NO764203L

NO764203L -

Info

Publication number: NO764203L
Application number: NO764203A
Authority: NO
Inventors: J Mondt; K J Rauterkus; H Rinno
Original assignee: Hoechst Ag
Priority date: 1975-12-13
Filing date: 1976-12-10
Publication date: 1977-06-14
Also published as: CH627765A5; ZA767362B; IE43999B1; FI61491B; NL7613642A; IT1070438B; PT65953B; PT65953A; IE43999L; DE2556327A1; AU2047476A; DK554976A; SE7613949L; FI763556A; JPS5272795A; JPS6159322B2; CA1068031A; FR2334729A1; FI61491C; GB1565529A

Description

Grunningsmiddel til fastgjørende forberedning av' Primer for fixing preparation of'

påstrykningsunderlag må i det vesentlige oppfylle følgende krav: Bindemidlet må trenge,dypt inn i underlaget, fast-gjøre det godt etter tørkning og nedsette sugeevnen.. Grunningen må danne en god klebegrunn for etterfølgende påstrøk. Det må the application substrate must essentially meet the following requirements: The binder must penetrate deeply into the substrate, fix it well after drying and reduce its absorbency. The primer must form a good adhesive base for subsequent application coats. It must

være bestandig mot vann, forsåpning og atmosfærisk påvirkning. Oppløsningsmiddelholdige bindemidler som alene.hittil; tilfreds-stiller disse krav har forskskjellige ulemper. Innholdet av oppløsningsmidler er fysiologisk og på grunn av brannfaren' be-tenkelig. Arbeidsapparatet må renses med oppløsningsmidler. Bindemidlets molekylvékt er begrenset, fordi grunningsmidléts viskositet ved høy molekylvékt blir for høy resp., ikke mer til-later høye konsentrasjoner. be resistant to water, saponification and atmospheric influences. Solvent-containing binders as alone. hitherto; satisfying these requirements has various disadvantages. The content of solvents is physiological and, due to the fire hazard, a concern. The work equipment must be cleaned with solvents. The molecular weight of the binder is limited, because the viscosity of the primer at a high molecular weight becomes too high or no longer allows high concentrations.

Vandige kunststoffdispersjoner byr derimot på vesentlige fordeler. De inneholder ingen brennbare eller fysiologisk betenkelige oppløsningsmidler. Arbeidsutstyret kan renses med vann. Fremfor alt er det imidlertid ved slike'dispersjoner ved høy molekylvékt av bindemidlet mulig med høyt faststoffinnhold^ uten at det må tas med på kjøpet utålbare høye viskositeter. Dessuten tørker restmengde•vann fra påstrykningsfilmen lettere Aqueous plastic dispersions, on the other hand, offer significant advantages. They contain no flammable or physiologically hazardous solvents. The work equipment can be cleaned with water. Above all, however, with such dispersions at a high molecular weight of the binder, it is possible to have a high solids content without incurring intolerably high viscosities. In addition, residual water from the application film dries more easily

enn oppløsningsmiddelrester. Endelig kan kunststoff-dispersjoner, forutsatt at deres emulgator-beskyttelseskolloidsystemer er for-enlige, på mange måter blandes som oppløsninger, således at egen-skapsbildet kan varieres bredt ved blanding av forskjellige dispersjoner. than solvent residues. Finally, synthetic dispersions, provided that their emulsifier-protective colloid systems are compatible, can be mixed as solutions in many ways, so that the property picture can be varied widely by mixing different dispersions.

På tross av de tidlige fordeler har vandige systemer hittil ikke latt seg innføre som grunningsmiddel. Vannoppløse-lige bindemidler trenger riktignok dypt inn i underlaget, er imidlertid ikke tilstrekkelige vannfaste og/eller forsåpningsstabile. Kunststoff-dispersjonene gir riktignok ved riktig valg av monomere og av emulgator-beskyttelseskolloidsystemet vann- og forsåpningsbestandige påstrykninger, deres inntrengningsdybde er fremfor alt ikke tilstrekkelig til fastgjøring og lukning av underlaget. Slik det kunne fastslås ved innpolymerisering av optisk lysgjørende monomere trenger de hittil anvendte dispersjoner på grunn av deres store midlere pårtikkeldiameter knapt inn i substratets hulrom og kapillarer og danner i det vesentlige bare en film på .overflaten. Despite the early advantages, aqueous systems have so far not been able to be introduced as a primer. Although water-soluble binders penetrate deep into the substrate, they are not sufficiently water-resistant and/or saponification-stable. The plastic dispersions do indeed provide, with the right choice of monomers and the emulsifier-protective colloid system, water- and saponification-resistant coatings, their penetration depth is above all not sufficient for fixing and sealing the substrate. As could be determined by the polymerization of optically brightening monomers, the dispersions used up until now, due to their large mean particle diameter, barely penetrate the substrate's cavities and capillaries and essentially only form a film on the surface.

Fra tysk patent nr. 1.925-353 er det riktignok kjent en totrinns fremgangsmåte, ifølge hvilke.det fåes vinyl-ester-kopolymerdispersjoner med partikkelstørrelser mindre enn 0,2^u. De der omtalte polymerisater er imidlertid ikke tilstrekkelige vann- og forsåpningsstabile og den totrinnede frem-stillingsfremgangsmåté er komplisert. From German patent no. 1,925-353, a two-stage process is certainly known, according to which vinyl ester copolymer dispersions with particle sizes smaller than 0.2 µm are obtained. However, the polymers mentioned there are not sufficiently water- and saponification-stable and the two-stage production method is complicated.

Det er nå funnet at man får kunststoff-dispersjoner med én midlere partikkelstørrelse på ca. 0,01 til 0,06^u, som gir vann- og forsåpningsbestandige, dypt inntrengende grunninger, når man doserer en monomerblanding som inneholder . It has now been found that plastic dispersions with an average particle size of approx. 0.01 to 0.06^u, which provides water- and saponification-resistant, deeply penetrating primers, when dosing a monomer mixture containing .

