NO883517L

NO883517L - PROCEDURE AND DEVICE FOR AA DOSAGE MATERIALS IN AN AIR FORM SYSTEM.

Info

Publication number: NO883517L
Application number: NO883517A
Authority: NO
Inventors: Radcliffe Wilcox Farley
Original assignee: Allied Corp
Priority date: 1986-12-10
Filing date: 1988-08-08
Publication date: 1988-08-08
Also published as: NO883517D0

Description

Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte og anordning for å dosere materiale, slik som fibre, inn i et luftformesystem. The invention relates to a method and device for dosing material, such as fibres, into an air forming system.

Ikkevevede tekstilvatter har mange anvendelser; f.eks. benyttes slike vatter som engangsbleier, sanitærbind, og er i den senere tid foreslått for bruk som et filtreringsmedia. Slike vatter er vanligvis fremstilt av en kombinasjon av fibre. Når benyttet som et filtreringsmedia, kan slike vatter inneholde tremassefibre og andre motstandige stapel-fibre og/eller tekstilfibre, slik som glassfiber, nylon, etc. For å tilvirke akseptable vatter av forholdsvis konsistent kvalitet er det imidlertid nødvendig å mate fibrene eller annet materiale inn i luftformemaskinen kontinuerlig og ved en hovedsakelig konstant grad. Nonwoven textile wadding has many uses; e.g. such wads are used as disposable diapers, sanitary napkins, and have recently been proposed for use as a filtration media. Such wadding is usually made from a combination of fibres. When used as a filtering media, such wads may contain wood pulp fibers and other resistant staple fibers and/or textile fibers, such as fiberglass, nylon, etc. However, in order to produce acceptable wats of relatively consistent quality, it is necessary to feed the fibers or other material into in the air former continuously and at a substantially constant rate.

Luftformemaskiner er tilgjengelige fra flere leverandører. F.eks. har luftformemaskinen omtalt i US patent 4 352 649 den fordel at den tillater fibrene å forbli i luftstrømmen inntil vatten er lagt, men lider av den ulempe at det ikke er noen måte å dosere tekstilfibrene inn i systemet. Følgelig har denne type maskin til nå vært benyttet til å produsere vatter av tremassefibre, hvilke er tilgjengelige i plateform og er i seg selv selvmatende når matet til en passende flisriver for ~ å åpne fibrene. Den andre type luftleggemaskin, slik som den illustrert i US patent 3 918 126 er istand til å håndtere fibre i plateform, slik som de foran nevnte tremassefibre, og har også evne til å håndtere fibre i masseform. Når fibre håndteres i masseform transporterer denne type maskin først fibrene til matevalser som komprimerer fibrene til en mate-matte. Vanskeligheten med denne type apparatur er at fibrene må håndteres repeterende, og presses inn i og fjernes fra luftstrømmen under dannelsen av vatten. Ettersom repetert håndtering av fibrene ofte skader fibrene er det ønskelig å tilveiebringe en luftformeanordning med passende „ dosert mating som krever minimal håndtering av fibrene. Air forming machines are available from several suppliers. E.g. the air forming machine described in US patent 4,352,649 has the advantage that it allows the fibers to remain in the air stream until the water is laid, but suffers from the disadvantage that there is no way to dose the textile fibers into the system. Accordingly, this type of machine has hitherto been used to produce batts of wood pulp fibres, which are available in sheet form and are themselves self-feeding when fed to a suitable shredder to open the fibres. The second type of air laying machine, such as the one illustrated in US patent 3,918,126, is capable of handling fibers in plate form, such as the wood pulp fibers mentioned above, and also has the ability to handle fibers in pulp form. When fibers are handled in mass form, this type of machine first transports the fibers to feed rollers which compress the fibers into a feed mat. The difficulty with this type of apparatus is that the fibers must be handled repetitively, and pressed into and removed from the air stream during the formation of the water. As repeated handling of the fibers often damages the fibers, it is desirable to provide an air forming device with suitable dosed feed which requires minimal handling of the fibers.

