadzenia transportowe sa powszechnie znane i poniewaz tego rodzaju urzadzenia moga byc stosowane do realizacji zgod¬ nego z wynalazkiem sposobu bez koniecznosci za¬ sadniczej przebudowy technicznej, to blizszy opis tych urzadzen wydaje sie byc tutaj zbedny, gdyz istota zgodnego z wynalazkiem sposobu nie polega na rozwiazaniu urzadzen koniecznych do przepro¬ wadzania tego sposobu, lecz na opisanych tutaj cechach charakterystycznych. Do przeprowadzenia zgodnego z wynalazkiem sposobu moze byc zastoso¬ wane kazde urzadzenie, które pozwala na utrzy¬ manie parametrów zdefiniowanych w zastrzeze¬ niach dotyczacych sposobu wytwarzania.Sposób wytwarzania opisany uprzednio na pod¬ stawie przykladu wykonania moze byc zastosowany przez kazdego fachowca w sposób odmienny, w za¬ leznosci od stawianych wymagan i posiadanych urzadzen, przy czym stosunki ilosciowe czesci skla¬ dowych moga byc odpowiednio do siebie dopaso¬ wane w podanych zakresach przy uwzglednieniu zastosowania danej czesci budowlanej oraz jakosci stosowanych materialów.Korzystnym jest równiez pokrywanie otrzyma¬ nych elementów budowlanych, co najmniej po jednej stronie, powloka polepszajaca wyglad tych elementów i/}ub ich odpornosc na wplywy atmosfe¬ ryczne i wplywy chemiczne, przy czym powloka ta moze korzystnie byc materialem niepalnym.Zastrzezenia patentowe 1. Element budowlany w ksztalcie plyty lub o ksztalcie wydluzonym, zachowujacy stalosc wy¬ miarów, stanowiacy prasowana w podwyzszonej temperaturze mieszanke drobnoziarnistego, wypa¬ lonego magnezytu, wypelniacza organicznego, prze¬ waznie w postaci wiórów drzewnych, wypelniacza nieorganicznego i wodnego roztworu chlorku ma¬ gnezowego, znamienny tym, ze w utwardzonej mie¬ szance stosunek wagowy MgO do wypelniacza drzewnego wynosi od 1:3 do 1:4, a stosunek wagowy MgO do MgCl2 wynosi od 3:1 do 4:1, stosunek wa¬ gowy MgCl2 do wypelniacza drzewnego wynosi od 1:9 do 1:12, a zawartosc nieaktywnej ziemi okrzem¬ kowej w odniesieniu do wypelniacza drzewnego wynosi od 2 do 15% wagowych. 15 20 39 35 40 50 55 60 65 2. Element budowlany wedlug zastrz 1, znamien¬ ny tym, ze zawiera szklo wodne, którego udzial w odniesieniu do wypelniacza drzewnego wynosi do 5% wagowych, korzystnie 2 do 4% wagowych. 3. Element budowlany wedlug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze zawiera talk, którego udzial w odniesieniu do wypelniacza drzewnego wynosi 3% wagowych, korzystnie 0,5 do 1,0% wagowych. 4. Element budowlany wedlug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze zawiera maczke kamienna, któ¬ rej udzial w odniesieniu do wypelniacza drzewnego wynosi do 10% wagowych, korzystnie 0,2 do 3% wagowych. 5. Element budowlany wedlug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze zawiera siarczan magnezowy, którego udzial w odniesieniu do wypelniacza drzew¬ nego wynosi do 15% wagowych, korzystnie 2 do 12% wagowych. 6 Element budowlany wedlug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze wypelniacz drzewny stanowia zwlaszcza wióry drzewne o dlugosci maksymalnej 20 mm. 7. Element budowlany wedlug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze ma strukture elementu wytla¬ czanego z wiórami drzewnymi ulozonymi zwlaszcza równolegle do jednego z kierunków wytlaczania , i lezacymi w plaszczyznie pionowej do powierzchni plyty. 8. Element budowlany wedlug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze ma strukture elementu praso¬ wanego z wiórami drzewnymi ulozonymi zwlaszcza równolegle do wiekszych powierzchni plyt. 9. Element budowlany wedlug zastrz. 8, zna¬ mienny tym, ze posiada budowe wielowarstwowa z co najmniej jedna warstwa wewnetrzna zawie¬ rajaca miniej rozdrobniony wypelniacz drzewny i odznaczajaca sie stosunkiem wagowym MgO:MgCl2 równym do 3,8:1 do 4,2:1 oraz z zewnetrznymi warstwami przykrywajacymi, zawierajacymi bardzo rozdrobniony wypelniacz drzewny i odznaczajacymi sie stosunkiem wagowym MgO:MgCl2 równym od 2,8:1 do 3,2:1. 10. Element budowlany wedlug zastrz 1 albo 2, znamienny tym, ze co najmniej jedna powierzchnia plyty posiada powloke wodoodporna. 