NO890769L

NO890769L - ELASTIC POLYPROPYLENE FIBERS AND PROCEDURES FOR THEIR PREPARATION.

Info

Publication number: NO890769L
Application number: NO89890769A
Authority: NO
Inventors: Marvin Wishman; David Eli Borenstein; James Clyde Leininger
Original assignee: Phillips Petroleum Co
Priority date: 1988-02-25
Filing date: 1989-02-23
Publication date: 1989-08-28
Also published as: DK89589D0; AU3078189A; CN1036052A; KR890013232A; JPH01298231A; ZA891115B; BR8900872A; EP0330212A3; YU40289A; FI890896A0; NO890769D0; AU607311B2; PT89787A; EP0330212A2; DK89589A; YU88790A; FI890896A

Description

Oppfinnelsen angår meget elastiske polypropylenfibrer som er spesielt nyttige i tepper og polstring. The invention relates to highly elastic polypropylene fibers which are particularly useful in carpets and upholstery.

En annen side ved oppfinnelsen angår en fremgangsmåte til fremstilling av meget elastiske polypropylenfibrer. Another aspect of the invention relates to a method for producing highly elastic polypropylene fibres.

Polypropylen er en ideell fiber til anvendelse i tepper og møbelpolstring, bare begrenset av sin dårlige elastisitet. Elastisitet er et mål på fiberens evne til å gjenvinne fullt ut sine opprinnelige dimensjoner ved avlastning av et trykk som presser den sammen. Ved polypropylenteppe viser denne dårlige elastisitet seg først og fremst ved at et teksturert (sculptured) teppe blir "utgått" i et meget trafikkert område, eller ved den sammenfiltring (matting) som finner sted på de områder man går på på jevne, lodne tepper (level pile carpets). Polstring inneholdende polypropylenfibrer vil også oppvise dette sammenfiltringsfenomen. Polypropylene is an ideal fiber for use in carpets and furniture upholstery, limited only by its poor elasticity. Elasticity is a measure of the fiber's ability to fully recover its original dimensions when a pressure that compresses it is relieved. In the case of polypropylene carpets, this poor elasticity is primarily manifested by a textured (sculptured) carpet being "excluded" in a highly trafficked area, or by the entanglement (matting) that takes place in the areas where you walk on smooth, shaggy carpets ( level pile carpets). Upholstery containing polypropylene fibers will also exhibit this entanglement phenomenon.

Det er således ønskelig å fremstille en polypropylenfiberIt is thus desirable to produce a polypropylene fiber

som har en tilstrekkelig høy elastisitet til å unngå å bli "utgått" når den benyttes i teksturerte tepper eller motstå sammenfiltring når den anvendes i jevne, lodne tepper og polstring. which has a sufficiently high elasticity to avoid being "outed" when used in textured carpets or to resist tangling when used in smooth, shaggy carpets and upholstery.

Elastisiteten av fiberen bestemmes ved et sammenpressing-tilbakevendelse-forsøk, en ikke-ASTM-test som bestemmer den prosentvise høydegjenvinning av en sammenpresset dott av kardet fiber i et angitt tidsrom. The elasticity of the fiber is determined by a compression-recovery test, a non-ASTM test that determines the percentage height recovery of a compressed dot of carded fiber in a specified period of time.

Det er en hensikt med oppfinnelsen å skaffe høyelastiske polypropylenfibrer som er nyttige til anvendelse i tepper, polstring, andre stoffer og andre lignende endeformål. It is an object of the invention to provide highly elastic polypropylene fibers useful for use in carpets, upholstery, other fabrics and other similar end uses.

Det er videre en hensikt med oppfinnelsen å skaffe en fremgangsmåte til fremstilling av elastiske polypropylenfibrer, It is a further purpose of the invention to provide a method for the production of elastic polypropylene fibres,

og and

det er nok en hensikt med oppfinnelsen å skaffe fibrer fra hvilke det kan fremstilles tepper og stoffer som er motstands-dyktige overfor sammenfiltring. it is another purpose of the invention to provide fibers from which carpets and fabrics that are resistant to tangling can be produced.

