NO782874L

NO782874L - PROCEDURE FOR MANUFACTURING STRONG CONCRETE

Info

Publication number: NO782874L
Application number: NO782874A
Authority: NO
Inventors: Sverre Wikne
Original assignee: Micronite A S
Priority date: 1978-08-24
Filing date: 1978-08-24
Publication date: 1980-02-26

Description

Fremgangsmåte til fremstilling av sterk betongProcess for producing strong concrete

Oppfinner og søker : Sverre Wikne, 5086 Salhus.Inventor and applicant: Sverre Wikne, 5086 Salhus.

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte til fremstillingThe present invention relates to a method for production

av en sement som krystalliser med vann og som sammen med sand, leca-perler, korlinperler eller andre fyllstoffer danner en meget sterk betong av forskjellige romvekter. Karakteristisk for denne sement er at den inneholder større eller mindre mengder av silisiumdioksydstøv som fortiden er et avfall som er lagret opp i store mengder rundt ver-dens silisiumfabrikkér. Det er tildels brukt 10 % tilsetning av stof-fet til innblanding i mørtel av portland sement men dette er bare i spredte tilfeller og mer på forsøksbasis så man kan idag si at anven-delse av avfallet er praktisk talt lik null. At avfallet kan anvendes i større mengder til fremstilling av sement som gir sterk betong har tildags dato ikke vært kjent uaktet at opphopning av det i lange tider har utgjort et miljøproblem som er påtrengende. of a cement that crystallizes with water and which, together with sand, leca pearls, coralline pearls or other fillers, forms a very strong concrete of different bulk weights. Characteristic of this cement is that it contains larger or smaller amounts of silicon dioxide dust, which in the past was a waste that was stored in large quantities around the world's silicon factories. A 10% addition of the substance is sometimes used for mixing in Portland cement mortar, but this is only in scattered cases and more on an experimental basis, so it can be said today that the use of the waste is practically equal to zero. That the waste can be used in larger quantities for the production of cement that produces strong concrete has not been known to date, despite the fact that its accumulation has for a long time constituted an urgent environmental problem.

SUddeutsche Kalkstickstoff Werke anbefaler i tysk Offenlegungschrift Nr. 231 181 36 en tilsetning av silisiumdioksydstøv fra 0,2 til 10 % av den i blandingen værende kiselsyre. Norsk patentsøknad Nr. 750 824 nevner antagelsen om at silisiumdioksydstøvets virkning i blanding med portland sement med 10 % kanske beror på at silisiumdioksydet binder seg med noe av kalkoverskuddet i sementen, uten at noe visst kan sies om dette. SUddeutsche Kalkstickstoff Werke recommends in German Offenlegungschrift Nr. 231 181 36 an addition of silicon dioxide dust from 0.2 to 10% of the silicic acid present in the mixture. Norwegian patent application no. 750 824 mentions the assumption that the effect of the silicon dioxide dust in a mixture with Portland cement at 10% may be due to the silicon dioxide binding with some of the excess lime in the cement, although nothing certain can be said about this.

For å fastslå dette nærmere har vi gjort noen forsøk med reaksjoner mellem silisiumdioksydstøvet og kalk i form av kalsiumhydroksyd, og skål nedenfor nevne noen eksempler : In order to determine this more closely, we have carried out some experiments with reactions between the silicon dioxide dust and lime in the form of calcium hydroxide, and below we mention some examples:

Eksempel 1 Etter formelen 3 CaO.SiO_Example 1 According to the formula 3 CaO.SiO_

3 Ca(OH)2 + Si023 Ca(OH) 2 + SiO 2

Molekylvekter 222 + 60 = 282Molecular weights 222 + 60 = 282

For å forte på eventuell reaksjon tilsattes basisk magnesiakarbonatTo speed up any reaction, basic magnesia carbonate was added

som katalysator.as a catalyst.

