NO770144L - PROCEDURES FOR CATALYTIC CYLCYLATION OF ISOBUTANE. - Google Patents
PROCEDURES FOR CATALYTIC CYLCYLATION OF ISOBUTANE.Info
- Publication number
- NO770144L NO770144L NO770144A NO770144A NO770144L NO 770144 L NO770144 L NO 770144L NO 770144 A NO770144 A NO 770144A NO 770144 A NO770144 A NO 770144A NO 770144 L NO770144 L NO 770144L
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- liquid
- effluent
- stream
- isobutane
- cooling
- Prior art date
Links
- NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N isobutane Chemical compound CC(C)C NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 166
- 239000001282 iso-butane Substances 0.000 title claims description 81
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 54
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 title 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 97
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 52
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 40
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 40
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 39
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 36
- 150000001335 aliphatic alkanes Chemical class 0.000 claims description 34
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 claims description 31
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 27
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical group CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 239000003377 acid catalyst Substances 0.000 claims description 25
- 238000005804 alkylation reaction Methods 0.000 claims description 23
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 19
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 15
- 230000029936 alkylation Effects 0.000 claims description 15
- 239000001294 propane Substances 0.000 claims description 12
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 10
- 238000003442 catalytic alkylation reaction Methods 0.000 claims description 8
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 8
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N sec-butylidene Natural products CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 6
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 claims description 3
- 125000000383 tetramethylene group Chemical group [H]C([H])([*:1])C([H])([H])C([H])([H])C([H])([H])[*:2] 0.000 claims description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 2
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 2
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 claims description 2
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 claims description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims description 2
- 239000010808 liquid waste Substances 0.000 claims 2
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 claims 2
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 claims 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 5
- 235000013849 propane Nutrition 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000001273 butane Substances 0.000 description 4
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N n-pentane Natural products CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 4
- -1 alkylate Substances 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N octane Chemical compound CCCCCCCC TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 2
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 2
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 2
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 1
- 101100074807 Mus musculus Lhx3 gene Proteins 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000005094 computer simulation Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 238000009834 vaporization Methods 0.000 description 1
- 230000008016 vaporization Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
- C07C2/54—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition of unsaturated hydrocarbons to saturated hydrocarbons or to hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring with no unsaturation outside the aromatic ring
- C07C2/56—Addition to acyclic hydrocarbons
- C07C2/58—Catalytic processes
- C07C2/62—Catalytic processes with acids
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2527/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
- C07C2527/02—Sulfur, selenium or tellurium; Compounds thereof
- C07C2527/053—Sulfates or other compounds comprising the anion (SnO3n+1)2-
- C07C2527/054—Sulfuric acid or other acids with the formula H2Sn03n+1
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2527/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
- C07C2527/06—Halogens; Compounds thereof
- C07C2527/08—Halides
- C07C2527/12—Fluorides
- C07C2527/1206—Hydrogen fluoride
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
Fremgangsmåte ved katalytisk alkylering av isobutan Process for catalytic alkylation of isobutane
Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte ved katalytisk alkylering av isobutan med et olefin for å fremstille alkylat, i hvilken den flytende utløpsstrøm fra reaktoren inneholdende en hydrocarbonblanding av alkylat,' isobutan og inerte alkaner anvendes for å avkjøle de forskjellige kon-denser i alkyleringsprosessen. The present invention relates to a method by catalytic alkylation of isobutane with an olefin to produce alkylate, in which the liquid outlet stream from the reactor containing a hydrocarbon mixture of alkylate, isobutane and inert alkanes is used to cool the various condensates in the alkylation process.
Katalytisk alkylering av isobutan er vel kjent i faget idet det er en forening av et olefin med isobutan i nærvær av en syrekatalysator for å frembringe høyoctan-forgrenet-kjedede hydrocarboner (alkylat) for anvendelse i flybensin og motorbrensel. Olefinet forenes med isobutan i nærvær av en syrekatalysator i en'-reaktor og undergår en eksoterm reaksjon. Syren skilles så fra reaktoravløpet. Etter syrefraskilling går reaktoravløpet så til en serie destillasjonskolonner for å skille de inerte alkaner, det uomsatte isobutan for resirkulering, og for å utvinne alkylatet. Noe av avløpet behandles også for å fjerne gjenværende syre og uønskede reaksjonspro-dukter. En variasjon av denne prosess har vært å anvende fordampningen av en del av reaktoravløpet til å kjøle reaktoren, se Hydrocarbon Processing, september 1974, side 206. Catalytic alkylation of isobutane is well known in the art as it is a union of an olefin with isobutane in the presence of an acid catalyst to produce high octane branched chain hydrocarbons (alkylate) for use in jet fuel and motor fuel. The olefin is combined with isobutane in the presence of an acid catalyst in a'-reactor and undergoes an exothermic reaction. The acid is then separated from the reactor effluent. After acid separation, the reactor effluent then goes to a series of distillation columns to separate the inert alkanes, the unreacted isobutane for recycling, and to recover the alkylate. Some of the effluent is also treated to remove residual acid and unwanted reaction products. A variation of this process has been to use the evaporation of part of the reactor effluent to cool the reactor, see Hydrocarbon Processing, September 1974, page 206.
Der er flere ulemper ved den nåværende type alkyleringsprosess. For det første er store mengder av kjølemiddel, vanligvis vann eller luft, nødvendig for å kondensere strømmene som går av fra toppen av destillasjonskolonnene. For det annet fordampes bare en del av reaktoravløpet ved avkjøling av reaktoren. Denne damp gjenvinnes som isobutan for resirkulering. Den gjenværende væske inneholdende alkylat og en stor mengde isobutan må så underkastes behandling for å fjerne forurens-. ninger som gjenværende syre, og så destilleres for å skille isobutanet og alkylatet. Jo større denne strøm er, desto større må desisobutaniseringskolonnen være, og desto mere varme er nødvendig for å bevirke adskillelse. Foreliggende oppfinnelse nedsetter eller eliminerer disse ulemper samtidig som den også gir en betraktelig nedsettelse av energien som kreves for prosessen. There are several disadvantages to the current type of alkylation process. First, large amounts of refrigerant, usually water or air, are required to condense the streams exiting the top of the distillation columns. Secondly, only part of the reactor effluent is evaporated when cooling the reactor. This vapor is recovered as isobutane for recycling. The remaining liquid containing alkylate and a large amount of isobutane must then be subjected to treatment to remove contaminants. nings as residual acid, and then distilled to separate the isobutane and the alkylate. The larger this current, the larger the desisobutanization column must be, and the more heat is required to effect separation. The present invention reduces or eliminates these disadvantages while also providing a considerable reduction in the energy required for the process.
Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte for katalytisk alkylering av isobutan med et olefin, omfattende: a) å bringe olefinet, et molart overskudd av isobutan og inert alkan i væskefase i nærvær av en syrekatalysator inn i en reaktor for å omsette i det vesentlige alt av olefinet og således danne en væskestrøm inneholdende syrekatalysatoren og en hydrocarbonblanding inneholdende alkylat, isobutan og inerte alkaner; b) å skille syrekatalysatoren fra hydrocarbonblandingen; c) å skille i en damp-væskeseparator hydrocarbonblandingen fra (b) for å'få en flytende bunnstrøm inneholdende isobutan og alkylat, og en dampformig toppstrøm inneholdende isobutan og inerte alkaner; d) å komprimere og kondensere i en kompressor-avløpskondensator damp-toppstrømmen fra (c) for å frembringe en kondensert topp-dampstrøm; e) å destillere i én eller flere destillasjonskolonner forsynt med én eller flere kolonnekondensatorer, den flytende bunnstrøm fra (c) eller den kondenserte topp-dampstrøm fra (d) for å skille isobutanet fra inerte alkaner og alkylat, og omfattende eten forbedring at: en del av hydrocarbonblandingen fra (b) fordampes for å gi kjøling til én eller flere kondensatorer valgt fra gruppen bestående av kolonnekondensatorer eller kompressor-avløpskon-densatorer. The present invention relates to a process for the catalytic alkylation of isobutane with an olefin, comprising: a) bringing the olefin, a molar excess of isobutane and inert alkane in liquid phase in the presence of an acid catalyst into a reactor to convert essentially all of the olefin and thus forming a liquid stream containing the acid catalyst and a hydrocarbon mixture containing alkylate, isobutane and inert alkanes; b) separating the acid catalyst from the hydrocarbon mixture; c) separating in a vapor-liquid separator the hydrocarbon mixture from (b) to obtain a liquid bottom stream containing isobutane and alkylate, and a vaporous top stream containing isobutane and inert alkanes; d) compressing and condensing in a compressor drain condenser the vapor overhead stream from (c) to produce a condensed overhead vapor stream; e) distilling in one or more distillation columns provided with one or more column condensers, the bottom liquid stream from (c) or the condensed overhead vapor stream from (d) to separate the isobutane from inert alkanes and alkylate, and extensive ethylene improvement that: a part of the hydrocarbon mixture from (b) is evaporated to provide cooling to one or more condensers selected from the group consisting of column condensers or compressor drain condensers.
Med andre ord angår foreliggende oppfinnelse en for-bedret kontinuerlig fremgangsmåte for å fremstille alkylat hvori olefin og et molekylært overskudd av isobutan omsettes . med hverandre i en alkyleringssone i nærvær av en syre for å få et' flytende avløp, det flytende avløp fjernes fra alkyleringssonen og det således fjernede flytende avløp underkastes behandling for å utvinne alkylatet derfra, hvilken behandling omfatter fordampning av i det minste en del av det flytende av-løp for å danne damper og deretter kondensere dampene ved kjø-ling, idet forbedringen i henhold til foreliggende oppfinnelse omfatter å kjøle dampene som skal kondenseres ved å føre flytende avløp fra alkyleringssonen i indirekte varmeveksling med dampene. In other words, the present invention relates to an improved continuous process for producing alkylate in which olefin and a molecular excess of isobutane are reacted. with each other in an alkylation zone in the presence of an acid to obtain a liquid effluent, the liquid effluent is removed from the alkylation zone and the liquid effluent thus removed is subjected to treatment to recover the alkylate therefrom, which treatment comprises evaporation of at least a portion of the liquid effluent to form vapors and then condense the vapors by cooling, the improvement according to the present invention comprising cooling the vapors to be condensed by passing liquid effluent from the alkylation zone in indirect heat exchange with the vapors.
Under anvendelse av foreliggende oppfinnelse nedsettes mengden av isobutan som må behandles og utvinnes i destillasjonskolonnen sterkt, kjølevann er ikke lenger nødvendig for destillasjonskolonne-toppkondensatoren, og de forskjellige destillasjonskolonner kan drives ved i det vesentlige lavere trykk, hvilketøker adskillelsesprosessen. Using the present invention, the amount of isobutane that must be treated and recovered in the distillation column is greatly reduced, cooling water is no longer required for the distillation column top condenser, and the various distillation columns can be operated at substantially lower pressures, which increases the separation process.
Det sentrale trekk ved oppfinnelsen er anvendelsen av reaktoravløpet for å gi kjøling til kondensatorer i alkyleringsprosessen. Ved å anvende avløpet på denne måte oppnåes betraktelige besparelser i driftsutgifter, sammen med sparing i kapitalinvestering for nye enheter. The central feature of the invention is the use of the reactor effluent to provide cooling to condensers in the alkylation process. By using the effluent in this way, considerable savings in operating expenses are achieved, together with savings in capital investment for new units.
O<p>pfinnelsen vil best forståes ved henvisning til tegningene. Fig. 1 viser et forenklet blokkdiagram av oppfinnelsen. Fig. 2 viser alkyleringsprosessen ifølge oppfinnelsen mere detaljert. Fig. 3, som ligner fig. 2, viser en utførelsesform av op<p>finnelsen hvor trykkreduksjonsventiler anvendes på reaktor-avløpet og en dampformig n-butanstrøm fjernes fra desisobutaniseringskolonnen. Fig. 4 viser mere detaljert et dampsystem som kan anvendes som dampsysternet vist i blokk i fig. 2. Fig. 5 viser nok en annen utførelsesform av foreliggende oppfinnelse ved hvilken prosessen utføres sammen med en alkyleringsreaktor som frembringer både et flytende avløp og The invention will best be understood by reference to the drawings. Fig. 1 shows a simplified block diagram of the invention. Fig. 2 shows the alkylation process according to the invention in more detail. Fig. 3, which is similar to fig. 2, shows an embodiment of the invention where pressure reduction valves are used on the reactor outlet and a vaporous n-butane stream is removed from the desisobutanization column. Fig. 4 shows in more detail a steam system which can be used as the steam system shown in block in fig. 2. Fig. 5 shows yet another embodiment of the present invention in which the process is carried out together with an alkylation reactor which produces both a liquid effluent and
i in
et dampformig avløp.a steamy drain.
