NO812234L

NO812234L - PROCEDURE AND MEANS OF CORROSION PROTECTION.

Info

Publication number: NO812234L
Application number: NO812234A
Authority: NO
Inventors: Tord Eriksson
Original assignee: Hesselman Ab
Priority date: 1980-07-01
Filing date: 1981-06-30
Publication date: 1982-01-04
Also published as: EP0043360A1; DK291781A; SE8004865L; FI812048L

Description

Fremgangsmåte og middel til korrosjonsbeskyttelse.Method and means for corrosion protection.

Hvert år ødelegges meget store verdier på grunn av rust eller annen korrosjon, og ødeleggelsen øker hurtig gjennom det moderne miljøs økende innhold av korrosive stoffer, eksempelvis veisalt, svovelforbindelser etc. Every year, very large amounts of value are destroyed due to rust or other corrosion, and the destruction increases rapidly through the modern environment's increasing content of corrosive substances, for example road salt, sulfur compounds etc.

Rustproblemet er særlig godt kjent når det gjelder biler, og foreliggende oppfinnelse skal beskrives i- forbindelse med biler, selv om den åpenbart med fordel kan anvendes på lignende problemer i forbindelse med andre konstruksjoner av jern og stål, så som broer, fartøyer etc. The rust problem is particularly well known when it comes to cars, and the present invention will be described in connection with cars, although it can obviously be advantageously applied to similar problems in connection with other iron and steel constructions, such as bridges, vessels, etc.

For biler alene kan man regne med at korrosjonen medfører For cars alone, it can be expected that the corrosion will result

kostnader på ca. 3 milliarder kroner pr. år.costs of approx. NOK 3 billion per year.

For rustbeskyttelse av biler er det blitt anvendt under-stellsbehandlinger av forskjellige slag, vanligvis basert på petroleumsprodukter, og den såkalte ML-metoden er blitt anvendt for rustbeskyttelse i bjelker og andre hulrom. For rust protection of cars, undercarriage treatments of various kinds have been used, usually based on petroleum products, and the so-called ML method has been used for rust protection in beams and other cavities.

Direkte ved fabrikken er det også gjort en hel del for å gi bilen en grunnbeskyttelse fra begynnelsen av, plater galva-niseres, forskjellige plastbelegninger er blitt forsøkt,, og lakker av ulike slag er blitt prøvet. Directly at the factory, a great deal has also been done to give the car a basic protection from the start, sheets are galvanized, different plastic coatings have been tried,, and varnishes of various kinds have been tried.

Ved etterbehandlinger av bilen må først en grundig ren-gjøring og vasking foretas, fulgt av en fullstendig tørking for-at de beskyttende petroleumsprodukter skal hefte godt. Vaskingen av biler før understellsbehandlingen blir i regelen utført med vanndamp og.varmt vann, og deretter tørkes bilen fullstendig før rustbeskyttelsen påføres. I henhold til foreliggende oppfinnelse anvender man imidlertid vannbaserte rust-beskyttelsesmidler, og derved kan man slippe fra tørkingen og likevel få rustbeskyttelsesmidlet til å diffundere . inn og pas-sivere metalloverflaten. When refinishing the car, a thorough cleaning and washing must first be carried out, followed by complete drying so that the protective petroleum products adhere well. The washing of cars before the undercarriage treatment is usually carried out with steam and hot water, and then the car is completely dried before the rust protection is applied. According to the present invention, however, water-based rust protection agents are used, and thereby one can avoid drying and still have the rust protection agent diffuse. into and passivate the metal surface.

Det er tidligere kjent å anvende vannbaserte rustbeskyt-■telsesmidler, men resultatene har hittil ikke vært tilfreds-. stillende, og først med den foreliggende oppfinnelse er prak-tisk godtagbare resultater blitt oppnådd. It has previously been known to use water-based rust protection agents, but the results have so far not been satisfactory. still, and only with the present invention have practically acceptable results been achieved.