Utførelse : 222 gr. Ca(0H)2+ 60 gr. Si02-støv fra silisiumovner +Design: 222 gr. About (0H)2+ 60 gr. Si02 dust from silicon furnaces +

6 gr. basisk magnesiakarbonat ( 3 MgCO^Mg(0H>2. 4H2Q) ble ristet 6 gr. basic carbonate of magnesia ( 3 MgCO^Mg(0H>2. 4H2Q) was shaken

sammen til en homogen blanding, hvorpå tilsatt og sammenarbeidet til en mørtel med 124 gr. vann som var tilsatt et par dråper sekundert natriumalkylsulfat som overflateaktivt middel. Den ferdig blandede mørtel ble overført til en vanntett plastpose som derpå ble vanntett lukket, hvorpå den ble lagt til herding i et rom som hadde en temperatur av 20°C. Etter å ha lagt i 4 døgn ble kontroll foretatt med det resultat at noen synlig herding kunne ikke konstateres idet mørtelen føltes like myk sorn ved innleggelsen i plastposen, dette tiltross for at den var tilsatt en viss men riktigrjok liten porsjon av en svak katalysator samt overflateaktivt middel. together into a homogeneous mixture, then added and worked together into a mortar with 124 gr. water to which a few drops of secondary sodium alkyl sulphate had been added as surfactant. The ready-mixed mortar was transferred to a watertight plastic bag which was then watertightly closed, after which it was added to cure in a room which had a temperature of 20°C. After laying for 4 days, a check was carried out with the result that no visible hardening could be detected as the mortar felt as soft as it was when placed in the plastic bag, this despite the fact that it had been added a certain but fairly small portion of a weak catalyst as well as surfactant medium.

Deretter ble posen plasert i vann av en temperatur mellem 70 og 80°C med det resultat at den i løpet av mellem 20 og 30 minutter var krys-, The bag was then placed in water of a temperature between 70 and 80°C with the result that within between 20 and 30 minutes it was cross-,

-talisert til en beihard betong.-talized to a stone-hard concrete.

Eksemplet viser at rent umiddelbart vil ikke kalk og silisiumdioksyd-støv fra silisiumovner reagere og krystallisere jned hverandre ved vanlig temperatur innen en rimelig tid for binding til betong. Hvis temp--eraturen forhøyes til 40°C vil binding til fast betong skje innen 30 minutter. Ved 30°C skjer bindingen mer langsomt. The example shows that lime and silicon dioxide dust from silicon furnaces will not immediately react and crystallize under each other at ordinary temperatures within a reasonable time for bonding to concrete. If the temperature is raised to 40°C, bonding to solid concrete will occur within 30 minutes. At 30°C, binding takes place more slowly.

Om de 288 gr. som utgjør bindemidlet i eksempel 1, tilsetter den tre-doble mengde sand og blander med vann til en mørt el vil det vise seg at det blir synlig herding i løpet av en natt. Forsøkene viser at dette kan gjøres uten akslerator, og at det ved fortsatt herding blir god trykkfasthet. About the 288 gr. which makes up the binder in example 1, add three times the amount of sand and mix with water to a soft dough, it will appear that there will be visible hardening during one night. The tests show that this can be done without an accelerator, and that with continued hardening, good compressive strength is achieved.

Reaksjon og krystallisasjon mellem kalsiumhydroksyd og silisiumdioksyd støv fra silisiumovner kan foregå ved vanlig temperatur om det anvendes en mer k raftig virkende katalysator. Alkalier i lav konsen-trasjon virker som sed for krystallisasjon ikke bare for blandinger av silisiumoksydstøvet og basisk reagerende oksyder av metaller, men støvet krystalliserer helt alene. Såvel organiske som uorganiske ba-ser bevirker krystallisasjon selv tilsatt i ringe mengder,so» eksempel på en organisk base som ble gjort forsøk med skal nevnes trieta- -nolamin som bevirket krystallisasjon selv i svake konsentrasjoner. Klorkalsium som reagerer surt bevirket også krystallisasjon som ikke forte på langt nær til brukelig trykkfasthet. Al-sement som også reagerer surt førte også til krystallisasjon og herding men dårlig trykkfasthet. Reaction and crystallization between calcium hydroxide and silicon dioxide dust from silicon furnaces can take place at ordinary temperatures if a more powerful catalyst is used. Alkalis in low concentration act as sed for crystallization not only for mixtures of the silicon oxide dust and basic reacting oxides of metals, but the dust crystallizes completely alone. Both organic and inorganic bases cause crystallization even when added in small quantities, so an example of an organic base with which experiments were made should be mentioned triethanolamine which caused crystallization even in weak concentrations. Chlorocalcium, which reacts acidly, also caused crystallization which did not progress anywhere near to usable compressive strength. Aluminum cement, which also reacts acidly, also led to crystallization and hardening but poor compressive strength.