I som hårdgjørende komponenter 20 til 80% styren og/ In as hardening components 20 to 80% styrene and/

eller metylmetakrylat, or methyl methacrylate,

II som mykgjørende komponenter 20 til 80% akrylsyre-estere av rettlinjede ellér forgrenede alkoholer med 2 til 8 C-atomer og/eller metakrylsyreestere av rettlinjede eller forgrenede alkoholer med h- II as softening components 20 to 80% acrylic acid esters of linear or branched alcohols with 2 to 8 carbon atoms and/or methacrylic acid esters of linear or branched alcohols with h-

til 8 C-atomer, to 8 C atoms,

III eventuelt mindre mengder av med I og II kopolyme.ri-serbare ot, Ø-umettede forbindelser, IV eventuelt og fortrinnsvis 0,1 til 5$ av et amid av III optionally smaller amounts of with I and II copolymerizable ot, β-unsaturated compounds, IV optionally and preferably 0.1 to 5$ of an amide of

en ct,B-umettet karboksylsyre samt a ct,B-unsaturated carboxylic acid as well

V eventuelt og fortrinnsvis 0,1 til 5% av en a,g-umettet monokarboksylsyre,. V optionally and preferably 0.1 to 5% of an α,γ-unsaturated monocarboxylic acid.

i form av den rene monomerblanding eller en foremulsjon samtidig med en initiator i et vandig bad og polymeriserer deri, som inneholder en anionisk emulgator, nemlig i en slik' mengde at faststoffinnholdet av den ferdige dispersjon ikke overskrider i<5 vekt%. in the form of the pure monomer mixture or a preemulsion simultaneously with an initiator in an aqueous bath and polymerizes therein, which contains an anionic emulsifier, namely in such an amount that the solids content of the finished dispersion does not exceed i<5% by weight.

Oppfinnelsens gjenstand er også dé ved denne fremgangsmåte dannede kunststoffdispersjoner. The object of the invention is also the plastic dispersions formed by this method.

Valget av monomere er å treffe etter de for fagfolk kjente regler, således at det oppstår stabile dispersjoner og at filmdannelsestemperaturen av kopolymerisatene ligger i de for påstrykningsteknikken kjente gunstige områder, altså hensikts-messig mellom ca. -10 og +25°C. The choice of monomers is made according to the rules known to professionals, so that stable dispersions occur and that the film-forming temperature of the copolymers lies in the favorable ranges known for the coating technique, i.e. appropriately between approx. -10 and +25°C.

Som hårdgjørende komponenter anvendes med spesiell fordel utelukkende styren. Når metylmetakrylatet anvendes, så skal dets mengde, referert til samlet mengde av monomere, ikke overstige 15 vekti. As hardening components, exclusively styrene is used with particular advantage. When the methyl methacrylate is used, its amount, referred to the total amount of monomers, must not exceed 15 by weight.

Eksempler for de mykgjørende komponenter er etyl-akrylat, propylakrylat, isopropylakrylat og akryl- eller metakrylsyreestere av butylalkohol og av 2-etylheksylalkohol. Examples of the softening components are ethyl acrylate, propyl acrylate, isopropyl acrylate and acrylic or methacrylic acid esters of butyl alcohol and of 2-ethylhexyl alcohol.

Til modifisering av kopolymerisatets egenskaper kan det medanvendes ytterligere a, (3-umettede, kopolymeriserbare monomere som akrylnitril, hydroksyetylmetakrylat, hydroksypropyl-metakrylat, vinyltoluen og vinylxylen. To modify the properties of the copolymer, further a, (3-unsaturated, copolymerisable monomers such as acrylonitrile, hydroxyethyl methacrylate, hydroxypropyl methacrylate, vinyltoluene and vinylxylene can also be used.

Amider av umettede karboksylsyrer, spesielt akrylamid eller metakrylamid, understøtter dannelsen av findelte dispersjoner, når de tilsettes under polymerisasjonen sammen med de andre monomere til blandingen. Deres medanvendelse er altså ikke tvingende nødvendig, begunstiger imidlertid den til-strebéde findelthet av .kopolymerisatet, hvorfor det er en foretrukket utførelsesform av oppfinnelsen å medanvende 0,1 til 5 vekt% og spesielt 1,5 til 3,5 vekt# akrylamid eller metakrylamid, referert til samlet mengde av monomer som komonomer. Amides of unsaturated carboxylic acids, especially acrylamide or methacrylamide, support the formation of finely divided dispersions, when they are added during the polymerization together with the other monomers to the mixture. Their co-use is therefore not absolutely necessary, however favors the desired fineness of the copolymer, which is why it is a preferred embodiment of the invention to co-use 0.1 to 5% by weight and especially 1.5 to 3.5% by weight of acrylamide or methacrylamide , referred to total amount of monomer as comonomer.

Inhbygningen av umettede monokarboksylsyrer i kopolymerisatet øker stabiliteten av dispersjonen ved fremstilling, lagring og anvendelse. Akrylsyre og metakrylsyre i mengder fra 0,1 til 5 vekt$, referert til samlet mengde av monomer er foretrukne eksempler. The incorporation of unsaturated monocarboxylic acids in the copolymer increases the stability of the dispersion during manufacture, storage and use. Acrylic acid and methacrylic acid in amounts from 0.1 to 5% by weight, referred to the total amount of monomer, are preferred examples.

Det er på den annen side å ta hensyn til at amidene It is on the other hand to take into account that the amides

av gruppe IV og karboksylsyrene fra gruppe V,, som hydrofile monomere øker det samlede molekyls hydrofilitet. For ikke utilbørlig å senke vannbestandigheten av de med dispersjonene ifølge oppfinnelsen fremstilte grunninger og påstryk, bør det samlede innhold av nevnte monomere utgjøre 0,2 til 8,5 vekt$. Det kan innen disse grenser ligge desto høyere, jo høyere innholdet av hydrofobe monomere i, gruppene I til III er, altså til den øvre grense av nevnte område fra 0,2 til 8,5 vekt#, når de andre; monomere spesielt er hydrofobe, som f.eks. styren, butylakrylat, 2-etylheksylakrylat eller 2-etylheksylmetakrylat og til den nedre grense, når de andre monomere er mindre hydrofobe, som f.eks. metylmetakrylat, etylakrylat,.akrylnitril og hydroksyalkylakry- of group IV and the carboxylic acids from group V, as hydrophilic monomers increase the overall molecule's hydrophilicity. In order not to unduly lower the water resistance of the primers and coats produced with the dispersions according to the invention, the total content of said monomers should amount to 0.2 to 8.5% by weight. It can lie within these limits the higher, the higher the content of hydrophobic monomers in, groups I to III, i.e. to the upper limit of said range from 0.2 to 8.5 wt#, when the others; monomers in particular are hydrophobic, such as e.g. styrene, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate or 2-ethylhexyl methacrylate and to the lower limit, when the other monomers are less hydrophobic, such as e.g. methyl methacrylate, ethyl acrylate, acrylonitrile and hydroxyalkylacryl-

later. pretending.