Den foreliggende oppfinnelse doserer materialet inn i et luftformesystem ved en hovedsakelig konstant strømningsmengde ved å styre både materialvekten matet inn i en vektpanne, dumpe materialet på et bevegelig transportørbelte som frakter materialet inn i luftformesystemet, og ved å kompensere for vektvariasjoner ved justering av transportørens hastighet. Følgelig mates materialet inn i luftformesystemet ved en hovedsakelig konstant dosert mengde. Selv om anordningen er særlig tilpasset for å mate materialet inn i et luftformesystem, er det også tilpassbart for å mate annet materiale som ikke er i fiberform inn i et slikt luftformesystem. The present invention doses the material into an air forming system at a substantially constant flow rate by controlling both the weight of material fed into a weigh pan, dumping the material onto a moving conveyor belt that carries the material into the air forming system, and by compensating for weight variations by adjusting the speed of the conveyor. Accordingly, the material is fed into the air forming system at a substantially constant metered rate. Although the device is particularly adapted for feeding the material into an air forming system, it is also adaptable for feeding other material that is not in fiber form into such an air forming system.

Disse og andre fordeler ved den foreliggende oppfinnelse vil fremkomme fra den følgende beskrivelse med henvisning til de vedlagte tegninger hvor: Figur 1 er en skisse sett forfra av en doseringsanordning tilvirket i samsvar med den foreliggende oppfinnelse; Figur 2 er en skisse tatt hovedsakelig langs linjen 2-2 ifølge figur 1; og Figur 3 er en skjematisk illustrasjon av styre-logikken anvendt i oppfinnelsen. These and other advantages of the present invention will emerge from the following description with reference to the attached drawings where: Figure 1 is a sketch seen from the front of a dosing device manufactured in accordance with the present invention; Figure 2 is a sketch taken mainly along the line 2-2 according to Figure 1; and Figure 3 is a schematic illustration of the control logic used in the invention.

Det vises nå til tegningene hvor maskinen 10 innbefatter et hus 12 som definerer en samlekasse 14 deri for å motta fibre eller annet materiale som skal doseres av maskinen. Et horisontalt transportbånd 16 er montert på motordrevne valser 18 og leder materialet til et skrå-transportbånd generelt indikert ved tallet 22. Skråtransportøren 22 innbefatter et belte 24 montert på motordrevne valser 26 og som bærer pigger 28 for å transportere materialet oppad som vist i figur 2. En børste 30 som drives for rotasjon i den indikerte retning banker materialet av fra transportøren 22 og inn i en kanal generelt indikert ved tallet 32. Dersom materialet forblir i klumper på beltet 24 skiller nok et pigganordnet belte 29, som beveger seg i den indikerte retning, klumpene til mindre tufser hvor enkelte av disse returnerer til samlekassen 14 ved virkningen av beltet 29, mens andre tufser forblir på transportbåndet 16. Reference is now made to the drawings where the machine 10 includes a housing 12 which defines a collection box 14 therein to receive fibers or other material to be dosed by the machine. A horizontal conveyor belt 16 is mounted on motorized rollers 18 and directs the material to an inclined conveyor belt generally indicated by the numeral 22. The inclined conveyor 22 includes a belt 24 mounted on motorized rollers 26 and carrying spikes 28 to transport the material upwards as shown in Figure 2 A brush 30 driven for rotation in the indicated direction knocks the material off the conveyor 22 and into a channel generally indicated by the number 32. If the material remains in lumps on the belt 24, a spiked belt 29, which moves in the indicated direction, the lumps into smaller tufts where some of these return to the collection box 14 by the action of the belt 29, while other tufts remain on the conveyor belt 16.

