NO845144L - PROCEDURE FOR APPLYING BARRIER COATS ON METALS AND THE RESULTING PRODUCT - Google Patents

PROCEDURE FOR APPLYING BARRIER COATS ON METALS AND THE RESULTING PRODUCT

Info

Publication number
NO845144L
NO845144L NO845144A NO845144A NO845144L NO 845144 L NO845144 L NO 845144L NO 845144 A NO845144 A NO 845144A NO 845144 A NO845144 A NO 845144A NO 845144 L NO845144 L NO 845144L
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
metal
substrate
zirconium
coating
hafnium
Prior art date
Application number
NO845144A
Other languages
Norwegian (no)
Inventor
Ibrahim Mohamed Allam
David John Rowcliffe
Original Assignee
Stanford Res Inst Int
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stanford Res Inst Int filed Critical Stanford Res Inst Int
Publication of NO845144L publication Critical patent/NO845144L/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
    • C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
    • C23C8/10—Oxidising

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

Denne oppfinnelse angår belegning av metaller, spesielt visse metaller, med et beskyttende belegg som virker som en varme-eller oksydasjonsbarriere. This invention relates to the coating of metals, especially certain metals, with a protective coating that acts as a heat or oxidation barrier.

Visse legeringer kjent som "superlegeringer" anvendes som gassturbinkomponenter hvor oksydasjonsmotstand ved høy temperatur og høy mekanisk fasthet fordres. For å utvide det anvendbare tem-peraturområde må legeringene forsynes med et belegg som virker som en termisk barriere for isolering og beskyttelse av den underliggende legering eller substrat mot høye temperaturer og oksyderende betingelser som de eksponeres for. Certain alloys known as "superalloys" are used as gas turbine components where oxidation resistance at high temperature and high mechanical strength are required. In order to extend the usable temperature range, the alloys must be provided with a coating that acts as a thermal barrier for insulation and protection of the underlying alloy or substrate against high temperatures and oxidizing conditions to which they are exposed.

Zirkoniumdioksyd anvendes for dette formål, fordi det har tilnærmet samme varmeutvidelseskoeffisient som superlegeringene, og fordi det funksjonerer som en effektiv termisk barriere. Zirconium dioxide is used for this purpose, because it has approximately the same thermal expansion coefficient as the superalloys, and because it functions as an effective thermal barrier.

Zirkoniumdioksyd har hittil vært påført legeringssub-strater ved plasmasprøyting. Zirkoniumdioksydet danner et ytre lag eller termisk barriere, og zirkoniumdioksydet stabiliseres delvis med et andre oksyd så som kalsium-, magnesium- eller yttriumoksyd. Plasmasprøyteteknikken gir ofte ikke-ensartede belegg, og den er ikke anvendbar eller er vanskelig anvendbar på påny-fremkommende overflater. Plasmasprøytede belegg har ofte mikrosprekker og nålestikkhull, og vedheftningen mellom belegget og substratet kan være dårlig. Alle disse effekter kan føre til katastrofal svikt. Zirconium dioxide has so far been applied to alloy substrates by plasma spraying. The zirconium dioxide forms an outer layer or thermal barrier, and the zirconium dioxide is partially stabilized with a second oxide such as calcium, magnesium or yttrium oxide. The plasma spraying technique often produces non-uniform coatings, and it is not applicable or is difficult to apply to resurfacing surfaces. Plasma-sprayed coatings often have microcracks and pinholes, and the adhesion between the coating and the substrate can be poor. All these effects can lead to catastrophic failure.

Varmebarrierebelegg kan også påføres under anvendelse av spruting eller elektronsstrålefordampning. Disse påføringsmåter er kostbare og begrenset til siktelinje-påføring. Variasjoner i beleggsammensetninger inntreffer ofte under elektronstråléfor-dampning p.g.a. forskjeller i damptrykk av de elementer som inn-går i belegget. Spruting danner fibrøse og segmenterte strukturer som kan bli gjennomtrengt av det korrosive materiale. Thermal barrier coatings can also be applied using spraying or electron beam evaporation. These application methods are expensive and limited to line-of-sight application. Variations in coating compositions often occur during electron beam evaporation due to differences in vapor pressure of the elements included in the coating. Spatter forms fibrous and segmented structures that can be penetrated by the corrosive material.

I U.S. patentsøknad Serial nr. 325 504, inngitt 27. november 1981, med tittelen "Process for applying thermal barrier coatings to metals and the resulting product" er det beskrevet en fremgangsmåte til påføring av varmebarrierebelegg på substrat-metaller så som superlegeringer, hvor det frie metall hvis oksyd skal bli varmebarrieren, påføres substratmetallet som en fysisk blanding eller som en legering med et annet metall så som nikkel eller kobolt, og belegget av metall underkastes selektiv oksydasjon ved eksponering ved en høy temperatur for en atmosfære som har et meget lavt oksygen-partialtrykk. Under disse betingelser danner det metall hvis oksyd skal tilveiebringe varmebarrieren, kalt M.j , et stabilt oksyd, men det annet metall, kalt M2, danner ikke et stabilt oksyd. Som resultat dannes et lag eller belegg av oksyd av M^og det frie metall M2. Oksydet av M^ danner varmebarrieren, og det frie metall M2tjener til å binde oksydet til substratmetallet. In the U.S. patent application Serial no. 325 504, filed on 27 November 1981, entitled "Process for applying thermal barrier coatings to metals and the resulting product" describes a method for applying thermal barrier coatings to substrate metals such as superalloys, where the free metal if oxide is to be the thermal barrier, the substrate metal is applied as a physical mixture or as an alloy with another metal such as nickel or cobalt, and the coating of metal is subjected to selective oxidation by exposure at a high temperature to an atmosphere having a very low oxygen partial pressure . Under these conditions, the metal whose oxide is to provide the heat barrier, called M.j, forms a stable oxide, but the other metal, called M2, does not form a stable oxide. As a result, a layer or coating of oxide of M^ and the free metal M2 is formed. The oxide of M^ forms the heat barrier, and the free metal M2 serves to bind the oxide to the substrate metal.

