NO340571B1 - Akustiske elementer og deres fremstilling - Google Patents

Description

Den foreliggende oppfinnelse vedrører akustiske elementer tildannet av luftlagte (avsatt fra luft) mineralfibere.

Akustiske elementer (ofte referert til som akustiske paneler eller akustiske plater) har forside og bakside som strekker seg i XY-planet og sidekanter som strekker seg i Z-retningen mellom forsiden og baksiden. Forsiden er den side som skal vende mot værelset eller annet rom som skal ha fordel av lydabsorpsjons-egenskapene og denne side bør således ha en god lydabsorpsjonskoeffisient aw generelt på minst 0,7 og ofte mer.

Det visuelle utseendet av et tak eller vegg tildannet fra de akustiske elementer vil gjerne forbedres ettersom forsiden nærmer seg en virkelig flat eller plan overflate. På en skala hvor 1 representerer den mest plane og flate overflate som er tilgjengelig i kjente elementer fremstilt fra mineralfibere, og 6 representerer den laveste grad som ville være ansett å være kommersielt tilstrekkelig for et lavkvali-tetsprodukt, er nominelle verdier på 1 eller 2 de beste og kreves generelt for høy-kvalitetsplater mens nominelle verdier på 3 eller endog 4 kan være tilstrekkelig for noen formål, spesielt hvor det visuelle utseendet ikke er så kritisk.

Avvik fra den virkelige flate eller plane overflate i fibrøse produkter vil gjerne manifesteres som små buler. Disse kan ha en dybde (fra bunnen til toppen) som er ganske liten, for eksempel mindre enn 0,3 mm, men lysrefleksjoner kan bringe dem til å synes store og således er det ønskelig for elementet å ha en overflate som er så flat som mulig.

Akustiske elementer kan fremstilles ved støping av våte eller fluide materialer (for eksempel kan de fremstilles fra våtlagte mineralfibere), men for mange formål er det foretrukket å danne akustiske elementer av luftlagte mineralfibere.

En konvensjonell måte for fremstilling av slike produkter omfatter å danne en herdet masse (platevatt) av fibere med et tekstilfleecemateriale bundet til hver side og deretter kutte massen i XY-planet til to halvdeler. Hver halvdel har en kuttet side (som blir forsiden av det endelige element). Hver forside abraderes for å gjøre den så flat som mulig, og et tekstil blir deretter vanlig bundet til forsiden. Innenfor denne beskrivelse anvendes ord som "abradere", "abrasjon" og "abrade-ring" som generiske for prosesser for glatting av en ru overflate, som for eksempel prosesser ofte kjent som slipeprosesser.

Produkter fremstilt ved denne metode har generelt en densitet omtrent

100 kg/m<3>. De er tilstrekkelige for mange formål, men variasjoner i punkt-til-punkt-kvaliteten av massen som kuttes, og den overflate som deretter abraderes, kan resultere i at forsiden buler mer enn nødvendig for noen anvendelser. Typisk har forsiden en nominell verdigrad på 3 eller 4, selv om den kan være bedre, for eksempel 2 eller 3, når den fremstilles fra noen grader av glassull.

For å redusere dette problem er det kjent å danne en luftlagt masse og deretter underkaste den karding slik at massen separeres i individuelle fibere og ikke-kardete kvaster eller annet avfall (som for eksempel kvastete agglomerater av bindemiddel og fibere), oppsamling av de individuelle fibere mens ikke-kardet avfall skrotes, de oppsamlede individuelle fibere komprimeres i nærvær av bindemiddel til en høy densitet, typisk over 150 kg/m<3>(for eksempel omtrent 190 kg/m<3>) og bindemidlet herdes. Tekstilforsiden påføres vanlig på forsiden og baksiden før og etter herding. En slik metode er beskrevet i EP-A-539290.

Som et resultat av å danne massen fra kardede fibere og skrote avfallet kan massen ha en tilfredsstillende flat forside, typisk med nominell verdigrad 1 eller 2. Kardingen resulterer imidlertid i en svakere struktur og således må densiteten være høy for at produktet skal ha tilstrekkelig strukturell integritet. Den økte densitet og de ekstra prosesstrinn øker prisen på elementene og kan redusere de akustiske absorpsjonsegenskaper.

Akustiske elementer kan bindes direkte til en vegg eller tak, men de blir vanlig montert på et gitter, og spesielt er det ønskelig å tilveiebringe takplater som henger ned fra et rammeverk. Belastningen må derfor bæres av kantene av platene og således trenger platene tilstrekkelig kantstyrke i tillegg til at de har en samlet struktur som har tilstrekkelig styrke til å unngå skade under håndtering.

WO 97/36035 A1 omtaler en kontinuerlig prosess for fremstilling av en bundet mineralfiberplate hvor en flis er komprimert i tykkelsesretningen til en første tykkelse vesentlig uten samtidig langsgående kompresjon og så komprimert i lengde, og ingen ytterligere tykkelseskompresjon foregår fortrinnsvis før bindingen av flisen. Under den langsgående kompresjon klemmes den på forhånd komprimerte flis til en tykkelse i området av mellom omkring 1 og 1,3, fortrinnsvis mellom 1 og 1,1 av den nominelle tykkelse av det ferdige produkt. Den fortrinnsvis ett-trinns langsgående kompresjon til 2 til 10 ganger vekten/enhetsarealet av den på forhånd komprimerte flis utføres vesentlig for på den måten å unngå enhver plisse-ring av flisen og å forhindre enhver utbrytning av flisen mellom den langsgående kompresjonsenhet og bindingsstasjonen. En flerbundet mineralfiberplate kan oppnås ved å langsgående sammenpresse flis og så dele den inn i to eller flere lag, hvor i det minste ett av disse lag utsettes for tykkelse og/eller langsgående kompresjon og så gjenforene disse.