Oppfinnelsen skal'beskrives mer utførlig nedenfor i forbindelse med utførelseseksempler vedrørende rustbeskyttelse av biler, men det vil forståes at lignende fordeler oppnås også The invention will be described in more detail below in connection with embodiments relating to the rust protection of cars, but it will be understood that similar advantages are also achieved

i forbindelse med andre jernkonstruksjoner.in connection with other iron structures.

En bil vaskes på vanlig måte i en automatisk bilvaske-maskin, og umiddelbart etter vaskingen/mens bilen fremdeles er våt, påsprøytes en vannoppløsning av et første rustbeskyttelsesmiddel og deretter med tidsmellomrom en vannoppløsning av et andre rustbeskyttelsesmiddel. Påsprøytingen skjer i tåkeform, hensiktsmessig med sprøytepistoler eller ved auto-matvaskere med faste dyser, som sprøyter rustbeskyttelsmidlene i tåkeform. Oppløsningene påføres dels nedenfra i en bevege-lig rampe, dels ovenfra og fra sidene gjennom vaskemaskin-portalens bevegelser. Under våre betingelser har vi funnet det hensiktsmessig med en påsprøytingstid på ca. 15 sekunder for hver oppløsning. Det første rustbeskyttelsesmiddel utgjø-res av en vannoppløsning av en anionisk korrosjonsinhibitor. Denne sprer seg meget lett og hurtig over den fuktige, rene platen og danner en beskyttende hinne. Et flertall forskjellige anioniske korrosjonsinhibitorer er blitt anvendt og prø-vet, men særlig gode resultater har vi oppnådd med polyfosfa-ter. Polyfosfat er en lineær polymer med den generelle formel A car is washed in the usual way in an automatic car wash machine, and immediately after the wash/while the car is still wet, a water solution of a first rust protection agent is sprayed on and then at intervals a water solution of a second rust protection agent. The spraying takes place in mist form, suitably with spray guns or in automatic dishwashers with fixed nozzles, which spray the rust protection agents in mist form. The solutions are applied partly from below in a moving ramp, partly from above and from the sides through the movements of the washing machine portal. Under our conditions, we have found it appropriate with a spraying time of approx. 15 seconds for each resolution. The first rust protection agent consists of a water solution of an anionic corrosion inhibitor. This spreads very easily and quickly over the moist, clean plate and forms a protective film. A number of different anionic corrosion inhibitors have been used and tested, but we have achieved particularly good results with polyphosphates. Polyphosphate is a linear polymer with the general formula

hvor n er 2 eller mer. Optimale verdier for n for korrosjonsbeskyttelse ligger mellom 3 og ca. 20. where n is 2 or more. Optimum values for n for corrosion protection lie between 3 and approx. 20.

Særlig gode resultater har vi oppnådd med natriumheksa-' metafosfat, "Grahams salt", som inneholder tri- og tetrameta-fosfat samt høypolymere polyfosfationer. We have achieved particularly good results with sodium hexa-metaphosphate, "Graham's salt", which contains tri- and tetrameta-phosphate as well as high-polymeric polyphosphates.

Det negative heksametafosfat-ion kan også under spesielle forhold danne positive ioner av typen The negative hexametaphosphate ion can also under special conditions form positive ions of the type

(Na5Ca P6018)^<+>(Na 5 Ca P 6 O 18 )^<+>

og dermed også utøve en katodisk inhiberingseffekt.and thus also exert a cathodic inhibition effect.

Den dannede polyfosfatfilm øker den katodiske polarisasjo-nen markant. Den deretter påsprøytede kationiske, andre rust-inhibitor forankres med sin hydrofile del i polyfosfatfilmen og gir dermed den resulterende film vannavstøtende egenskaper. The formed polyphosphate film increases the cathodic polarization markedly. The then sprayed cationic second rust inhibitor is anchored with its hydrophilic part in the polyphosphate film and thus gives the resulting film water-repellent properties.

Likeledes dekker den andre påsprøyting "fete" partier i platen, gjenværende farge, flekker, etc. Vi har undersøkt en rekke kationaktive forbindelser og oppnådd det beste resultat méd aminer, særlig langkjedede, kvartærnære ammoniumforbindelser, fortrinnsvis talgaminetoksylat. Likewise, the second application covers "greasy" parts of the plate, residual colour, stains, etc. We have investigated a number of cation-active compounds and achieved the best result with amines, especially long-chain, quaternary ammonium compounds, preferably tallow amine oxylate.