I henhold til fig. 1 går en olefin- (1) og isobutan-innmatning (2) inn i en reaktor (3) som inneholder syrekatalysatoren. Strømmen (4) som forlater reaktoren - inneholder syrekatalysator, alkylat, isobutan og inerte alkaner. Denne strøm sendes så til en syreseparator (5) hvor syrekatalysatoren (6) skilles fra hydrocarbonblandingen og føres tilbake til reaktoren (1). Den erholdte hydrocarbonblanding sendes så til én eller-flere kondensatorer for å gi den nødvendige kjøling. Anvendelsen av denne hydrocarbonblanding - for å avkjøle kondensatorene (7) er oppfinnelsen. Avløpet fra kondensatorene (7) går så til damp-væskeseparatoren (8) hvor isobutan (9) fjernes delvis som en damp. Ved behandling ikke vist på tegningen komprimeres denne damp, kondenseres og føres tilbake til reaktoren. Væsken fra separatoren fortsetter så til desisobutaniseringskolonnen (10) hvor isobutan (11) destilleres av fra topp for resirkulering, og alkylatproduktet (12) utvinnes som en bunnstrøm. According to fig. 1, an olefin (1) and isobutane feed (2) enters a reactor (3) containing the acid catalyst. The stream (4) which leaves the reactor - contains acid catalyst, alkylate, isobutane and inert alkanes. This stream is then sent to an acid separator (5) where the acid catalyst (6) is separated from the hydrocarbon mixture and returned to the reactor (1). The obtained hydrocarbon mixture is then sent to one or more condensers to provide the necessary cooling. The use of this hydrocarbon mixture - to cool the condensers (7) is the invention. The effluent from the condensers (7) then goes to the vapor-liquid separator (8) where isobutane (9) is partially removed as a vapor. In the case of treatment not shown in the drawing, this steam is compressed, condensed and fed back to the reactor. The liquid from the separator then continues to the deisobutanization column (10) where isobutane (11) is distilled off from the top for recycling, and the alkylate product (12) is recovered as a bottom stream.
Under henvisning til den mere detaljerte figur 2 forenes olefin (1) og isobutan (2) i ledningen 101 og mates til en reaktor 103 hvor reaktantene blandes med syrekatalysator og reagerer under dannelse av alkylat. Produktet forlater reaktoren gjennom ledningen 105 til syreseparatoren 107. Her skilles syren fra hydrocarbonblandingen og føres tilbake til reaktoren gjennom ledningen 108. Hydrocarbonblandingen inneholdende alkylat, isobutan og inerte alkaner forlater syreseparatoren gjennom ledning 109. With reference to the more detailed Figure 2, olefin (1) and isobutane (2) are combined in line 101 and fed to a reactor 103 where the reactants are mixed with acid catalyst and react to form alkylate. The product leaves the reactor through line 105 to the acid separator 107. Here the acid is separated from the hydrocarbon mixture and returned to the reactor through line 108. The hydrocarbon mixture containing alkylate, isobutane and inert alkanes leaves the acid separator through line 109.
Hydrocarbonblandingen føres for å gi avkjøling i kondensatorene gjennom ledninger 111 og 112. Under spesiell henvisning til ledning 111 vil det sees hvordan foreliggende oppfinnelse anvendes på desisobutaniseringskolonnen. Hydrocarbonblandingen føres gjennom ledningen 111 til kondensatoren 115 hvori det minste en del av hydrocarbonblandingen fordampes for å gi avkjøling i kondensatoren. Hydrocarbonblandingen blir, etter å ha skaffet kjøling, overført gjennom ledning 116 til damp-væskeseparatoren 117. På samme måte. tilføres kjøling til andre kondensatorer (13) som andre kolonnekondensatorer og kompressor-avløpskondensatorer ved å føre hydrocarbonblandingen gjennom ledning 112, fordampe i det minste en del av hydrocarbonblandingen i kondensatoren og overføre kondensatoravløpet gjennom ledning 114 til damp-væskeseparatoren 117. På lignende måte anvendes hydrocarbonblandingen til å avkjøle reaktoren gjennom ledning 110, og overføres så gjennom ledning 113 til damp-væskeseparatoren. The hydrocarbon mixture is fed to provide cooling in the condensers through lines 111 and 112. With special reference to line 111, it will be seen how the present invention is applied to the desisobutanization column. The hydrocarbon mixture is led through line 111 to the condenser 115, in which at least part of the hydrocarbon mixture is evaporated to provide cooling in the condenser. The hydrocarbon mixture, after obtaining cooling, is transferred through line 116 to the vapor-liquid separator 117. In the same way. cooling is supplied to other condensers (13) such as other column condensers and compressor drain condensers by passing the hydrocarbon mixture through line 112, evaporating at least part of the hydrocarbon mixture in the condenser and transferring the condenser effluent through line 114 to the vapor-liquid separator 117. In a similar way, the hydrocarbon mixture is used to cool the reactor through line 110, and is then transferred through line 113 to the vapor-liquid separator.
i' damp-væskeseparatoren 117 finner en damp-væskesepa-rering sted. Dampen inneholder hovedsakelig isobutan og inerte alkaner, og væsken inneholder isobutan og alkylater. Dampene overføres gjennom ledning 118 hvor dampen komprimeres og kondenseres i et dampsystem 119. Vanligvis anvendes i dampsystemet 119 én eller flere kolonner for å fjerne de inerte alkaner, som propaner, fra isobutanet. Isobutanstrømmen sendes så gjennom ledning 120 til en annen damp-væskeseparator 121. Den flytende-isobutanstrøm føres tilbake til reaktoren gjennom ledning 122 og dampen føres tilbake til damps<y>stemet gjennom ledning 118. In the vapor-liquid separator 117, a vapor-liquid separation takes place. The vapor contains mainly isobutane and inert alkanes, and the liquid contains isobutane and alkylates. The vapors are transferred through line 118 where the vapor is compressed and condensed in a vapor system 119. Usually one or more columns are used in the vapor system 119 to remove the inert alkanes, such as propanes, from the isobutane. The isobutane stream is then sent through line 120 to another vapor-liquid separator 121. The liquid isobutane stream is fed back to the reactor through line 122 and the steam is fed back to the steam system through line 118.
Væsken fra den første damp-væskeseparator 117 inneholdende isobutan og alkylat fortsetter så gjennom ledning 123 til behandlingsseksjonen 125 hvor gjenværende syre og sure for-bindelser i hydrocarbonblandingen fjernes. Etter behandling overføres væsken gjennom ledning 129 til desisobutaniserings-. kolonnen 131. Varme tilføres til kolonnen gjennom ledning 133. Isobutan avdestilleres og forlater toppen av kolonnen som en damp i ledning 135. Denne damp kondenseres i toppkondensatoren 115 og det kondenserte isobutan skilles så for tilbakeløp til kolonnen, og som resirkulat til reaktoren gjennom ledning 137. Alkylatproduktet utvinnes som en væske-bunnstrøm gjennom ledning 139. The liquid from the first vapor-liquid separator 117 containing isobutane and alkylate then continues through line 123 to the treatment section 125 where remaining acid and acidic compounds in the hydrocarbon mixture are removed. After treatment, the liquid is transferred through line 129 to the deisobutanizer. the column 131. Heat is supplied to the column through line 133. Isobutane is distilled off and leaves the top of the column as a vapor in line 135. This vapor is condensed in the top condenser 115 and the condensed isobutane is then separated for return to the column, and as recirculate to the reactor through line 137 The alkylate product is recovered as a liquid bottoms stream through line 139.