Denne prosess, ofte kalt dyppebelegning da den fordelaktig utføres ved dypping av de artikler som skal belegges, ned i en smeltet legering av M^og M2, er lettere å utføre enn be-legninger med et metalloksyd ved plasmametoden, og det resulterende belegg er mer vedheftende og er en bedre varmebarriere. This process, often called dip coating as it is advantageously carried out by dipping the articles to be coated into a molten alloy of M2 and M2, is easier to carry out than coatings with a metal oxide by the plasma method, and the resulting coating is more adhesive and is a better heat barrier.

I henhold til den foreliggende oppfinnelse tilveiebringes en legering eller en fysisk blanding av (1) metallet M2og (2) zirkonium, hafnium eller en blanding eller legering av de to metaller. I det tilfelle hvor det andre metall er zirkonium, kan tilsetninger av metaller så som yttrium, kalsium eller magnesium foretas i mengder som er tilstrekkelige til å stabilisere zirkoniumoksyd i den kubiske form. Metallet M2velges i henhold til de nedenfor beskrevne kriterier. Denne legering eller metall-blanding blir så smeltet for tilveiebringelse av en ensartet smelte, som deretter påføres et metallsubstrat ved at substratet dyppes i smeiten. Alternativt blir metallblandingen eller legeringen re-dusert til en findelt tilstand, og det findelte metall innkorpo-reres i et flyktig løsningsmiddel under dannelse av en oppslemning som påføres metallsubstratet ved sprøyting eller påstrykning. Det resulterende belegg oppvarmes slik at det flyktige løsningsmiddel fordampes og legeringen eller metallblandingen påsmeltes overflaten av substratet. (Når fysiske blandinger av metaller anvendes, omdannes de til en legering ved smelting eller de legeres in situ ved oppslemningsmetoden til påføring.) According to the present invention, an alloy or a physical mixture of (1) the metal M2 and (2) zirconium, hafnium or a mixture or alloy of the two metals is provided. In the case where the second metal is zirconium, additions of metals such as yttrium, calcium or magnesium can be made in amounts sufficient to stabilize zirconium oxide in the cubic form. The metal M2 is selected according to the criteria described below. This alloy or metal mixture is then melted to provide a uniform melt, which is then applied to a metal substrate by dipping the substrate into the melt. Alternatively, the metal mixture or alloy is reduced to a finely divided state, and the finely divided metal is incorporated into a volatile solvent to form a slurry which is applied to the metal substrate by spraying or brushing. The resulting coating is heated so that the volatile solvent evaporates and the alloy or metal mixture is melted onto the surface of the substrate. (When physical mixtures of metals are used, they are converted into an alloy by melting or they are alloyed in situ by the slurry method of application.)

Zirkonium og hafnium danner termisk stabile oksyder ved eksponering for en atmosfære inneholdende en liten konsentrasjon av oksygen så som den som dannes ved en blanding av karbondioksyd og karbonmonoksyd ved en temperatur på ca. 800°C. Metallet M2danner under slike betingelser ikke et stabilt oksyd og forblir fullstendig eller i det vesentlige fullstendig i form av det uoksyderte metall. Videre er M2kompatibelt med substratmetallet. Det vil forstås at M2kan være en blanding eller en legering av to eller flere metaller som oppfyller M2~fordringene. Zirconium and hafnium form thermally stable oxides when exposed to an atmosphere containing a small concentration of oxygen such as that formed by a mixture of carbon dioxide and carbon monoxide at a temperature of approx. 800°C. Under such conditions, the metal M2 does not form a stable oxide and remains completely or essentially completely in the form of the unoxidized metal. Furthermore, M2 is compatible with the substrate metal. It will be understood that M2 can be a mixture or an alloy of two or more metals that meet the M2 requirements.

Zirkonium og hafnium har en eller flere av de følgende fordeler fremfor cerium og andre lantanidmetaller: Beleggene er betydelig bedre vedheftende til substratet. Når eerium anvendes, har det uoksyderte metall fra substratet tendens til å bli in-korporert i oksyd-laget. Dette metall kan så oksyderes når den belagte artikkel eksponeres for en oksyderende atmosfære. Dette fører til avflakning og til slutt til brudd i belegget. Når zirkonium anvendes isteden for cerium, gjør denne vanskelighet seg ikke gjeldende eller gjør seg gjeldende i langt mindre grad. Zirconium and hafnium have one or more of the following advantages over cerium and other lanthanide metals: The coatings adhere significantly better to the substrate. When eerium is used, the unoxidized metal from the substrate tends to be incorporated into the oxide layer. This metal can then be oxidized when the coated article is exposed to an oxidizing atmosphere. This leads to flaking and eventually to a break in the coating. When zirconium is used instead of cerium, this difficulty does not occur or occurs to a far lesser extent.

Når et belegg med passende tykkelse er påført på substratlegeringen ved duppebelegningsprosessen eller ved oppslem-ningsprosessen som er beskrevet ovenfor (og i sistnevnte tilfelle etter at løsningmiddelet er fordampet og zirkonium-og/eller hafnium-M^-legeringen eller -blandingen er påsmeltet overflaten av substratet), så eksponeres overflaten for selektivt oksyderende atmosfære så som en blanding av karbondioksyd og karbonmonoksyd (heretter betegnet som C02/CO). En typisk C02/CO-blanding inneholder 99% C02og 1% CO. Når en slik blanding oppvarmes til en høy temperatur, resulterer dette i en likevektsblanding i henhold til den følgende ligning: When a coating of suitable thickness is applied to the substrate alloy by the dip coating process or by the slurry process described above (and in the latter case after the solvent has evaporated and the zirconium and/or hafnium M₂ alloy or mixture has been melted onto the surface of the substrate), then the surface is exposed to a selectively oxidizing atmosphere such as a mixture of carbon dioxide and carbon monoxide (hereinafter referred to as CO2/CO). A typical C02/CO mixture contains 99% C02 and 1% CO. When such a mixture is heated to a high temperature, this results in an equilibrium mixture according to the following equation:

Konsentrasjonen av oksygen i denne likevektsblanding er meget liten, eksempelvis er oksygen-partialtrykket ved 827°C og like--14 vekt ca. 2 x 10 atmosfære, men er tilstrekkelig ved denne temperatur til å bevirke selektiv oksydasjon av zirkonium og/eller hafnium. Andre oksyderende atmosfærer kan anvendes, eksempelvis blandinger av oksygen og inerte gasser så som argon eller blandinger av hydrogen og vanndamp som tilveiebringer oksygen-partialtrykk lavere enn disosiasjonstrykkene av oksydene av elementene i M2og høyere enn disosiasjonstrykket av zirkoniumoksyd og hafniumoksyd. En blanding av hydrogen, vanndamp og en inert gass så som argon foretrekkes, da den ikke vil danne et uønsket karbid. Slike karbider kan bli dannet ved forhøyede temperaturer, eksempelvis ved 62 7°C, p.g.a. Boudouard-reaksjonen: The concentration of oxygen in this equilibrium mixture is very small, for example the partial pressure of oxygen at 827°C and equal to -14 weight is approx. 2 x 10 atmosphere, but is sufficient at this temperature to cause selective oxidation of zirconium and/or hafnium. Other oxidizing atmospheres can be used, for example mixtures of oxygen and inert gases such as argon or mixtures of hydrogen and water vapor which provide oxygen partial pressures lower than the dissociation pressures of the oxides of the elements in M2 and higher than the dissociation pressures of zirconium oxide and hafnium oxide. A mixture of hydrogen, water vapor and an inert gas such as argon is preferred, as it will not form an undesirable carbide. Such carbides can be formed at elevated temperatures, for example at 62 7°C, due to The Boudouard reaction:

Metallet M2blir, avhengig av arten av anvendelsen og substratlegeringens natur, fortrinnsvis valgt fra tabell I. The metal M2 is, depending on the nature of the application and the nature of the substrate alloy, preferably selected from Table I.

Det vil forstås at to eller flere metaller valgt fra tabell I kan anvendes for å danne M2-komponenten i belegningslegeringen eller -blandingen. I slike legeringer eller blandinger kan mindre mengder av aluminium, yttrium og/eller krom være tilstede. I alminnelighet kan hvilket som helst metall M2anvendes som ikke danner et stabilt oksyd ved en høytemperatur i nærvær av en meget liten konsentrasjon av oksygen, som tjener til å binde zirkonium- og/eller hafnium-oksydet til substratet og som er egnet for den tilsiktede type av anvendelse. Disse innbefatter også platina, palladium, ruthenium eller rhodium. It will be understood that two or more metals selected from Table I may be used to form the M2 component of the coating alloy or mixture. In such alloys or mixtures, smaller amounts of aluminium, yttrium and/or chromium may be present. In general, any metal M2 can be used which does not form a stable oxide at a high temperature in the presence of a very small concentration of oxygen, which serves to bond the zirconium and/or hafnium oxide to the substrate and which is suitable for the intended type of application. These also include platinum, palladium, ruthenium or rhodium.

Andelene av zirkonium, hafnium (eller blandinger eller legeringer av begge) og M2kan variere fra ca. 50 til 90 vekt% av zirkonium og/eller hafnium til fra ca. 50 til 10 vekt% av M2, fortrinnsvis ca. 70 til 90% av zirkonium og/eller hafnium The proportions of zirconium, hafnium (or mixtures or alloys of both) and M2 can vary from approx. 50 to 90% by weight of zirconium and/or hafnium to from approx. 50 to 10% by weight of M2, preferably approx. 70 to 90% of zirconium and/or hafnium

og ca. 30 til 10% av M2. Legeringen som dannes av en blanding av zirkonium og/eller hafnium med M2(pluss eventuelle mindre legeringstilsetninger), må ha et smeltepunkt som er lavt nok til at egenskapene av substratlegeringen ikke forringes ved eksponering for duppetemperaturen. Andelen av zirkonium og/eller hafnium bør være tilstrekkelig til å danne et ytre oksydlag tilstrekkelig til å tilveiebringe en termisk barriere og til å in-hibere oksydasjon av substratet, og andelen av M2bør bære tilstrekkelig til å binde belegget til substratet. and approx. 30 to 10% of M2. The alloy formed from a mixture of zirconium and/or hafnium with M2 (plus any minor alloying additions), must have a melting point low enough that the properties of the substrate alloy do not deteriorate when exposed to the dipping temperature. The proportion of zirconium and/or hafnium should be sufficient to form an outer oxide layer sufficient to provide a thermal barrier and to inhibit oxidation of the substrate, and the proportion of M2 should be sufficient to bond the coating to the substrate.

Tabell II viser eksempler på substratlegeringer på hvilke de beskyttende belegg påføres i henhold til den foreliggende oppfinnelse. Det vil bemerkes at oppfinnelsen kan anvendes på superlegeringer generelt og spesielt kobolt- og nikkelbaserte superlegeringer. Table II shows examples of substrate alloys on which the protective coatings are applied according to the present invention. It will be noted that the invention can be applied to superalloys in general and cobalt- and nickel-based superalloys in particular.

Oppfinnelsen kan også anvendes i forbindelse med hvilket som helst metallsubstrat som drar fordel av et belegg som er vedheftende og som tilveiebringer en termisk barriere og/eller beskyttelse mot oksydasjon ved omgivelsesatmosfæren. Metallet eller metallene i substratet bør selvsagt være edlere enn zirkonium eller hafnium slik at de ikke danner stabile oksyder under betingelsene for selektiv oksydasjon. The invention can also be used in connection with any metal substrate which benefits from a coating which is adhesive and which provides a thermal barrier and/or protection against oxidation by the ambient atmosphere. The metal or metals in the substrate should of course be more noble than zirconium or hafnium so that they do not form stable oxides under the conditions of selective oxidation.