Som hårdgjørende monomere av gruppe I anvendes fortrinnsvis bare styren. Metylmetakrylat bør maksimalt anvendes inntil en mengde på 15 vekt# referert til den monomere samlede mengde. As hardening monomers of group I, only styrene is preferably used. Methyl methacrylate should be used at most up to an amount of 15 weight# referred to the total monomeric amount.

Ved valg av type og mengde av monomere fra gruppe III må det påses at de ikke påvirker vann- og forsåpningsbe-standigheten av de resulterende kopolymere. When choosing the type and amount of monomers from group III, it must be ensured that they do not affect the water and saponification resistance of the resulting copolymers.

Eksempler på egnede monomerkombinasjoner er (vektdeler) : Butylakrylat-styren-akryl- og/eller metakrylsyre-akryl- og/eller metakrylamid (^0 til 80 60 til 15 / 0,1 til V 0,1 til i\). Examples of suitable monomer combinations are (parts by weight): Butyl acrylate-styrene-acrylic- and/or methacrylic acid-acrylic- and/or methacrylamide (^0 to 80 60 to 15 / 0.1 to V 0.1 to i\).

2-etylheksylakrylat-styren-akry1- og/eller metakryl-syreakryl- og/eller metakrylamid (30 til 80 / 65 til 15 / 0,1 2-ethylhexyl acrylate-styrene-acryl1- and/or methacrylic acid acrylic- and/or methacrylamide (30 to 80 / 65 to 15 / 0.1

til 4 0,1 til 4). to 4 0.1 to 4).

2-etylheksylakrylat-metylmetakrylat-akryl- og/eller metakrylsyre-akry1- og/eller metakrylamid (30 til 80 / 65 til .15 / 0,1 til 4 0,1 til il). • . 2-ethylhexyl acrylate-methyl methacrylate-acrylic and/or methacrylic acid-acrylic and/or methacrylamide (30 to 80 / 65 to .15 / 0.1 to 4 0.1 to il). • .

Butylakrylat-metylmetakrylat-akryl- og/eller'metakryl-syreakryl og/eller metakrylamid (^0 til 80 / 55 til 15 / 0,1 til 3 0,1 til 3). Butyl acrylate methyl methacrylate acrylic and/or methacrylic acid acrylic and/or methacrylamide (^0 to 80 / 55 to 15 / 0.1 to 3 0.1 to 3).

Poiymerisasjonen må foregå i nærvær, av en anionisk emulgator. Som anionisk emulgator kan det eksempelvis anvendes alkalisalter av svovelsyrehalvestere av alkylfenoler eller alkoholer, videre svovelsyrehalvestere av oksetylerte alkylfenoler eller alkoholer eller også alkyl- eller arylsulfonat. Eksempler for disse anioniske emulgatorer er alkalisaltene av svovelsyre-halvesteren av en med H til 5 mol etylenoksyd omsatt nonylfenol, natriumlaurylsulfat, natriumlauryletoksylatsulfat, som inneholder 2 til 5 mol etylenoksyd, natriumdodecylbenzensulfonat og sekun-dære natriumalkansulfonater hvis karbonkjede har 8 til 20 C-atomer. The polymerization must take place in the presence of an anionic emulsifier. As an anionic emulsifier, for example, alkali salts of sulfuric acid half-esters of alkylphenols or alcohols, further sulfuric acid half-esters of oxytylated alkylphenols or alcohols or also alkyl or aryl sulphonate can be used. Examples of these anionic emulsifiers are the alkali salts of the sulfuric acid half-ester of a nonylphenol reacted with H to 5 mol of ethylene oxide, sodium lauryl sulfate, sodium lauryl ethoxylate sulfate, which contains 2 to 5 mol of ethylene oxide, sodium dodecylbenzene sulfonate and secondary sodium alkanesulfonates whose carbon chain has 8 to 20 C atoms.

Mengden av de anioniske emulgatorer kan utgjøre 0,5 til 10 vekt#, referert til samlet monomer, fortrinnsvis 2 til 8 vekt%. Derved fører vanligvis en økning av mengden av den anvendte anioniske emulgator til en nedsettelse av partikkelstør-relsen. The amount of the anionic emulsifiers can amount to 0.5 to 10% by weight, referred to total monomer, preferably 2 to 8% by weight. Thereby, an increase in the quantity of the anionic emulsifier used usually leads to a reduction in the particle size.

Videre kan det for økning av stabiliteten av disper-sjonené i tillegg anvendes ikke-ioniske emulgatorer av typen etoksylerte alkylfenoler eller, fettalkoholerj . f.eks. nonylfen- oler med 4 til 30 mol etylenoksyd. i blanding med den anioniske emulgator. Ved valg av de til fremstillingen anvendte emulgatorer, monomere og av den anvendte fremstillingsfremgangsmåte må det påses at det oppstår dispersjoner som verken etter fremstillingen eller etter fortynning med vann tenderer til dannelsen av aggregater. Ved anvendelsen av de finest delte, kunststoff-dispersjoner for impregneringer og grunninger kan dannelsen av større aggregater nedsette inntrengningsevnen. Furthermore, to increase the stability of the dispersion, non-ionic emulsifiers of the type ethoxylated alkylphenols or fatty alcohols can also be used. e.g. nonylphenols with 4 to 30 moles of ethylene oxide. in mixture with the anionic emulsifier. When choosing the emulsifiers, monomers and the manufacturing method used for the preparation, it must be ensured that dispersions occur which neither after the preparation nor after dilution with water tend to the formation of aggregates. When using the most finely divided plastic dispersions for impregnations and primers, the formation of larger aggregates can reduce the penetration ability.

Som initiatorer egner det seg de vanlige uorganiske perforbindelser som ammoniumpersulfat, kaliumpersulfat, natrium-, perfosfat og organiske peroksyder,. som f.eks. benzoylperoksyd, organiske perestere som perisopivalat, under tiden i kombinasjon med reduksjonsmidler som natriumdisulfit, hydrazin, hydroksyl-amiri og katalytiske mengder akselleratorer. som jern-, kobolt-, ger- og vanadylsalter, fortrinnsvis alkali- resp. ammohiumper-oksydisulfater. The usual inorganic percompounds such as ammonium persulphate, potassium persulphate, sodium perphosphate and organic peroxides are suitable as initiators. like for example. benzoyl peroxide, organic peresters such as perisopivalate, meanwhile in combination with reducing agents such as sodium disulfite, hydrazine, hydroxylamiri and catalytic amounts of accelerators. such as iron, cobalt, zinc and vanadyl salts, preferably alkali or ammohiumperoxydisulphates.