Meget hydrofobe aminer har vist seg å.gi best resultat. Very hydrophobic amines have been shown to give the best results.

Med kortere fettsyrekjede øker vannoppløseligheten og virknin-gen blir dårligere, likesom vannoppløseligheten øker med eten-oksyd-innholdet. Diaminer har vist seg mer effektive enn mono-aminer. With a shorter fatty acid chain, the water solubility increases and the effect becomes worse, just as the water solubility increases with the ethylene oxide content. Diamines have been shown to be more effective than mono-amines.

De beste resultater har vi oppnådd med "Ethoduomeen" T 13, et reaksjonsprodukt mellom, N-alkyl-trimetylen-diaminer og ety-lenoksyd. We have achieved the best results with "Ethoduomeen" T 13, a reaction product between N-alkyl trimethylene diamines and ethylene oxide.

Molekyloppbygningen for denne forbindelse erThe molecular structure for this compound is

hvor R er avledet fra en fettsyre, og x+y+z varierer mellom 3 og 10 eller høyere. Nærvær av to aminogrupper'i molekylet øker de kationiske egenskaper. where R is derived from a fatty acid, and x+y+z varies between 3 and 10 or higher. The presence of two amino groups in the molecule increases the cationic properties.

Også ikke-ion-aktive tensider er prøvet, da de har visse behandlingstekniske fordeler, eksempelvis mindre skumningsten-dens, men resultatene med disse har ikke vært like gode. Non-ion-active surfactants have also been tried, as they have certain treatment-technical advantages, for example less foaming tendency, but the results with these have not been as good.

Ved at rustbeskyttelsesmidlet i henhold til oppfinnelsen er vannbasert og har meget lav overflatespenning, har det meget god krypeevne, og trenger lett inn i alle sprekker dit fuktighet overhodet kan nå, så som i fuger, sprekker i understellsbehandlingen , under smussavlagringer, etc. Because the rust protection agent according to the invention is water-based and has a very low surface tension, it has very good creeping ability, and easily penetrates into all cracks where moisture can reach at all, such as in joints, cracks in the undercarriage treatment, under dirt deposits, etc.

Da behandlingen er s.å enkel, kan man gjenta den ofte, og på denne måte beskytte de flekker som utsettes mest for meka-niske påkjenninger, stenskudd og hjulsprut. As the treatment is so simple, you can repeat it often, and in this way protect the spots that are most exposed to mechanical stresses, stone chips and wheel spatter.

Oppløsningenes sammensetning kan varieres innen ganske vide grenser, og vi, skal her bare angi et eksempel på to opp-løsninger og prøveresultatet med disse. The composition of the solutions can be varied within fairly wide limits, and here we will only indicate an example of two solutions and the test result with these.

Prøvning av korrosjonsbeskyttelsen. Testing the corrosion protection.

Oppløsningenes sammensetning. The composition of the solutions.

Prøvningens utførelse: Execution of the test:

Korrosjonsprøvning Corrosion testing

Prøvningen ble utført med veiede og på baksiden beskyttel-sesmalte prøvepaneler av kåldvalset stål med dimensjoner og overflatebehandling som angitt nedenfor. The test was carried out with weighed and protectively painted test panels of cold-rolled steel with dimensions and surface treatment as indicated below.

a) dim. 150 x 100 x 1 mm, rene, avfettede overflatera) dim. 150 x 100 x 1 mm, clean, degreased surfaces

b) dim. 150 x 100 x 1 mm, rustede overflater (forkorroderte prøvepaneler i henhold til SS 18 60 19) c) dim. 150 x 60 x 0,8 mm, fosfatering, elektrodeopplakkering samt rustbeskyttelsesbehandling (fabrikkbehandling) d) dim. 150 x 70 x 1 mm, avfettet overflate belagt med hulroms-væske og understellsvæske (etter markedsbehandling) b) dim. 150 x 100 x 1 mm, rusted surfaces (pre-corroded test panels according to SS 18 60 19) c) dim. 150 x 60 x 0.8 mm, phosphating, electrode coating and rust protection treatment (factory treatment) d) dim. 150 x 70 x 1 mm, degreased surface coated with cavity fluid and undercarriage fluid (after market treatment)

Prøvepanelene ifølge c og d var forsynt med kryssripning nedThe test panels according to c and d were provided with cross-scoring down

til underlaget. to the substrate.