Materialet sluppet ned i kanalen 32 faller nedad inn i en avlang vektpanne 36, hvor dennes bunn defineres av to falldører 38 som dreier omkring korresponderende dreietapper 40. En elektro-pneumatisk aktuator 42 gjør respons til et elektrisk signal for å skyve nedad som vist i figur 2, og derved dreie dørene 38 i retningen idikert ved piler omkring tappene 40, og bevirker derved fibrene etc. plassert i samlekassen 36 til å falle på den øvre bane 44 av en endeløs transportør generelt indikert ved tallet 46. Strekklapper er anordnet for å gi en kontinuerlig vektmåling av pannen 36 slik at vekten til materialet som er anbrakt i pannen kan kontinuerlig overvåkes. The material dropped into the channel 32 falls downwards into an elongated weighing pan 36, the bottom of which is defined by two drop doors 38 which rotate around corresponding pivots 40. An electro-pneumatic actuator 42 responds to an electrical signal to push downwards as shown in figure 2, thereby turning the doors 38 in the direction indicated by arrows around the pins 40, thereby causing the fibers etc. placed in the collection box 36 to fall onto the upper track 44 of an endless conveyor generally indicated by the number 46. Stretch flaps are arranged to provide a continuous weight measurement of the pan 36 so that the weight of the material placed in the pan can be continuously monitored.

Transportøren 46 er montert på motordrevne valser 50 og opereres av en motor 52 med variabel hastighet. Som best vist i figur 1 er pannen 36 støttet over banen 44 av trans-portøren 46 og har en lengde langs transportørbanen indikert ved lengden "x" i figur 1. Den øvre bane 44 har en lengde på^omtrentlig to ganger avstanden x, også som indikert i figur 1, slik at fibrene eller annet materiale kan dumpes på den øvre bane 44 (som beveger seg i retning av pilen i figur l) og forblir på den øvre bane 44 mens pannen 36 blir oppfylt for en andre dumping. Innløpet av et rør 54 er plassert ved enden av beltet 46. Røret 54 danner forbindelse med en konvensjonell luftformemaskin (ikke vist). En av valsene 50 er anordnet med et fortannet harmoniserings- eller tonehjul 56 som er anordnet med omkretsmessig avstandsplasserte tenner. Ettersom tonehjulet 56 roterer med sin korresponderende valse 50, genererer tennene til tonehjulet 56 en varierende magnetisk puls i en elektromagnetisk pickup 58 som er montert inntil tonehjulet 56. Som vel kjent for fagmannen vil følgelig ved telling av pulser generert av tennene til tonehjulet 1 den elektromagnetiske pickup 58, avstanden som transportbeltet 46 har tilbakelagt kunne bestemmes. Ved å dele antallet telte tenner med tiden, kan hastigheten til beltet også bestemmes. The conveyor 46 is mounted on motor-driven rollers 50 and is operated by a motor 52 with variable speed. As best shown in Figure 1, the pan 36 is supported above the track 44 by the conveyor 46 and has a length along the conveyor track indicated by the length "x" in Figure 1. The upper track 44 has a length of approximately twice the distance x, also as indicated in Figure 1, so that the fibers or other material can be dumped onto the upper path 44 (moving in the direction of the arrow in Figure 1) and remain on the upper path 44 while the pan 36 is filled for a second dump. The inlet of a pipe 54 is located at the end of the belt 46. The pipe 54 forms a connection with a conventional air forming machine (not shown). One of the rollers 50 is provided with a toothed harmonizing or tone wheel 56 which is provided with circumferentially spaced teeth. As the tone wheel 56 rotates with its corresponding roller 50, the teeth of the tone wheel 56 generate a varying magnetic pulse in an electromagnetic pickup 58 which is mounted next to the tone wheel 56. As is well known to those skilled in the art, therefore, by counting pulses generated by the teeth of the tone wheel 1, the electromagnetic pickup 58, the distance traveled by the conveyor belt 46 could be determined. By dividing the number of teeth counted by the time, the speed of the belt can also be determined.