Polymerisasjonstemperaturen kan ligge mellom 10 og 100°C, fortrinnsvis mellom 30 og 90°C. The polymerization temperature can be between 10 and 100°C, preferably between 30 and 90°C.

Dispersjonenes faststoffinnhold ligger mellom 20 The solids content of the dispersions is between 20

og ^ 5% etter fremstillingen. and ^ 5% after manufacture.

Por fremstillingen av de ifølge oppfinnelsen, spesielt findelte dispersjoner er det å fordelaktig, når det polymeriseres ved liten faststoffkonsentrasjon. Nedsettelse av faststoffkonsentrasjonen fører vanligvis til findelte dispersjoner. Som det fremgår av tabell 1 har latekser med grovere partikler en mindre 'inntrengningsevne og en mindre fastgjørende virkning enn de ifølge oppfinnelsen findelte dispersjoner. Inne^holder findelte dispersjoner en bred partikkelstørrélsesfordeling en mengde av grovere partikler, så bidrar denne mengde ikke til god inntrengningsevne og heller ikke til en fastgjørende virkning. Kunststoff-dispersjoner med en snever partikkelstørrélsesfordeling er derfor en foretrukket utførelsesform av oppfinnelsen. For the production of the particularly finely divided dispersions according to the invention, it is advantageous when polymerisation takes place at a low solids concentration. Decreasing the solids concentration usually leads to finely divided dispersions. As can be seen from table 1, latexes with coarser particles have a lower penetrating ability and a less fixing effect than the finely divided dispersions according to the invention. If finely divided dispersions with a broad particle size distribution contain a quantity of coarser particles, then this quantity does not contribute to good penetration ability nor to a fixing effect. Plastic dispersions with a narrow particle size distribution are therefore a preferred embodiment of the invention.

De findelte kunststoffdispersjoner innstilles etter polymerisasjonsavslutning dessuten med alkali, ammoniakk eller aminer til pH = 7-10, fortrinnsvis til 7,5 - 9- Ved dispersjoner som fremkommer.med et mindre faststoffinnhold er det mulig å innstille faststoffinnholdet ved vakuumdestillasjon til høyere verdier uten derved å påvirke, den ekstreme findelthet av dispersjonene. The finely divided plastic dispersions are also adjusted after completion of polymerization with alkali, ammonia or amines to pH = 7-10, preferably to 7.5 - 9. In the case of dispersions that appear with a lower solids content, it is possible to adjust the solids content by vacuum distillation to higher values without to affect, the extreme fineness of the dispersions.

Polymerisasjonen kan f.eks. gjennomføres således at man fremlegger 30 - 50% av vannet med 20 - '50$ av den anioniske emulgator og eventuelt. 10 - 50% av den ikke-ioniske emulgator og av de monomere, den resterende vanndel og gjenblivende emulgatorer fremstiller en foremulsjon, som tildoseres over 1-3 timer The polymerization can e.g. is carried out so that 30 - 50% of the water is presented with 20 - '50$ of the anionic emulsifier and possibly. 10 - 50% of the non-ionic emulsifier and of the monomers, the remaining water part and remaining emulsifiers produce a preemulsion, which is dosed over 1-3 hours

■til det til 50-90°C oppvarmede bad. ■to the bath heated to 50-90°C.

Derved velges mengdeforhold mellom monomer og.vann således at den resulterende dispersjon inneholder ' 20- M5% faststoff. Thereby, the quantity ratio between monomer and water is chosen such that the resulting dispersion contains 20-5% solids.

Mengden av anioniske emulgatorer må alt etter det valgte faststoffinnhold ligge ved 2 til 8% referert til den monomere. Depending on the selected solids content, the amount of anionic emulsifiers must be between 2 and 8% with reference to the monomer.

Reaksjonsblandingen omrøres, initiatoren tilsluses i-5#-ig vandig oppløsning parallelt til emulsjonsdoseringen. The reaction mixture is stirred, the initiator is added to the 5% aqueous solution parallel to the emulsion dosage.

Etter avslutningen av tilsetningen étteromrøres den samlede blanding ennu 1-3 timer ved 70-90°C. Deretter innstilles méd ammoniakk, alifatiske aminer eller alkalihydroksyder til pH = After the end of the addition, the combined mixture is stirred for another 1-3 hours at 70-90°C. The pH is then adjusted with ammonia, aliphatic amines or alkali hydroxides

7,5 til 9. 7.5 to 9.

Emulsjonstildoseringen er ingen tvingende forut-setning for fremstilling av de findelte dispersjoner, .da også The emulsion dosage is not a mandatory prerequisite for the production of the finely divided dispersions, even then

ved tildoseringen av monomerblandingen til et bad som inne- by the addition of the monomer mixture to a bath containing

holder det samlede vann og emulgatorene kan det fåes findelte kunststoffdispersjoner. Ved anvendelse av kunststoffdisper- holds the combined water and the emulsifiers, finely divided plastic dispersions can be obtained. When using plastic disper-

sjoner for grunning og impregnering har dispersjonenes faststoffinnhold ved anvendelse en vesentlig innvirkning på inntrengningsdybden, styrken av den fastgjørende virkning og på ned-settelsen av sugbarheten av de behandlede overflater. sions for priming and impregnation, the solids content of the dispersions when used has a significant effect on the depth of penetration, the strength of the fixing effect and on the reduction of the absorbency of the treated surfaces.

Portynnede dispersjoner trenger dypere inn i substratets porer enn konsentrerte. Ved anvendelse av konsentrerte dispersjoner trenger bare en del av latekspartiklene inn i por- Pore-thinned dispersions penetrate deeper into the pores of the substrate than concentrated ones. When using concentrated dispersions, only a part of the latex particles penetrate into the pores

ene, resten danner på overflaten en film. Dette betinger at ved anvendelsen av konsentrerte dispersjoner nedsettes sugbarheten av substratet ved behandlingen meget sterkt, mens ved anvendelse av fortynnede dispersjoner nedsettes dette bare lite. one, the rest forms a film on the surface. This means that when concentrated dispersions are used, the absorbability of the substrate is greatly reduced during the treatment, while when diluted dispersions are used, this is only slightly reduced.