Duppebelegningsmetoden foretrekkes. Ved denne metode blir en smeltet zirkonium og/eller hafnium-M2~legering tilveiebrakt, og substratlegeringen dyppes ned i et legeme av belegningslegeringen. Legeringens temperatur og den tid i hvilken substratet holdes i den smeltede legering, vil regulere tykkelsen av belegget. Tykkelsen av de påførte belegg kan være mellom 100 ym og 1000 ym. Fortrinnsvis påføres et belegg på ca. The dip coating method is preferred. In this method, a molten zirconium and/or hafnium M2 ~ alloy is provided, and the substrate alloy is dipped into a body of the coating alloy. The temperature of the alloy and the time during which the substrate is held in the molten alloy will regulate the thickness of the coating. The thickness of the applied coatings can be between 100 ym and 1000 ym. Preferably, a coating of approx.

300 ym til 400 ym. Det vil forstås at tykkelsen av belegget vil bli tilveiebrakt i henhold til fordringene ved en gitt slutt-anvendelse. 300 ym to 400 ym. It will be understood that the thickness of the coating will be provided according to the requirements of a given end-use.

Oppslemning-smelte-metoden har den fordel at den for-tynner belegningslegeringen eller metallblandingen og derfor gjør det mulig å oppnå bedre kontroll over tykkelsen av belegget som påføres substratet. Oppslemningsbelegningsteknikken kan typisk anvendes som følger: en legering eller en blanding av zirkonium og/eller hafnium med M2blandes med white spirit og en organisk sement så som "Nicrobraz" 500 (Well Colmonoy Corp.) og MPA-60 (Baker Coaster Oil Co.). Typiske andeler som anvendes i oppslemningen, er 4 5 vekt% belegningsmetall, 10 vekt% white spirit og 45 vekt% organisk sement. Denne blanding blir så malt, for eksempel i en keramisk kulemølle under anvendelse av aluminiumoksyd-kuler. Etter separasjon av den resulterende oppslemning fra aluminiumoksyd-kulene, påføres den (mens den holdes omrørt for å sikre ensartet dispersjon av partiklene av legering i det væskeformige medium) på substratover-flaten, og løsningsmiddelet avdampes, f.eks. i luft ved omgivelsestemperatur eller ved en noe forhøyet temperatur. Re-siduet av metall og sement blir så påsmeltet overflaten ved opp-varmning til en hensiktsmessig temperatur, f.eks. 1000°C i en inert atmosfære så som argon som har vært ledet over varme kal-siumbiter som getter for oksygen. Sementen vil bli spaltet, og spaltningsproduktene forflyktiges. The slurry-melt method has the advantage that it dilutes the coating alloy or metal mixture and therefore makes it possible to achieve better control over the thickness of the coating applied to the substrate. The slurry coating technique can typically be used as follows: an alloy or mixture of zirconium and/or hafnium with M2 is mixed with white spirit and an organic cement such as "Nicrobraz" 500 (Well Colmonoy Corp.) and MPA-60 (Baker Coaster Oil Co.) . Typical proportions used in the slurry are 45% by weight of coating metal, 10% by weight of white spirit and 45% by weight of organic cement. This mixture is then ground, for example in a ceramic ball mill using aluminum oxide balls. After separation of the resulting slurry from the alumina beads, it is applied (while being stirred to ensure uniform dispersion of the alloy particles in the liquid medium) onto the substrate surface, and the solvent is evaporated, e.g. in air at ambient temperature or at a slightly elevated temperature. The residue of metal and cement is then melted onto the surface by heating to an appropriate temperature, e.g. 1000°C in an inert atmosphere such as argon which has been passed over hot pieces of calcium that trap oxygen. The cement will be split, and the split products are volatilized.

Det følgende eksempel vil ytterligere belyse utførelsen av oppfinnelsen og dennes fordeler. The following example will further illustrate the implementation of the invention and its advantages.

EKSEMPEL 1EXAMPLE 1

Belegningslegeringens sammensetning var 70%Zr-25%Ni-The composition of the coating alloy was 70%Zr-25%Ni-

5%Y på vektbasis. Yttrium ble tilsatt til Zr-Ni-belegningslegeringen som et dopningsmiddel til å stabilisere Zr02i den kubiske struktur under det selektive oksydasjonstrinn, og også fordi det er ting som tyder på^yttrium forbedrer vedheftningen av plasma-sprøytede ZrC^-belegg. Vektforholdet mellom Zr og Ni i denne legering var 2,7, hvilket er et lignende forhold som i det eutektiske NiZr2~NiZr-materiale. De 5% Y endret ikke smeltetem-peraturen av den eutektiske Zr-Ni-legering vesentlig. Substratene ble dyppet i den smeltede belegningslegering ved 1027°C. 5%Y on a weight basis. Yttrium was added to the Zr-Ni coating alloy as a dopant to stabilize ZrO 2 in the cubic structure during the selective oxidation step, and also because there is evidence that yttrium improves the adhesion of plasma-sprayed ZrC^ coatings. The weight ratio between Zr and Ni in this alloy was 2.7, which is a similar ratio as in the eutectic NiZr2~NiZr material. The 5% Y did not significantly change the melting temperature of the eutectic Zr-Ni alloy. The substrates were dipped into the molten coating alloy at 1027°C.

To substratlegeringer ble belagt, nemlig MAR-M509 ogTwo substrate alloys were coated, namely MAR-M509 and

Co- 10% Cr-3% Y. De erholdte resultater indikerte at de Zr02~baserte belegg som påføres ved denne teknikk, er meget godt ved-hef tende, ensartede og har meget lav porøsitet. Praktisk talt ingen diffusjonssone ble observert mellom belegget og substratlegeringen. Belegningslaget var etablert fullstendig over sub-stratoverflaten, og dets sammensetning ble ikke vesentlig endret av substratets bestanddeler. Co-10% Cr-3% Y. The results obtained indicated that the Zr02-based coatings applied by this technique are very well adhered, uniform and have very low porosity. Virtually no diffusion zone was observed between the coating and the substrate alloy. The coating layer was established completely over the substrate surface, and its composition was not significantly changed by the constituents of the substrate.