En konvensjonell mikroprosessor er montert i et kontrollpanel 60 montert på baksiden av maskinen 10. Mikroprosessoren har A conventional microprocessor is mounted in a control panel 60 mounted on the back of the machine 10. The microprocessor has

passende innganger for å motta dataene generert ved den elektromagnetiske pickup 58 og strekkmålerne 48, og har tilsvarende utganger for å sende et hastighetssignal som regulerer motoren 52 med variabel hastighet til den ønskede hastighet, og fortsatt nok en utgang for å aktivisere de elektro-pneumatiske aktuatorer 42 for å bevirke at dørene 38 til pannen 36 svinger åpne. Følgelig har styreenheten 60 oppbevart inne i minnet ved et hvert gitt tidspunkt under driften av maskinen data som er indikerende på øyeblikks-hastigheten til transportøren 46, avstanden som den øvre bane 44 har tilbakelagt siden sist gang at inneholdet til pannen suitable inputs to receive the data generated by the electromagnetic pickup 58 and the strain gauges 48, and have corresponding outputs to send a speed signal that regulates the variable speed motor 52 to the desired speed, and still another output to activate the electro-pneumatic actuators 42 to cause the doors 38 of the pan 36 to swing open. Accordingly, the control unit 60 has stored in the memory at any given time during the operation of the machine data indicative of the instantaneous speed of the conveyor 46, the distance that the upper path 44 has traveled since the last time the contents of the pan

36 ble dumpet på transportøren, og vekten av materialet i 36 was dumped on the conveyor, and the weight of the material i

pannen 36 som målt ved deformasjonsmålere 48. Mikroprosessoren i styrepanelet 60 er også i stand til å generere utgangssignaler ved et hvert gitt tidspunkt for å regulere hastigheten til motoren 52 og også til å aktivere den^elektromagnetiske aktuator 42. Mikroprosessoreren i panelet 60 innbefatter også en utgang for å starte og stoppe skrå-transportøren 22, som drives av en konvensjonell elektrisk motor (ikke vist). the pan 36 as measured by strain gauges 48. The microprocessor in the control panel 60 is also capable of generating output signals at any given time to regulate the speed of the motor 52 and also to activate the electromagnetic actuator 42. The microprocessor in the panel 60 also includes a output to start and stop the inclined conveyor 22, which is driven by a conventional electric motor (not shown).

Det vises til figur 3 hvor det logiske skjema etter hvilke mikroprosessoren ble programmert er vist. Når maskinen startes opp, som indikert i sirkelen 60, startes transportør-en 46 ifølge blokken 62. Mikroprosessoren justerer da hastigheten til transportøren til en eller annen nominell hastighet programmert i mikroprosessoren, ifølge blokken 64. Logikken fortsetter deretter i å forespørre, ifølge blokk 66, om skråtransportøren 22 løper eller ikke, dersom ikke: transportøren 22 startes ifølge blokken 68. Dersom trans- portøren allerede går, fortsetter programmet til blokken 70, hvilke bevirker mikroprosessoren til å avlese vekten av materialet i pannen som målt ved deformasjonsmålerne 48. Naturligvis ved start av skråtransportøren 22, vil materialet bli ledet oppad og deretter sluppet nedad gjennom kanalen 32. Imidlertid mates materialet nesten aldri til pannen 36 ved en jevn hastighet, ettersom mengden og vekten til materialet i samlekassen 14 kan variere, og også fordi noe av materialet (en varierende prosentandel avhengig av det bestemte materialet som benyttes) vil være i klumper, og vil Ikke bli børstet av fra skråtransportøren 22 av børsten 30. Naturligvis vil repetert håndtering av materialet ved anordningen være tilbøyelig til å bryte klumpene fra hverandre slik at materialet til slutt kan være brukbart, men det er umulig å forutsi en gitt pannevekt ved kjøring av transportøren for enhver forutbestemt gitt tid. Reference is made to Figure 3 where the logic diagram according to which the microprocessor was programmed is shown. When the machine is started up, as indicated by circle 60, the conveyor 46 is started according to block 62. The microprocessor then adjusts the speed of the conveyor to some nominal speed programmed into the microprocessor, according to block 64. The logic then continues to request, according to block 66 , whether the inclined conveyor 22 is running or not, if not: the conveyor 22 is started according to block 68. If the conveyor is already running, the program continues to block 70, which causes the microprocessor to read the weight of the material in the pan as measured by the strain gauges 48. Naturally, at start of the inclined conveyor 22, the material will be guided upwards and then released downwards through the channel 32. However, the material is almost never fed to the pan 36 at a uniform rate, as the amount and weight of the material in the collection box 14 can vary, and also because some of the material ( a varying percentage depending on the particular material used) will be in lumps, and will not be brushed off from the inclined conveyor 22 by the brush 30. Naturally, repeated handling of the material by the device will tend to break the lumps apart so that the material may eventually be usable, but it is impossible to predict a given pan weight when running the carrier for any predetermined given time.