Fig. 3, som ligner fig. 2, viser en annen utførelses-form av oppfinnelsen. Hydrocarbonblandingen inneholdende alkylat, isobutan og inerte alkaner forlater syreseparatoren 107 gjennom ledning 109. Hydrocarbonblandingen går så for å gi kjøling i kondensatorene (115, 13) gjennom ledningene 111 og 112. Under henyisning til ledning 111 er en trykkreduksjonsventil 141 anbragt foran kolonnekondensatoren 115. Denne ven til holder hydrocarbonblandingen i ledning 111 i flytende form. Den tillater også at nedstrømstrykket av hydrocarbonblandingen som går inn i kondensatoren 115 og som foreligger i ledning 116, reduseres. ■ Trykket reduseres tilstrekkelig til å tillate fordampning av hydrocarbonblandingen i kondensatoren 115. En lignende ventil 140 er vist som reduserer trykket av hydrocarbonblandingen i ledning 110 som bevirker kjøling i reaktoren 103. Andre trykkreduksjonsventiler (ikke vist) kan også være anbragt i ledning 112 som går til andre kondensatorer (13). Fig. 3, which is similar to fig. 2, shows another embodiment of the invention. The hydrocarbon mixture containing alkylate, isobutane and inert alkanes leaves the acid separator 107 through line 109. The hydrocarbon mixture then goes to provide cooling in the condensers (115, 13) through lines 111 and 112. During de-icing to line 111, a pressure reduction valve 141 is placed in front of the column condenser 115. This usually keeps the hydrocarbon mixture in line 111 in liquid form. It also allows the downstream pressure of the hydrocarbon mixture entering the condenser 115 and which is present in line 116 to be reduced. ■ The pressure is reduced sufficiently to allow vaporization of the hydrocarbon mixture in the condenser 115. A similar valve 140 is shown which reduces the pressure of the hydrocarbon mixture in line 110 which causes cooling in the reactor 103. Other pressure reduction valves (not shown) may also be placed in line 112 which runs to other capacitors (13).
Fig.- 3 viser også desisobutaniseringskolonnen 131 med et damp-sidestrømsavtrekk 142. Normal butan (14) kan avtrekkes fra denne kolonne som en damp gjennom ledning 142 og kondenseres i kolonnekondensatoren 143. Typisk anvendes kjølemiddel i ledning 144 for å tilføre kjøling til kondensatoren 143. Fig.-3 also shows the desisobutanization column 131 with a vapor side stream extractor 142. Normal butane (14) can be withdrawn from this column as a vapor through line 142 and condensed in the column condenser 143. Typically, refrigerant is used in line 144 to supply cooling to the condenser 143 .
Hydrocarbonblandingen fra ledning 112 kan imidlertid med en passende trykkreduksjonsventil også anvendes for å gi denne kjøling. Et n-butan-sidestrømavtrekk kan anvendes i de andre utførelsesformer av oppfinnelsen, såvel som i utførelsesformen spesielt illustrert i fig. 3. The hydrocarbon mixture from line 112 can, however, with a suitable pressure reduction valve also be used to provide it with cooling. An n-butane side stream extractor can be used in the other embodiments of the invention, as well as in the embodiment particularly illustrated in fig. 3.
Fig. 4 viser et dampsystem som kan anvendes som dampsystem 119 i apparatet i fig. 2. Hydrocarbonblandingen blir etter anvendelse som kjølemiddel, overført gjennom ledning 113 til damp-væskeseparatoren 117 hvor en damp-væskesepa-rasjon finner sted. Dampene overføres gjennom ledning 118 til kompressoren 145. Dampene komprimeres så i kompressoren og går ut gjennom ledning 146 til kompressor-avløpskondensatoren 147. Avkjøling tilføres gjennom ledning 148 til kondensatoren 14 7 for å kondensere det komprimerte dampavløp. Kjølemediet Fig. 4 shows a steam system that can be used as steam system 119 in the apparatus in fig. 2. After use as a coolant, the hydrocarbon mixture is transferred through line 113 to the vapor-liquid separator 117 where a vapor-liquid separation takes place. The vapors are transferred through line 118 to the compressor 145. The vapors are then compressed in the compressor and exit through line 146 to the compressor drain condenser 147. Cooling is supplied through line 148 to the condenser 147 to condense the compressed vapor drain. The coolant
kan være kjølevann, men i en annen utførelsesform av oppfinnelsen kan hydrocarbonblandingen i ledning 112 med en passende trykkreduksjonsventil også anvendes. Det komprimerte kondenserte dampavløp forlater kondensatoren gjennom ledning 149. can be cooling water, but in another embodiment of the invention the hydrocarbon mixture in line 112 with a suitable pressure reduction valve can also be used. The compressed condensed steam effluent leaves the condenser through line 149.
En del av dette komprimerte kondenserte avløp føres gjennom ledning 150 til destillasjonskolonnen 152. Det gjenværende overføres gjennom ledning 151 til en annen damp-væskeseparator 121, som også vist på fig. 2. Part of this compressed condensed effluent is passed through line 150 to the distillation column 152. The remainder is transferred through line 151 to another vapor-liquid separator 121, as also shown in fig. 2.
Typisk er destillasjonskolonne 152 en depropaniseringskolonne. Varmen tilføres til kolonnen gjennom ledning 153. Propan avdestilleres og forlater toppen av kolonnen som en Typically, distillation column 152 is a depropanization column. The heat is supplied to the column through line 153. Propane is distilled off and leaves the top of the column as a
damp gjennom ledning 154. Denne damp kondenseres i toppkondensatoren 155. Ved en utførelsesform av oppfinnelsen anvendes hydrocarbonblandingen i ledning 112, etter trykkreduksjon, til å gi kjøling til denne kondensator. Hydrocarbonblandingen blir etter avkjøling overført gjennom ledning 114 til damp-væskeseparatoren 117 som vist på fig. 2. steam through line 154. This steam is condensed in the top condenser 155. In one embodiment of the invention, the hydrocarbon mixture in line 112 is used, after pressure reduction, to provide cooling to this condenser. After cooling, the hydrocarbon mixture is transferred through line 114 to the vapor-liquid separator 117 as shown in fig. 2.
Det kondenserte propan fra kondensator 155 spaltes så for tilbakeløp til kolonnen gjennom ledning 156 og fjernes også som et produkt gjennom ledning 157. Bunnproduktet fra denne kolonne inneholdende for det meste isobutan, overføres gjennom ledning 158 til damp-væskeseparatoren 121. The condensed propane from condenser 155 is then split for reflux to the column through line 156 and is also removed as a product through line 157. The bottom product from this column, containing mostly isobutane, is transferred through line 158 to the vapor-liquid separator 121.