EDAX-konsentrasjons-profiler ble bestemt for forskjel-lige elementer innenfor det Zr-rike lag etter varmedypping av substratlegeringen (Co-10Cr-3Y) i belegningslegeringen, fulgt av en glødebehandling. Belegningslaget var ca. 150 - 160 ym tykt med en relativt tynn (= 20 ym) diffusjonssone ved grenseflaten med det underliggende substrat. Cr var praktisk talt ikke-eksisterende i belegningslaget, og en liten mengde av Co diffun-derte fra substratet rett gjennom belegget til den ytre overflate. EDAX concentration profiles were determined for various elements within the Zr-rich layer after heat dipping the substrate alloy (Co-10Cr-3Y) in the coating alloy, followed by an annealing treatment. The coating layer was approx. 150 - 160 ym thick with a relatively thin (= 20 ym) diffusion zone at the interface with the underlying substrate. Cr was practically non-existent in the coating layer, and a small amount of Co diffused from the substrate straight through the coating to the outer surface.

Selektiv oksydasjon ble utført ved 1027°C i en gass-blanding av hydrogen/vanndamp/argon i passende andeler til å tilveiebringe et oksygen-partialtrykk på ca. 10 -1 7 atm. Ved dette trykk er både nikkel og kobolt termodynamisk stabile i den metalliske form. Det glødeskall som dannes ved denne prosess består av et ca. 40 ym tykt ytre oksydlag og et ca. 120 ym tykt indre sammensatt lag under glødeskallet. Det ytre lag inneholdt bareZr02og Y2°3«Under skallet bestod også av en Zr02/Y20.j-matriks, men inneholdt et høyt antall av findisper-gerte metalliske partikler, hovedsakelig nikkel og kobolt. Selective oxidation was carried out at 1027°C in a gas mixture of hydrogen/water vapor/argon in appropriate proportions to provide an oxygen partial pressure of approx. 10 -1 7 atm. At this pressure, both nickel and cobalt are thermodynamically stable in the metallic form. The glow shell that is formed by this process consists of an approx. 40 ym thick outer oxide layer and an approx. 120 ym thick inner composite layer under the glow shell. The outer layer contained only ZrO 2 and Y 2 °3« The under-shell also consisted of a ZrO 2 /Y 2 O .j matrix, but contained a high number of finely dispersed metallic particles, mainly nickel and cobalt.

Skjønt nikkel og kobolt forelå ensartet i det ytre området av det metalliske belegg etter varmedypping og glødning og før omdannelsen av Zr og Y til oksyder, er de praktisk talt fraværende i dette samme området, etter den selektive oksydasjonsbehandling. Røntgendiffraksjonsanalyse av overflaten av prøven indikerte at dette ytre oksydlag utelukkende var dannet av en blanding av monoklint zirkoniumdioksyd og yttriumoksyd. Although nickel and cobalt were uniformly present in the outer region of the metallic coating after heat dipping and annealing and before the conversion of Zr and Y to oxides, they are practically absent in this same region after the selective oxidation treatment. X-ray diffraction analysis of the surface of the sample indicated that this outer oxide layer was formed exclusively of a mixture of monoclinic zirconium dioxide and yttrium oxide.

Det menes at den endelige fordeling av elementer over det dobbelte belegningslag og den påfølgende oksyd-morfologi stort sett bestemmes av betingelsene ved den endelige selektive ..oksydasjonsbehandling. Vi mener at oksydasjonen forløper som føl-ger: -Smeltesammensetningen ved prøvens overflate før den selektive okydasjonsbehandling består overveiende av Zr og Ni, mindre konsentrasjoner av Y og Co, samt praktisk talt intet Cr. Når -1 7 It is believed that the final distribution of elements over the double coating layer and the subsequent oxide morphology is largely determined by the conditions of the final selective oxidation treatment. We believe that the oxidation proceeds as follows: - The melt composition at the surface of the sample before the selective oxidation treatment consists predominantly of Zr and Ni, smaller concentrations of Y and Co, as well as practically no Cr. When -1 7

oksygen tilføres ved PQ =10 atm, diffunderer Zr- og Y-atomer hurtig i smeiten henimot den ytre oksygen/metall-grenseflate og danner en fast Zr02/Y203~blanding. De mer edle elementer (Ni og Co) blir da ekskludert fra smeiten og akkumuleres i metall-siden av grenseflaten. Utarmingen av Zr fra denne smelte øker nikkel-innholdet i legeringen og gjør den mer høytsmeltende. Når be-.legningslegeringen størkner, blir atomer av alle elementer i oxygen is supplied at PQ =10 atm, Zr and Y atoms diffuse quickly in the melt towards the outer oxygen/metal interface and form a solid ZrO2/Y2O3 mixture. The more noble elements (Ni and Co) are then excluded from the smelting and accumulate on the metal side of the interface. The depletion of Zr from this melt increases the nickel content in the alloy and makes it more high-melting. When the coating alloy solidifies, atoms of all elements become i

den gjenværende metalliske del av belegget mindre mobile enn i den smeltede tilstand, og ytterligere oksydasjon forløper som en fast-tilstands-reaksjon. Den fortsatte vekst av Zr02/Y20.jfortsetter å fremme en motstrøms-diffusjonsprosess i fast tilstand . i metallsiden av grenseflaten i hvilken Zr og Y diffunderer henimot grenseflaten, mens nikkel og kobolt diffunderer bort fra grenseflaten. the remaining metallic part of the coating less mobile than in the molten state, and further oxidation proceeds as a solid-state reaction. The continued growth of Zr02/Y20.j continues to promote a solid-state countercurrent diffusion process. in the metal side of the interface in which Zr and Y diffuse towards the interface, while nickel and cobalt diffuse away from the interface.