Vekten av materialet i pannen blir deretter sammenlignet i bestemmelsesblokken 72, med en forutbestemt målvekt oppbevart i minne av mikroprosessoren. Dersom vekten til materialet i pannen er større enn mål-vekten, stoppes skråtransportøren 22 ifølge blokken 74. Uansett sammenligner da mikroprosessoren avstanden som beltet 46 har forflyttet seg siden den siste dumping (eller avstanden den har forflyttet seg siden maskinen ble startet), som målt ved den elektromagnetiske pickup 58. Denne sammenligning gjøres i bestemmelsesblokken 76. Dersom avstanden som transportøren har forflyttet seg siden siste dumping (eller avstanden den har forflyttet seg siden maskinen ble startet, I tilfellet av den første dumping) er mindre enn avstanden "x" (som representerer lengden av vektpannen 36 hengende over banen 44), venter programmet, ifølge sirkelen 78, for den gjenværende syklustid for mikroprosessoren og deretter repeterer blokkene 70, 72 og 76 inntil den øvre bane 44 har forflyttet seg avstanden "x". Når dette skjer er vekten av materialet i pannen innført i minnet ifølge blokk 80. Programmet bevirker deretter, ifølge blokken 82, aktuatoren 42 til å dumpe Innholdet i pannen på den øvre bane 44 av transportøren 46. Mikroprosessoren kontrollerer deretter sitt minne for å bestemme om en vekt er blitt innført i minnet for en forutgående dumping, ifølge bestemmelsesblokken 84. Det er viktig å legge mekre til at den minnede vekt for hvilke beslutningsblokken 84 kontrollerer, ikke er vekten av pannen som er blitt dumpet på denne syklus; isteden er vekten for hvilke beslutningsblokken 84 kontrollerer vekten av dumpingen for den forutgående syklus, dvs. syklusen like før syklusen i hvilke vekten av pannen nettopp er blitt inntatt i minnet. Dersom det ikke foreligger noen slik forutgående vekt i minnet (med andre ord dersom den pågående dumping er den første dumping etter oppstarting av maskinen), ledes programmet direkte tilbake til beslutningsblokken 66. Dersom det er en vekt fra den forutgående syklus i minnet, overfører mikroprosessoren et signal til styreanordningen for motoren 52 med variabel hastighet for enten å øke hastigheten eller senke hastigheten til transportøren 46, for å kompensere for forskjellen i vekt mellom den forutgående syklus og syklusen før denne. Justeringen foretas ifølge blokk 86 i diagrammet ifølge figur 3. The weight of the material in the pan is then compared in determination block 72, with a predetermined target weight stored in memory by the microprocessor. If the weight of the material in the pan is greater than the target weight, the inclined conveyor 22 is stopped according to block 74. In any case, the microprocessor then compares the distance that the belt 46 has moved since the last dumping (or the distance it has moved since the machine was started) as measured at the electromagnetic pickup 58. This comparison is made in the determination block 76. If the distance that the conveyor has moved since the last dumping (or the distance it has moved since the machine was started, in the case of the first dumping) is less than the distance "x" ( representing the length of the weight pan 36 hanging above the track 44), the program waits, according to the circle 78, for the remaining cycle time of the microprocessor and then repeats the blocks 70, 72 and 76 until the upper track 44 has moved the distance "x". When this occurs, the weight of the material in the pan is entered into the memory according to block 80. The program then, according to block 82, causes the actuator 42 to dump the contents of the pan onto the upper path 44 of the conveyor 46. The microprocessor then checks its memory to determine whether a weight has been entered into memory for a previous dump, according to decision block 84. It is important to add that the remembered weight for which decision block 84 checks is not the weight of the pan that has been dumped on this cycle; instead, the weight for which the decision block 84 checks is the weight of the dump for the previous cycle, ie the cycle just before the cycle in which the weight of the pan has just been memorized. If there is no such previous weight in memory (in other words, if the current dump is the first dump after starting the machine), the program is directed directly back to decision block 66. If there is a weight from the previous cycle in memory, the microprocessor transfers a signal to the control device of the variable speed motor 52 to either increase the speed or decrease the speed of the conveyor 46, to compensate for the difference in weight between the preceding cycle and the cycle before this one. The adjustment is made according to block 86 in the diagram according to Figure 3.