Eksponering.. Exposure..

Prøvepanelene ble eksponert liggende på et stativ i et kammer med bunnflaten dekket av vann. I kammeret, som var forsynt med et tåkesprednings-munnstykke, ble en vanntåke sprøy-tet i 10 minutter pr. døgn uten at prøveoverflåtene ble direkte besprøytet, men slik at vanntåken fritt kunne falle ned på samtlige prøveoverflater. Prøvetemperaturen var 23 - 2° C, The test panels were exposed lying on a stand in a chamber with the bottom surface covered by water. In the chamber, which was provided with a mist dispersion nozzle, a water mist was sprayed for 10 minutes per 24 hours without the test surfaces being directly sprayed, but so that the water mist could freely fall onto all test surfaces. The test temperature was 23 - 2° C,

og den relative luftfuktighet 85 - 90% bortsett fra under sprøyteperiodene, idet den da var 100%.- Den totale ekspone-ringstid var 28 døgn. Prøvningsforløp. and the relative humidity 85 - 90% except during the spraying periods, as it was then 100%. - The total exposure time was 28 days. Test course.

A To prøvepaneler.i henhold til.hver av ovennevnte a, b ogA Two sample panels.according.to each of the above a, b and

d, samt et prøvepanel i henhold til c ble fuktet med vannledningsvann, besprøytet med irihibitorløsning 2 og deretter med inhibitorløsning 1 til en samlet, mengde på ca. d, as well as a test panel according to c, were moistened with tap water, sprayed with inhibitor solution 2 and then with inhibitor solution 1 to a total amount of approx.

35 g/m . Prøvepanelene ble deretter belagt med et 2-335 g/m . The sample panels were then coated with a 2-3

mm tykt sjikt av et syntetisk veismuss. Det syntetiske veismuss ble fremstilt som følger: vasket kvartssand, mm thick layer of a synthetic road mud. The synthetic road mud was prepared as follows: washed quartz sand,

112 g rir. 65, 26 g nr. 30 og 50 g rir. 18 samt 12 g kaolin- 112 g rides. 65, 26 g no. 30 and 50 g rir. 18 and 12 g of kaolin

pulver ble tilsatt 20 ml av en 15 prosentig vannoppløs-ning av'koksalt og blandet grundig. Etter.en eksponerings-, tid på en uke ble prøvepanelene rengjort ved høytrykks-besprøytning med vann og påført nye inhibitorløsninger og. nytt veismuss.. Fremgangsmåten ble gjentatt med 1 ukes powder was added to 20 ml of a 15 percent water solution of common salt and mixed thoroughly. After an exposure time of one week, the test panels were cleaned by high-pressure spraying with water and new inhibitor solutions were applied and. new road dirt.. The procedure was repeated with 1 week

mellomrom under hele eksponeringstiden. Et platepar i. henhold til hvert av ovennevnte a, b og d ble behandlet på samme måte, men med 2 ukers mellomrom, samt ét platepar for hver bare en gang før eksponeringens begynnelsen B Prøvepaneler ifølge A ble først belagt med veismuss, fuktet med vannledningsvann og besprøytet med inhibitorløs-ningene. Uten at veismusset ble fjernet, ble prøvepane-lene deretter besprøytet med inhibitorløsningene i henhold til samme tidsskjema som under A. intervals during the entire exposure time. A pair of plates i. according to each of the above a, b and d were treated in the same way, but with an interval of 2 weeks, as well as one pair of plates for each only once before the beginning of the exposure B Sample panels according to A were first coated with road dirt, moistened with tap water and sprayed with the inhibitor solutions. Without the road mud being removed, the test panels were then sprayed with the inhibitor solutions according to the same timetable as under A.