Eksempel 2. 500 gr. silisiumdioksydstøv og 1500 gr. støpesand ble blandet og rystet godt sammen og tilsatt 250 gr. av en 0,1 % ig vann-dig oppløsning av natriumhydroksyd, og med denne sammenarbeidet til mørtel. Denne ble til fast betong over natten, men ved videre her- Example 2. 500 gr. silicon dioxide dust and 1500 gr. casting sand was mixed and shaken well together and 250 gr. of a 0.1% aqueous solution of sodium hydroxide, and with this worked together into a mortar. This turned into solid concrete overnight, but on further here-

ding i løpet av 1 måned viste den ingen brukelig trykkfasthet. ding within 1 month it showed no usable compressive strength.

Gjentagelse av eksempel 2 i andre konsentrasjoner av natriumhydroksyd ble foretatt. Disse var 0,2, 0,25, 0,3, 0,4, og 0,5 % ige, men frem-brakte ikke brukbare trykkfastheter selv etter lengre tids herding. A repetition of Example 2 in other concentrations of sodium hydroxide was carried out. These were 0.2, 0.25, 0.3, 0.4, and 0.5%, but did not produce usable compressive strengths even after longer curing.

Av stor praktisk betydning har vi funnet å, være Portland sement og kalk og i tilfelle kalk da gjerne i forbindelse med en ellers kjent katalysator for herding av betong , nemlig magnesiumsilisiumfluorid (MgSiFg.ei^O). Men også uten katalysator vil man innen rimelig tid Of great practical importance, we have found to be Portland cement and lime and, in the case of lime, preferably in connection with an otherwise known catalyst for hardening concrete, namely magnesium silicon fluoride (MgSiFg.ei^O). But even without a catalyst, you will within a reasonable time

få gode trykkfastheter ved blanding av kalk og silisiumdioksydstøv.obtain good compressive strengths by mixing lime and silicon dioxide dust.

Vi har i eksempel 1 vist at kalsiumhydroksyd og silisiumdioksydstøv reagerer i vandig miljø og har der anvendt komponentene i mengder som svarer til dannelsen av trikalsiumsilikat. Vi nevnte da ikke noe om trykkfasthet, men skal nu nedenfor sitere noen eksempler som og-så viser trykkfastheter. Fra vanlig portland sement er det kjent at av kalsiumsilikatene er det trikalsiumsilikat andelen.i sementen - som gir den sterke betongen, mens dikalsiumsilikatet har liten betydning. Vi har derfor valgt å utføre våre eksempler som ved bruk av vektsmengder som gir uttrykk for denne formel, og har brukt katalysator. Herdetemperaturen er fra 20 til 25°C. In example 1, we have shown that calcium hydroxide and silicon dioxide dust react in an aqueous environment and have used the components in amounts corresponding to the formation of tricalcium silicate. We did not mention anything about compressive strength, but will now quote below some examples which also show compressive strengths. From ordinary Portland cement, it is known that of the calcium silicates, it is the tricalcium silicate proportion in the cement - which gives the strong concrete, while the dicalcium silicate is of little importance. We have therefore chosen to carry out our examples using quantities by weight that give expression to this formula, and have used a catalyst. The curing temperature is from 20 to 25°C.