Den fastgjørende virkning avhenger foruten av naturen The fixing effect also depends on the nature

av poly^01"? spt°t ocv<s>av .innhold av polymerisat pr. volumenhet i den behandlede overflate. Meget sterk fortynnede dispersjoner of poly^01"? spt°t ocv<s>of .content of polymerizate per unit volume in the treated surface. Very strongly diluted dispersions

har riktignok en høy inntrengningsdybde, kunststoffinnholdet pr. volumenhet er imidlertid relativt lite. Ved konsentrerte dispersjoner bidrar den del av polymerisatet som etter tørkning forblir has a high penetration depth, the plastic content per volume unit is, however, relatively small. In the case of concentrated dispersions, the part of the polymer that remains after drying contributes

på overflaten ikke til fastgjøring av dypere sjikt. on the surface not for fixing deeper layers.

Av disse angivelser fremgår at ved valg av faststoffinnhold av de findelte dispersjoner er det mulig med en innstilling av forholdet mellom inntrengningsdybde, fastgjøring og lukning av overflaten samt en avstemning på de forskjellige i praksis forekommende substrater. Med dispersjonene ifølge oppfinnelsen oppnås gode resultater ved faststoffverdier mellom 5 og 25 vekt# og fortrinnsvis mellom 10 og 20 vekt$. Det er en fordel ved dis-pers j onene ifølge oppfinnelsen at i et forholdsvis, vidt konsen-trasjonsområde er det mulig med såvel gode inntrengningsdybder som også god fastgjøring ved. høy spesifikk kunststoffmengde i den behandlede overflate på spesielt gunstig avstemning når latekspartiklene ligger i området av en midlere partikkelstørrelse fra OjOl til l,06^um. (Bestemmelse av partikkelstørrelse etter lysstrøingsmetoden og elektronemikroskopi). Som vanlig ved dispersjonspåstrykningsmidler kan dét tilsettes hjelpestoffer. Av de mange kjente muligheter nevnes her bare noen eksempelvis: Oppløsningsmiddel for. forbedring av filmdahnelse og for nedsettelse av filmdannelsestemperatur, mykningsmiddelj ' antiskummiddel, konserveringsmiddel, overflateaktive stoffer til bedre fuktning og pigmenter eller oppløselige farvestoffer til farvning...... From these indications, it appears that when choosing the solids content of the finely divided dispersions, it is possible to set the ratio between penetration depth, fixing and closing of the surface as well as an adjustment to the different substrates occurring in practice. With the dispersions according to the invention, good results are achieved with solids values between 5 and 25 wt% and preferably between 10 and 20 wt%. It is an advantage of the dispersions according to the invention that, in a relatively wide concentration range, it is possible to have good penetration depths as well as good attachment. high specific amount of plastic in the treated surface on particularly favorable tuning when the latex particles are in the range of an average particle size from 0.1 to 1.06 µm. (Determination of particle size by the light scattering method and electron microscopy). As usual with dispersion coating agents, auxiliaries can be added. Of the many known possibilities, only a few are mentioned here, for example: Solvent for. improvement of film formation and for reduction of film formation temperature, plasticizerj ' antifoam agent, preservative, surfactants for better wetting and pigments or soluble dyes for coloring......

Undersøkelsen av inntrengningsevnen kan foregå på forskjellig måte. Således kan f.eks. materialet som skal under-søkes påføres på det utvalgte underlag, f.eks. ved strykning, . helling eller pådrypning. Etter tørkning identifiseres på et tverrsnitt det inntrengende material. Ved anvendelse av opp-løste harpikser byr det seg innfarvning med oppløselige farvestoffer. Denne metode kan med materialet på dispersjonsbasis føre til falske resultater når den vandige fase medinnfarves. Da ved de fleste dispersjoner den vandige fase trenger inn. dypere enn latekspartiklene sier her den farvede sone i første rekke intet over den faktiske inntrengning av latekspartiklene. The examination of the penetration ability can take place in different ways. Thus, e.g. the material to be examined is applied to the selected substrate, e.g. when ironing, . pouring or dripping. After drying, the penetrating material is identified on a cross-section. When using dissolved resins, coloring with soluble dyes is possible. This method, with the material on a dispersion basis, can lead to false results when the aqueous phase is co-dyed. Then with most dispersions the aqueous phase penetrates. deeper than the latex particles, here the colored zone primarily says nothing about the actual penetration of the latex particles.

Til påvisning av den forbedrede dybdevirkning med dispersjonen ifølge oppfinnelsen ble dét ved kopolymerisasjon med vinylsulfonylpyrazolin-lysgjører i konsentrasjoner på 0,01-0,05$ (referert til monomere) oppnådd optisk lysgjorte kopoly-merdispersjoner, som i latekspartiklene inneholder lysgjørings-molekylene statistisk fordelt som bygningssteder av. polymer-kjedén over makromolekylet. Den optiske lysgjører kan altså ikke fjernes fra polymerisatet ved ekstrahering. Der hvor den karakteristiske fluoressens av den optiske lysgjører fremtrer substratet under UV-lys, finner også polymerisatet seg. To demonstrate the improved depth effect with the dispersion according to the invention, by copolymerization with vinylsulfonylpyrazoline brighteners in concentrations of 0.01-0.05$ (referred to monomers), optically brightened copolymer dispersions were obtained, which in the latex particles contain the brightening molecules statistically distributed as building sites of. the polymer chain above the macromolecule. The optical brightener cannot therefore be removed from the polymer by extraction. Where the characteristic fluorescence of the optical illuminator appears on the substrate under UV light, the polymer is also found.