I henhold til oppfinnelsen blir høyelastiske fibrer fremstilt ved en fremgangsmåte omfattende de følgende trinn: According to the invention, highly elastic fibers are produced by a method comprising the following steps:

(a) spinning av fibrene(a) spinning of the fibers

(b) trekking av fibrene(b) pulling the fibers

(c) meddelelse av en skarpkantet vinkelformet eller såkalt (c) communication of a sharp-edged angular shape or so-called

todimensjonell krymping til fibrenetwo-dimensional shrinkage to the fibers

(d) varmebehandling av fibrene for å sette krympingen permanent, og (d) heat treating the fibers to set the shrinkage permanently, and

(e) valgfritt kapping av filamentene til stapel, hvilket(e) optionally cutting the filaments into staples, which

kan gjøres før eller etter varmebehandlingen.can be done before or after the heat treatment.

Fig. 1 viser data for tilbakevendelse (recovery) etter sammenpressing ved forskjellige varmebehandlingstemperaturer ved konstant oppholdstid på 3 min, og Fig. 1 shows data for recovery after compression at different heat treatment temperatures at a constant residence time of 3 min, and

fig. 2 viser data for tilbakevendelse etter sammenpressing for forskjellige oppholdstider for en konstant varmebehandlingstemperatur på 146°C. fig. 2 shows compression recovery data for various residence times for a constant heat treatment temperature of 146°C.

Det polypropylen som anvendes i den foreliggende oppfinnelse kan være et hvilket som helst, stort sett lineært høykrystal-linsk, isotaktisk polypropylen som har en høy molekylvekt. Generelt har slike polymerer et smeltepunkt på ca. 165°C. Slike polymerer er tilgjengelige i handelen. Skjønt en hvilken som helst fremgangsmåte kan benyttes i fremstillingen, blir det polypropylen som anvendes i den foreliggende oppfinnelse, generelt fremstilt ved bruk av en koordinasjonspolymerisasjons-metode. Denne polymerisasjonsmetode anvender en redusert overgangsmetallkatalysator, generelt i form av en oppslemming av en meget liten, fast partikkel i et inert medium. Fremgangs-måten er velkjent innen faget. The polypropylene used in the present invention can be any, largely linear highly crystalline, isotactic polypropylene which has a high molecular weight. In general, such polymers have a melting point of approx. 165°C. Such polymers are commercially available. Although any method may be used in the production, the polypropylene used in the present invention is generally produced using a coordination polymerization method. This polymerization method uses a reduced transition metal catalyst, generally in the form of a slurry of a very small, solid particle in an inert medium. The method is well known in the art.

Forskjellige tilsetningsstoffer innbefattet slike fargeresep-torer som polyaminer, polyvinylpyridiner, polyamider, organiske pigmenter såsom ftalocyanin etc, uorganiske pigmenter såsom kadmiumsalt-serier, sot etc. og stabilisatorer, myknere, flammeretarderende midler etc. kan innlemmes i polypropylenet for å modifisere dets egenskaper. Various additives including such color receptors as polyamines, polyvinylpyridines, polyamides, organic pigments such as phthalocyanine etc., inorganic pigments such as cadmium salt series, carbon black etc. and stabilizers, plasticizers, flame retardants etc. can be incorporated into the polypropylene to modify its properties.

Omdannelsen av utgangspolypropylenet til fiberform oppnåsThe conversion of the starting polypropylene into fiber form is achieved

ved en hvilken som helst av de vanlige spinnemetoder. Da polypropylen kan smeltes under rimelige temperaturbetingelser, blir produksjonen av fibrene fortrinnsvis utført ved smelte-spinning i motsetning til oppløsningsprosesser. Fibrene smelte-spinnes ved en temperatur i området 215-338°C, idet en temperatur i området 232-329°C foretrekkes. by any of the usual spinning methods. As polypropylene can be melted under reasonable temperature conditions, the production of the fibers is preferably carried out by melt-spinning as opposed to dissolution processes. The fibers are melt-spun at a temperature in the range 215-338°C, with a temperature in the range 232-329°C being preferred.