Nok en utførelsesform av foreliggende oppfinnelse er illustrert i, fig. 5. Ved denne utførelsesform utføres alkyleringsreaksjonen på en slik måte at et dampformig avløp såvel som et flytende avløp dannes av alkyleringsreaktoren. Slike prosesser er velkjent som illustrert for eksempel.i US patent 3 187 066, som ble "reissued" som Re.26.060. Another embodiment of the present invention is illustrated in, fig. 5. In this embodiment, the alkylation reaction is carried out in such a way that a vaporous effluent as well as a liquid effluent is formed from the alkylation reactor. Such processes are well known as illustrated for example in US patent 3,187,066, which was "reissued" as Re.26,060.
Som vist på fig. 5 føres påmatning gjennom ledning 174 inn i reaktoren 172 hvor alkyleringsreaksjonen finner sted. Det dannede dampformige réaksjonsavløp trekkes av fra reaktoren 172 gjennom ledning 176 og føres til et konvensjonelt dampsystem 178 for utvinnelse av isobutan. Det flytende reak-sjonsavløp forlater reaktoren 172 gjennom ledning 180 og går gjennom kondensatoren 182 hvor det delvis fordampes. Det delvis fordampede væske-reaktoravløp føres så gjennom ledning 184 til damp-væskeseparator 186 hvor damp og væske skilles fra hverandre. Fraskilt damp går via ledning 188 til dampsystem 178 hvor den behandles sammen med det dampformige reaktoravløp dannet i reaktoren 172. Væskestrømmen går ut av damp-væskeseparator 186 via ledning 190 til desisobutanisereren 192 hvor den skilles. Alkylatproduktet utvinnes fra desisobutanisereren 192 via ledning 194 som kolonne-bunnavløp mens isobutan-rike damper taes av fra desisobutaniseringskolonnen 192 ved hjelp av ledning 196. Isobutanrike damper i ledning 196 passerer gjennom kondensatoren 182 hvor de passerer i indirekte varmeveksling med flytende reaktoravløp erholdt fra reaktor 172. As shown in fig. 5, feed is fed through line 174 into the reactor 172 where the alkylation reaction takes place. The formed vaporous reaction effluent is withdrawn from the reactor 172 through line 176 and is led to a conventional steam system 178 for the extraction of isobutane. The liquid reaction effluent leaves the reactor 172 through line 180 and passes through the condenser 182 where it is partially evaporated. The partially vaporized liquid reactor effluent is then led through line 184 to vapor-liquid separator 186 where vapor and liquid are separated from each other. Separated steam goes via line 188 to steam system 178 where it is treated together with the steamy reactor effluent formed in reactor 172. The liquid stream exits steam-liquid separator 186 via line 190 to the deisobutanizer 192 where it is separated. The alkylate product is recovered from the deisobutanizer 192 via line 194 as column bottom effluent while isobutane-rich vapors are taken off from the deisobutanizer column 192 by means of line 196. Isobutane-rich vapors in line 196 pass through the condenser 182 where they pass in indirect heat exchange with liquid reactor effluent obtained from reactor 172 .
På grunn av kjølevirkningen dannet ved fordampningen av det flytende reaktoravløp i kondensatoren 182, kondenseres de isobutanrike damper i kondensatoren 182 til en isobutanrik væske-strøm. En del av denne isobutanrike væskestrøm sendes i til-bakeløp via ledningen 198-mens resten resirkuleres til reakto.r 172 via ledning 200. Kondensert isobutan utvunnet fra dampsystemet 178 resirkuleres også til reaktor 172 via ledning 202 som vist. Due to the cooling effect created by the evaporation of the liquid reactor effluent in the condenser 182, the isobutane-rich vapors in the condenser 182 are condensed into an isobutane-rich liquid stream. A portion of this isobutane-rich liquid flow is sent back via line 198, while the remainder is recycled to reactor 172 via line 200. Condensed isobutane recovered from steam system 178 is also recycled to reactor 172 via line 202 as shown.
Som det vil innses av fagfolk omfatter dampsystemet 178 vanligvis en kompressor for å lette kondensering av dampen som tilføres til den. I henhold til foreliggende oppfinnelse kan denne kompressor om ønskes være en flertrinns kompressor, og dessuten kan dampen som tilmåtes fra damp-væskeseparator 186 eller lignende damp-væskeseparator 121 i fig. 2 til denne kompressor, også mates til det annet eller påfølgende trinn istedenfor til det første trinn av denne kompressor. As will be appreciated by those skilled in the art, the vapor system 178 typically includes a compressor to facilitate condensation of the vapor supplied thereto. According to the present invention, if desired, this compressor can be a multi-stage compressor, and furthermore, the steam that is allowed from steam-liquid separator 186 or similar steam-liquid separator 121 in fig. 2 to this compressor, is also fed to the second or subsequent stage instead of to the first stage of this compressor.
Fordelene ved foreliggende oppfinnelse er mange. The advantages of the present invention are many.
For det første fordi når påmatningen til desisobutanisereren reduseres, reduseres volumet av strømmen som behandles. Typisk består denne behandling i en kaustisk vask fulgt av en vann-vask. Størrelsen av den kaustiske behandler nedsettes hvilket bevirker en sparing i kapitalomkostninger for det nødvendige utstyr. En annen fordel er størrelsen av desisobutaniseringskolonnen. Fordi en større mengde isobutan fordampes i reaktor-avløpet, behøver mindre å gjenvinnes i destillasjonskolonnen. Dette betyr en reduksjon både i størrelsen av kolonnen og den varmetilførsel som er nødvendig for driften. Nok en fordel ligger i anvendelsen av avløpsstrømmen som kjølemedium for toppkondensatorene beliggende på desisobutanisatoren og .andre destillasjonskolonner i prosessen, som en depropanisator og debutanisator. Anvendelse av avløpsstrømmen tillater lavere driftstemperaturer og trykk for disse kolonner enn det som kunne oppnås under anvendelse av vann eller luft. Dessuten betyr eliminering av vann som kjølemiddel at de tilhørende hjelpemidler som kjøletårn, kan minskes i størrelse eller eli-mineres. Denne reduksjon i arbeidstemperatur og -trykk for kolonnene tjener til å øke den relative flyktighet av nøkkel-bestanddelene, hvilket betyr at mindre energitilførsel i form av varme er nødvendig for å utføre den nødvendige, separasjon. Således oppnåes en besparelse i hjelpeutstyr på grunn av at vannet som anvendes til å kjøle toppavløpet ikke lenger er nødvendig, og damp til tårnet for separering reduseres. First, because when the feed to the deisobutanizer is reduced, the volume of stream being processed is reduced. Typically, this treatment consists of a caustic wash followed by a water wash. The size of the caustic treatment is reduced, which results in a saving in capital costs for the necessary equipment. Another advantage is the size of the desisobutanization column. Because a larger amount of isobutane is evaporated in the reactor effluent, less needs to be recovered in the distillation column. This means a reduction in both the size of the column and the heat input required for operation. Another advantage lies in the use of the waste stream as a cooling medium for the overhead condensers located on the desisobutanizer and other distillation columns in the process, such as a depropanizer and debutanizer. Use of the effluent stream allows lower operating temperatures and pressures for these columns than could be achieved using water or air. Furthermore, the elimination of water as a coolant means that the associated aids such as cooling towers can be reduced in size or eliminated. This reduction in operating temperature and pressure for the columns serves to increase the relative volatility of the key constituents, which means that less energy input in the form of heat is required to perform the required separation. Thus, a saving in auxiliary equipment is achieved due to the fact that the water used to cool the top drain is no longer necessary, and steam to the tower for separation is reduced.
