NO780246L

NO780246L - LIGHT GLASS FIBER RAIL MATERIAL.

Info

Publication number: NO780246L
Application number: NO780246A
Authority: NO
Inventors: Bernard William Conway; Nelson Leroy Fegley; James Moran
Original assignee: Dexter Corp
Priority date: 1977-01-26
Filing date: 1978-01-24
Publication date: 1978-07-27
Also published as: DE2758671C2; NL177429B; CA1068144A; DK28378A; BR7800447A; AU3264878A; AU515499B2; SE443590B; IN147911B; IT7819612A0; DE2758671A1; FR2378889A1; FI780223A; LU78923A1; FI63452B; DK156228B; BE863133A; AR218653A1; CH629550A5; DK156228C

Description

Kontinuerlig, maskinfremstilt, lett papirvareContinuous, machine-made, lightweight stationery

av uorganisk fibermateriale..of inorganic fiber material..

Den foreliggende oppfinnelse vedrører en våtlagt (Wet-laid) papirhane av uorganisk fibermateriale, nærmere bestemt et papir av uorganisk fibermateriale og med lav vekt, fremstilt med papirmaskiner av vanlig industriell størrelse. The present invention relates to a wet-laid paper tap of inorganic fiber material, more specifically a paper of inorganic fiber material and of low weight, produced with paper machines of normal industrial size.

Kontinuerlig, baneformet materiale av uorganiske fibrer, f.eks. glassfiberpapir, har vært fremstilt i forholdsvis lang tid, men fremstillingen har hele tiden gitt produsentene'spesielle problemer når det gjelder fiberfordelingens manglende homogenitet. I forbindelse med dette har det vist seg at homogenitet i fiberdispersjonen før formingen av materialbanen er absolutt nødvendig for at det skal oppnås en homogen fiberstruktur i det resulterende banemateriale. På grunn av de vanske-ligheter som er forbundet med frembringelsen av den nødvendige homogene fibersuspensjon, fikk de resulterende uorganiske, finfibrete materialer høy basisvekt, nemlig ca. 50 g/m 2 og mer, idet de tyngre materialer var tilstrekkelig tykke til å skjule det resulterende fibersystems uhomogene struktur. I den typiske "våtlagte" papirfremstillingsprosess har glassfibrene en diameter av mikrometerstørrelse og innføres i dispersjonsmediet i form av bunter som er avskåret fra kontinuerlig, flertrådet glassforgarn. Dispersjonsmediet er vanligvis en sur vannløsning og kan være litt viskøs for å bidra til å bibeholde dispersjonen og isoleringen av de enkelte fibrer i de flertrådete bunter. Fibrene i dispersjonsmediet bearbeides i en hollender for å bevirke separering av fiberbuntene og overføres deretter til lagertanker som inneholder konvensjonelle røreverk for å holde fibrene i denønskete suspenderte tilstand. Det er klart at unnlatelse med å utføre tilstrekkelig omrøring i innlednings-fasen av dispergeringen av fibrene gir en ufullstendig separering av fibrene, hvorved fiberbuntene blir synlige i det endelige, kontinuerlige fibermateriale. Continuous web-shaped material of inorganic fibers, e.g. glass fiber paper, has been produced for a relatively long time, but the production has constantly given the manufacturers special problems regarding the lack of homogeneity of the fiber distribution. In connection with this, it has been shown that homogeneity in the fiber dispersion before the shaping of the material web is absolutely necessary for a homogeneous fiber structure to be achieved in the resulting web material. Due to the difficulties associated with the production of the necessary homogeneous fiber suspension, the resulting inorganic, fine-fiber materials were given a high basis weight, namely approx. 50 g/m 2 and more, the heavier materials being sufficiently thick to hide the inhomogeneous structure of the resulting fiber system. In the typical "wet-laid" papermaking process, the glass fibers have a diameter of micrometer size and are introduced into the dispersion medium in the form of bundles cut from continuous, multifilament glass tow. The dispersion medium is usually an acidic water solution and may be slightly viscous to help maintain the dispersion and isolation of the individual fibers in the multifilament bundles. The fibers in the dispersion medium are processed in a Dutcher to effect separation of the fiber bundles and are then transferred to storage tanks containing conventional agitators to keep the fibers in the desired suspended state. It is clear that failure to perform sufficient agitation in the initial phase of dispersing the fibers results in incomplete separation of the fibers, whereby the fiber bundles become visible in the final continuous fiber material.

I de senere år er glassfibrer med større lengde enn denIn recent years, glass fibers are of greater length than that

som er vanlig for papirfremstilling, nemlig fibrer med en lengde på mellom ca. 0,63 og 2,54 cm og derover, kommet til anvendelse. Idet disse fibrer er dispergert ifølge kjente fremgangsmåter which is common for papermaking, namely fibers with a length of between approx. 0.63 and 2.54 cm and above, came into use. Since these fibers are dispersed according to known methods

har det imidlertid vist seg at de enkelte fibrer hadde en tendens til å henge seg fast i hollenderen og lagertankene og ikke lettvint kunne dispergeres igjen, og det resulterte i klumper og andre uregelmessigheter i den fremstilte papirvare. Det viste seg også at de lange glassfibrer hektet seg sammen igjen til fiberbunter som liknet høystakker eller spindler. Selv om disse "høystakker" riktignok kan tillates i tyngre, grovere varer og for visse formål hvor varens estetiske utseende ikke spiller noen avgjørende rolle, men de anses som alvorlige feil i lette varer og for slike formål hvor glasspapiret er tenkt brukt som en overflatekledning eller for å danne en slett og jevn flate på en gjenstand av armert plast. however, it has been found that the individual fibers tended to stick to the Dutcher and storage tanks and could not easily be dispersed again, and this resulted in lumps and other irregularities in the manufactured paper product. It also turned out that the long glass fibers re-hooked into fiber bundles that resembled haystacks or spindles. Although these "high stacks" may indeed be permitted in heavier, coarser goods and for certain purposes where the aesthetic appearance of the goods does not play a decisive role, they are considered serious defects in light goods and for such purposes where the glass paper is intended to be used as a surface covering or to form a smooth and even surface on a reinforced plastic object.