11. Sposób wytwarzania elementu budowlanego o ksztalcie plyty lub o ksztalcie wydluzonym, przy którym podczas prasowania o podwyzszonej tempe¬ raturze utwardza sie mieszanke z wypalanego ma¬ gnezytu, rozdrobnionego wypelniacza drzewnego, wypelniacza nieorganicznego i wodnego roztworu chlorku magnezowego, znamienny tym, ze 30 do 40 czesci wagowych, rozdrobnionego wypalanego ma¬ gnezytu miesza sie z 3 do 4-krotnie wieksza wa¬ gowo iloscia wypelniacza drzewnego skladajacego sie korzystnie z wiórów drzewnych oraz z 2 do 8, korzystnie 4—6 czesciami wagowymi nieaktywnej ziemi okrzemkowej jak równiez z co najmniej jednym roztworem wodnym zawierajacym w sumie 9 do 12 czesci wagowych MgCl2 i 30 do 60 czesci wagowych wody i otrzymana mieszanke formuje sie, a nastepnie utwardza przy cisnieniu od 15 do 50 bar i przy temperaturze od 120 do 220QC w czasie 3 do 20 minut.110 761 9 10 12. Sposób wedlug zastrz. 11, znamienny tym, ze podczas mieszania dodaje sie 1 do 5, korzystnie 2 do 4 czesci wagowych szkla wodnego. 13. Sposób wedlug zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, ze podczas mieszania dodaje sie, w odniesieniu do wypelniacza drzewnego, do 5% wagowych, ko¬ rzystnie 0,5 do 3°/o wagowych talku. 14. Sposób wedlug zastrz 11 albo 12, znamienny tym, ze podczas mieszania dodaje sie, w odniesieniu do wypelniacza drzewnego do 5% wagowych, ko¬ rzystnie 0,2 do 3% wagowych maczki kamiennej. 15. Sposób wedlug zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, ze podczas mieszania dodaje sie w odniesieniu do wypelniacza drzewnego do 15% wagowych, ko¬ rzystnie 2 do 12% wagowych siarczanu magnezo¬ wego. 16. Sposób wedlug zastrz. 15, znamienny tym, ze wypelniacz drzewny miesza sie z mieszanka, zawie¬ rajaca wode, wypalony magnezyt, ziemie okrzem¬ kowa i szklo wodne oraz z dodawana oddzielnie od pierwszej mieszanki, stezona mieszanina chlorku magnezowego i wody. 17. Sposób wedlug zasLrz. 11 albo 12, znamienny tym, ze wilgotnosc otrzymanej mieszanki nastawia sie na 16%, korzystnie od 7 do 10% a nastepnie wprowadza sie w sposób ciagly w ogrzewany kanal wytlaczarki i w kanale tym utwardza sie ja przy predkosci posuwu od 0,1 do 1 m/min, a nastepnie wychodzacy element wydluzony rozdziela sie na mniejsze czesci. 18 Sposób wedlug zastrz. 17, znamienny tym, ze do mieszanki dodaje sie wióry drzewne wysuszone tak, ze ich zawartosc wcdy jest mniejsza od 5%, przy czym korzystnie wynosi od 2 do 4%. 19. Sposób wedlug zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, ze wypelniacz drzewny miesza sie na sucho z wypalanym magnezytem, ziemia okrzemkowa i pozostalymi pomocniczymi materialami o stalym stanie skupienia i nastepnie mieszanine te miesza sie z wodnym roztworem MgCl2. 20. Sposób wedlug zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, ze otrzymana mieszanke utwardza sie na plyte wiórowa w formie prasowanej. 21. Sposób wedlug zastrz. 20, znamienny tym, ze zawartosc wody w mieszance, przed wprowadze¬ niem jej do formy ustawia sie na 20 do 30%. 22. Sposób wedlug zastrz. 20, znamienny tym, ze mieszanke utwardza sie przez 5 do 20 min, przy temperaturze od 150 do 200°C i przy cisnieniu od 20 do 40 bar, korzystnie od 28 do 36 bar w prasie do prasowania plyt. 23. Sposób wedlug zastrz. 20, znamienny tym, ze do formy do prasowania wprowadza sie najpierw warstwe mieszanki kryjacej zawierajaca bardzo rozdrobniony wypelniacz drzewny oraz posiadajaca stosunek wagowy MgO:MgCl2 równy od 2,8 do 1 do 3,2:1, nastepnie wprowadza sie warstwe we¬ wnetrzna zawierajaca mniej rozdrobniony wypel¬ niacz drzewny, w której stosunek wagowy MgO do MgCl2 jest równy od 3,8:1 do 4,2:1, a w koncu wprowadza sie dalsza warstwe kryjaca. 24. Sposób wedlug zastrz. 23, znamienny tym, ze zawartosc wody w wypelniaczu drzewnym przezna¬ czonym do warstw zewnetrznych ustawia sie na wartosc mniejsza od 5% wagowych, korzystnie na wartosc od 10 do 15% wagowych. 25. Sposób wedlug zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, ze stosuje sie wypelniacz drzewny skladajacy sie przewaznie z wiórów drzewnych o dlugosci maksymalnie 20 mm, korzystnie od 5 do 15 mm. 10 15 20 25 30 PL PL PL PL PL PL PL PLThe subject of the invention is a building element in the shape of a board or of an elongated shape, maintaining dimensional stability, made of a mixture that hardens during pressing at an elevated temperature, consisting predominantly of wood chips as an organic filler, an inorganic filler, fine-grained burnt magnesite and an aqueous solution of magnesium chloride, and a method for producing a building element in the shape of a board or of an elongated shape. Methods