De optisk lysgjorte, findelte kopolymerd.lspersjoner påføres på et uttal av substrater som f.eks. treplater, kalk-sandsten, gipsplater, kalkpuss, sement.puss, fyllsparkel, uglas-sert leirplater, gassbetong, teglsten osv., de tørkede prøver iakttas under UV-lys og på snittflatene måles den høye inntrengningsdybde. Ved siden av metoden med innpolymerisasjon av fluoresserende stoffer.som muliggjør under UV-lys en nøyaktig bestemmelse av polymerens inntrengningsdybde er det også kjent andre metoder. Godt egnet er f.eks. avfasing av tverrsnitts-, flater av grunnede eller impregnerte substrater med en Bunsen-brenner, hvorved den polymere viser seg ved en grafarve. Por syreuoppløselige substrater er det videre mulig med bestrykning av tverrsnittsflåtene med konsentrert svovelsyre til identifiser-ing av den inntrengende polymere. Ved disse undersøkelser viser det seg at ved samme faststoffinnhold hadde de findelte kunst-stof fdispers joner ifølge oppfinnelsen like god inntrengningsdybder og fastgjørende virkning som de kjente bindemidler i opp-løsningsmiddelholdige dybdegrunninger og at irintrengningsdybden ved god fastgjørende virkning var vesentlig større enn ved fra polymeroppbygning sammenlignbare' dispersjoner med. midlere par-tikkelstørrelser på over 0,06^um. The optically illuminated, finely divided copolymer dispersions are applied to a number of substrates such as e.g. wooden boards, lime-sandstone, gypsum boards, lime plaster, cement plaster, filling putty, unglazed clay boards, aerated concrete, bricks, etc., the dried samples are observed under UV light and the high penetration depth is measured on the cut surfaces. Alongside the method of polymerisation of fluorescent substances, which enables under UV light an accurate determination of the polymer's penetration depth, other methods are also known. Well suited are e.g. chamfering of cross-sections, surfaces of primed or impregnated substrates with a Bunsen burner, whereby the polymer shows up with a graphite color. For acid-insoluble substrates, it is also possible to coat the cross-section floats with concentrated sulfuric acid to identify the penetrating polymer. These investigations show that at the same solids content, the finely divided plastic dispersion ions according to the invention had as good a penetration depth and fixing effect as the known binders in solvent-containing deep primers and that the penetration depth with a good fixing effect was significantly greater than with comparable polymer structure ' dispersions with. average particle sizes in excess of 0.06 µm.

Overlegenheten av dispersjonene med partikkelstørrel-sesområdet på under 0,06yum viser seg spesielt deri at også ved relativt høye faststoffinnhold, hvor det i en arbeidsgang, alle-rede kan påføres en stor kunststoffmengde pr. flateenhet, f.eks. The superiority of the dispersions with a particle size range of less than 0.06 µm is particularly evident in that even with relatively high solids contents, where a large amount of plastic can already be applied per area unit, e.g.

i området fra 15 til 20 vekt# faststoffinnhold, trenger de finest delte dispersjoner dessuten omtrent fullstendig inn i substratet og bidrar her til fastgjøring og bedre forankring av etterfølgende påstrykning, mens mere grovdelte dispersjoner for en stor del ikke trenger inn i substratet, men bare danner en film på overflaten. in the range from 15 to 20 wt# solids content, the finely divided dispersions also penetrate almost completely into the substrate and here contribute to fixing and better anchoring of subsequent coating, while more coarsely divided dispersions for a large part do not penetrate the substrate, but only form a film on the surface.

Dessuten består ved en ytterligere prøvemetode den mulighet ved innvirkning av de ifølge oppfinnelsen findelte dispersjoner på finkornet, løst material ikke bare å studere inntrengningsdybden, men også den med en bestemt bindemiddel-mengde.oppnåelig fastgjørende virkning. Fordelaktig er det herved at materialet i området for dets inntrengning etter tørk-ning fører til en forbindelse av det kornede material. Den for fastgjorte kjerne kan lett tas ut og veies. Vekten er en grad for inntrengningsevnen og den fastgjørende virkning. Ved denne prøve simuleres f.eks. fastgjøringen av overflaten av gamle, for- Moreover, with a further test method, the possibility of impacting the finely divided dispersions according to the invention on the fine-grained, loose material consists not only of studying the penetration depth, but also the attainable fixing effect with a specific amount of binder. It is advantageous here that the material in the area of its penetration after drying leads to a connection of the granular material. The too attached core can be easily removed and weighed. The weight is a measure of the penetrating ability and the fixing effect. In this test, e.g. the fixing of the surface of old, pre-

vitrede bygningsdeler. glazed building parts.

Por gjennomføring av prøven ble det anvendt' kvart.s-mel W6 fra Quarzwerke GmbH, 5 K"oln-Marienburg (gjennomsnitts-analyse: 50$ under 40^um), som ble pårystet i f latebeholdere. For carrying out the test, quartz flour W6 from Quarzwerke GmbH, 5 Köln-Marienburg (average analysis: 50$ under 40µm) was used, which was shaken in flat containers.

På påfyllingsstedet av materialet som skal undersøkes ble det frembragt en halvkuleformet fordypning av 2,5 em diameter ved inntrykning av en tilsvarende - formet stempel. I denne fordypning ble dét inndryppet 2 ml av dispersjonen som skal undersøkes. At the filling point of the material to be examined, a hemispherical indentation of 2.5 em diameter was created by pressing in a correspondingly shaped stamp. 2 ml of the dispersion to be examined was dripped into this recess.

Etter 4 timers tørketid ved værelsestemperatur ble den omtalte pårysting hensatt ennu i 15 timer ved 50°C i tørkeskap. After a drying time of 4 hours at room temperature, the described shaking was left for a further 15 hours at 50°C in a drying cabinet.

Resultatene av disse forsøk er oppstillet i tabell The results of these tests are listed in a table

1. Det ble undersøkt ifølge oppfinnelsen omtalte, egnede kunst-stof fdispersjoner, hvis partikkelstørrelse ligger mellom 0,01 og 0,06yum og som ble fremstillet ifølge eksemplene 1 til. 6. 1. According to the invention, suitable plastic dispersions were examined, whose particle size is between 0.01 and 0.06 µm and which were produced according to examples 1 to. 6.

Som sammenligningsmaterial tjente dispersjoner med partikkelstørrelse D over 0,08/um på basis av forskjellige mono-mersystemer og handelsvanlige polymerisater i organiske oppløs-ningsmidler, som anbefales for dypgrunning. Dispersions with particle size D over 0.08/µm based on various monomer systems and commercially available polymers in organic solvents, which are recommended for deep priming, served as comparison material.

Fra resultatene følger at den største kjernevekt From the results it follows that the largest core weight

og dermed den beate inntrengningsevne forbundet med, god fast-gjørende virkning oppnås med dispersjonen ifølge oppfinnelsen og med polymerisatoppløsningene i organiske oppløsningsmidler (tabell 1). and thus the improved penetrating ability associated with, good fixing effect is achieved with the dispersion according to the invention and with the polymerizate solutions in organic solvents (table 1).

De med de vandige kunststoff-dispersjoner med en større midlere partikkeldiameter (D over 0,l^um) oppnådde resultater er i alle tilfeller tydelig dårligere enn med de ifølge oppfinnelsen findelte dispersjoner. The results obtained with the aqueous plastic dispersions with a larger average particle diameter (D above 0.1 µm) are in all cases clearly worse than with the finely divided dispersions according to the invention.