Tykkere eller tyngre plater er blitt anvendt i vinylgulv-plater for å frembringe dimensjonsstabilitet. Det tyngre glass-materialet har imidlertid dårlige harpiksinntrengningsegenskaper og dermed dårlig laminering, noe som medfører en tendens til delaminering. Tynne, lette ark med god fiberfordeling kan fremstilles for hånd ett for ett dersom man er meget forsiktig. Den homogene fiberfordeling som er nødvendig for eliminering av den synlige, totale densitetsvariasjon som pleier benevnes "marmoreringseffekt" og som er forbundet med en betydelig begrensning av isolerte fiberbunter eller "høystakker", har imidlertid ikke kunne oppnås ved kontinuerlige papirmaskiner ved fremstilling av lettere glassfiberpapir og liknende materiale. Thicker or heavier sheets have been used in vinyl floor sheets to provide dimensional stability. However, the heavier glass material has poor resin penetration properties and thus poor lamination, which results in a tendency for delamination. Thin, light sheets with good fiber distribution can be produced by hand one by one if you are very careful. However, the homogeneous fiber distribution necessary for the elimination of the visible overall density variation commonly referred to as the "marbling effect" and associated with a significant limitation of isolated fiber bundles or "stacks" has not been achieved by continuous paper machines in the production of lighter glass fiber paper and similar material.

Ved kontinuerlig fremstilling av papir i industriell måle-stokk fremstilles langfibret materiale vanligvis av meget sterkt utspedde fibersuspensjoner under anvendelse av en papirmaskin med skråstilt vire eller liknende type. I en slik maskin anvendes det en konvensjonell, åpen innløpskasse med tilstrekkelig volum for å frembringe en jevnt og forholdsvis stille strøm frem til og inn i våtpartiets baneformingssone. Fordelen med en slik innløpskasse er at fibersuspensjonens oppholdstid i innløps-kassen blir tilstrekkelig til at luftblærer skal få tid til å frigjøre seg fra fibersuspensjonen før fibermaterialbanen dannes. Den ønskete jevne og stille utbredelse av suspensjonen på viren har imidlertid en viss ulempe når det gjelder suspen^- sjoner med lange glassfibrer. Det har nemlig vist seg at luft-blærene, når de frigjøres i nærheten av innløpskassen, har en tendens til å tillate og til og med fremme dannelsen av "høy-stakker" av fibrer. Blærene bringer disse fiberopphopninger med seg til banematerialets overflate hvor de bringes til å avsette seg på denne flate under banens formingsprosess. Derved oppnås en papirbane som er uakseptabel ikke bare utseendemessig, men også ved at varen får en ujevn eller ru overflatebeskaffenhet eller "overflatefølelse" , noe som lett iakttas ved ganske enkelt å stryke en hånd over varens overflate. In the continuous production of paper on an industrial scale, long-fibre material is usually produced from very highly diluted fiber suspensions using a paper machine with an inclined wire or similar type. In such a machine, a conventional, open inlet box with sufficient volume is used to produce an even and relatively quiet flow up to and into the web forming zone of the wet part. The advantage of such an inlet box is that the residence time of the fiber suspension in the inlet box is sufficient for air bubbles to have time to free themselves from the fiber suspension before the fiber material path is formed. However, the desired smooth and quiet spreading of the suspension on the wire has a certain disadvantage when it comes to suspensions with long glass fibres. Namely, it has been found that the air bubbles, when released in the vicinity of the inlet box, tend to allow and even promote the formation of "stacks" of fibers. The blisters bring these fiber accumulations with them to the surface of the web material where they are brought to deposit on this surface during the web's forming process. This results in a paper web that is unacceptable not only in terms of appearance, but also in that the item has an uneven or rough surface condition or "surface feel", which is easily observed by simply running a hand over the item's surface.

Hovedformålet med oppfinnelsen er således å frembringe et langfibret glasspapir eller liknende med særlig lav basisvekt og homogen fiberstruktur, fremstilt ved hjelp av papirmaskiner av normal, industriell størrelse. The main purpose of the invention is thus to produce a long-fibred glass paper or the like with a particularly low basis weight and homogeneous fiber structure, produced by means of paper machines of normal, industrial size.

Et annet formål med oppfinnelsen er å frembringe et glassfibermateriale i baneform av den ovenfor angitte type, med en synlig, totalt homogen fiberfordeling og et minimum av feil i form av isolerte fiberbunter. Derved kan man f.eks. fremstille en lett glassfibermaterialbane av kontinuerlig lengde, som er stort sett fri fra synlige fibertetthetsvariasjoner av typen marmoreringseffekt. Another object of the invention is to produce a glass fiber material in web form of the above-mentioned type, with a visible, totally homogeneous fiber distribution and a minimum of defects in the form of isolated fiber bundles. Thereby, one can e.g. produce a light glass fiber material web of continuous length, which is largely free of visible fiber density variations of the marbling effect type.

Enda et formål med oppfinnelsen er å frembringe et lett glassfibermateriale som har særlig gode utseendemessig og fysikalske egenskaper og som gjør materialet velegnet for anvendelse i armerte plastfolier, gulvfliser og liknende. Another purpose of the invention is to produce a light glass fiber material which has particularly good appearance and physical properties and which makes the material suitable for use in reinforced plastic films, floor tiles and the like.

Disse og andre formål ifølge oppfinnelsen er oppnådd hoved-sakelig ved at et kontinuerlig, maskinfremstilt, uorganisk fibermateriale i baneform med homogen fiberstruktur inneholder uorganiske fibrer med diameter av mikrometerstørrelse og en fiberlengde på ca. 0,63 cm eller mer santen mindre mengde bindemiddel for de organiske fibrer. Banematerialet har en basisvekt på These and other objects according to the invention are mainly achieved by a continuous, machine-made, inorganic fiber material in web form with a homogeneous fiber structure containing inorganic fibers with a diameter of micrometer size and a fiber length of approx. 0.63 cm or more true less amount of binder for the organic fibers. The track material has a base weight of

5-3 0 g/m 2 og oppviser et antall feil i form av isolerte fiberbunter som utgjør mindre enn én feil pr. kvadratmeter. Dessuten har den fremstilte vare (fibermaterialbanen) en synlig, totalt homogen fiberfordeling som er stort sett fri for fibertetthets-varias joner i form av marmoreringseffekt. 5-3 0 g/m 2 and exhibits a number of defects in the form of isolated fiber bundles which amount to less than one defect per square meters. In addition, the manufactured item (fibre material web) has a visible, totally homogeneous fiber distribution which is largely free of fiber density variations in the form of a marbling effect.

Oppfinnelsen vil bli nærmere forklart i det etterfølgende under henvisning til det medfølgende blokkskjerna som viser fremstilling av det lette, baneformete fibermaterialet ifølge oppfinnelsen . The invention will be explained in more detail below with reference to the accompanying block core showing the production of the light web-shaped fiber material according to the invention.