for producing rockwood building elements are known in which fine-grained burnt magnesite is mixed with a two to three times larger volume of wood filler and with an aqueous solution of magnesium chloride, and the resulting mass is shaped and compacted by pressing. The boards produced in this way However, stonewood boards require very long hardening times and do not adequately maintain the required dimensions. Other modified methods for producing such building elements are also known, and these methods were intended to eliminate the aforementioned disadvantages, but in practice they have not led to significant success. German Patent No. 808 570 describes a method for producing stonewood boards in which a mixture of magnesite and fillers is used in a weight ratio of 3:1 to 4:1 and is mixed with a very small amount of mixing liquid, so that before pressing begins, the mass is not yet set and is in powder form, and during pressing, it releases only a small amount of mixing liquid, or no mixing liquid at all. The resulting mass is pressed at a pressure of 20 to 40 kgf/cm* and heated at this pressure to the boiling point of the mixing liquid. This method is, however, very complicated and results in high-density rockwood boards that are neither self-supporting nor capable of being screwed into. Also known from German patent specification no. 2 035 265 is a self-supporting, non-flammable rockwood building board that can be screwed together, which retains its dimensions and is made of a mixture of natural and synthetic magnesite, crushed wood fillers and a magnesium chloride solution with a concentration of 10 to 15° Be, which has a weight ratio of MgO to wood filler of 10 to 15° Be. The mass ratio of the mixture is from 1:1 to 1:1.5, and the weight ratio of MgO:MgCl2 is from 1:2 to 1:6. Additionally, this mixture may contain inactive diatomaceous earth, the volume fraction of which in the mixture may be at most equal to the volume fraction of magnesite. 110 761110 761 3 To produce such rockwood building boards, fine-grained natural or synthetic magnesite is mixed and to it is added 2 to 2.7 times more by volume of magnesium chloride solution with a concentration of 10 to 15° Be and wood filler with a volume of 4.5 to 6.2 times greater than the magnesite, and the whole is mixed until a plastic mass is obtained. The mass is stored for 45 to 90 minutes to swell, then it is placed in a mould and dried in this mould for at least 4 hours without pressing, at a temperature of 30° to 40°C, then it is removed from the mould and dried for at least 24 hours at a temperature of 50 to 60°C. The stonewood building boards produced in this way are used successfully in practice, but their production requires relatively long hardening times, which is disadvantageous in continuous production. The aim of the invention is to develop building elements in the shape of a board or an elongated shape and with the previously mentioned features, as well as a method of producing these elements, which, with a significant reduction in hardening times, would enable fast and continuous production. The resulting building elements should be similar in appearance to the chipboards produced so far, but they should not be flammable and should have a fire-retardant effect. This problem is solved according to the invention thanks to the fact that a building element in the shape of a board or an elongated shape, retaining dimensional stability is a hardened mixture in which the weight ratio of MgO to wood filler is from 1:3 to 1:4 or from 1:1.05 to 1:1.08, the weight ratio of MgO to MgCl2 is from 3:1 to 4:1, the ratio of MgCl2 to wood filler is from 1:9 to 1:12, and the content of inactive diatomaceous earth in relation to wood filler is from 2% to 15% by weight. Furthermore, the building element may additionally contain, in each case based on wood filler, the following components: up to 5% by weight, preferably from 2 to 4% by weight of water glass and/or up to 3% by weight, preferably from 0.5 to 1% by weight of talc and/or up to 10% weight, preferably from 0.2 to 3% by weight of stone flour, and/or up to 15% by weight, preferably from 2 to 12% by weight of magnesium sulphate. The wood filler consists in particular of wood chips with a maximum length of 20 mm. In one embodiment of the subject