Et ytterligere krav som stilles til grunninger med dybdevirkning består i at det på, det grunnede underlag påførte etterfølgende strøk har en god klebning'og er over grunningen godt forankret med underlaget. Dette krav må også være oppfylt, når på grunn av forskjellig sugeevne av underlaget etter flere, påføring av grunning de etterfølgende strøk påføres forskjellige tykke sjikt av grunningsmaterialet. For undersøk-else av dette krav ble ca. 12$-ige findelte dispersjoner ifølge oppfinnelsen strøket tre ganger med mellomtørkning.på asbest-sementplater som underlag. Etter tre dagers lufttørkning foregikk på dette grunningssjikt påføring av en dispersjonsfarve, A further requirement for primers with a depth effect is that the subsequent coat applied to the primed substrate has good adhesion and is firmly anchored to the substrate above the primer. This requirement must also be met when, due to different absorbency of the substrate after several applications of primer, the subsequent coats are applied in different thick layers of the primer material. For the examination of this claim, approx. 12$ finely divided dispersions according to the invention coated three times with intermediate drying on asbestos-cement sheets as a substrate. After air drying for three days, a dispersion color was applied to this primer layer,

som som bindemiddel inneholdt en styren/butylakrylat-dispersjon og var pigmentert 1:1,6 (dispersjon til pigmentfyllstoffblanding). which as binder contained a styrene/butyl acrylate dispersion and was pigmented 1:1.6 (dispersion to pigment filler mixture).

I den ennu friske farve ble dét innleiret armeringsvevnad-strimler av polyetylentereftalat og etter tørkning av første strøk igjen, overstrøket med samme farve. Reinforcing fabric strips of polyethylene terephthalate were embedded in the still fresh color and, after drying the first coat, again coated with the same color.

Ved forsøket, til å trekke av vevnadsstrimlene, When attempting to pull off the tissue strips,

viste det seg, såvel i tørr som også ved vannlagring våt resp. igjentørket tilstand god klebning av grunningen på underlaget . it turned out, both in dry as well as in water storage wet or dry state good adhesion of the primer to the substrate.

og god klebning mellom grunning og dispersjonsmalingsbelegg. and good adhesion between primer and dispersion paint coating.

Dette gjelder såvel for de ved monomerforholdet innstillbare This also applies to those adjustable by the monomer ratio

myke som også hårde bindemiddelfilmer av polymerisatet ifølge eksemplene 1 til 6. I alle tilfeller ble vevnadsstrimlene. trukket av under etterlatelse av vevnadsgittermønstret i mal-ingen av dispersjonsmalestrøket uten å fjerne farven fra underlaget resp. grunningen. soft as well as hard binder films of the polymer according to examples 1 to 6. In all cases the tissue strips were. pulled off while leaving the woven grid pattern in the painting of the dispersion paint coat without removing the color from the substrate or the primer.

De samme resultater ble oppnådd ved gittersnitt på The same results were obtained with grid sections on

det tørkedé dispersjonsfarvestrøk ved forsøk til å fjerné disper-sjonsfarvefilmen med et påklebet klebebånd over gittersnitt-kvadratene. Det foregikk heller ikke her noen avrivning av på-strykningss j i.ktet. the dispersion dye coat dried when attempting to remove the dispersion dye film with an adhesive tape applied over the grid cut squares. There was also no tearing of the iron-on fabric here.

Fremstilling av findelte dispersjoner ifølge oppfinnelsen forklares i følgende eksempler: Production of finely divided dispersions according to the invention is explained in the following examples:

Eksempel 1. Example 1.

fremstilles en stabil monomeremulsjon. Emulsjonen doseres til en badoppløsning av 230 vektdeler vann, 2 vektdeler ikke-ioniske emulgator og 8 vektdeler ionisk emulgator. Parallelt til emulsjonstildoseringen tildosefes en oppløsning av 2 vektdeler ammoniumpersulfat i 40 vektdeler vann.. a stable monomer emulsion is produced. The emulsion is dosed into a bath solution of 230 parts by weight of water, 2 parts by weight of non-ionic emulsifier and 8 parts by weight of ionic emulsifier. Parallel to the emulsion dosage, a solution of 2 parts by weight ammonium persulphate in 40 parts by weight water is added.

Den midlere partikkelstørrelsesdiameter av den til The mean particle size diameter of the to

pH 8 - 9 innstilte dispersjon. utgjør 0,036'^um.. pH 8 - 9 adjusted dispersion. amounts to 0.036'^um..

Eksempel 2. Example 2.

Man får optisk lysgjorte, findelte kopolymerdis-persjoner, når man. i monomerblandingen ifølge eksempel 1 i tillegg' oppløser 0,1 vektdel av et vinylsulfonylpyrazolin-lysgjører (se DOS 2.011.552) og deretter fremstilles kunststoffdisper-sjonen etter forskriftene. Optically lightened, finely divided copolymer dispersions are obtained when in the monomer mixture according to example 1 in addition' dissolves 0.1 part by weight of a vinylsulfonylpyrazoline brightener (see DOS 2,011,552) and then the plastic dispersion is prepared according to the regulations.

Såvel den vandige kunststoffdispersjon som også den tørre polymerisatfilm viser under UV-bestråling en karak-teristisk blå fluoressens, som også muliggjør påvisning av Both the aqueous plastic dispersion and the dry polymer film show a characteristic blue fluorescence under UV irradiation, which also enables the detection of

meget små polymerisatmengder i de forskjellige substrater. Ved gelpermeasjonskromatografiske fraksjoneringer kunne det bevises at den optiske lysgjører innbygges jevnt i polymerisatet, dvs. det fåes ikke noen anrikning i bestemte mole.kylvektsområder. Den midlere partikkelstørrelsesdiameter av den optisk lysgjorte kopolymerdispersjon utgjør 0,038^um. very small amounts of polymer in the various substrates. By gel permeation chromatographic fractionation, it could be proven that the optical brightener is incorporated evenly into the polymer, i.e. no enrichment is obtained in specific molecular weight ranges. The average particle size diameter of the optically lightened copolymer dispersion is 0.038 µm.

Eksempel 3. Example 3.

Til et bad av 680 vektdeler vann, 25 vektdeler av et sekundært natriumalkansulfonat (C]_2~Cl6^ og 1(^ vektdeler ,av et omsetningsprodukt av nonylfenol og 8 - 12 mol etylenoksyd doserer man en monomerblanding av A monomer mixture of

Som initiator anvender man en oppløsning av 2 vektdeler ammoniumpersulfat i ^0 vektdeler vann. As an initiator, a solution of 2 parts by weight of ammonium persulphate in ^0 parts by weight of water is used.