Som angitt ovenfor er en viktig faktor for å oppnå den ønskete homogene fiberfordelingen i ferdig vare at man kan oppnå en fullstendig homogen suspensjon av glassfibrene i dispersjonsmediet, og at denne dispersjon i uforandret tilstand kan over-føres til baneformingsområdet. For å gjøre beskrivelsen og forståelsen lettvintere, vil glassfibermaterialet ifølge oppfinnelsen bli beskrevet i forbindelse med den fremgangsmåte som fortrinnsvis utøves for fremstillingen av materialet. As indicated above, an important factor in achieving the desired homogeneous fiber distribution in the finished product is that a completely homogeneous suspension of the glass fibers in the dispersion medium can be achieved, and that this dispersion in an unchanged state can be transferred to the web forming area. In order to make the description and understanding easier, the glass fiber material according to the invention will be described in connection with the method which is preferably used for the production of the material.

Mange forskjellige faktorer innvirker på kvaliteten av en fiberdispersjon i vann og muligheten til å overføre denne til en papirmaskins baneformingsområde. Blant disse merkes den anvendte fibertype, inklusive fibrenes overflatebeskaffenhet og den tilstand hvori det flertrådete forgarn befinner seg, som anvendes som fiberkilde, utførelsen av avskjæringen, dispersjonsmediets sammensetning og egenskaper, blandings- eller dispergerings-apparaturens effektivitet og fibermaterialets behandling etter at dette har forlatt dispergeringsapparaturen. Selv om alle disse faktorer er viktige har det i forbindelse med den foreliggende oppfinnelse vist seg at en tungtveiende, betydnings-full faktor er fibrenes oppholdstid i systemet fra det tidspunkt hvor de kommer inn i dispergeringsenheten, til det punkt hvor de fjernes fra dispersjonen i papirmaskinens baneformingsområde. Ifølge oppfinnelsen er det således påvist at de beste resultater oppnås ved helt å utelukke de hittil anvendte lagertanker eller Many different factors influence the quality of a fiber dispersion in water and the ability to transfer this to the web forming area of a paper machine. Among these are the type of fiber used, including the surface nature of the fibers and the state in which the multifilament yarn is found, which is used as a fiber source, the execution of the cutting, the composition and properties of the dispersion medium, the effectiveness of the mixing or dispersing equipment and the treatment of the fiber material after it has left the dispersion equipment . Although all these factors are important, in connection with the present invention it has been shown that a weighty, significant factor is the residence time of the fibers in the system from the time they enter the dispersing unit to the point where they are removed from the dispersion in the paper machine's path shaping area. According to the invention, it has thus been demonstrated that the best results are achieved by completely excluding the hitherto used storage tanks or

-kar og anvende et serietilkoplet dispergeringsapparat istedenfor de tidligere anvendte satsblandere. I forbindelse med utelukkel-sen av lagerkarene foregår en direkte overføring av de dispergerte fibrer til en fortynningsstasjon og anvendelse av en jevn innløpskasse med lite volum, som kjennetegnes av sterk turbulens og stor materialstrømningshastighet. I et slikt system tar strømningen av fibersuspensjonen fra dispergeringsapparatet til papirmaskinens baneformingsområde bare noen få sekunder, og opp-holdstiden i dispergeringsapparatet er en viktig tidsbestemmende faktor for glassfibrenes passering gjennom systemet. En slik tidsbestemmelse er viktig idet det har vist seg at en optimal dispersjon av lange glassfibrer oppnås forholdsvis hurtig, nemlig i løpet av 1-2 minutter, og at fibrene bibeholdes i sin mest homogent dispergerte tilstand i et tidsrom på bare 4-5 minutter. Deretter får glassfibrene en tendens til å agglomereres, feste seg til hverandre eller danne slike ikke-ønskelige "høystakker" -vessel and use a series-connected dispersing device instead of the previously used batch mixers. In connection with the exclusion of the storage vessels, there is a direct transfer of the dispersed fibers to a dilution station and the use of a uniform inlet box with a small volume, which is characterized by strong turbulence and a high material flow rate. In such a system, the flow of the fiber suspension from the dispersing apparatus to the web forming area of the paper machine takes only a few seconds, and the residence time in the dispersing apparatus is an important time-determining factor for the passage of the glass fibers through the system. Such a time determination is important as it has been shown that an optimal dispersion of long glass fibers is achieved relatively quickly, namely within 1-2 minutes, and that the fibers are maintained in their most homogeneously dispersed state for a period of only 4-5 minutes. Subsequently, the glass fibers tend to agglomerate, stick to each other or form such undesirable "haystacks"

eller multifiberbunter som er beskrevet ovenfor. Det er klart at den våte papirfremstillingsprosess, slik den er beskrevet her, or multi-fiber bundles described above. It is clear that the wet papermaking process, as described herein,

er et dynamisk system som er avhengig også av mange andre forhold eller faktorer ved selve systemet, f.eks. dispersjonsmediets viskositet, fiberkonsentrasjonen, den hastighet hvormed fibrene innføres i dispergeringsapparatet samt mange andre variable prosessparametre. Den nøyaktige oppholdstid varierer følgelig avhengig av disse forskjellige forhold eller faktorer. is a dynamic system that also depends on many other conditions or factors in the system itself, e.g. the viscosity of the dispersion medium, the fiber concentration, the speed at which the fibers are introduced into the dispersing apparatus as well as many other variable process parameters. The exact residence time therefore varies depending on these different conditions or factors.

De beste resultater er imidlertid blitt oppnådd med regulerte oppholdstider i dispergeringsapparatet på under 10 minutter, vanligvis fra ca. 1 til 7 minutter. Et godtagbart arbeidsområde ligger mellom ca. 2 og ca. 6 minutter, mens den særlig foretrukne oppholdstid ligger mellom ca. 2,5 og 5 minutter. However, the best results have been achieved with regulated residence times in the dispersing apparatus of less than 10 minutes, usually from approx. 1 to 7 minutes. An acceptable working area is between approx. 2 and approx. 6 minutes, while the particularly preferred residence time is between approx. 2.5 and 5 minutes.