of the invention, the construction element may have the structure of an extruded element with wood chips arranged in particular in a direction transverse to the direction of extrusion. In another embodiment of the invention, the building element may have a structure of a pressed part with wood chips arranged, in particular, parallel to the larger surfaces of the board. Furthermore, the building element has a multi-layer structure with at least one outer layer containing less finely divided wood filler and characterized by a weight ratio of MgO:MgCl2 of 3.8:1 to 4.2:1 and with outer covering layers containing very finely divided wood filler and characterized by a weight ratio of MgO:MgCl2 of 2.8:1 to 3.2:1. The invention also provides a method for manufacturing building elements, in which a mixture of burnt magnesite and finely divided wood filler is hardened during pressing at an elevated temperature. inorganic filler and an aqueous solution of magnesium chloride. In the production of building elements by the method according to the invention, 30 to 40 parts by weight, preferably 32 to 36 parts by weight, of crushed, calcined magnesite are mixed with 3 to 4 times or 1.05 to 1.8 times as much wood filler, especially consisting of wood chips, and with 2 to 8, preferably 4 to 6 parts by weight of inactive diatomaceous earth, as well as with at least one aqueous solution containing a total of 9 to 12 parts by weight of MgCl2 and 30 to 80, preferably 40 to 60 parts by weight of water. The resulting mixture is formed and then hardens at a pressure of 15 to 50 bar and a temperature of 120 to 220° C., preferably at a temperature of 160 to 190° C., for a period of 3 to 20 minutes, preferably for a period of 8 to 15 minutes. When using the process according to the invention, it may be advantageous to add the following additional components during mixing, in each case based on the amount of wood filler, namely up to 5% by weight, preferably 2 to 4% by weight of water glass and/or up to 5% by weight, preferably 0.5 to 1% by weight of talc and/or up to 15% by weight, preferably 0.2 to 3% by weight of stone flour and/or up to 15%, preferably 2 to 12% by weight of magnesium sulfate. In the process according to the invention for producing the mixture to be extruded, the wood filler is preferably mixed with a liquid mixture of the other ingredients combined with water. In order to avoid an undesirable and premature reaction between magnesium chloride and water glass in the aqueous mixture containing burnt magnesite, diatomaceous earth and water glass and in the separately added concentrated aqueous mixture containing magnesium chloride, the wood filler can be mixed separately with these mixtures. This is preferably done by mixing the wood filler and, on the one hand, sprinkling it with the aqueous mixture containing magnesite, diatomaceous earth and water glass. On the other hand, it is sprinkled with a concentrated aqueous mixture containing 28 to 42 g/l of MgCl2. In order to achieve economical extrusion on a technical scale, the obtained mixture is continuously fed into the heated extruder channel, where it is hardened at a feed speed of 0.1 to 1.0 m/min, especially 0.2 to 0.6 m/min, and the emerging elongated element is divided into smaller parts. To ensure trouble-free performance of this method, dried wood chips with a water content of less than 5%, preferably 2 to 4%, are used as wood filler, and before the mixture is fed into the extruder channel, it is stored for 10 to 60 minutes, especially for 20 to 30 minutes. Furthermore, before the mixture is introduced into the extruder channel, its moisture content is adjusted to a maximum of 16%, preferably 7 to 10%. In another embodiment of the invention, the mixture can also be hardened on chipboard in a pressing mold. This method comprises first introducing into the pressing mold a layer of a covering mixture containing finely divided wood filler, the weight ratio of MgO:MgCl2 being from 2.8:1 to 3.2:1, and then introducing an inner layer containing less divided wood filler, the weight ratio of MgO:MgCl2 being from 3.3:1 to 4.2:1, and finally introducing the lower covering layer of said The water content of the wood filler for the outer layers is set at 10 to 15% by weight. The filler used is a wood filler consisting