Selv om skråtransportøren 22 stoppes når mål-vekten i pannen -36 oppnås, kan vekten av pannen overskride mål-vekten på grunn av luftbåret materiale i kanalen 32 som avsetter seg i pannen 36 etter at transportøren 22 er stoppet. Selv om det ikke er vist i figur 3, kan et ekstra trekk programmeres i programmet som minner vekten av flere påfølgende dumpinger. Dersom alle disse dumpinger er overvektige, reduseres mål-vekten ved den samme prosentvise andel som den midlere mengde som er dumpet har vært overvektig. Følgelig antar programmet at den opprinnelige mål-vekt vil bli oppnådd ved å bruke den reduserte mål-vekt, på grunn av nedslag av materiale fra luftstrømmen inn i pannen 36 etter at transportøren 22 er stoppet. Although the inclined conveyor 22 is stopped when the target weight in the pan -36 is reached, the weight of the pan may exceed the target weight due to airborne material in the channel 32 that settles in the pan 36 after the conveyor 22 is stopped. Although not shown in Figure 3, an additional feature can be programmed into the program that remembers the weight of several consecutive dumps. If all of these dumpings are overweight, the target weight is reduced by the same percentage share as the average quantity that has been dumped has been overweight. Accordingly, the program assumes that the original target weight will be achieved by using the reduced target weight, due to impact of material from the air stream into the pan 36 after the conveyor 22 is stopped.

Det vises til figur 1 hvor to dumpninger av pannen 36 kan opptas på den øvre hane av transportøren 46 før materialet på transportøren 46 entrer innløpsrøret 54. Anta nå at maskinen nettopp er startet. Transportøren 46 Innstilles til å kjøre ved en nominell hastighet, og pannen 36 blir deretter fylt ved drift av skråtransportøren 22 som omtalt ovenfor. Anta at mål-vekten oppnås før transportøren har forflyttet seg avstanden x, og transportørbåndet stoppes og maskinen venter inntil transportøren beveger seg avstanden x. Innholdet i pannen 36 blir deretter dumpet på transportøren 46. Imidlertid ettersom dette var den første dumping etter start av maskinen, foreligger det intet materiale på det parti av den øvre bane 44 til høyre for pannen når sett i figuren. Følgelig entrer intet materiale røret 54. Reference is made to figure 1 where two dumpings of the pan 36 can be recorded on the upper tap of the conveyor 46 before the material on the conveyor 46 enters the inlet pipe 54. Now suppose that the machine has just been started. The conveyor 46 is set to run at a nominal speed, and the pan 36 is then filled by operation of the inclined conveyor 22 as discussed above. Assume that the target weight is reached before the conveyor has moved the distance x, and the conveyor belt is stopped and the machine waits until the conveyor moves the distance x. The contents of the pan 36 are then dumped onto the conveyor 46. However, as this was the first dumping after starting the machine, there is no material on the part of the upper path 44 to the right of the pan when seen in the figure. Consequently, no material enters the pipe 54.