Til de uorganiske fibrer som kan anvendes ifølge den foreliggende oppfinnelse regnes riktignok alle de uorganiske stoffer som forekommer kommersielt i fiberform, f.eks. asbest, mineral-ull og liknende, men glassfibrer er generelt å foretrekke frem-for andre. Fibrene kan variere betydelig i tykkelse, men i den særlig egnete utførelsesform av det vedkommende materiale ligger fiberdiametrene i det grovere fiberområdet, f.eks. mellom 5 og 15 um. Det innses imidlertid at litt finere eller grovere fibrer kan komme på tale for spesielle formål. Glassfibrene utgjør den overveiende del av fiberinnholdet, fortrinnsvis størst mulig del av dette. Således kan f.eks. 85-90% eller mer av fibrene i det ferdige papir være uorganiske fibrer, fortrinnsvis glassfibrer. Slik det vil bli gitt eksempel på i det etterfølgende, The inorganic fibers which can be used according to the present invention are admittedly considered to be all the inorganic substances which occur commercially in fiber form, e.g. asbestos, mineral wool and the like, but glass fibers are generally preferable to others. The fibers can vary considerably in thickness, but in the particularly suitable embodiment of the relevant material the fiber diameters are in the coarser fiber range, e.g. between 5 and 15 µm. However, it is recognized that slightly finer or coarser fibers can be used for special purposes. The glass fibers form the predominant part of the fiber content, preferably the largest possible part of this. Thus, e.g. 85-90% or more of the fibers in the finished paper be inorganic fibers, preferably glass fibers. As an example will be given in the following,

kan man anvende blandinger av forskjellige typer og dimensjoner av glassfibrer av bare en type og størrelse. mixtures of different types and dimensions of glass fibers of only one type and size can be used.

På grunn av den type glassfibrer som fortrinnsvis anvendes, er det generelt ønskelig å anvende et bindemiddel i det uorganiske, baneformete fibermaterialet, papirvaren. Selv om et bindemiddel kan tilsettes i form av en utspedd løsning, enten etter fiber-materialbanens dannelse, eller også tilsettes til fibermaterialet som en del av dispersjonsmediet, foretrekkes vanligvis å anvende bindefibrer som utgjør høyst 10-15% av det totale fiberinnhold, fortrinnsvis 5-10% av dette. Flere forskjellige typer bindefibrer kan anvendes med godt resultat, blant annet har det vist seg at polyvinylalkoholfibrer gir meget gode resultater, sammenliknet med sprøyting med limløsninger og liknende etter dannelsen av banen. Bindefibrene innvirker også gunstig på fibermaterial- banens håndteringsegenskaper ved transporten gjennom papir-maskinen. Fibrene aktiveres eller i det minste myknes i mas-kinens tørkeparti for å bibringe papirproduktet dets ønskete strukturelle tilstand. Because of the type of glass fibers that are preferably used, it is generally desirable to use a binder in the inorganic web-shaped fiber material, the paper product. Although a binder can be added in the form of a diluted solution, either after the formation of the fiber material web, or also added to the fiber material as part of the dispersion medium, it is usually preferred to use binder fibers that make up no more than 10-15% of the total fiber content, preferably 5 -10% of this. Several different types of binder fibers can be used with good results, among other things it has been shown that polyvinyl alcohol fibers give very good results, compared to spraying with glue solutions and the like after the formation of the web. The binding fibers also have a favorable effect on the handling properties of the fiber material web during transport through the paper machine. The fibers are activated or at least softened in the drying section of the machine to give the paper product its desired structural state.

Bindefibrene tilsettes fortrinnsvis til fibersuspensjonen under eller etter utspedningen av denne og før suspensjonens innstrømning i papirmaskinens innløpskasse. De polyvinyl-alkoholer som funksjonerer som bindemiddelskomponent i fibermaterialbanen kan således lettvint tilsettes ved hjelp av en viftepumpe med regulerbar hastighet på nedstrømssiden av spedningsoperasjonen, uten å forstyrre glassfibrenes disper-geringstilstand i den homogent dispergerte fibersuspensjon. Dersom det erønskelig kan den etterfølgende behandling i 1im— presse eller andre bindingsbehandlinger utføres, avhengig av den endelige anvendelse som banematerialet er tiltenkt for. The binder fibers are preferably added to the fiber suspension during or after its dilution and before the suspension flows into the paper machine's inlet box. The polyvinyl alcohols which function as a binder component in the fiber material web can thus easily be added by means of a fan pump with adjustable speed on the downstream side of the dilution operation, without disturbing the dispersion state of the glass fibers in the homogeneously dispersed fiber suspension. If desired, the subsequent treatment in 1im- press or other binding treatments can be carried out, depending on the final application for which the track material is intended.

For at heretter å henvise til den medfølgende tegningFor that, hereafter refer to the accompanying drawing

mer spesielt, har det i den særlig egnete utførelsesform av prosessen vist segønskelig å sørge for en regulert tilførsel av lange glassfibrer for at det skal oppnås de beste fiber-dispersjonsegenskaper. Fibrene innføres fortrinnsvis i en valgt mengde pr. tidsenhet i et kontinuerlig, seriekoplet dispergeringsapparat og føres fra dispersjonskaret direkte til den konvensjonelle papirmaskins spednings- og baneformingsområde. På denne måte unngås nødvendigheten av å holde de dispergerte fibrer tilbake i et massekar eller en annen lagerbeholder eller -tank, med medfølgende reduksjon av dispersjonens kvalitet. Dessuten medfører oppfinnelsen den fordel at det kontinuerlige dispergeringsutstyr har forholdsvis enkel konstruksjon og er billig sammenliknet med tidligere anvendt, konvensjonell disper-sjonsapparatur. Dersom det er ønskelig kan fibrene kappes på forhånd og tilføres ved hjelp av en tørrfibermater, eller også kan de tilføres i form av kontinuerlige strenger og kappes eller hugges av når de føres inn i det seriekoplete dispergeringskar. more particularly, in the particularly suitable embodiment of the process it has proved desirable to provide for a regulated supply of long glass fibers in order to achieve the best fiber dispersion properties. The fibers are preferably introduced in a selected quantity per unit of time in a continuous, series-connected dispersing apparatus and is fed from the dispersion vessel directly to the thinning and web forming area of the conventional paper machine. In this way, the necessity of keeping the dispersed fibers back in a pulp vessel or other storage container or tank is avoided, with accompanying reduction of the quality of the dispersion. Furthermore, the invention entails the advantage that the continuous dispersing equipment has a relatively simple construction and is cheap compared to previously used, conventional dispersing equipment. If desired, the fibers can be cut in advance and supplied by means of a dry fiber feeder, or they can be supplied in the form of continuous strands and cut or chopped off when they are fed into the series-connected dispersing vessel.