C Prøvningen. ble utført i henhold til A-med prøvepaneler C The test. was performed according to A-med sample panels

uten belegning av veismuss.without coating of road dirt.

D Som kontrollpaneler ble det anvendt prøvepaneler i henhold til a, b, c og d med og uten veismuss. Disse ble. eksponert uten forholdsregler under hele eksponeringstiden. D Test panels according to a, b, c and d with and without road grime were used as control panels. These were. exposed without precautions during the entire exposure period.

E To prøvepaneler i henhold til henholdsvis c og d ble fuktet og behandlet med inhibitorløsningene. Etter eksponering i ett døgn ble prøvepanelene spylt med vannledningsvann og på ny innsatt i prøvekammeret.' Etter eksponering i ytterligere seks døgn ble et prøvepanel, E 1, av hvert slag uttatt og på ny behandlet som angitt ovenfor. Dette ble gjentatt en gang pr. uke under hele prøvningstiden. De to andre prøvepanelene, E 2, ble eksponert uten ytterligere behandling. E Two sample panels according to c and d respectively were moistened and treated with the inhibitor solutions. After exposure for one day, the test panels were rinsed with tap water and reinserted into the test chamber.' After exposure for a further six days, a sample panel, E 1, of each type was taken out and treated again as stated above. This was repeated once per week during the entire trial period. The other two test panels, E 2, were exposed without further treatment.

Etter avsluttet eksponering ble veismusset fjernet og prøveoverflåtene undersøkt med hensyn til rustutbredelse, i forekommende tilfelle defekter i rustbeskyttelses-behandlingen og underrust omkring ripene. After the end of exposure, the road mud was removed and the sample surfaces were examined with regard to the spread of rust, if any, defects in the rust protection treatment and under rust around the scratches.

Deretter ble beskyttelsesmalingen. fjernet på baksidene av prøvepanelene i henhold til a og b, og metalltapet ble beregnet ved avrustning i Clarke<1>s løsning og etterfølgende veiing. Next was the protective paint. removed on the backs of the test panels according to a and b, and the metal loss was calculated by stripping in Clarke<1>'s solution and subsequent weighing.

Innvirkningen på metaller ble bestemt i henhold tilThe impact on metals was determined according to

SS 18 60 13. To plater av henholdsvis aluminium, kobber, kald-valset stål og forsinket stål med kjent vekt ble holdt nedsun-ket i en blanding av like deler av Korrosjonsbeskyttelse 1 og SS 18 60 13. Two plates of aluminum, copper, cold-rolled steel and galvanized steel of known weight were kept immersed in a mixture of equal parts of Corrosion Protection 1 and

2 i 7 døgn ved 50° C.2 for 7 days at 50° C.

To andre plater av hvert slag med kjent vekt ble først besprøytet med Korrosjonsbeskyttelse 2 og deretter med Korrosjonsbeskyttelse 1. Etter tørking ved romtemperatur i 1 døgn ble platene oppbevart i 7 døgn i luft ved 50° G. Etter avsluttet prøvning ble samtlige plater rengjort og besiktiget med hensyn til groptæring. Deretter ble platene veiet og vekt-tapet i. g/m 2 beregnet. Two other plates of each type with a known weight were first sprayed with Corrosion Protection 2 and then with Corrosion Protection 1. After drying at room temperature for 1 day, the plates were stored for 7 days in air at 50° G. After completion of the test, all plates were cleaned and inspected with regard to pitting. The plates were then weighed and the weight loss in g/m 2 calculated.

Inntrengning i spalte . ble bedømt i henhold til SSPenetration into gap. was judged according to SS

18 60 17. Åtte blåste plater ble skrudd sammen to og to, litt 18 60 17. Eight blown plates were screwed together two by two, slightly

forskjøvet i forhold til hverandre. De blåste overflatene var vendt mot hverandre og hadde punktkontakt over den felles overflaten. Platene ble plassert vertikalt og ble besprøytet vinkelrett.mot den blåste siden som vendte ned. Etter 7 døgn 1 23 - 2° C.temperatur ble platene tatt. fra hverandre og inn-trengningen ble bedømt. shifted relative to each other. The blown surfaces were facing each other and had point contact over the common surface. The plates were placed vertically and were sprayed perpendicularly to the blown side facing down. After 7 days at 1 23 - 2° C. temperature, the plates were taken. apart and the penetration was assessed.