Ettersom materialet blir trnsportert til høyre i figur 1, oppfylles pannen 36 igjen ved drift av skråtransportøren. Når transportøren igjen beveger seg avstanden x har materialet fra den forutgående dumping blitt transportert til det parti av beltet som ligger til høyre for pannen. Ved dette tidspunkt blir innholdet i pannen igjen dumpet på beltet. Det er viktig å legge merke til at ved dette tidspunkt har As the material is transported to the right in figure 1, the pan 36 is filled again by operation of the inclined conveyor. When the conveyor again moves the distance x, the material from the previous dumping has been transported to the part of the belt that lies to the right of the pan. At this point, the contents of the pan are again dumped onto the belt. It is important to note that at this point in time

intet materiale blitt transportert inn i røret 54. Ved dette tidspunkt kontrollerer mikroprosessoren sitt minne og finner ifølge bestemmelsesblokken 84 at materialvekten som nå er forflyttet til partiet av beltet til høyre for pannen 36, når sett i figur 1, har blitt oppbevart i minnet. Prosessoren bestemmer også at mål-vekten er nådd på denne dumping, og følgelig er ingen endringer i hastigheten til transportøren nødvendig for å mate materialet ved en konstant mengde inn i røret 54. Ved dette tidspunkt begynner materialet å bli matet inn I røret 54, og materialet fra den andre dumping blir transportert til høyre for å erstatte materialet transportert inn i røret 54 fra den første dumping. Samtidig oppfyller skråtransportøren 22 pannen 36 for tredje gang. no material has been transported into the pipe 54. At this time the microprocessor checks its memory and finds according to the determination block 84 that the weight of material which has now moved to the part of the belt to the right of the pan 36, when seen in Figure 1, has been stored in the memory. The processor also determines that the target weight has been reached on this dump, and accordingly no changes in the speed of the conveyor are necessary to feed the material at a constant rate into the pipe 54. At this point the material begins to be fed into the pipe 54, and the material from the second dumping is transported to the right to replace the material transported into pipe 54 from the first dumping. At the same time, the inclined conveyor 22 meets the pan 36 for the third time.

Når transportøren igjen har forflyttet seg avstanden x, dumpes pannen igjen. Ved dette tidspunkt begynner materialet fra den andre dumping å mates inn i røret 54. Dersom materialet for den andre dumping ikke oppnådde mål-vekten før transportøren hadde forflyttet seg avstanden x for denne dumping ifølge bestemmelsesblokken 76, ville en for lav vekt ha blitt oppbevart i minnet for den andre dumping. Følgelig dersom hastigheten til beltet ikke ble endret, ville mengden som materialet mates inn i røret 54 fra denne dumping være lavere enn materialmengden som mates fra den forutgående dumping. Ifølge blokken 86 vil imidlertid hastigheten til beltet da forøkes for å kompensere for den lavere vekt og derved sikre at materialet mates inn i røret 54 ved en hovedsakelig konstant mengde. When the conveyor has again moved the distance x, the pan is dumped again. At this time, the material from the second dump begins to be fed into the pipe 54. If the material for the second dump did not reach the target weight before the conveyor had moved the distance x for this dump according to the determination block 76, too low a weight would have been stored in the memory for the other dumping. Accordingly, if the speed of the belt was not changed, the amount of material fed into the pipe 54 from this dump would be lower than the amount of material fed from the previous dump. According to block 86, however, the speed of the belt will then be increased to compensate for the lower weight and thereby ensure that the material is fed into the pipe 54 at a substantially constant rate.

Dersom dumpingen var over mål-vekten (f.eks. på grunn av nedslag av luftbåret materiale i pannen etter at beltet var blitt stoppet), vil motsatt hastigheten til beltet minskes proporsjonalt. Følgelig mates materialet i en kontinuerlig strømning ved en hovedsakelig konstant dosert mengde. If the dumping was above the target weight (e.g. due to impact of airborne material in the pan after the belt had been stopped), the opposite speed of the belt will be reduced proportionally. Accordingly, the material is fed in a continuous flow at an essentially constant dosed amount.