I smeltespinningsprosessen blir polymeren varmet opp i et ekstruderingsapparat til smeltepunktet, og den smeltede polymer pumpes ved en konstant hastighet under høyt trykk gjennom en spinndyse inneholdende en rekke hull. De flytende polymer-strømmer kommer ut i nedadgående retning eller i andre ret-ninger fra overflaten av spinndysen vanligvis inn i en kjøle-strøm av gass, generelt luft. Strømmene av smeltet polymer stivner som et resultat av kjølingen for å danne filamenter og bringes sammen og vikles opp på spoler. Om ønskelig kan polymersmelten i ekstruderingsapparatet beskyttes fra oksygen ved at der legges et teppe av damp eller en inert gass såsom karbondioksid, nitrogen etc. over det. In the melt spinning process, the polymer is heated in an extruder to the melting point, and the molten polymer is pumped at a constant rate under high pressure through a spinneret containing a series of holes. The liquid polymer streams emerge in a downward direction or in other directions from the surface of the spinning die usually into a cooling stream of gas, generally air. The streams of molten polymer solidify as a result of the cooling to form filaments and are brought together and wound onto coils. If desired, the polymer melt in the extrusion apparatus can be protected from oxygen by placing a blanket of steam or an inert gas such as carbon dioxide, nitrogen etc. over it.

Størrelsen av filamentene vil ligge i området fra 1 denierThe size of the filaments will be in the range from 1 denier

pr.' filament til 130 denier pr. filament, idet en filament-størrelse i området 1,8-18 denier pr. filament foretrekkes. per filament to 130 denier per filament, with a filament size in the range of 1.8-18 denier per filament is preferred.

Etter at fiberen er blitt fremstilt, utføres et trekketrinn for å orientere molekylstrukturen av fibrene. Trekketrinnet kan utføres på en hvilken som helst vanlig måte ved anvendelse av teknikker som er velkjente innen faget, f.eks. bruken av oppvarmede valser, oppvarmet ovn med sirkulerende gass, varme-panelovn med stråling, en oppvarmet plate, oppvarmede væsker eller lignende. Fremgangsmåtene er ikke kritiske, men temperaturen bør være tilstrekkelig til å meddele krystallinitet under trekkingen. Skjønt et hvilket som helst trekkeforhold (dvs. trukket lengde/ikke-trukket lengde) kan anvendes, blir der benyttet et trekkforhold høyere enn 3:1, fortrinnsvis fra 3,5:1 til 6:1. After the fiber has been produced, a drawing step is performed to orient the molecular structure of the fibers. The drawing step can be carried out in any conventional manner using techniques well known in the art, e.g. the use of heated rollers, heated oven with circulating gas, heated panel oven with radiation, a heated plate, heated liquids or the like. The procedures are not critical, but the temperature should be sufficient to impart crystallinity during the draw. Although any draw ratio (ie drawn length/undrawn length) can be used, a draw ratio higher than 3:1 is used, preferably from 3.5:1 to 6:1.

Spinne- og trekketrinnene utføres på en måte som gir tilstrekkelig krystallinitet til at fibrene kan motstå varmebe-handlingstrinnet. Dette krever at man unngår for stor varme ved spinningen for en gitt polymer og skaffer tilstrekkelig varme i trekkingen. The spinning and drawing steps are carried out in a way that provides sufficient crystallinity for the fibers to withstand the heat treatment step. This requires avoiding excessive heat during spinning for a given polymer and providing sufficient heat during drawing.

Den trukne fiber kan ha en hvilken som helst strekkstyrke, men vil generelt ha en strekkstyrke målt på enkeltfibrer i området fra 3 g pr. denier til 4,5 g pr. denier, idet en strekkstyrke i området 3,5-4,4 g pr. denier foretrekkes. The drawn fiber can have any tensile strength, but will generally have a tensile strength measured on individual fibers in the range from 3 g per denier to 4.5 g per denier, with a tensile strength in the range of 3.5-4.4 g per denier is preferred.