Sprøytning med inhibitorløsninger og vann er blitt gjort på følgende måte: Ett platepar ble besprøytet en gang med Korrosjonsbeskyttelse 2 og Korrosjonsbeskyttelse 1. Spraying with inhibitor solutions and water has been done in the following way: One plate pair was sprayed once with Corrosion Protection 2 and Corrosion Protection 1.

Ett platepar ble først besprøytet med vann, deretter med Korrosjonsbeskyttelse 2 og Korrosjonsbeskyttelse 1. One plate pair was first sprayed with water, then with Corrosion protection 2 and Corrosion protection 1.

Ett platepar ble besprøytet med Korrosjonsbeskyttelse 2 og Korros jonsbeskyttelse 1, og behandlingen' ble gjentatt, etter 2 og .5 døgn. One plate pair was sprayed with Corrosion protection 2 and Corros ion protection 1, and the treatment was repeated after 2 and 5 days.

Ett platepar ble først besprøytet med vann, og deretter med Korrosjonsbeskyttelse 2 og Korrosjonsbeskyttelse 1, og behandlingen ble gjentatt etter 2 og 5 døgn. One plate pair was first sprayed with water, and then with Corrosion protection 2 and Corrosion protection 1, and the treatment was repeated after 2 and 5 days.

Rustbeskyttelsesevne på fuktig overflate ble bedømt i henhold til SS 18 60 18. 0,1 ml av henholdsvis Korrosjonsbeskyttelse 2 og Korrosjonsbeskyttelse 1 ble dryppet på en blåst plateoverflate som var fuktet med 3-prosentig koksaltoppløs-ning. Etter oppbevaring ved 23-2 C og 50 - 5% relativ luftfuktighet i 48 timer ble prøveplaten undersøkt med hensyn til rustangrep på de overflater som var belagt med inhibitorløsnin-ger. Inhibitorløsningenes utbredelse på plateoverflaten ble oppmålt og middeldiameteren ble beregnet. Rust protection ability on a moist surface was assessed according to SS 18 60 18. 0.1 ml of Corrosion Protection 2 and Corrosion Protection 1 respectively was dripped onto a blown plate surface that was moistened with a 3 percent sodium chloride solution. After storage at 23-2 C and 50-5% relative humidity for 48 hours, the test plate was examined with regard to rust attack on the surfaces that were coated with inhibitor solutions. The distribution of the inhibitor solutions on the plate surface was measured and the mean diameter was calculated.

Prøvningsresultat.Test result.

Korrosjonsprøvning, vektreduksjon etter eksponering iCorrosion testing, weight reduction after exposure i

2 8 døgn.2 8 days.

Prøvepaneler i henhold til a, rene, avfettede overflater. Prøvepaneler i henhold til b, for-korroderte overflater Test panels according to a, clean, degreased surfaces. Test panels according to b, pre-corroded surfaces

Innvirkning på metaller. Impact on metals.

Totaldyppingsf orsøk i like deler Korros jonsbeskyttelse .1 og 2 ved 50°. C. i 7 døgn. Total immersion test in equal parts Corrosion ion protection .1 and 2 at 50°. C. for 7 days.

Besprøytede og lufttørkede prøvepl.ater etter oppbevaring ved 50° C i 7 døgn. 1) Tæregroper i fasegrensen mellom fremkommet utfelling og overliggende væske. Sprayed and air-dried sample plates after storage at 50° C for 7 days. 1) Tar pits in the phase boundary between the formed precipitate and overlying liquid.

2) Sinken helt oppløst i utfellingsfasen.2) The zinc completely dissolved in the precipitation phase.

Inntrengning i spalter.Penetration into crevices.

Maksimal inntrengning 3-5 mm ved besprøytning henholdsvis. Maximum penetration 3-5 mm when sprayed respectively.

1 og 3 ganger.1 and 3 times.