Profilen indikerte at nikkel og kobolt foreligger som små partikler innleiret i det sammensatte underskall-lag under det ytre Zr02/Y203~lag. Grunnen til deres eksistens i en slik fordeling i matriksen av ZrC^/Y^^-underskallet er ikke godt klarlagt. Det skal understrekes at vektandelen av nikkel i belegningslaget, før oksydasjon, utgjør ca. 25%, hvilket til-svarer en volumandel på ca. 20%. Denne mengde vil øke i under-skallet etter ekskluderingen av nikkel fra det ytre ZrO-^/Y-^O^-skall under selektiv oksydasjon. Denne betydelige mengde av nikkel, i tillegg til kobolt som diffunderer fra substratet, for-ventes å forbli innesluttet i underskall-laget av belegget. The profile indicated that nickel and cobalt are present as small particles embedded in the composite subshell layer below the outer ZrO2/Y2O3 layer. The reason for their existence in such a distribution in the matrix of the ZrC^/Y^^ subshell is not well understood. It should be emphasized that the weight share of nickel in the coating layer, before oxidation, amounts to approx. 25%, which corresponds to a volume share of approx. 20%. This amount will increase in the sub-shell after the exclusion of nickel from the outer ZrO-^/Y-^O^-shell during selective oxidation. This significant amount of nickel, in addition to cobalt diffusing from the substrate, is expected to remain contained in the subshell layer of the coating.

Under fullførelsen av den selektive oksydasjon av Zr og Y. During the completion of the selective oxidation of Zr and Y.

Konfigurasjonen og fordelingen av nikkel og kobolt i denne sone bestemmes sannsynligvis av mekanismen ved oksydasjon av Zr og Y i underskallssonen. Minst to muligheter foreligger: 1) Konsentrasjonen av nikkel og kobolt i metallet foran grenseflaten blir meget høy som et resultat av at de ekskluderes fra det ZrC^/Y^^-skall som til å begynne med dannes fra smeiten. Noen tilbake-diffusjon av begge elementer i fast tilstand "vil med sannsynlighet fortsette under videre eksponering, men den gjenværende del av begge elementer kan bli overskredet av den avanserende oksyd/metall-grenseflate. 2) En transisjon fra indre til ytre oksydasjon finner sted. Etter den innledende dannelse av et Zr02/Y20^-lag på overflaten kan indre oksydpartikler av Zr02dannes foran grenseflaten når konsentrasjonen av oppløst oksygen og zirkonium overstiger det oppløselighetsprodukt som er nødvendig for kimdannelse. Deretter kan disse partikler delvis blokkere ytterligere Zr-O-reaksjon, fordi diffusjonen av oksygenatomer til reaksjonsfronten (av indre oksydasjon) kan finne sted bare i kanalene mellom partiklene som ble utfelt tidligere. Ytterligere reaksjon ved reaksjonsfronten kan finne sted enten ved sideveisvekst av de eksisterende partikler, hvilket krever en meget liten overmetning, eller ved kimdannelse av en ny partikkel. Den sideveisjvekst av partiklene kan således føre til et kompakt oksydlag, hvilket kan innfange metalliske bestanddeler som foreligger i det samme området. The configuration and distribution of nickel and cobalt in this zone is probably determined by the mechanism of oxidation of Zr and Y in the subcrustal zone. At least two possibilities exist: 1) The concentration of nickel and cobalt in the metal in front of the interface becomes very high as a result of their exclusion from the ZrC^/Y^^ shell that initially forms from the smelting. Some back-diffusion of both elements in the solid state "will likely continue during further exposure, but the remaining portion of both elements may be overtaken by the advancing oxide/metal interface. 2) A transition from internal to external oxidation takes place. After the initial formation of a ZrO2/Y20^ layer on the surface, inner oxide particles of ZrO2 can form in front of the interface when the concentration of dissolved oxygen and zirconium exceeds the solubility product necessary for nucleation. Then these particles can partially block further Zr-O reaction, because the diffusion of oxygen atoms to the reaction front (of internal oxidation) can take place only in the channels between the particles previously precipitated. Further reaction at the reaction front can take place either by lateral growth of the existing particles, which requires a very small supersaturation, or by nucleation of a new particle.The lateral growth of the particles can thus lead to a compact oxide layer, which can capture metallic components present in the same area.

Ved bestemmelsen av morfologien og fordelingen av de metalliske partikler i underskallsonen er i alminnelighet dannel-sen av et sådant keramisk/metallisk sammensatt lag mellom det ytre keramiske lag og det indre metalliske substrat meget fordelaktig, uansett hvilken mekanisme som er involvert. Dette kommer av at det har evnen til å redusere de spenninger som skyldes ulikheten i varmeutvidelseskoeffesienten for det ytre keramiske belegg og det indre metalliske substrat. When determining the morphology and distribution of the metallic particles in the subshell zone, the formation of such a ceramic/metallic composite layer between the outer ceramic layer and the inner metallic substrate is generally very advantageous, regardless of the mechanism involved. This is because it has the ability to reduce the stresses caused by the difference in the coefficient of thermal expansion for the outer ceramic coating and the inner metallic substrate.