Ifølge den særlig foretrukne utførelsesform har det vist seg fordelaktig å anbringe en fiberhugger ved innløpet til dispergeringskaret på slik måte at kontinuerlige lengder av glassforgarn kan mates frem fra spoler og kappes for umiddelbar inn-føring i dispergeringskaret. Ved denne tilførsel av kontinuerlige tråder oppnås en utmerket kontroll over både fiberlengden og den mengde pr. tidsenhet som fibrene innføres i dispergerings karet med. Dessuten gir den fleksibilitet ved utførelsen av prosessen ved at den muliggjør anvendelse av forskjellige fiberlengder og mulighet til regulering respektivt justering av fiberlengdene. According to the particularly preferred embodiment, it has proved advantageous to place a fiber chopper at the inlet to the dispersing vessel in such a way that continuous lengths of glass yarn can be fed forward from spools and cut for immediate introduction into the dispersing vessel. With this supply of continuous threads, excellent control is achieved over both the fiber length and the amount per unit of time with which the fibers are introduced into the dispersing vessel. In addition, it provides flexibility in the execution of the process in that it enables the use of different fiber lengths and the possibility of regulation or adjustment of the fiber lengths.

Dersom det anvendes fibrer som er klippet eller kuttetIf fibers are used that have been sheared or cut

på annen måte på forhånd, er det mulig å regulere fibrenes innføringsmengde pr. tidsenhet i dispergeringskaret ved å anvende et veiebånd eller liknende mellom tørrfibermåleren og fiberdispergeringskaret. I dette tilfelle funksjonerer tørr-fibermåleren som en formåler hvis hastighet moduleres og reguleres av et signal fra veiebåndet, slik at den ønskete innførings-mengde av fibrer oppnås. in another way in advance, it is possible to regulate the amount of fibers introduced per unit of time in the dispersion vessel by using a weighing tape or similar between the dry fiber meter and the fiber dispersion vessel. In this case, the dry fiber meter functions as an objective whose speed is modulated and regulated by a signal from the weighing belt, so that the desired introduction amount of fibers is achieved.

Den væske som anvendes som dispergeringsmedium innføres også i dispergeringskarets innløp for å frembringe den ønskete fiberkonsentrasjon i dette kar. Denne væske er en sur vannløs-ning som kan inneholde et egnet middel for regulering av dispergeringsmediets viskositet. Ifølge en særlig foretrukket utførelsesform anvendes det således en vannløsning av utspedd svovelsyre med en pH på mellom 2 og 4 og inneholdende en tilstrekkelig mengde viskositetsbestemmende middel. Løsningens typiske viskositet kan variere mellom 5 og 20 cP. Det viskosi-tetsgivende middel kan være et naturlig eller syntetisk materiale eller en blanding eller en annen kombinasjon av slike materialer. De aktuelle midler fortrinnsvis vannløselige stoffer, f.eks. harpikser eller naturlige kolofoniumtyper, som kan anvendes alene hver for seg, eller i kombinasjon med andre stoffer for å frembringe den ønskete viskositet. Eksempler på naturlige kolofoniumtyper er karobharpiks- og guarharpiksderivater. Av disse foretrekkes guarharpiksderivatene, og det er oppnådd ut-merkete resultater med en vannløsning av et guarharpiksderivat som er tilgjengelig under handelsnavnet "Gendriv". Foruten de naturlige viskositetsfrembringende midler eller fortykningsmidler, er det også mulig å anvende syntetiske stoffer, f.eks. høymolekylære harpikser, dispergeringsmidler, overflateaktive stoffer og liknende for regulering av dispergeringsmediets egenskaper. Disse syntetiske stoffer er fortrinnsvis vannløse-lige og er stabile i det sure miljø som anvendes for glassfibrene. Av de syntetiske fortykningsmidler er særlig egnete harpikser akrylamidplaster som kan anvendes i utspedde vannløsninger i lav konsentrasjon (f.eks. 0,025-0,2%) for å muliggjøre den ønskete regulering av viskositeten. Et typisk eksempel på slike stoffer er den polyakrylamidharpiks som er tilgjengelig under handelsnavnet "Separan AP-30" og den som er tilgjengelig under handelsnavnet "Cytame 5". The liquid used as dispersing medium is also introduced into the inlet of the dispersing vessel to produce the desired fiber concentration in this vessel. This liquid is an acidic water solution which may contain a suitable agent for regulating the viscosity of the dispersion medium. According to a particularly preferred embodiment, a water solution of dilute sulfuric acid with a pH of between 2 and 4 and containing a sufficient amount of viscosity-determining agent is thus used. The typical viscosity of the solution can vary between 5 and 20 cP. The viscosity-giving agent can be a natural or synthetic material or a mixture or other combination of such materials. The agents in question are preferably water-soluble substances, e.g. resins or natural rosin types, which can be used alone or in combination with other substances to produce the desired viscosity. Examples of natural rosin types are carob resin and guar resin derivatives. Of these, the guar resin derivatives are preferred, and excellent results have been obtained with an aqueous solution of a guar resin derivative available under the trade name "Gendriv". Besides the natural viscosity-producing agents or thickeners, it is also possible to use synthetic substances, e.g. high molecular weight resins, dispersants, surfactants and the like for regulating the properties of the dispersing medium. These synthetic substances are preferably water-soluble and are stable in the acidic environment used for the glass fibres. Of the synthetic thickeners, particularly suitable resins are acrylamide plasters which can be used in diluted water solutions in low concentration (eg 0.025-0.2%) to enable the desired regulation of the viscosity. A typical example of such substances is the polyacrylamide resin available under the trade name "Separan AP-30" and that available under the trade name "Cytame 5".