Fibrene blir deretter krympet. Typen krymping som meddeles fibrene kan beskrives som enten en skarpkantet vinkel eller en ikke-spiralformet krymping. Disse er de såkalte to-dimen-sjonelle eller sagtakkede krympinger. Den foretrukne fremgangsmåte for å meddele en slik krymping er ved en pakningsboks-konstruksjon (stuffer box assembly). The fibers are then crimped. The type of crimp imparted to the fibers can be described as either a sharp angle or a non-helical crimp. These are the so-called two-dimensional or saw-tooth crimps. The preferred method for communicating such shrinkage is by means of a stuffer box assembly.

Fibrene har et midlere krympetall (crimp count) i området 1-8 krympinger pr. cm, idet et midlere krympetall i området 2-6 krympinger pr. cm foretrekkes, og 2-4 er mest foretrukket. The fibers have an average crimp count in the range of 1-8 crimps per cm, with an average shrinkage figure in the range of 2-6 shrinkages per cm is preferred, and 2-4 is most preferred.

Etter at fibrene er påført en krymping, tas de fra teksturer-ingsområdet og varmes opp i passende organer ved en temperatur som er tilstrekkelig og en tid som er tilstrekkelig til å tillate at den krymping som er meddelt fiberen, setter seg permanent, slik at fibrene vil ha en forbedret tilbakevendelse etter sammenpressing. After the fibers have been crimped, they are removed from the texturing area and heated in suitable means at a temperature sufficient and for a time sufficient to allow the shrinkage imparted to the fiber to set permanently so that the fibers will have an improved return after compression.

Generelt blir fiberen varmet opp ved en temperatur og en oppholdstid som er tilstrekkelig til å tillate at den krymping som meddeles under krympetrinnet, setter seg permanent i fiberen, slik at fiberen har en tilbakevendelse etter sammen pressing på minst ca. 250%, skjønt en tilbakevendelse etter sammenpressing på minst 275% foretrekkes, og en tilbakevendelse. etter sammenpressing på minst 290% er mest foretrukket. In general, the fiber is heated at a temperature and a residence time that is sufficient to allow the shrinkage imparted during the shrinking step to set permanently in the fiber, so that the fiber has a return after compression of at least approx. 250%, although a return after compression of at least 275% is preferred, and a return. after compression of at least 290% is most preferred.

Tilbakevendelsen etter sammenpressing av fiberen etter varme-behandlingstrinnet vil selvsagt avhenge både av den temperatur den ble behandlet ved og oppholdstiden i hvilken fiberen ble behandlet. The return after compression of the fiber after the heat treatment step will of course depend both on the temperature at which it was treated and the residence time in which the fiber was treated.

Generelt vil varmebehandlingstemperaturen ligge i områdetIn general, the heat treatment temperature will be in the range

fra 138°C til like under mykningspunktet for fibrene. Mykningspunktet for fibrene ligger i området 160-165°C. En foretrukket varmebehandlingstemperatur ligger i området 140-157°C, idet den mest foretrukne temperatur ligger i området 143-155°C. from 138°C to just below the softening point of the fibres. The softening point for the fibers is in the range 160-165°C. A preferred heat treatment temperature is in the range 140-157°C, the most preferred temperature being in the range 143-155°C.