Beleggets vedheftning ble undersøkt ved at en rekke testeksemplarer ble utsatt for 10 termiske sykluser mellom 1000°C og omgivelsestemperatur i luft. ZrC^/Y^^-belegget på legeringen Co-10Cr-3Y forble godt vedheftende og viste ingen tegn på avskalling eller sprekkdannelse. Inngående metallurgisk undersøkelse over hele testeksemplarets lengde avslørte ingen tegn på sprekkdannelse. Belegget synes å være fullstendig pore-fritt. Enn videre viste mikrosonde-analyser over denne seksjon at fordelingen av Zr, Y, Ni, Co og Cr i det vesentlige var som for prøver som ikke var blitt syklisert. Beleggene er ikke like effektive på alle substrater. For eksempel viste et lignende Zr02/Y20^belegg på legeringen MAR-M509 avskalling etter den annen syklus. The adhesion of the coating was investigated by subjecting a number of test specimens to 10 thermal cycles between 1000°C and ambient temperature in air. The ZrC^/Y^^ coating on the Co-10Cr-3Y alloy remained well adherent and showed no signs of peeling or cracking. Detailed metallurgical examination over the entire length of the test specimen revealed no evidence of cracking. The coating appears to be completely pore-free. Furthermore, microprobe analyzes over this section showed that the distribution of Zr, Y, Ni, Co and Cr was essentially that of samples that had not been cycled. The coatings are not equally effective on all substrates. For example, a similar ZrO 2 /Y 2 O 3 coating on alloy MAR-M509 showed spalling after the second cycle.

Det vil derfor ses at en ny og fordelaktig fremgangsmåte og et nytt og fordelaktig produkt er tilveiebrakt. It will therefore be seen that a new and advantageous method and a new and advantageous product have been provided.

Claims (12)

1. Fremgangsmåte til å belegge et metallsubstrat med et beskyttende belegg, hvilken omfatter: (a) det tilveiebringes et substratmetall som skal belegges , (b) det tilveiebringes en legering eller blanding av (1) zirkonium og/eller hafnium og (2) minst ett annet metall M2 som ikke danner et stabilt oksyd ved en forhøyet temperatur i en atmosfære med et meget lavt oksygen-partialtrykk, og som danner en legering med i det minste én komponent av substratet ved varmebehandling av det belagte materialet; (c) legeringen eller blandingen påføres en overflate av substratet under slike betingelser at overflaten belegges med en legering av zirkonium og/eller hafnium med M2 , og (d) det bevirkes selektiv oksydasjon av zirkonium og/eller hafnium ved en forhøyet temperatur i belegget uten vesentlig oksydasjon av M2 (e) idet andelen av zirkonium og/eller hafnium i forhold til M2 i belegningslegeringen er vesentlig og tilstrekkelig til å resultere i et belegg inneholdende tilstrekkelig oksyd av zirkonium og/eller hafnium til å funksjonere som en betydelig termisk barriere.1. Method of coating a metal substrate with a protective coating, which comprises: (a) a substrate metal to be coated is provided, (b) there is provided an alloy or mixture of (1) zirconium and/or hafnium and (2) at least one other metal M2 which does not form a stable oxide at an elevated temperature in an atmosphere with a very low oxygen partial pressure, and which forming an alloy with at least one component of the substrate by heat treating the coated material; (c) the alloy or mixture is applied to a surface of the substrate under such conditions that the surface is coated with an alloy of zirconium and/or hafnium with M2 , and (d) selective oxidation of zirconium and/or hafnium is effected at an elevated temperature in the coating without significant oxidation of M2 (e) in that the proportion of zirconium and/or hafnium in relation to M2 in the coating alloy is significant and sufficient to result in a coating containing sufficient oxide of zirconium and/or hafnium to function as a significant thermal barrier. 2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at substratmetallet er edlere enn zirkonium og hafnium.2. Method according to claim 1, characterized in that the substrate metal is more noble than zirconium and hafnium. 3. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at belegget glødes etter trinn (d) .3. Method according to claim 2, characterized in that the coating is annealed after step (d). 4. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at det som substratmetall anvendes en superlegering.4. Method according to claim 2, characterized in that a superalloy is used as the substrate metal. 5. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at det som det førstnevnte metall anvendes zirkonium.5. Method according to claim 2, characterized in that zirconium is used as the first-mentioned metal. 6. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at det som det førstnevnte metall anvendes hafnium.6. Method according to claim 2, characterized in that hafnium is used as the first-mentioned metal. 7. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at M2 velges overveiende fra gruppen nikkel, kobolt og jern.7. Method according to claim 2, characterized in that M2 is selected predominantly from the group of nickel, cobalt and iron. 8. Belagt metallartikkel, karakterisert ved at den omfatter (a) et metallsubstrat hvis overflate er utsatt for oksydasjon og forringelse ved høy temperatur i en oksyderende atmosfære, (b) et beskyttende belegg på og vedheftende til i det minste én overflate av substratlegeringen, hvilket belegg omfatter et ytre lag av et oksyd av zirkonium og/eller hafnium og et indre lag av i det minste ett metall M2 som er bundet til substratet, idet metallet M2 er et metall som ikke danner et stabilt oksyd når det ved en forhøyet temperatur utsettes for en atmosfære som har et meget lavt oksygen-partialtrykk.8. Coated metal article, characterized in that it includes (a) a metal substrate whose surface is subject to oxidation and deterioration at high temperature in an oxidizing atmosphere; (b) a protective coating on and adhering to at least one surface of the substrate alloy, which coating comprises an outer layer of an oxide of zirconium and/or hafnium and an inner layer of at least one metal M2 bonded to the substrate, the metal M2 being a metal which does not form a stable oxide when it is exposed at an elevated temperature to an atmosphere which has a very low oxygen partial pressure. 9. Belagt metall ifølge krav 8, karakterisert ved at substratet er edlere enn zirkonium og hafnium.9. Coated metal according to claim 8, characterized in that the substrate is more noble than zirconium and hafnium. 10. Belagt metallartikkel ifølge krav 9, karakterisert ved at metallsubstratet er en superlegering.10. Coated metal article according to claim 9, characterized in that the metal substrate is a superalloy. 11. Belagt metallartikkel ifølge krav 9, karakterisert ved at oksydet overveiende er zirkoniumoksyd.11. Coated metal article according to claim 9, characterized in that the oxide is predominantly zirconium oxide. 12. Belagt metallartikkel ifølge krav 9, karakterisert ved at Mj overveiende er valgt fra gruppen nikkel, kobolt og jern.12. Coated metal article according to claim 9, characterized in that Mj is predominantly selected from the group nickel, cobalt and iron.
NO845144A 1983-04-22 1984-12-20 PROCEDURE FOR APPLYING BARRIER COATS ON METALS AND THE RESULTING PRODUCT NO845144L (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US48774583A 1983-04-22 1983-04-22