Rustbeskyttelsesevne på fuktig overflate.Rust protection ability on moist surface.

Intet rustangrep.No rust attack.

Utbredelse, diameter 35 mm.Spread, diameter 35 mm.

Den utførte prøvningen har vist at inhibitorsystemet, under de betingelser som var rådende i. prøvekamrene, gjennomsnitt-lig greidde å redusere korrosjonshastigheten på ubeskyttet rent stål belagt med syntetisk veismuss med ca. 45%, på ubeskyttet rent stål uten belegning med veismuss med ca. 90%, på rustet stål belagt med veismuss med 40-75% samt på rustet stål uten belegning med veismuss med ca. 90%. The tests carried out have shown that the inhibitor system, under the conditions prevailing in the test chambers, was able on average to reduce the corrosion rate of unprotected clean steel coated with synthetic road mud by approx. 45%, on unprotected pure steel without coating with road grime with approx. 90%, on rusted steel coated with road grime with 40-75% as well as on rusted steel without coating with road grime with approx. 90%.

Når det gjelder de beskyttelses-behandlede panelene ifølge c og d, har prøvningstiden vært for kort til at noen sikre forskjeller mellom prøve- og kontrollpaneler skal ha kunnet komme frem. As regards the protection-treated panels according to c and d, the test time has been too short for any definite differences between test and control panels to have emerged.

Som det fremgår av resultatene, har vår korrosjonsbeskyttelse meget god effekt også på andre metaller enn jern, som resultatene for aluminium, kobber og sink viser. Vi har nevnt ovenfor at inntrengningsevnen som vår vannbaserte korrosjonsbeskyttelse har, gjør det mulig for beskyttelsen å virke på alle de steder hvor fuktighet kan trenge, inn. Rustbeskyttel-sesfilmen gir også en forbedret tilheftning for understellsmasse som kan pålegges f.eks. i hjulskjermene for å beskytte mot stensprut. As can be seen from the results, our corrosion protection also has a very good effect on metals other than iron, as the results for aluminium, copper and zinc show. We have mentioned above that the penetration ability of our water-based corrosion protection makes it possible for the protection to work in all the places where moisture can penetrate. The rust protection film also provides an improved adhesion for undercarriage that can be applied, e.g. in the fenders to protect against stone chips.

Med rustbeskyttelsesmidlene ifølge denne oppfinnelsen får man altså en synergistisk rustbeskyttelses-effekt av begge inhibitorene ved påføring på den ovenfor angitte måten. Effek-ten uteblir imidlertid- helt dersom rustbeskyttelsesmidlene blandes før påsprøytningen eller dersom sprøytningen skjer i en annen rekkefølge. With the rust protection agents according to this invention, a synergistic rust protection effect is obtained from both inhibitors when applied in the manner indicated above. However, the effect is completely absent if the rust protection agents are mixed before spraying or if the spraying takes place in a different order.

Med denne metode kan.rustbeskyttelse av en bil skje en-kelt og,billig uten. at bilen behøver leveres bort, og behandlingen kan lett innføres som et standard-trinn ved vaskning. With this method, rust protection of a car can be done easily and cheaply without. that the car needs to be delivered, and the treatment can easily be introduced as a standard step when washing.

Claims

1. Method of protecting metals against corrosion, characterized in that a solution of an anion-active corrosion inhibitor and a solution of a cation-active corrosion inhibitor are applied to the metal surface at intervals.

2. Method according to claim 1, characterized in that the anionic corrosion inhibitor solution is sprayed on first, and then, after a time interval, the cat the ionic corrosion inhibitor solution.

3. Method according to claim 1, characterized in that the inhibitors are present in water solutions.

4. Method according to claim 1-2, characterized in that the solutions in mist form are sprayed on water-washed, still wet surfaces, in series one after the other.

5. Method according to claim 1, characterized in that the corrosion protection is used for cars in connection with washing.

6. Corrosion protection for spraying on metals, characterized in that a first solution consists of polyphosphate 23%, alcohol 2% and water 73%, and that a second solution for subsequent spraying consists of tallow diamine ethoxylate 5%, alcohol 2% and water 9 3%.