Oppholdstiden som er nødvendig for å varmebehandle fibrene avhenger av den type varmeinnretning som anvendes og åpenheten av fiberbunten. Med god varmeoverføring såsom med kondenserende vanndamp eller luft med høy hastighet, er fira 5 s til 1 min tilstrekkelig, men med lavere hastighet av luftsirkulasjonen når fiberen er strødd (piddled) på et samlebånd, vil mellom 1 og 8 min være nødvendig. Generelt benyttes fra 5 s til 8 min, fortrinnsvis 5 s til 3 min, helst 5 s til 1 min. Straks fibrene når den ønskede temperatur, tar det svært liten tid, mindre enn 30 s, å oppnå de ønskede elastisitetsegenskaper. The residence time required to heat treat the fibers depends on the type of heating device used and the openness of the fiber bundle. With good heat transfer such as with condensing water vapor or high velocity air, 5 s to 1 min is sufficient, but with a lower speed of air circulation when the fiber is strewn (piddled) on an assembly line, between 1 and 8 min will be necessary. In general, from 5 s to 8 min is used, preferably 5 s to 3 min, most preferably 5 s to 1 min. As soon as the fibers reach the desired temperature, it takes very little time, less than 30 s, to achieve the desired elasticity properties.

Trinnene med spinning, trekking, krymping og varmeherdingThe steps of spinning, drawing, shrinking and heat curing

kan utføres som en kontinuerlig prosess, om ønskelig, eller spinning kan utføres separat og de resterende trinn utføres kontinuerlig, dvs. trinnene kan være intermitterende eller kontinuerlige eller en hvilken som helst kombinasjon derav. can be carried out as a continuous process, if desired, or spinning can be carried out separately and the remaining steps carried out continuously, i.e. the steps can be intermittent or continuous or any combination thereof.

Det følgende er en beskrivelse av den fremgangsmåte som benyttes for å bestemme tilbakevendelsen etter sammenpressing for stapelfibrer. The following is a description of the method used to determine the return after compression for staple fibres.

1.Kard prøven for grundig blanding og åpning av denne.1. Card the sample for thorough mixing and opening of this.

2. Vei tre 1-gram prøver til det nærmeste 0,1 g.2. Weigh three 1-gram samples to the nearest 0.1 g.

3. Plasser en enkelt 1-gram prøve i en form med et hulrom 2,5 cm i diameter, press sammen til 69 MPa og hold i 3. Place a single 1-gram sample in a mold with a cavity 2.5 cm in diameter, compress to 69 MPa and hold

1 min.1 min.

4. Fjern prøven fra formen og tillat den å vende tilbake i 24 h (om ønskelig kan andre tider eller multipler av tider anvendes). Med mindre noe annet er angitt, blir 4. Remove the sample from the mold and allow it to return for 24 h (if desired, other times or multiples of times may be used). Unless otherwise stated, will

24 h benyttet.24 h used.

5. Legg foten av et fortrengningsmåleapparat med en vekt på 5,5 g og en diameter på 2,5 cm oppå prøven. Dette måleapparat, Federal Model C81S, er montert på Custom 5. Place the foot of a displacement measuring device with a weight of 5.5 g and a diameter of 2.5 cm on top of the sample. This gauge, Federal Model C81S, is mounted on the Custom

Scientific apparatmodell CS 55 128.Scientific apparatus model CS 55 128.

6. Mål høyden av prøven etter ytterligere 30 s - dette er høyden B. 7. Høyden av prøven like etter 1 minutts sammenpressing ved 69 MPa, høyden A, er vanskelig å måle nøyaktig hver gang. For å redusere til et minimum slik målefeil er en standard begynnelseshøyde blitt målt så nøyaktig som mulig, og denne høyde, 0,424 cm, blir brukt for 6. Measure the height of the sample after another 30 s - this is height B. 7. The height of the sample just after 1 minute of compression at 69 MPa, height A, is difficult to measure accurately every time. To minimize such measurement errors, a standard initial height has been measured as accurately as possible, and this height, 0.424 cm, is used for

alle prøver.all samples.

8. Foreta tre bestemmelser pr. prøve og rapporter gjennom-snittet for de tre. 8. Make three determinations per try and report the average for the three.