Publications (1)

Publication Number Publication Date
NO845144L true NO845144L (en) 1984-12-20

Family

ID=23936949

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO845144A NO845144L (en) 1983-04-22 1984-12-20 PROCEDURE FOR APPLYING BARRIER COATS ON METALS AND THE RESULTING PRODUCT

Country Status (10)

Country Link
EP (1) EP0140889A4 (en)
JP (1) JPS60501162A (en)
CA (1) CA1237609A (en)
DE (1) DE3390480T1 (en)
GB (1) GB2158844A (en)
IT (1) IT1209837B (en)
NL (1) NL8320222A (en)
NO (1) NO845144L (en)
SE (1) SE8406442L (en)
WO (1) WO1984004335A1 (en)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3822802A1 (en) * 1988-07-06 1990-03-22 Atilla Dipl Chem Dr Ing Akyol Process for improving the adhesion of wear-resistant layers to tools
US6532657B1 (en) * 2001-09-21 2003-03-18 General Electric Co., Pre-service oxidation of gas turbine disks and seals
US20030118873A1 (en) * 2001-12-21 2003-06-26 Murphy Kenneth S. Stabilized zirconia thermal barrier coating with hafnia

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US375784A (en) * 1888-01-03 Apparatus for electric welding
US2269601A (en) * 1934-06-02 1942-01-13 Electrochimie D Electro Metall Process for the manufacture of articles resistant to gaseous corrosion
GB1086708A (en) * 1966-02-01 1967-10-11 Gen Electric Co Ltd Improvements in or relating to metal bodies and their manufacture
CA850045A (en) * 1966-07-11 1970-08-25 Cominco Ltd. Process for the production of coloured coatings
FR1536493A (en) * 1966-07-22 1968-08-16 Montedison Spa High strength protective coatings and method thereof for their application to interior surfaces of hydrocarbon cracking reactors
GB1194600A (en) * 1967-11-03 1970-06-10 Gen Electric & English Elect Improvements in or relating to Metal Bodies and their Manufacture
JPS5569250A (en) * 1978-11-17 1980-05-24 Toshiba Corp Manufacture of high-temperature gas turbine blade
US4483720A (en) * 1981-11-27 1984-11-20 S R I International Process for applying thermal barrier coatings to metals

Also Published As

Publication number Publication date
GB8426443D0 (en) 1984-11-28
CA1237609A (en) 1988-06-07
NL8320222A (en) 1985-02-01
IT8448073A0 (en) 1984-04-19
JPS60501162A (en) 1985-07-25
EP0140889A1 (en) 1985-05-15
DE3390480T1 (en) 1985-04-18
IT1209837B (en) 1989-08-30
SE8406442D0 (en) 1984-12-18
GB2158844A (en) 1985-11-20
EP0140889A4 (en) 1986-02-13
SE8406442L (en) 1984-12-18
WO1984004335A1 (en) 1984-11-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO164667B (en) PROCEDURE FOR COATING A METAL SUBSTRATE WITH METAL M2 AND OXYSIDE OF METAL M1
US5035957A (en) Coated metal product and precursor for forming same
Qiao et al. Hot corrosion behavior of silicide coating on an Nb–Ti–Si based ultrahigh temperature alloy
NO165350B (en) PROCEDURE FOR THE TREATMENT OF HEAT AND CORROSION RESISTANT MATERIALS.
Muolo et al. Wetting, spreading and joining in the alumina–zirconia–Inconel 738 system
Sun et al. Influence of siliconizing on the oxidation behavior of plasma sprayed MoSi2 coating for niobium based alloy
JPWO2008032806A1 (en) Heat resistant material
US4935073A (en) Process for applying coatings of zirconium and/or titantuim and a less noble metal to metal substrates and for converting the zirconium and/or titanium to an oxide, nitride, carbide, boride or silicide
US4910092A (en) Yttrium enriched aluminide coating for superalloys
Lee et al. Hot corrosion mechanism of intermetallic compound Ni3Al
Liu et al. Segregation and microstructural evolution at interfaces of atmospheric plasma sprayed thermal barrier coatings during thermal cycling
RU2202456C1 (en) Method for applying wear resistant coating on surfaces of steel parts
Hammond et al. Brazing ceramic oxides to metals at low temperatures
US6695960B1 (en) Method for producing a metal alloy powder such as MCRALY and coatings obtained with same
Anton et al. Interface reactions of magnetron sputtered Si-based dual layer coating systems as oxidation protection for Mo-Si-Ti alloys
NO845144L (en) PROCEDURE FOR APPLYING BARRIER COATS ON METALS AND THE RESULTING PRODUCT
US4715902A (en) Process for applying thermal barrier coatings to metals and resulting product
NO862389L (en) PROCEDURE FOR APPLYING COATING ON METALS AND THE RESULTING PRODUCT.
Marinou et al. Synthesis and heat treatment of sprayed high-temperature NiAl–Ni 3 Al coatings by in-flight combustion synthesis (CAFSY)
Nan et al. Oxidation behaviour of a MoSiBTiC alloy coated by a (Si+ B) co-deposition pack cementation method
EP3730666B1 (en) TiAl ALLOY MEMBER, METHOD OF MANUFACTURING THE SAME, AND METHOD OF FORGING TiAl ALLOY MEMBER
Tian et al. Oxidation behavior of an Al-modified silicide coating on an Nb-silicide-based ultrahigh-temperature alloy
JPH0578817A (en) Ti-al intermetallic compound material excellent in oxidation resistance and its manufacture
CN1390969A (en) Refractory Cr-base alloy
Sobczak et al. The effect of Cr thin films on wettability and bonding in Ni/alumina couples