222 gr. kalsiumhydroksyd 222 gr. calcium hydroxide

60 gr. silisiumdioksydstøv (21,?7 % av sementvekten ) 60 gr. silicon dioxide dust (21.?7% of the cement weight)

2,88 gr. magnesiumsilisiumf1uorid ( 1 % av sementvekten ) 140 gr. vann 2.88 gr. magnesium silicon fluoride (1% of the cement weight) 140 gr. water

850 gr. sand850 gr. sandy

0,3 ml. løsning av 30 2% ig løsning avsekunder natriumalkyl sul fat. Trykkfasthet 93 kg/ cm etter 10 dages herding. 0.3 ml. solution of 30 2% ig solution of seconds sodium alkyl sulphate. Compressive strength 93 kg/cm after 10 days of curing.

222 gr. kalsiumhydroksyd 222 gr. calcium hydroxide

60 gr. silisiumdioksydstøv ( 35 % av sementvekten )60 gr. silicon dioxide dust (35% of the cement weight)

3,4 gr. magnesiumsilisiumfluorid ( 1 % av sementvekten )3.4 gr. magnesium silicon fluoride (1% of the cement weight)

170 gr. vann , 845 gr. sand170 gr. water, 845 gr. sandy

0,3 ml. overflateaktivt middel (sekundert natrium alkylsulfat) Trykkfasthet 178 kg/ cm etter 10 dagers herding. 0.3 ml. surfactant (secondary sodium alkyl sulphate) Compressive strength 178 kg/cm after 10 days of curing.

222 gr. kalsiumhydroksyd 222 gr. calcium hydroxide

60 gr. silisiumdioksydstøv ( 21,3 %)60 gr. silicon dioxide dust (21.3%)

2,82gr. magnesiumsilisiumfluorid (MgSiFg. 6 H^O)2.82 gr. magnesium silicon fluoride (MgSiFg. 6 H^O)

186 gr. vann , 845 gr. sand-186 gr. water, 845 gr. sandy

0,7 ml. acryl acetat lateks ca. 45 %ig0.7 ml. acrylic acetate latex approx. 45%

0,3 ml. 30 % ig. løsning av sekundert natrium alkylsulfat. (overflateak Trykkfasthet 73 kg/ cm etter 12 dages herding. 0.3 ml. 30% ig. solution of secondary sodium alkyl sulfate. (surface oak Compressive strength 73 kg/cm after 12 days of curing.

222 gr. kalsiumhydroksyd 222 gr. calcium hydroxide

60 gr. silisiumoksydstøv (21,3 % av sementvekten)60 gr. silica dust (21.3% of cement weight)

2,82 gr. magnesiumsilisiumfluorid ( MgSiFl^. 6 H20 )2.82 gr. magnesium silicon fluoride ( MgSiFl^. 6 H2O )

186 gr. vann , 845 gr. sand186 gr. water, 845 gr. sandy

0,5 ml sekundert natriumalkylsulfat0.5 ml of secondary sodium alkyl sulfate

Trykkfasthet 73 kg/ cm etter 12 dagers herding.Compressive strength 73 kg/cm after 12 days of curing.

I eksempel 3, 5, og 6 har vi i våre vektforhold holdt oss til formelen 3 Ca(0H)2. Si02som i vanlig portland sement regnes som den utslagsgivende når det gjelder sterk betong , In examples 3, 5 and 6, we have used the formula 3 Ca(0H)2 in our weight ratios. Si02, which is in ordinary Portland cement, is considered decisive when it comes to strong concrete,

I eksempel gikk vi utenfor denne formel og brukte formelen 3 CaO . 2 Si02Hvorved det ble 17,5 % høyere innhold av silisiumdioksydstøv og over dobbel så høy trykkfasthet nemlig 178 kg/cm 2 mens i eksempel 3 var trykkfast-2 2 In the example, we went outside this formula and used the formula 3 CaO. 2 Si02 Which resulted in a 17.5% higher content of silicon dioxide dust and more than twice as high compressive strength, namely 178 kg/cm 2 , while in example 3 the compressive strength was 2 2

heten 93 kg/cm og i 5 og 6 var den i begge 73 kg/cm .the temperature was 93 kg/cm and in 5 and 6 it was 73 kg/cm in both.