9. Beregning. Prosentvis tilbakevendelse ved9. Calculation. Percentage return at

B - A .nnB - A .nn

sammenpressing = — — x 100compression = — — x 100

Fig. 1 viser sammenhengen mellom tilbakevendelse etter sammenpressing som målt både etter både 24 h og 60 s som funksjon av ovnsbehandlingstemperaturer, ved en konstant oppholdstid på 3 min. Denne figur viser klart den skarpe økning i fiberelastisitet, målt ved tilbakevendelsen etter sammenpressing ved varmebehandlingstemperaturer høyere enn 13 8°C. Fig. 2 viser sammenhengen mellom tilbakevendelse etter sammenpressing som målt etter 24 h og etter 60 s som funksjon av oppholdstiden, ved en konstant varmebehandlingstemperatur i ovnen på 146°C. Denne figur viser klart den skarpe økning i fiberelastisitet som målt ved tilbakevendelsen etter sammenpressing ved oppholdstider høyere enn 30 s. Fig. 1 shows the relationship between return after compression as measured both after 24 h and 60 s as a function of oven treatment temperatures, at a constant residence time of 3 min. This figure clearly shows the sharp increase in fiber elasticity, as measured by the recovery after compression at heat treatment temperatures higher than 138°C. Fig. 2 shows the relationship between return after compression as measured after 24 h and after 60 s as a function of residence time, at a constant heat treatment temperature in the oven of 146°C. This figure clearly shows the sharp increase in fiber elasticity as measured by the return after compression at residence times higher than 30 s.

EksempelExample

Dette eksempel er angitt for å hjelpe fagfolk til en ytterligere forståelse av oppfinnelsen uten at oppfinnelsens omfang begrenses. Spesielle reaktanter, komponenter, forhold, betingelser som anvendes er ment å tjene som eksempler og skal ikke anses som begrensende for oppfinnelsens omfang. This example is provided to assist those skilled in the art in further understanding the invention without limiting the scope of the invention. Special reactants, components, conditions, conditions used are intended to serve as examples and should not be considered as limiting the scope of the invention.

Fibrene i dette eksempel ble ekstrudert fra krystallinske polypropylenpellets med en smelteindeks på 8 ("Marlex" 9374 polypropylen fremstilt av Phillips Petroleum Co.) inneholdende varme- og UV-stabilisatorer og antioksidasjonsmidler og en kombinasjon av organiske og uorganiske pigmenter for å produ-sere fargede fibrer. Denne harpiks ble smeltet og bragt på 271°C i et vanlig ekstruderingsapparat, tvunget under trykk gjennom spinndyser med 7 0 runde hull, hvert hull 0,7 mm i diameter, avkjølt med bråkjølingsluft i krysstrøm ved 15,6°C og en hastighet på 27 m/min og viklet på et'rør med en hastighet av 510 m/min. Smøremiddel og antistatisk middel ble påført under spinningen. The fibers in this example were extruded from crystalline polypropylene pellets with a melt index of 8 ("Marlex" 9374 polypropylene manufactured by Phillips Petroleum Co.) containing heat and UV stabilizers and antioxidants and a combination of organic and inorganic pigments to produce colored fibers. This resin was melted and brought to 271°C in a conventional extruder, forced under pressure through spinning dies with 70 round holes, each hole 0.7 mm in diameter, cooled with cross-flow quench air at 15.6°C and a rate of 27 m/min and wound on a tube at a speed of 510 m/min. Lubricant and antistatic agent were applied during spinning.

Fibrene ble trukket fra en rekke av disse rør for dannelseThe fibers were drawn from a number of these tubes for formation

av en stry som etter trekking med et trekkforhold på 4,8 var 1 million denier, og hvert trukne filament var 18 denier. Vanlige syv-valse trekkstasjoner ble benyttet, idet valsene of a tow which after drawing at a draft ratio of 4.8 was 1 million denier, and each drawn filament was 18 denier. Ordinary seven-roller traction stations were used, as the rollers

i de første og andre stasjoner ble varmet opp til 121°C og den tredje stasjon ikke ble varmet opp. Stasjonshastighetene var 31, 125 og 150 m pr. min. Ytterligere fiberfinish ble påført etter trekking. Stryen ble varmet opp med vanndamp før den gikk inn i en vanlig Fleissner pakningsboks-krymper med 12,7 cm vide vannavkjølte valser, hvor 2-3 krympinger pr. cm ble påført. in the first and second stations it was heated to 121°C and the third station was not heated. The station speeds were 31, 125 and 150 m/s. my. Additional fiber finish was applied after pulling. The strip was heated with steam before it went into a regular Fleissner packing box crimper with 12.7 cm wide water-cooled rollers, where 2-3 crimps per cm was applied.