primarily of wood chips with a maximum length of 20 mm, preferably 5 to 15 mm. According to the invention, the building elements correspond in appearance to traditional particleboards bonded with synthetic resin or a similar binder, but are non-flammable and have a fire-retardant effect. These elements can be produced simply and continuously with very short curing times of less than 15 minutes. The resulting building boards are immediately ready for use, do not change their dimensions, and are characterized by high stress resistance. destructive, and in addition, they can be sawn, nailed, or screwed together like wood. Building elements containing about 70% by weight of wood chips not only do not burn when exposed to a flame at a temperature of about 1000°C for 30 minutes, but on the side opposite to the flame, they show only a slight increase in temperature, and after the flame exposure ends, they still have sufficient mechanical resistance. The subject of the invention is explained in an embodiment example. Example: For the continuous production of particleboards with bound magnesia cement using an extruder, 100 kg of crystallized magnesium chloride hexahydrate is taken. magnesium (MgCl2 content about 50% by weight) and combined with 20 kg of water heated to 65°C, while stirring continuously. To the resulting, essentially transparent solution, add 1 kg of rock flour and 4 kg of powdered talc, while stirring continuously. Separately, a mixture consisting of 100 kg of burnt, natural magnesite (d = 0.89) and 100 kg of water, as well as 15 kg of thoroughly burnt, inactive diatomaceous earth and 8 kg of sodium water glass (concentration from 37 to 39, especially 37.7°Be) is prepared, while stirring continuously. 16 kg/minute is continuously fed into the mixing drum. Dried wood chips with a maximum length of 18 mm and a moisture content of 4%. The wood chips in the mixer drum are sprayed through the nozzles of the sprayer, separately, with 4 kg/minute of an aqueous solution of magnesium chloride containing 10% talc and quartz, and with 12 kg/minute of a mixture of magnesite, diatomaceous earth, and water glass. The resulting mixture with a moisture content of 40 to 44% is continuously discharged from the mixer drum, then stored for 20 to 30 minutes in an intermediate tank, from which it is discharged at a moisture content of 16% to a drying tunnel, where it is dried to a moisture content of 10% and then transferred to extruder, which has a 2.20 m long pressing channel made of sheet steel. This channel is heated with hot steam to a temperature of 180°C. The supplied mixture is extruded by a punch into the extruder channel, which is 1250 mm wide and 19 mm high. In channel 25 of the extruder, the mixture is shaped into a very long board element, 1250 mm wide and 19 mm thick, without an end on one side. The elongated board element exiting the extruder is cut directly by the extruder into 2500 mm long chipboard. The resulting chipboard has a smooth surface and a raw density of 784 kg/m3 and a tensile strength in bending of 160 kg/cm2 and tensile strength in the transverse direction greater than 100 kg/cm2. The resulting particleboards, while maintaining dimensional stability, do not warp, do not exhibit efflorescence, and do not show any significant swelling after prolonged immersion in water. 40 During the non-combustibility test of the boards, a 2x2.5 m partition wall made of boards, when exposed to flame for 30 minutes, showed only a slight temperature increase on the side opposite the flame, less than 100°C. After the flame exposure ceased, the wall successfully withstood a strength test conducted using a heavy pendulum with a steel ball. In order to In the continuous production of magnesia cement-bonded particleboard using a press, pre-dried wood chips are fed into a forced-flow mixer and dry-mixed with burnt magnesite, diatomaceous earth, and other solid auxiliary materials for approximately 10 to 15 minutes. The resulting mixture is then sprayed with an aqueous solution of magnesium chloride and mixed. The resulting mixture is fed, using mechanical equipment similar to that used in the production of traditional resin-bonded particleboard, into a mold continuously moving on a conveyor belt. Depending on the requirements, both single-layer and