Ved den foretrukne utførelsesform av oppfinnelsen sendes reaktoravløpet, etter syrefraskilling, til toppkondensatorene på destillasjonskolonnene i prosessen. Denne utførel-sesform foretrekkes fordi lavere temperaturer kan oppnåes ved å anvende reaktoravløpet enn ved anvendelse av kjølevann. Med lavere temperaturer og trykk i kolonnene økes separasjonspro-sessen sterkt. Hvis mere enn én kondensator avkjøles av av-løpss trømmen, kan de forbindes enten parallelt eller i serie. Det foretrekkes at de forbindes parallelt for å nedsette kapi-talomkostningene. In the preferred embodiment of the invention, the reactor effluent is sent, after acid separation, to the top condensers on the distillation columns in the process. This embodiment is preferred because lower temperatures can be achieved by using the reactor effluent than by using cooling water. With lower temperatures and pressure in the columns, the separation process is greatly increased. If more than one condenser is cooled by the drain current, they can be connected either in parallel or in series. It is preferred that they are connected in parallel to reduce capital costs.
Typisk er minst to destillasjonskolonner tilstede, én desisobutanisator for separering av isobutan fra alkylatproduktet, og én depropanisator for å fjerne lettere propan fra isobutanet. I noen tilfelle anvendes også en tredje kolonne for å skille butan fra alkylat. Typically, at least two distillation columns are present, one desisobutanizer for separating isobutane from the alkylate product, and one depropanizer to remove lighter propane from the isobutane. In some cases, a third column is also used to separate butane from alkylate.
En variasjon av oppfinnelsen er å anvende reaktor-avløpsstrømmen på andre steder i prosessen som krever kjøling. Dette kan være i tillegg til eller eksklusivt for avkjøling av toppkondensatorer på destillasjonskolonnene. Kondensatorer finnes vanligvis på andre steder på destillasjonskolonner, som kjøling av væske-bunnproduktet eller kondensering av damp-sidestrømsavtrekk. Istedenfor for eksempel å ha en debutani-seringskolonne, kan butan fjernes fra prosessen som en damp tatt fra et eller annet punkt i desisobutaniseringskolonnen. Reaktoravløpet kan anvendes til å kondensere denne damp for å danne et flytende butanprodukt. A variation of the invention is to use the reactor effluent stream at other places in the process that require cooling. This can be in addition to or exclusive to cooling overhead condensers on the distillation columns. Condensers are usually found elsewhere on distillation columns, such as cooling the liquid bottoms or condensing vapor sidestream offtakes. For example, instead of having a debutanization column, butane can be removed from the process as a vapor taken from some point in the deisobutanization column. The reactor effluent can be used to condense this steam to form a liquid butane product.
En annen variant er å anvende reaktoravløpet til å kjøle den komprimerte damp-avløpsstrøm fra den første damp-væskeseparator. Disse komprimerte damper inneholdende isobutan og noe inerte alkaner og kondenseres før de sendes til ytterligere destillasjonskolonner for å fjerne.de inerte alkaner, eller tilbake til reaktoren som resirkulert isobutan. Reaktoravløpet kan anvendes i dampkompressor-avløpskondensa-toren, og derved eliminere en annen anvendelse av kjølevann.. Another variant is to use the reactor effluent to cool the compressed steam effluent stream from the first steam-liquid separator. These compressed vapors containing isobutane and some inert alkanes are condensed before being sent to further distillation columns to remove the inert alkanes, or back to the reactor as recycled isobutane. The reactor effluent can be used in the steam compressor effluent condenser, thereby eliminating another use of cooling water.
Det ventes at foreliggende oppfinnelse kan anvendesIt is expected that the present invention can be used
i en hvilken som helst katalytisk alkyleringsprosess som invol-verer en syrekatalysator. Syrekatalysatorene som kan anvendes, er kjent i faget, innbefattende, men ikke begrenset til, svovelsyre og flussyre. Foretrukket i foreliggende oppfinnelse er in any catalytic alkylation process involving an acid catalyst. The acid catalysts that can be used are known in the art, including, but not limited to, sulfuric acid and hydrofluoric acid. Preferred in the present invention is
anvendelsen av svovelsyrekatalysator.the use of sulfuric acid catalyst.
Reaksjonsbetingelsene og parameterne er uforandret ved foreliggende oppfinnelse. Vanligvis arbeider reaktoren ved 0,0 7 - 14 kg/cm<2>manometertrykk, og en temperatur mellom -10° og 50° C. Olefinpåmatningen til alkyleringsprosessen er også kjent i faget og er typisk et hydrocarbon med 2-5 car-bonatomer, og påvirkes ikke av foreliggende oppfinnelse. Vanligvis avhenger sammensetningen av olefinpåmatningen av de spesielle anvendelser, men kan omfatte propylen, butylener eller amylener. Olefinpåmatningen kan også inneholde forskjellige inerte alkaner, som propan og butan. Olefinet blandes med isobutan enten før det går inn i reaktoren eller i reaktoren. Vanligvis finner man at jo høyere forholdet av isobutan til olefin i påmatningen er, desto høyere utbytte av alkylat fåes. Det indre forhold er vanligvis ca. 5:1, men kan være 15:1 eller høyere. Foreliggende oppfinnelse drar fordel av dette forhold ved å gjenvinne isobutan for resirkulering på en mere effektiv og billigere måte enn tidligere kjent. Ved å anvende foreliggende oppfinnelse i eksisterende enheter kan dette forhold økes, og derved forbedre octanet av produktet uten å være begrenset av størrelsen av desisobutanisatoren. The reaction conditions and parameters are unchanged in the present invention. Usually the reactor works at 0.0 7 - 14 kg/cm<2> manometer pressure, and a temperature between -10° and 50° C. The olefin feed for the alkylation process is also known in the art and is typically a hydrocarbon with 2-5 carbon atoms , and is not affected by the present invention. Generally, the composition of the olefin feed depends on the particular applications, but may include propylene, butylenes or amylenes. The olefin feed may also contain various inert alkanes, such as propane and butane. The olefin is mixed with isobutane either before it enters the reactor or in the reactor. It is usually found that the higher the ratio of isobutane to olefin in the feed, the higher the yield of alkylate is obtained. The internal ratio is usually approx. 5:1, but can be 15:1 or higher. The present invention takes advantage of this situation by recovering isobutane for recycling in a more efficient and cheaper way than previously known. By applying the present invention in existing units, this ratio can be increased, thereby improving the octane of the product without being limited by the size of the deisobutanizer.