Av ovenstående går det frem at der det var mest silisiumdioksydstøv From the above, it appears that where there was most silicon dioxide dust

i forhold til kalken var trykkfastheten best.in relation to the lime, the compressive strength was the best.

Eksempel 22 viser dette enda bedre : 80 % Silisiumdioksydstøv Example 22 shows this even better: 80% Silicon dioxide dust

20 % Ca(0H)220% Ca(OH)2

I eksempel 22 ble trykkfastheten også 178 kg/cm 2 som i eksempel 4 Det viser at man kan spare på kalken som som ikke er en avfall svare, idet 20 % kalsiumhydroksyd viser seg å være nok mot ca. 79 % medgår etter sammensetningen av trikalsiumsilikat (3 CaO . Si02) In example 22, the compressive strength was also 178 kg/cm 2 as in example 4. It shows that you can save on the lime which is not a waste answer, as 20% calcium hydroxide turns out to be enough against approx. 79% is included in the composition of tricalcium silicate (3 CaO . SiO2)

I eksemplene nedenunder er herdetemperaturen 20 - 25°C.In the examples below, the curing temperature is 20 - 25°C.

Eksempel 7.Example 7.

Eksempel 8. Example 8.

Eksempel 9. Eksempel 10, Example 9. Example 10,

Eksempel 11. Example 11.

Eksempel 12. Example 12.

Eksempel 13. Example 13.

Eksempel 14. Example 14.

Eksempel 15. Example 15.

Eksempel 16. Example 16.

Eksempel 17. Example 17.

Eksempel 18. Example 18.

Eksempel 19. Example 19.

Eksempel 20. Example 20.

Eksempel 21. Example 21.

Trykkfasthet 269 kg/ cm2 etter 10 dager Eksempel 22 . Eksempel 23» Compressive strength 269 kg/cm2 after 10 days Example 22 . Example 23»

Eksempel 24. Example 24.

Eksempel 25. Example 25.

Eksempel 26. Example 26.

Eksempel 27. Example 27.

Vi skal nedenfor foreta en sammenligning noen enkelte eksempler som setter en bedre istand til å vurdere resultane. Below we will make a comparison of a few individual examples that will put us in a better position to assess the results.

Eksempel 4 har en sammensetning med bere trykkfasthet enn som eksem-piene 3, 5 og 6 viser, nemlig 178 kg/cm 2 etter 10 dage, mens eksemp- . lene 3, 5 og 6 viser henholdsvis 93, 73 og 73 kg/cm 2 etter samme tids-rom. De sistnevnte eksempler er fremstillt som i Portland sement står for den største trykkfasthet og med de største og mest fullkomne kry-staller nemlig trikalsiumsilikat (3 CaO . Si02), mens eksempel 4 har en sammensetning som det ikke blir nevnt inneholdes, nemlig(3 CaO . Example 4 has a composition with higher compressive strength than examples 3, 5 and 6 show, namely 178 kg/cm 2 after 10 days, while example lines 3, 5 and 6 show respectively 93, 73 and 73 kg/cm 2 after the same time period. The latter examples are prepared which in Portland cement represent the greatest compressive strength and with the largest and most perfect crystals, namely tricalcium silicate (3 CaO . SiO 2 ), while example 4 has a composition which is not mentioned, namely (3 CaO .

2 Si02). Den siste inneholder 35 % silisiumdioksydstøv av sementvekten, mens de tre andre bare 21,27 % . I dette tilfelle har de, som.inneholder mest støv den beste trykkfasthet. Eksempel 22 som har sam-trykkfasthet som eksempel 4 har bare 20 % kalsiumhydroksyd mot 65 % 2 Si02). The last contains 35% silicon dioxide dust of the cement weight, while the other three only 21.27%. In this case, those which contain the most dust have the best compressive strength. Example 22, which has the same compressive strength as Example 4, has only 20% calcium hydroxide against 65%

i eksempel 4. Det er en fordel å bruke mindre kalk da den koster mest. Det kan tenkes at man kan gå lave ned med kalkinnholdet enn til 20 % Eksempel 15 viser en trykkfasthet på 22 kg/cm 2 etter 28 dage med 9,19 % men da ikke uten tilsetning av en eller annen akslerator. in example 4. It is an advantage to use less lime as it costs the most. It is conceivable that you can go lower with the lime content than 20%. Example 15 shows a compressive strength of 22 kg/cm 2 after 28 days with 9.19%, but then not without the addition of some accelerator.