multi-layer boards can be produced. multilayer boards in the known manner by successively introducing one lower covering layer, at least one middle layer and one upper covering layer. After filling the mould, they are first transferred to the pre-press and then to the main press, which can be designed in the traditional way as a shelf press, capable of holding up to 20 moulds. Pressing can be carried out in traditional presses for the production of synthetic resin-bonded particleboards, but only in terms of preparing the mixture and introducing it into the mould it is necessary to adapt these devices to a different type of material. Since presses for the production of synthetic resin-bonded particleboards and their individual accessories, such as molds, shelf presses, devices for dosing, filling and leveling layers as well as the associated transport devices, are generally known and since such devices can be used to carry out the method according to the invention without the need for a fundamental technical reconstruction, a more detailed description of these devices seems to be unnecessary here, since the essence of the method according to the invention does not lie in the solution of the devices necessary for carrying out the method, but in the characteristics described here. To carry out the method according to the invention, any device can be used that allows maintaining the parameters defined in the claims relating to the production method. The production method described above on the basis of the embodiment can be implemented differently by any skilled person, depending on the requirements and the devices available, wherein the quantitative ratios of the components can be appropriately adjusted to each other within the specified ranges, taking into account the use of the given construction part and the quality of the materials used. It is also advantageous to cover the obtained construction elements, at least on one side, with a coating that improves the appearance of these elements and/or their resistance to atmospheric and chemical influences, wherein this coating can preferably be a non-flammable material. Patent claims 1. A building element in the shape of a plate or of an elongated shape, maintaining dimensional stability, comprising a mixture of fine-grained, burnt magnesite, an organic filler, mainly in the form of wood chips, an inorganic filler and an aqueous solution of magnesium chloride pressed at an elevated temperature, characterized in that in the hardened mixture the weight ratio of MgO to the wood filler is from 1:3 to 1:4, the weight ratio of MgO to MgCl2 is from 3:1 to 4:1, the weight ratio of MgCl2 to the wood filler is from 1:9 to 1:12, and the content of inactive diatomaceous earth in relation to the wood filler is from 2 to 15%. 15 20 39 35 40 50 55 60 65 2. A building element according to claim 1, characterized in that it contains water glass, the proportion of which, with respect to the wood filler, is up to 5% by weight, preferably 2 to 4% by weight. 3. A building element according to claim 1 or 2, characterized in that it contains talc, the proportion of which, with respect to the wood filler, is 3% by weight, preferably 0.5 to 1.0% by weight. 4. A building element according to claim 1 or 2, characterized in that it contains stone flour, the proportion of which, with respect to the wood filler, is up to 10% by weight, preferably 0.2 to 3% by weight. 5. A building element according to claim 6. A building element according to claim 1 or 2, characterized in that it contains magnesium sulphate, the proportion of which in relation to the wood filler is up to 15% by weight, preferably 2 to 12% by weight. 7. A building element according to claim 1 or 2, characterized in that the wood filler is in particular wood chips with a maximum length of 20 mm. 8. A building element according to claim 1 or 2, characterized in that it has the structure of an extruded element with wood chips arranged in particular parallel to one of the extrusion directions and lying in a plane vertical to the surface of the board. 9. A building element according to claim 1 or 2, characterized in that it has the structure of a pressed element with wood chips arranged in particular parallel to the larger surfaces of the boards. 