Som nevnt ovenfor kan. hydrocarbonblandingen som an vendes for å fremskaffe kjøling, føres gjennom en trykkreduksjonsventil før den går inn i kondensatorene om ønskes. Trykket reduseres tilstrekkelig til å tiliate fordampning og bevirke større kjøling i kondensatoren. Trykket kan reduseres til et trykk på 0,07 kg/cm 2 absolutt til ca. 3,5 kg/cm 2absolutt. Det foretrekkes å redusere dette trykk til 0,2 - 0,35 kg/cm<2>manometertrykk. As mentioned above can. the hydrocarbon mixture used to provide cooling is passed through a pressure reducing valve before entering the condensers if desired. The pressure is reduced sufficiently to encourage evaporation and cause greater cooling in the condenser. The pressure can be reduced to a pressure of 0.07 kg/cm 2 absolute to approx. 3.5 kg/cm 2absolute. It is preferred to reduce this pressure to 0.2 - 0.35 kg/cm<2> manometer pressure.
Eksempel 1 og sammenlignende eksempel A Example 1 and Comparative Example A
En computer-simulering ble gjort av en alkyleringsprosess som beskrevet i Hydrocarbon Processing, september 1974, A computer simulation was made of an alkylation process as described in Hydrocarbon Processing, September 1974,
s. 206. Svovelsyre ble anvendt som syrekatalysatoren. Reak-tantpåmatningen i begge eksempler er angitt i tabell lim 3 pr. strømdag, og er en kombinasjon av isobutan, butylen og inerte alkaner. p. 206. Sulfuric acid was used as the acid catalyst. The reactant feed in both examples is indicated in table lim 3 per electricity day, and is a combination of isobutane, butylene and inert alkanes.
For sammenlignings skyld ble mengden av produkt og dets octantall på 98,5 holdt konstant i begge eksempler. Isobutanet i reaksjonssonen ble holdt på 80 % av den totale påmatning pluss resirkulert. På grunn av de store mengder inerte alkaner som resirkuleres i avløps-kjølestrømmen ved foreliggende oppfinnelse, har dette virkningen å øke isobutan/olefin-forholdet i reaktoren. De andre driftsbetingelser for reaktoren var de samme i begge eksempler. For comparison, the amount of product and its octane number of 98.5 were kept constant in both examples. The isobutane in the reaction zone was kept at 80% of the total feed plus recycle. Due to the large amounts of inert alkanes that are recycled in the effluent cooling stream in the present invention, this has the effect of increasing the isobutane/olefin ratio in the reactor. The other operating conditions for the reactor were the same in both examples.
Sammenlignende eksempel A viser den kjente teknikk. Reaktoravløpet etter syrefraskillelse ble anvendt til å kjøle reaktoren. Etter avkjøling ble avløpsstrømmen sendt til den første damp-væskeseparator. Væsken fra denne separator utgjor-de strømmen som ble behandlet og sendt som påmatning til desisobutaniseringskolonnen. Kjølevann ble anvendt som kjøle-mediet i toppkondensatoren for denne kolonne. Comparative example A shows the known technique. The reactor effluent after acid separation was used to cool the reactor. After cooling, the effluent stream was sent to the first vapor-liquid separator. The liquid from this separator formed the stream that was treated and sent as feed to the desisobutanization column. Cooling water was used as the cooling medium in the overhead condenser for this column.
I eksempel 1 som viser foreliggende oppfinnelse, ble reaktoravløpet, foruten til avkjøling av reaktoren, sendt på parallell måte til toppkondensatoren av desisobutanisatoren. Etter avkjøling ble reaktoravløpet oppsamlet i den første damp-væskeseparator. Tabell II viser resultatene av disse tp eksempler. Mengdene er angitt im 3 pr. strømdag. In example 1 which shows the present invention, the reactor effluent, in addition to cooling the reactor, was sent in parallel to the top condenser of the desisobutanizer. After cooling, the reactor effluent was collected in the first vapor-liquid separator. Table II shows the results of these tp examples. The quantities are indicated in 3 per electricity day.
Som vist i tabell II ble langt mer av isobutanet (IC^) inneholdt i reaktoravløpet fordampet, hvilket betegner en mere effektiv utvinning. Foreliggende oppfinnelse nedsetter mengden av isobutanpåmatning til desisobutanisatoren med mere enn 40 %, og reduserer derved både størrelsen av denne kolonne og apparatene som kreves for destillasjon. As shown in Table II, far more of the isobutane (IC^) contained in the reactor effluent was evaporated, which indicates a more efficient recovery. The present invention reduces the amount of isobutane feed to the deisobutanizer by more than 40%, thereby reducing both the size of this column and the apparatus required for distillation.
Eksempel 2Example 2
Under anvendelse av det samme påmatningspreparat og reaktorbetingelser som i eksempel 1, viser eksempel 2 virknin-aen av kjøling av toppkondensatoren på desisobutaniseringskolonnen med bare reaktoravløp. Kjølevann ble fullstendig sløyfet, og avkjølingsvirkningen av reaktoravlø<p>et tillot re-dusering av trykket i desisobutaniseringskolonnen fra 10,55 kg/cm 2 til 1,20 kg/cm<2>manometertrykk. Denne trykkreduksjon forbedrer se<p>areringen,'og tillot reduksjon av varmemengden som var nødvendig for drift og nedsettes til 9,00 Gcal/h, mere enn 4 0 % mindre varme enn den som var nødvendig ved den kjente fremgangsmåte i Sammenlignende eksempel A. Using the same feed composition and reactor conditions as in Example 1, Example 2 shows the effect of cooling the overhead condenser on the desisobutanization column with only reactor effluent. Cooling water was completely bypassed, and the cooling effect of the reactor effluent allowed the pressure in the deisobutanization column to be reduced from 10.55 kg/cm 2 to 1.20 kg/cm<2> gauge pressure. This pressure reduction improves the separation, and allowed the reduction of the amount of heat required for operation to be reduced to 9.00 Gcal/h, more than 40% less heat than that required by the known process in Comparative Example A .