Den midlere partikkelstørrelsesdiameter utgjør 0,038^um. The mean particle size diameter is 0.038 µm.

Eksempel 4. Example 4.

fremstilles en stabil.monomeremulsjon. Emulsjonen doseres til en badoppløsning av 5000 vektdeler vann, 80 vektdeler av den ikke-ioniske emulgator og 280 vektdeler av den anioniske emulga- a stable monomer emulsion is produced. The emulsion is dosed into a bath solution of 5000 parts by weight of water, 80 parts by weight of the non-ionic emulsifier and 280 parts by weight of the anionic emulsifier.

tor. Samtidig tildoseres parallelt, til mohomeremulsjonen dessuten en oppløsning av 40 vektdeler ammoniumpersulfat i 900 vektdeler vann. Den midlere partikkelstørrelsesdiameter av den til pH 8-9 innstilte dispersjon utgjør 0,0142^um. dare. At the same time, a solution of 40 parts by weight of ammonium persulphate in 900 parts by weight of water is added in parallel to the homomeric emulsion. The mean particle size diameter of the dispersion adjusted to pH 8-9 is 0.0142 µm.

I samme reaksjonskar kan dispersjonen oppkonsen-treres til et faststoffinnhold på ca. ^ 5% under vannstrålevakuum. Den midlere partikkelstørrelsesdiameter forblir uforandret ved 0,042/um... In the same reaction vessel, the dispersion can be concentrated to a solids content of approx. ^ 5% under water jet vacuum. The mean particle size diameter remains unchanged at 0.042/um...

Eksempel 5- Example 5-

Til et bad av 660 vektdeler vann, 20 vektdeler natriumlauryletoksylatsulfat (med 2-5 mol etylenoksyd) og 8 vektdeler av et omsetningsprodukt av nonylfenol + 6-10 mol etylenoksyd doserer man en monomerblanding av A monomer mixture of

Som initiator anvender- man en oppløsning av 3 vektdeler kaliumpersulfat i 30 vektdeler vann. As an initiator, a solution of 3 parts by weight of potassium persulphate in 30 parts by weight of water is used.

Den midlere partikkelstørrelsesdiameter utgjør 0,04l^um. The average particle size diameter is 0.04 µm.

Eksempel 6. Example 6.

Badbestanddeler ifølge eksempel 5- Bath ingredients according to example 5-

Monomerblanding av Monomer mixture of

Som initiator anvender man 2 vektdeler kaliumpersulfat i 20 vektdeler vann. Den midlere partikkeldiameter ut-gjør 0,0^5/Um. As an initiator, 2 parts by weight of potassium persulphate in 20 parts by weight of water are used. The average particle diameter is 0.05/µm.

Eksempel 1 . Example 1.

fremstilles en stabil monomeremulsjon. Emulsjonen doseres til en badoppløsning av 200 vektdeler vann, 3 vektdeler ikke- a stable monomer emulsion is produced. The emulsion is dosed into a bath solution of 200 parts by weight water, 3 parts by weight non-

ionisk emulgator, 8 vektdeler ionisk emulgator. Parallelt ionic emulsifier, 8 parts by weight ionic emulsifier. Parallel

til emulsjonstildoseringen tildoseres en oppløsning av 3 vektdeler ammoniumpersulfat i 30 vektdeler vann. Den midlere partikkelstørrelsesdiameter av den til pH 8-9 innstilte dispersjon utgjør 0,060^um. a solution of 3 parts by weight of ammonium persulphate in 30 parts by weight of water is added to the emulsion dosage. The mean particle size diameter of the dispersion adjusted to pH 8-9 is 0.060 µm.

Sammenligningseksempel A. Comparative example A.

Det fremstilles en kopolymerdispersjon av A copolymer dispersion is prepared from

med en anionisk emulgator og en uorganisk perforbindelse med et faststoffinnhold på 40 - 50%. Den midlere partikkelstør-relsesdiameter utgjør 0,620yUm. with an anionic emulsifier and an inorganic percompound with a solids content of 40 - 50%. The average particle size diameter is 0.620 µm.

Sammenligningseksempel B. Comparative example B.

etter angivelsen i eksempel A. as specified in example A.

Den midlere partikkelstørrelsesdiameter utgjør 0,270/Um. The average particle size diameter is 0.270/µm.

Sammenligningseksempel C. Comparative example C.

med en blanding av anioniske og ikke-ioniske emulgatorer og en uorganisk perforbindelse. Den midlere partikkelstørrelses-diameter utgjør 0,150/um. Sammenligningseksempel D. Et kopolymerisat av with a mixture of anionic and nonionic emulsifiers and an inorganic percompound. The average particle size diameter is 0.150 µm. Comparative Example D. A copolymer of

oppløses i 60$-ig i etylacetat. Viskositeten ved 20°C ifølge H6pplerr(DIN.53015) utgjør 80 P. dissolve in 60$-ig in ethyl acetate. The viscosity at 20°C according to H6pplerr (DIN.53015) amounts to 80 P.

Av' denne oppløsning' fremstilles på følgende måte en grunning med dybdevirkning From this solution, a primer with depth effect is produced in the following way

Sammenligningseksempel E. Comparative example E.

Av et kopolymerisat av ■ Of a copolymer of ■

som i 30$-ig oppløsning i xylen har en viskositet på ca. 60 cP ved 20°C ifølge Hoppler, fremstilles en grunnoppløsning på følgende måte: which in a 30% solution in xylene has a viscosity of approx. 60 cP at 20°C according to Hoppler, a basic solution is prepared as follows:

Claims

1. Process for the production of finely divided plastic dispersions, particularly suitable for fixing primers on coating substrates, characterized by dosing a monomer mixture containing In as hardening component 20 to 80% styrene and/ or methyl methacrylate, II as softening components 20 to 80% acrylic acid esters of straight-line or branched alcohols with 2 to 8 C atoms and/or methacrylic acid esters of straight-line or branched alcohols with 4 to 8 C atoms, III possibly smaller amounts of a, B-unsaturated compounds copolymerisable with I and II,' IV optionally and preferably 0.1 to 5% of an amide of an α,6-unsaturated carboxylic acid as well as V optionally and preferably 0.1 to 5% of an a,B- unsaturated monocarboxylic acid, in the form of the pure monomer mixture or a preemulsion simultaneously with an initiator in an aqueous bath and polymerizes therein, which contains an anionic emulsifier in such an amount that the solids content of the finished dispersion does not exceed 45% by weight.

2. Plastic dispersions with an average particle size of 0.01 - 0.06/U, obtained by the method according to claim 1.