Claims

1. Method of dosing material into an air molding system, comprising the steps of transporting the material into a pan (36), weighing the material in the pan (36), transferring the material in a continuous stream from the pan (36) to a conveyor (46) for to lead the material to the inlet of the air forming system, characterized in that the method includes the steps of adjusting the speed of the conveyor (46) as a function of the material weight transferred to the conveyor (46) and led into the air forming system.

2. Method for dosing material according to claim 1, characterized in that the step for transporting the material into the pan (36) ends when the weight of the pan (36) reaches a predetermined target weight.

3. Method for dosing material according to claim 2, characterized in that the material is transferred ^ from the pan (36) to the conveyor (46) only after the conveyor (46) has moved a predetermined distance after previous material transfer onto the conveyor (46).

4. Method for dosing material according to claim 3, characterized in that the step for adjusting the speed of the conveyor (46) causes adjustment of the conveyor speed on the basis of the material weight transferred to the conveyor (46) on a transfer cycle that precedes the cycle in which the material weight is transferred to the conveyor (46) ) is established.

5 . Method for dosing material according to claim 3, characterized in that the material is transferred to the conveyor (46) by dropping the material from the pan (36) suspended above the conveyor (46).

6. Method for dosing material according to claim 5, characterized in that the conveyor (46) has a length at least twice as long as the length of the pan (36), whereby the material from two dumping cycles is taken up on the conveyor (46), where the material from the previous dumping cycle is transferred away from the pan (36) when the material from the next dumping cycle is transferred into the pan (36), the speed of the conveyor (46) being adjusted as a function of the material weight fed into the air forming system.

7. Device for dosing material into an air molding system and for carrying out the method according to claims 1 to 6, which includes a housing (12), a pan (36) supported on the housing (12), a collection box (14) defined inside the housing (12) for storing the material, devices (16, 22, 29, 30) for - transfer of the material from the collection box (14) to the pan (36), devices (48) to measure the material weight in the pan (36), an endless conveyor belt to receive the material from the pan (36) and lead it to the air forming machine in a continuous flow , where the pan (36) includes devices (38, 42) to transfer the material from the pan (36) to the conveyor belt (46), characterized in that the device includes control devices (60) to control the speed of the belt (46) so that the material is transferred from the conveyor belt (46) to the machine at a substantially constant rate.

8. Device for dosing material according to claim 7, characterized in that the belt (46) is sufficiently long to receive material transferred from the pan (36) in a current cycle and in at least one previous cycle, where the control devices (60) include devices (80) to register the material weight transferred from the pan (36) to the conveyor belt (46) in both said cycles, which control device (60) controls the speed of the conveyor belt (46) as a function of the material weight transferred to the conveyor belt (46) on the preceding cycle.

9. Device for dosing material according to claim 8, characterized in that the control device (60) includes means (74) for interrupting the devices (16, 22, 29, 30) for transferring the material from the collection box (14) to the pan (36) when the material weight in the pan (36) reaches a predetermined level.

10. Device for dosing material according to claim 8, - characterized in that the pan (36) is an elongated receiver hanging above the conveyor belt (46), in that the path (46) of the conveyor belt (46) facing the pan (36) is at least twice the length of the pan (36).

11. Device for dosing material according to claim 10, characterized in that the control device includes means (82) for transferring the contents of the pan (36) to the conveyor belt (46) when the conveyor belt is moved a distance substantially equal to the length of the pan (36).

12. Device for dosing material according to claim 10, characterized in that the control device (60) controls the speed of the conveyor belt (46) as a function of the material weight on the part of the belt (46) that is not under the pan (36).

13. Device for dosing material according to claim 12, characterized in that the control device (69) includes means (48) for weighing the material in the pan (36), means (80) for remembering said weight, means (58) for measuring the distance traveled of the conveyor belt (46), and means (60) for adjusting the speed of the conveyor belt (46) as a function of the remembered weight, but only after the conveyor belt travels a distance equal to the length of the pan (36).