Det viskøse dispergeringsmedium anvendes på grunn av at det hindrer sammenfiltring av fibrene under dispergerings-operasjonen og hjelp til med å holde fibrene i dispergert tilstand under suspensjonens passering gjennom dispergeringskaret. Det vil innses at løsningens viskositet innvirker på The viscous dispersing medium is used because it prevents entanglement of the fibers during the dispersing operation and helps to keep the fibers in a dispersed state during the passage of the suspension through the dispersing vessel. It will be realized that the viscosity of the solution affects

den nødvendige oppholdstid og må reguleres for den spesielle fiber og fiberkonsentrasjon som benyttes. Et for tyktflytende medium og en for kort oppholdstid i dispergeringskaret kan medføre at man oppnår et for svakt dispergert fibermateriale, mens en for lav viskositet og en lang oppholdstid vil kunne gi et for sterkt dispergert materiale og at det dannes "høystakker" og andre alvorlige defekter. En viskositet i området 5-10 cP the required residence time and must be regulated for the particular fiber and fiber concentration used. A medium that is too viscous and a residence time in the dispersing vessel that is too short can result in a fiber material that is too weakly dispersed, while a viscosity that is too low and a residence time that is too long can result in a material that is too strongly dispersed and that "hay stacks" and other serious defects are formed . A viscosity in the range 5-10 cP

og en oppholdstid på ca. 2,5-5,0 minutter har vist seg å gi gode dispergeringsresultater. Det vil innses at også andre tilsatsstoffer, f.eks. dispergeringshjelpemidler, f.eks. overflateaktive stoffer såsom natriumheksametafosfat som er tilgjengelig under handelsnavnet "Calgon", kan tilsettes til dispergeringsmediet for å oppnå ønsket kontroll over de dispergerte fibrer og for å bidra til å hindre at fibrer filtrer seg sammen på nytt til ikkeønskelige "høystakks"-dannelser. and a residence time of approx. 2.5-5.0 minutes have been shown to give good dispersion results. It will be realized that also other additives, e.g. dispersing aids, e.g. surfactants such as sodium hexametaphosphate available under the trade name "Calgon" may be added to the dispersing medium to achieve the desired control over the dispersed fibers and to help prevent fibers from re-entangling into undesirable "stack" formations.

Det har som nevnt vist seg at fibrene dispergeres nokså hurtig i dispergeringsmediet og oppnår en prosentuell disper-sjonstopp i løpet av forholdsvis kort tid, hvoretter fibrene har tendens til å filtre seg sammen noe og danne de ikke ønske-lige "høystakker". Etter at optimal dispersjon er oppnådd, er det derforønskelig å fortsette omrøringen i et visst, begrenset tidsrom og regulere fibrenes oppholdstid i dispersjonskaret As mentioned, it has been shown that the fibers are dispersed fairly quickly in the dispersing medium and achieve a percentage dispersion peak within a relatively short time, after which the fibers tend to tangle somewhat and form the undesirable "stacks of hay". After optimal dispersion has been achieved, it is therefore desirable to continue stirring for a certain, limited period of time and regulate the residence time of the fibers in the dispersion vessel

slik at en altfor lang omrøringstid unngås. 1 denne forbindelse har det også vist seg at rørerne i dispersjonskaret, selv etter so that an excessively long stirring time is avoided. In this connection, it has also been shown that the stirrers in the dispersion vessel, even after

at optimal dispersjon er oppnådd i løpet av den ønskete oppholdstid, ikke kan stoppes umiddelbart uten at dispersjonens kvalitet blir dårligere. Det er klart at en overflatebehandling av fibrene har en betydelig innvirkning på fibrenes evne til å tåle en forlenget oppholdstid. For de fles-te handelsvanlige glassfibrer har det imidlertid vist seg at den optimale oppholdstid ligger mellom 2,5 og 5 minutter ved anvendelse av et dispergeringsmedium that optimal dispersion has been achieved during the desired residence time, cannot be stopped immediately without the quality of the dispersion becoming worse. It is clear that a surface treatment of the fibers has a significant impact on the ability of the fibers to withstand an extended residence time. For most commercially available glass fibers, however, it has been shown that the optimal residence time is between 2.5 and 5 minutes when using a dispersing medium

med en viskositet på 5-10 cP og pH på 2-3 ved en løsningstem-peratur på 27-38°C og en fiberkonsentrasjon på ca..0,3-1,0%. with a viscosity of 5-10 cP and a pH of 2-3 at a solution temperature of 27-38°C and a fiber concentration of approx. 0.3-1.0%.

Dispergeringsapparatet bør fortrinnsvis være av den type som har forholdsvis slett innvendig flate og som er fri for alle skarpe kanter eller flater hvor fibrene kan hekte seg opp eller drapere seg. Dispergeringsapparatet kan imidlertid også bestå av et antall blande- eller dispergeringsstasjoner eller -kamre med kontinuerlig strømning direkte fra en stasjon til neste for å sikre deønskete egenskaper når det gjelder oppholdstid . The dispersing apparatus should preferably be of the type which has a relatively smooth internal surface and which is free from all sharp edges or surfaces where the fibers can hook up or drape. However, the dispersing apparatus can also consist of a number of mixing or dispersing stations or chambers with continuous flow directly from one station to the next to ensure the desired properties in terms of residence time.

Det vil forstås at dispergeringsapparatets utførelse kan variere så lenge den fyller sin funksjon med å separere de enkelte fibrer av de fiberbunter som innføres i apparatet og dan-ner en homogen dispersjon av de enkelte fibrer når fiberdispersjonen passerer gjennom apparatet i løpet av den nødvendige oppholdstid. Det vil dessuten forstås at fibrene doseres i dispergeringsmediet, som strømmer gjennom dispergeringsapparatet, i en slik mengde at dispersjonen får beregnet fiberkonsentrasjon. Vanligvis er denne konsentrasjon 10-100 ganger så høy som fiberkonsentrasjonen i innløpskassen. Ifølge den særlig egnete ut-førelsesform er fiberkonsentrasjonen mindre enn 2% og ligger generelt i området mellom 0,3 og 1,3%, fortrinnsvis mellom 0,5 og 0,9%. It will be understood that the design of the dispersing apparatus can vary as long as it fulfills its function of separating the individual fibers of the fiber bundles introduced into the apparatus and forms a homogeneous dispersion of the individual fibers when the fiber dispersion passes through the apparatus during the required residence time. It will also be understood that the fibers are dosed in the dispersing medium, which flows through the dispersing apparatus, in such a quantity that the dispersion has the calculated fiber concentration. Usually this concentration is 10-100 times as high as the fiber concentration in the inlet box. According to the particularly suitable embodiment, the fiber concentration is less than 2% and is generally in the range between 0.3 and 1.3%, preferably between 0.5 and 0.9%.