9. A building element according to claim 8, characterized in that it has a multi-layer structure with at least one inner layer containing finely divided wood filler and having a weight ratio of MgO:MgCl2 of 3.8:1 to 4.2:1, and with outer covering layers containing finely divided wood filler and having a weight ratio of MgO:MgCl2 of 2.8:1 to 3.2:1. 10. A building element according to claim 1 or 2, characterized in that at least one surface of the panel has a waterproof coating. 11. A method for manufacturing a plate-shaped or elongated building element, wherein a mixture of burnt magnesite, crushed wood filler, inorganic filler and an aqueous solution of magnesium chloride is hardened during pressing at an elevated temperature, characterized in that 30 to 40 parts by weight of crushed burnt magnesite are mixed with a 3 to 4 times greater amount of wood filler, preferably consisting of wood chips, and with 2 to 8, preferably 4-6, parts by weight of inactive diatomaceous earth, as well as with at least one aqueous solution containing in total 9 to 12 parts by weight of MgCl2 and 30 to 60 parts by weight of water and the obtained mixture is formed and then hardened at a pressure of 15 to 50 bar and a temperature of 120 to 220°C for 3 to 20 minutes. 110 761 9 10 12. A method according to claim 11, characterized in that 1 to 5, preferably 2 to 4, parts by weight of water glass are added during mixing. 13. A method according to claim 11 or 12, characterized in that up to 5% by weight, based on the wood filler, preferably 0.5 to 3% by weight, of talc is added during mixing. 14. A method according to claim 11 or 12, characterized in that during mixing, with respect to the wood filler, up to 5% by weight, preferably 0.2 to 3% by weight, of rock flour is added. 15. A method according to claim 11 or 12, characterized in that during mixing, with respect to the wood filler, up to 15% by weight, preferably 2 to 12% by weight, of magnesium sulphate is added. 16. A method according to claim 15, characterized in that the wood filler is mixed with a mixture comprising water, burnt magnesite, diatomaceous earth and water glass, and with a concentrated mixture of magnesium chloride and water added separately from the first mixture. 17. A method according to claim 18. A method according to claim 17, wherein the moisture content of the obtained mixture is set to 16%, preferably from 7 to 10%, and then it is continuously fed into a heated extruder channel and hardened in the channel at a feed speed of from 0.1 to 1 m/min, and then the exiting elongated element is divided into smaller parts. 19. A method according to claim 18, wherein wood chips dried so that their moisture content is less than 5%, preferably from 2 to 4%, are added to the mixture. 20. A method according to claim 11 or 12, characterized in that the wood filler is dry mixed with calcined magnesite, diatomaceous earth and other auxiliary solid materials and then this mixture is mixed with an aqueous solution of MgCl2. 21. A method according to claim 11 or 12, characterized in that the obtained mixture is hardened to form a particle board in a pressed mould. 22. A method according to claim 20, characterized in that the water content in the mixture is set to 20 to 30% before introducing it into the mould. 23. A method according to claim 20, characterized in that the mixture is hardened for 5 to 20 minutes at a temperature of 150 to 200°C and a pressure of 20 to 40 bar, preferably 28 to 36 bar in a board pressing press. 24. A method according to claim 20, characterized in that a layer of a covering mixture containing finely divided wood filler and having a weight ratio of MgO:MgCl2 of 2.8 to 1 to 3.2:1 is first introduced into the pressing mould, then an inner layer containing less divided wood filler is introduced, in which the weight ratio of MgO to MgCl2 is 3.8:1 to 4.2:1, and finally a further covering layer is introduced. 24. A method according to claim 23, characterized in that the water content of the wood filler intended for the outer layers is set to a value of less than 5% by weight, preferably to a value of 10 to 15% by weight. 25. A method according to claim 11 or 12, characterized in that the wood filler used consists mainly of wood chips with a length of max. 20 mm, preferably from 5 to 15 mm. 10 15 20 25 30 PL PL PL PL PL PL PL PL