Sammenlignes eksemplene 20 og 22 vil man finne at de begge har samme innhold av silisiumdioksystøv, 70 % , men istedetfor 30 % kalsiumhydroksyd i 20,har 22,30 % Rapid Portland semnt. Det viser seg her at trykkfastheten stiger fortere med Rapid Portland sement som i løpet av 10 dage hadde en trykkfasthet på 269 kg/cm 2 mens det med 30 % kalsiumhydroksyd ble en trykkfasthet av 172 kg/cm 2. Det er dog mulig at dette kan rettes på med tilsetning av forholdsvis små mengder akslerator. '...••..<•....:•'. If examples 20 and 22 are compared, it will be found that they both have the same content of silicon dioxide dust, 70%, but instead of 30% calcium hydroxide in 20, they have 22.30% Rapid Portland cement. It turns out here that the compressive strength rises faster with Rapid Portland cement, which within 10 days had a compressive strength of 269 kg/cm 2, while with 30% calcium hydroxide the compressive strength was 172 kg/cm 2. However, it is possible that this can can be corrected by adding relatively small amounts of accelerator. '...••..<•....:•'.

Eksempel 19 viser en sement som inneholder 82,5 % silisiumdioksyd-støv med en trykkfasthet av 256 kg/cm 2 etter 13 dages herdning ved 20 til 25°C. Example 19 shows a cement containing 82.5% silica dust with a compressive strength of 256 kg/cm 2 after 13 days of curing at 20 to 25°C.

Da Rødslam kunne tenkes å ha noe for seg som sammensetning er dette Since Rødslam could conceivably have something going for it as a composition, this is it

forsøkt som det fremgår av eksemplene 23 og 25.attempted as shown in examples 23 and 25.

Rødslammets sammen setning oppgis å være : Jern 50 %, Si024-5 %, A1203 2 %,Mn2034 %, CaO 10 %, MgO 3 %, Na2© 3 %, Fukt 30 %. The composition of the red mud is stated to be: Iron 50%, Si024-5%, A1203 2%, Mn2034%, CaO 10%, MgO 3%, Na2© 3%, Moisture 30%.

Eksempel 23 viser et samlet bruk av silisiumdioksydstøv + rødslamExample 23 shows a combined use of silicon dioxide dust + red mud

i sementen på 85,7 % og eksempel 27 viser et avfallsforbruk påin the cement of 85.7% and example 27 shows a waste consumption of

87 %. Eksempel 23 viser en trykkfasthet på 341 kg/cm 2 etter 28 dage og eksempel 27 viser en trykkfasthet på 159 kg/cm etter 10 dager. 87%. Example 23 shows a compressive strength of 341 kg/cm 2 after 28 days and example 27 shows a compressive strength of 159 kg/cm after 10 days.

Ved et silisiumdioksydstøv-innhold på 58,25 % oppnåes trykkfastheterAt a silicon dioxide dust content of 58.25%, compressive strengths are achieved

på • over 550 kg/cm 2 se eksempel 10 og med et innhold av 30 % oppnåes trykkfasthet på over 600 kg/cm 2. ' of • over 550 kg/cm 2 see example 10 and with a content of 30% a compressive strength of over 600 kg/cm 2 is achieved.