Som angitt ovenfor strømmer fiberdispersjonen hurtig fra dispergeringsapparatet til papirmaskinens baneformings- eller vireparti, som den faktisk ankommer til noen få sekunder etter at den har forlatt dispergeringsapparatet. I løpet av dette tidsrom justeres imidlertid dispersjonens fiberkonsentrasjon slik at fibermaterialet blir kraftigere fortynnet. Dette kan oppnås ved å mate dispersjonen til en spesiell gjennomgangs-eller blandetank hvor den blandes med hovedstrømmen av bakvann fra baneformingsoperasjonen. Fiberkonsentrasjonen senkes derved fra en verdi på 0,3-1,2% til en verdi på 0,005-0,05%. Det innses således at fortynningen er større enn 10:1 og er vanligvis mellom 15:1 og 25:1 for å frembringe den sterkt fortynnete fibersuspensjon som tilføres til papirmaskinens innløpskasse. As indicated above, the fiber dispersion flows rapidly from the dispersing apparatus to the web forming or wire section of the paper machine, where it actually arrives within a few seconds after leaving the dispersing apparatus. During this time, however, the dispersion's fiber concentration is adjusted so that the fiber material is more strongly diluted. This can be achieved by feeding the dispersion to a special pass-through or mixing tank where it is mixed with the main stream of tailwater from the web forming operation. The fiber concentration is thereby lowered from a value of 0.3-1.2% to a value of 0.005-0.05%. It is thus realized that the dilution is greater than 10:1 and is usually between 15:1 and 25:1 to produce the highly diluted fiber suspension which is fed to the paper machine inlet box.

Som antydet på tegningen avviker den innløpskasse som anvendes ifølge den foreliggende oppfinnelse den åpne innløps-kasse som anvendes i konvensjonelle papirmaskiner med skråstilt vire, og har jevn, slett kontur og redusert volum, slik at den sterkt fortynnete fibersuspensjon hurtig strømmer gjennom inn-løpskassen på sin vei til baneformings- eller virepartiet. Innløpskassens reduserte volum og dennes jevne, slette kontur medfører ikke bare en økning av fibersuspensjonens strømnings-hastighet gjennom kassen, men også enøkning av den tilfeldige turbulens umiddelbart over virepartiets innløpssone. Det økte turbulensnivå hindrer den ansamling av skum og fibermasser som eileis ville flyte opp til overflaten og danne "høystakker" eller andre defekter. Det er klart et en regulering av utflytningen av den utspedde fiberdispersjon kan oppnås ved hjelp av en egnet reguleringsmekanisme, f.eks. i form av en vingepumpe med variabelt omløpstall, men under forutsetning av at pumpens gjennomstrømningskanal har jevne, slette vegger og er fri for detaljer som vil kunne forårsake virvelstrømmer eller på annen måte forårsake sammenfiltring av fibrene. Den innløpskasse som anvendes ifølge den foreliggende oppfinnelse hindrer således at fiberdispersjonen holdes tilbake i lengre tid, hvorved de dispergerte fibrer hindres fra å filtre seg sammen og danne defekter i glasspapirbanens struktur. As indicated in the drawing, the inlet box used according to the present invention deviates from the open inlet box used in conventional paper machines with slanted wires, and has a smooth, smooth contour and reduced volume, so that the highly diluted fiber suspension quickly flows through the inlet box on its way to the lane forming or wire section. The inlet box's reduced volume and its even, smooth contour not only result in an increase in the fiber suspension's flow rate through the box, but also an increase in the random turbulence immediately above the wire section's inlet zone. The increased level of turbulence prevents the accumulation of foam and fibrous masses that would otherwise float to the surface and form "haystacks" or other defects. It is clear that a regulation of the flow of the diluted fiber dispersion can be achieved by means of a suitable regulation mechanism, e.g. in the form of a vane pump with a variable number of revolutions, but on the condition that the pump's flow channel has smooth, smooth walls and is free of details that could cause eddy currents or otherwise cause entanglement of the fibres. The inlet box used according to the present invention thus prevents the fiber dispersion being held back for a longer time, whereby the dispersed fibers are prevented from tangling together and forming defects in the structure of the glass paper web.

Oppfinnelsen vil i det etterfølgende bli ytterligere belyst ved hjelp av et antall praktiske utførelseseksempler. Der ikke noe annet spesielt er angitt er mengdeangivelsene vektdeler respektivt vektsprosent. The invention will subsequently be further illustrated with the help of a number of practical examples. Where nothing else is specifically stated, the quantities are parts by weight or percentage by weight.

Eksempel IExample I

En lett glassfibermaterialbane ble fremstilt under anvendelse av en papirmaskin med normal, industriell produksjons-størrelse. Glassfibrer med en fiberdiameter på 9 mikrometer ble kuttet til lengder på 1,27 cm av strenger av glassforgarn som ble viklet av spoler. De således frembrakte stappelfibrer ble overført direkte til et serietilkoplet dispergeringsapparat i en vektmengde på 0,4 54 kg/min. Dette apparat hadde en kapasitet på 37 9 liter og ble brakt til å arbeide med en gjennomstrømningsmengde på 114 liter pr. minutt, noe som således ga en oppholdstid på litt mer enn 3 minutter. Det anvendte dispersjonsmedium var en utspedd svovelsyreløsning som inne-holdt en guarharpiksderivat ("Gendriv-492 SR") i tilstrekkelig mengde til å gi løsningen en viskositet på ca. 5 cP ved en pH på 2,3 og en temperatur på 31°C. Fiberdispersjonen ble matet med en fiberkonsentrasjon på 0,4% fra dispergeringsapparatet til et blandekar hvor fiberkonsentrasjonen ble utspedd i et forhold på ca. 24:1. Polyvinylalkoholfibrer ble tilsatt til den utspedde suspensjon i tilstrekkelig store mengder til å A lightweight glass fiber material web was produced using a normal industrial production size paper machine. Glass fibers with a fiber diameter of 9 micrometers were cut into lengths of 1.27 cm from strands of glass fiber yarn that were wound from bobbins. The staple fibers thus produced were transferred directly to a series-connected dispersing apparatus in a weight amount of 0.454 kg/min. This device had a capacity of 37 9 liters and was brought to work with a flow rate of 114 liters per minute, which thus gave a residence time of slightly more than 3 minutes. The dispersion medium used was a dilute sulfuric acid solution containing a guar resin derivative ("Gendriv-492 SR") in sufficient quantity to give the solution a viscosity of approx. 5 cP at a pH of 2.3 and a temperature of 31°C. The fiber dispersion was fed with a fiber concentration of 0.4% from the dispersing device to a mixing vessel where the fiber concentration was diluted in a ratio of approx. 24:1. Polyvinyl alcohol fibers were added to the diluted suspension in sufficient quantities to

gi en polyvinylalkoholfiberkonsentrasjon på 8% av glassfibrenes totale vekt. Fiberdispersjonen ble deretter matet til en inn-løpskasse med lite volum og stor gjennomløpshastighet i en konsentrasjon på 0,017%, og det ble dannet en glassfiberbane med en middels høy produksjonshastighet. give a polyvinyl alcohol fiber concentration of 8% of the glass fibers' total weight. The fiber dispersion was then fed to a low-volume, high-throughput headbox at a concentration of 0.017%, and a glass fiber web was formed at a medium-high production rate.