I et separat trinn ble den krympede stry strødd (fordelt) på et bevegelig samlebånd av gjennomhullet metall gjennom hvilket oppvarmet luft sirkulerte inn i en Proctor og Schwartz-ovn. Lufttemperaturene og oppholdstidene var de som er angitt på In a separate step, the shrunk straw was spread (distributed) on a moving conveyor belt of perforated metal through which heated air circulated into a Proctor and Schwartz furnace. The air temperatures and residence times were those indicated on

fig. 1 og 2. Den varmebehandlede stry ble kuttet for å fremstille stapel på ca. 8,25 cm med en vanlig Lummus-kutter. fig. 1 and 2. The heat-treated straw was cut to produce stacks of approx. 8.25 cm with a standard Lummus cutter.

Skjønt oppfinnelsen er blitt beskrevet i detalj for illustra-sjons formål, skal den ikke betraktes som begrenset av dette, men er ment å dekke alle forandringer og modifikasjoner som ligger innenfor oppfinnelsens omfang og ånd. Although the invention has been described in detail for purposes of illustration, it is not to be regarded as limited by this, but is intended to cover all changes and modifications that lie within the scope and spirit of the invention.

Claims

1. Highly elastic fiber comprising a number of polypropylene filaments, characterized by a non-helical crimp with an average crimp number (crimp count) in the range 1-8 crimps per cm, preferably 2-4 shrinkages per cm, a return after compression (compression recovery) of at least 250%, preferably at least 275% and preferably at least 290%.

2. Fiber as specified in claim 1, characterized in that it has a tensile strength in the range of 3.5-4.4 grams per deny.

3. Method for producing a highly elastic polypropylene fiber, characterized in that it includes the following steps: (a) spinning of the fibers (b) pulling the fibers (c) imparting a non-helical crimp to the product of step (b) (d) heat curing the product of step (c) at a temperature sufficient and a residence time sufficient to allow the shrinkage imparted during step (c) to be permanently set in the fibers such that the fibers have a rebound after compression of at least 250%, preferably at least 275% and preferably at least 290%.

4. Method as stated in claim 3, characterized in that the temperature at which the product from step (c) is heat-cured is in the range from 138°C to just below the softening point of the fibers and the residence time is from 5 s to 3 min.

5. Method for producing a highly elastic polypropylene fiber, characterized in that it includes the following steps: (a) spinning of the fibers (b) pulling the fibers (c) imparting a non-helical serrated crimp to the product of step (b), and (d) heat curing the product from step (c) at a temperature in the range from 138°C to just below the softening point of the fibers with a residence time from 5 s to 8 min.

6. Method as stated in claim 3, 4 or 5, characterized in that one of the following sets of conditions is used: (a) the temperature at which the product from step (c) is heat-cured is in the range 140-157°C and the residence time is from 5 s to 3 min, (b) the temperature at which the product from step (c) is heat-cured is in the range 143-155°C and the residence time is from 5 s to 3 min.

7. Method as set forth in one of claims 3-6, characterized in that after the mentioned step (d) the fiber is cut into staples.

8. Method as stated in one of claims 3-6, characterized in that before step (d) the fiber is cut into staples.

9. Method as stated in one of claims 3-8, characterized in that the heat curing is carried out by contact with steam, the temperature preferably being in the range 143-155° and the residence time being in the range from 5 s to 1 min.

10. Method as stated in one of claims 3-8, characterized in that the heat curing is carried out by circulating air at high speed through the fibres, that the residence time is from 5 s to 1 min and that the resulting temperature is in the range 143-155°C.

11. Substance made from fiber as specified in claim 1 or 2.