Eksempel 24 og 26 Lettere betong med silisiumoksydstøvinnhold avExamples 24 and 26 Lighter concrete with silicon oxide dust content of

62,5 % av sementvekten som inneholder Korlinperler som er fremstil-62.5% of the cement weight containing Korlin pearls that are manufac-

let på silisiumfabrikker men har idag ingen avsetning. Romvekten er for eksempel 24 = 1,13 og for eksempel 26 er den 1,09. De har en trykkfasthet etter henholsvis 5 og 4 dager på 82 kg/cm og 74 kg/cm. Lettbetongen med innhold av silisiumdioksydstøv er mer vannfast enn looked for silicon factories but currently has no provision. The room weight is for example 24 = 1.13 and for example 26 it is 1.09. They have a compressive strength after 5 and 4 days respectively of 82 kg/cm and 74 kg/cm. The lightweight concrete containing silicon dioxide dust is more waterproof than

den uten. Forsøk viser at en terning på 7x7x7 cm i løpet av 3 timer opptok 2,2 % vann, dens romvekt var 0,72*under vann, etter 15 timer 6,1 %. En blokk på 70x70x70cm. vil oppta 1/lOdel p.g.av den mindre ov.fl Fremstilling av eksemplene ovenfor ble gjort.mulig ved hjelp av the one without. Experiments show that a cube of 7x7x7 cm absorbed 2.2% water in 3 hours, its specific gravity was 0.72*under water, after 15 hours 6.1%. A block of 70x70x70cm. will occupy 1/lOdel due to the smaller ov.fl Production of the above examples was made possible with the help of

av retarderende og akslererende midler. Det er såvidt søkeren ikke kjent at vinyl og akryl lateks virker retarderende men dette ble konstatert ved forsøk. Akryl lateksen var Primal 330 fra Røhm,& Haas. Vinyl lateksen var fra Borregård. of retarding and accelerating agents. As far as the applicant is not aware, vinyl and acrylic latex have a retarding effect, but this was established by testing. The acrylic latex was Primal 330 from Røhm, & Haas. The vinyl latex was from Borregård.

Såvel for akryl som for vinylacetat kan det.nøye seg med meget små mengder for å få retardert reaksjonen mellem de 2 komponenter slik at mørtelen kan blandes førenn den stivner, idet det viser seg at fra 0,1 til 0,3 % er helt tilfredsstillende. Vannoppløselige cel-lulosederivater kan også brukes for formålet.. Således viste det seg at en sådan ved navn Modocoll E 600 var god og kunne brukes i en mengde av 0,15 % av sementvekten. Med sementvekten menes den sammenlagte vekt av de to komponenter. Enten det ene eller andre Both for acrylic and for vinyl acetate, it is possible to settle for very small amounts in order to slow down the reaction between the 2 components so that the mortar can be mixed before it hardens, as it turns out that from 0.1 to 0.3% is completely satisfactory . Water-soluble cellulose derivatives can also be used for the purpose. Thus it turned out that one named Modocall E 600 was good and could be used in an amount of 0.15% of the cement weight. The cement weight means the combined weight of the two components. Either one or the other

av de ovennevnte midler ble brukt ble det fullt tilstrekkelig tid for blanding. Etter ca 45 minutter kunne mørtelen enda brukes. of the above-mentioned means was used, there was fully sufficient time for mixing. After about 45 minutes, the mortar could still be used.

Etter 1 time var det tilstrekkelig bare å fukte blandingen litt hvorpå den var iorden og fortsatte å herde til en betong med god trykkfasthet. After 1 hour, it was sufficient just to moisten the mixture a little, after which it settled and continued to harden into a concrete with good compressive strength.

Claims

1. A cement characterized in that a mixture of silicon dioxide from the smoke of silicon furnaces and Portland cement in an amount of from 10 to 80% of the silicon dioxide dust, or more, possibly so that the mixture may also contain lime and red mud and retarding and accelerating substances.

2. A cement as mentioned under claim 1 but characterized in that the iste- in because Portland cement can contain lime or calcium hydroxide. in i

3. Process for the production of concrete characterized in that silicon dioxide from the smoke of silicon furnaces and portland cement is mixed with water to form a mortar, and. characterized in that the mixture contains from 10 to 99% silicon dioxide dust of the cement weight and that the mixture may also contain retarding or accelerating substances.

4. Five-step method for producing lightweight concrete by adding a porous foam to the mortar according to claim 3, which is made by whipping up a solution of sodium lauryl sulfate to several times its aqueous volume.