Den ferdige glasspapirvare hadde en basisvekt på 13,6 g/m 2, en tykkelse på 84 mikrometer og en luftpermeabilitet (porøsitet) på 8263 liter pr. minutt pr. 100 cm 2 ved et trykk på 12,7 mm vannsøyle. Det lette materiale hadde en tørr strekkfasthet på 507 p/25 mm i maskinretningen og 333 p/25 mm i tverretningen. Den hadde en rivestyrke (tongue tear) på 34 p i maskinretningen og 44 p i tverretningen. The finished glass paper product had a basis weight of 13.6 g/m 2 , a thickness of 84 micrometres and an air permeability (porosity) of 8263 liters per minute per 100 cm 2 at a pressure of 12.7 mm water column. The lightweight material had a dry tensile strength of 507 p/25 mm in the machine direction and 333 p/25 mm in the transverse direction. It had a tongue tear strength of 34 p in the machine direction and 44 p in the transverse direction.

Prøver som ble tatt på forskjellige steder i varen hadde større feil i et antall på 0-2 og mindre defekter i et antall på 0-5 pr 10 m 2 , korrigert til en basisvekt på 17 g/m 2. En større defekt klassifiseres som en fiberbunt, enten av udis-pergert eller delvis dispergert natur, eller også av "høy-stakk"-form, mens en mindre defekt kan klassifiseres som bestående av to eller tre fibrer som ikke er blitt dispergert eller er blitt sammenført. Som kommersielt godtagbare varer anses slike som har høyst c<x. 10, fortrinnsvis høyst 5 større defekter pr. 10 m 2 av varen. De mindre defekter anses for å være uten betydning. Glasspapirmaterialet oppviste dessuten en homogen fiberfordeling som var stort sett fri for synlige tetthetsvariasjoner ved visuell granskning. Samples taken at different locations in the item had major defects in a number of 0-2 and minor defects in a number of 0-5 per 10 m 2 , corrected to a basis weight of 17 g/m 2 . A major defect is classified as a fiber bundle, either of an undispersed or partially dispersed nature, or of a "high-stack" form, while a minor defect may be classified as consisting of two or three fibers that have not been dispersed or have been brought together. Commercially acceptable goods are those which have at most c<x. 10, preferably no more than 5 major defects per 10 m 2 of the product. The minor defects are considered to be of no importance. The glass paper material also showed a homogeneous fiber distribution which was largely free of visible density variations upon visual inspection.

Eksempel II- VTExample II- VT

Den i eksempel I beskrevne fremgangsmåte ble gjentattThe procedure described in Example I was repeated

med samme papirmaskin, men med unntagelse av variasjoner i arbeidsparametrene, fibermaterialet og det fremstilte glåss-papirmaterialets basisvekt. Resultatene er sammenstilt i følgende tabell: with the same paper machine, but with the exception of variations in the working parameters, the fiber material and the basis weight of the manufactured glass paper material. The results are compiled in the following table:

Eksempel VII- IX Example VII-IX

Den i de foregående eksempler beskrevne fremgangsmåteThe method described in the preceding examples

ble gjentatt med en mindre produksjonsmaskin og under anvendelse av glassfibrer med mindre diametre og uten bindefibrer. was repeated with a smaller production machine and using glass fibers with smaller diameters and without binder fibers.

I samtlige tilfeller utgjorde glassfibrene 100% av fiberkom-ponenten og hadde en lengde på 1,27 cm og 6 mikrometer diameter. Basisvekten og antallet defekter pr. 10 m 2 er angitt i den etterfølgende tabell II. Det store antall mindre feil skyldes den meget lave fiberdiameter og den subjektive analyse, men materialet anses i alle tre tilfeller å være fullt godtagbart fra kommersielt synspunkt. In all cases, the glass fibers made up 100% of the fiber component and had a length of 1.27 cm and a diameter of 6 micrometres. The base weight and the number of defects per 10 m 2 is indicated in the following table II. The large number of minor errors is due to the very low fiber diameter and the subjective analysis, but in all three cases the material is considered to be fully acceptable from a commercial point of view.

Claims

1. Continuous, wet-formed (wet-laid), machine-made, light paper product of inorganic fiber material with homogeneous fiber distribution, characterized in that the product contains organic fibers with a fiber length of at least approx. 0.63 cm, and approx. 15% by weight of a binder for the organic fibres, and that the item has a basis weight of 5-30 g/m, a number of isolated fiber bundles consisting of defects or surface defects in a number of less than 10 defects per 10 m 2 , as well as a visually observable, homogenous fiber distribution that is largely free of "marbling effect" fiber density variations.

2. Paper product in accordance with claim 1, characterized in that the inorganic fibers consist of fine glass fibers with a diameter in the order of micrometres.

3. Product in accordance with claim 1, characterized in that the content of inorganic fibers amounts to approx. 85% or more.

4. Product in accordance with claim 1, characterized in that it has a basis weight of 10-25 g/m 2.

5. Product in accordance with claim 1, characterized in that the inorganic fibers consist of glass fibers with a diameter in the range 5-15 micrometers and a length in the range 0.63-2.54 cm.

6. Product in accordance with claim 1, characterized in that the inorganic fibers consist of a mixture of glass fibers with different diameters in the order of micrometres.

7. Product in accordance with claim 1, characterized in that the inorganic fibers make up approx. 90% by weight of the item and consists of glass fibers with a diameter in the range of 5-15 micrometres, and that the item exhibits a number of defects (surface defects) of importance in a number that is not greater than 10 2 per 1.10 m.

8. Product in accordance with claim 1, characterized in that it exhibits a number of significant defects (surface defects) in a number of approx. 5 or less per 10 m2.

9. Item in accordance with claim 1, character; r i s e r l;t by the binder being introduced into the product from the beginning in fiber form.

10. Product in accordance with claim 1, characterized in that the inorganic fibers are glass fibers with a diameter of less than 15 micrometres and a length of no more than approx. 2.54 cm, that the amount of glass fibers is at most approx. 90% of the item's weight, that the binder consists of a thermoplastic material which is introduced into the item in fiber form from the beginning, that the item has a base weight of approx.

25 g/m 2 or less, and that the item exhibits a number of significant defects (surface defects) in a number of approx. 5 or less in2 per 10 m.