Claims (40)
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US65034176A | 1976-01-19 | 1976-01-19 | |
US05/742,949 US4130593A (en) | 1976-01-19 | 1976-11-18 | Alkylation process utilizing the hydrocarbon phase from a reactor for condensing a vaporous distillation effluent |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
NO770144L true NO770144L (en) | 1977-07-20 |
Family
ID=27095834
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
NO770144A NO770144L (en) | 1976-01-19 | 1977-01-18 | PROCEDURES FOR CATALYTIC CYLCYLATION OF ISOBUTANE. |
Country Status (19)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS52102207A (en) |
AR (1) | AR224094A1 (en) |
AT (1) | AT362040B (en) |
AU (1) | AU505525B2 (en) |
BR (1) | BR7700336A (en) |
CA (1) | CA1094581A (en) |
CS (1) | CS199659B2 (en) |
DD (1) | DD128763A5 (en) |
DE (1) | DE2701170A1 (en) |
DK (1) | DK18277A (en) |
FR (1) | FR2338236A1 (en) |
IN (1) | IN145697B (en) |
IT (1) | IT1091806B (en) |
MX (1) | MX143073A (en) |
NL (1) | NL7700528A (en) |
NO (1) | NO770144L (en) |
PT (1) | PT66084B (en) |
RO (1) | RO79194A (en) |
SE (1) | SE424441B (en) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA1103704A (en) * | 1977-10-26 | 1981-06-23 | Richard H. Jones | Catalytic alkylation process |
US4189616A (en) * | 1978-02-02 | 1980-02-19 | Phillips Petroleum Company | Maximum utilization of energy in isoparaffin recycle in alkylation |
JPS5538284U (en) * | 1978-09-05 | 1980-03-12 | ||
US4214114A (en) * | 1979-01-26 | 1980-07-22 | Uop Inc. | Isoparaffin-olefin alkylation utilizing evaporative cooling in a reactor-depropanizer |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3544652A (en) * | 1966-07-15 | 1970-12-01 | Pullman Inc | Alkylation with sulfuric acid |
-
1977
- 1977-01-13 DE DE19772701170 patent/DE2701170A1/en not_active Withdrawn
- 1977-01-15 IN IN55/CAL/77A patent/IN145697B/en unknown
- 1977-01-17 DD DD7700196967A patent/DD128763A5/en unknown
- 1977-01-17 MX MX167718A patent/MX143073A/en unknown
- 1977-01-18 BR BR7700336A patent/BR7700336A/en unknown
- 1977-01-18 NO NO770144A patent/NO770144L/en unknown
- 1977-01-18 PT PT66084A patent/PT66084B/en unknown
- 1977-01-18 AT AT25677A patent/AT362040B/en not_active IP Right Cessation
- 1977-01-18 FR FR7701295A patent/FR2338236A1/en active Granted
- 1977-01-18 IT IT19408/77A patent/IT1091806B/en active
- 1977-01-18 DK DK18277A patent/DK18277A/en not_active Application Discontinuation
- 1977-01-18 CA CA269,953A patent/CA1094581A/en not_active Expired
- 1977-01-18 AR AR266229A patent/AR224094A1/en active
- 1977-01-19 CS CS77366A patent/CS199659B2/en unknown
- 1977-01-19 JP JP482377A patent/JPS52102207A/en active Granted
- 1977-01-19 RO RO7789089A patent/RO79194A/en unknown
- 1977-01-19 NL NL7700528A patent/NL7700528A/en not_active Application Discontinuation
- 1977-01-19 AU AU21456/77A patent/AU505525B2/en not_active Expired
- 1977-01-19 SE SE7700557A patent/SE424441B/en unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AT362040B (en) | 1981-04-27 |
PT66084B (en) | 1978-06-26 |
AU2145677A (en) | 1978-07-27 |
ATA25677A (en) | 1980-09-15 |
CS199659B2 (en) | 1980-07-31 |
FR2338236B1 (en) | 1981-11-20 |
FR2338236A1 (en) | 1977-08-12 |
NL7700528A (en) | 1977-07-21 |
CA1094581A (en) | 1981-01-27 |
SE424441B (en) | 1982-07-19 |
SE7700557L (en) | 1977-07-20 |
BR7700336A (en) | 1977-09-20 |
AU505525B2 (en) | 1979-11-22 |
IN145697B (en) | 1985-01-05 |
DK18277A (en) | 1977-07-20 |
JPS6121927B2 (en) | 1986-05-29 |
IT1091806B (en) | 1985-07-06 |
PT66084A (en) | 1977-02-01 |
DE2701170A1 (en) | 1977-07-28 |
JPS52102207A (en) | 1977-08-27 |
MX143073A (en) | 1981-03-10 |
DD128763A5 (en) | 1977-12-07 |
AR224094A1 (en) | 1981-10-30 |
RO79194A (en) | 1982-10-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6578378B2 (en) | Process and installation for recovery and purification of ethylene produced by pyrolysis of hydrocarbons, and gases obtained by this process | |
US7608745B2 (en) | Process for production of propylene and ethylbenzene from dilute ethylene streams | |
KR20080056107A (en) | Integrated olefin recovery process | |
CN110591751A (en) | Improved process of light hydrocarbon recovery technology | |
RU2616626C2 (en) | Method for extracting hydrocarbons from device for producing polyolefin and device suitable for this purpose | |
KR20200026945A (en) | Process and plant to produce propylene by combining the propane dehydrogenation and steam cracking method with the pre-separation step in two methods of partial removal of hydrogen and methane | |
US2786802A (en) | Separation of steam and hydrocarbons | |
US10487271B2 (en) | Process for improving propylene recovery from FCC recovery unit | |
US3919342A (en) | Propane recovery in HF alkylation utilizing extraction or two-phase condensation for removal of organic fluoride | |
US10598432B2 (en) | Process for the production of dilute ethylene | |
RU2715180C2 (en) | Method of treating hydrocarbon feedstock containing hydrogen and hydrocarbons | |
NO770144L (en) | PROCEDURES FOR CATALYTIC CYLCYLATION OF ISOBUTANE. | |
US20210198166A1 (en) | Method for producing a stream of propylene and associated facility | |
US4144281A (en) | HF Alkylation process utilizing compressed isoparaffin vapor in indirect heat exchanges | |
US4128597A (en) | Alkylation process utilizing hydrocarbon phase for cooling and compressed vapor for supplying heat to distillation column | |
US4182924A (en) | HF alkylation process utilizing fractionation zones at different pressures and including indirect heat exchange | |
US11053183B1 (en) | Process and apparatus for separating methanol from other oxygenates | |
US4311866A (en) | Separation of products of HF alkylation | |
US2705698A (en) | Process for recovering separated olefins and diolefins | |
US4130593A (en) | Alkylation process utilizing the hydrocarbon phase from a reactor for condensing a vaporous distillation effluent | |
US4182925A (en) | Alkylation effluent recovery system | |
US3827245A (en) | Recovery and purification of ethylene from direct hydration ethanol vent gas streams | |
EP0002313B1 (en) | Process for catalytic alkylation; process for the separation of the alkylation reactor effluent | |
US3979475A (en) | Recovery of HF and ethyl fluoride from alkylation of isoparaffin with olefins in presence of HF catalyst | |
US4404419A (en) | Alkylation process |