EP 1266991 A2 omtaler en fremgangsmåte for å produsere en mineralfiberplate som har forbedrede fysiske egenskaper slik som forbedret kompresjons-styrke og/eller strekkstyrke og bedre isolasjonsverdier.

US 3513613 A omtaler fibermatter, plater eller fliser dannet av mineralfibere som kan benyttes for å fremstille en himling som har akustiske og varmeisoler-ende egenskaper.

Det ville være ønskelig å være i stand til å fremstille akustiske elementer med gode lydabsorberende egenskaper, en forside med forbedret flathet, og god og samlet kantstyrke fra luftlagte mineralfibere ved hjelp av en prosess som er enklere enn kardeprosessen og med en densitet som kan være mindre enn de heller høyere verdier som ofte er nødvendige når kardeprosessen anvendes.

Målene med foreliggende oppfinnelse oppnås ved et akustisk element med en flat, lydmottakende forside som strekker seg i XY-planet og en bakside hovedsakelig parallell til forsiden, og sidekanter som strekker seg i Z-retningen, Z-retningen er retningen mellom forsiden og baksiden, og hvor den bundne masse har en densitet på 70 til 200 kg/m<3>,

kjennetegnet ved at elementet overveiende består av en bundet masse av luftlagte mineralfibere,

fibrene som danner forsiden og i det minste den fremre halvdel av tykkelsen av massen strekker seg fra forsiden og har en Z-retningskomponent hovedsakelig større enn Z-retningskomponenten av fibrene i luftlagte produkter fremstilt ved å oppsamle fibere medrevet i luft ved suging gjennom en bevegelig kollektor og vertikalt komprimere de oppsamlede fibere, eventuelt etter tverroverlapping av de oppsamlede fibere,

forsiden av den bundne masse er en kuttet og abradert flate; og elementet har en lydabsorpsjonskoeffisient aw på minst 0,7.

Foretrukne utførelsesformer av elementet er utdypet i kravene 2 til og med 17.

Det er omtalt et akustisk element som har

en flat, lydmottakende forside, som strekker seg i XY-planet og som har en lydabsorpsjonskoeffisient aw på minst 0,7,

en bakside hovedsakelig parallell til forsiden og sidekanter som strekker seg i Z-retningen mellom forsiden og baksiden,

idet elementet overveiende består av en bundet masse av luftlagte mineralfibere med en densitet på 70 til 200 kg/m<3>,

og i denne masse har fibrene som danner forsiden og i det minste den fremre halvdel av tykkelsen av massen en Z-retningskomponent hovedsakelig større enn Z-retningskomponenten av fibere i luftlagte produkter fremstilt ved oppsamling av fibere medrevet i luft ved suging gjennom en bevegelig kollektor og vertikalt komprimere de oppsamlede fibere, eventuelt etter tverroverlapping ("cross-lapping") av de oppsamlede fibere,

og forsiden av den bundne masse er en kuttet og abradert overflate.

Det er videre mulig lett å tilveiebringe elementer med moderat densitet og med gode akustiske egenskaper (for eksempel aw på minst 0,8 eller 0,85 og foretrukket over 0,9 eller 0,95) og som har en flat forside med forbedret flathet uten å måtte karde de luftlagte fibere.

Når mineralfibere luftlegges bæres de i medrevet luft til en kollektor og de oppsamles som en bane ved å utøve sug gjennom kollektoren. De overveiende

orienteringer av fibrene er derfor i XY-planet, hvor andelen i X-retningen (det vil si maskinretningen) øker ettersom hastigheten av kollektoren øker. Hvis den resulterende bane tverroverlegges vil dette øke Y-komponenten, men den overveiende orientering vil fremdeles være i XY-planet.

I de kjente prosesser hvor et slikt produkt, etter herding, kuttes i XY-planet vil fibrene i og nær den kuttede side, og i hele tykkelsen av elementet, være overveiende orientert i hovedsakelig det samme plan som den kuttede side, det vil si XY-planet. I tillegg til at de individuelle fibere eksisterer overveiende i XY-planet vil defekter som for eksempel kvaster eller annet avfall (for eksempel av over-bundet eller utilstrekkelig fiberisert materiale) også være orientert overveiende i XY-planet.

Ved oppfinnelsen vil imidlertid defektene ha hovedsakelig den samme økte komponent i Z-retningen som fibrene og dette, kombinert med densiteten av produktet, er blitt funnet å resultere i en kuttet og abradert overflate som er hovedsakelig flatere enn når fibrene (og defektene) er fremdeles overveiende i XY-planet.

De nye akustiske elementer fremstilles ved hjelp av en prosess omfattende

oppsamling av mineralfibrene medrevet i luft på en bevegelig kollektor og de oppsamlede fibere komprimeres vertikalt, eventuelt etter tverroverlegging, til å danne en bane

fibrene reorienteres for å tilveiebringe en ikke-bundet masse med en densitet på 70 til 200 kg/m<3>og en økt fiberorientering i Z-retningen,

bindemidlet herdes for å danne en herdet masse,

den herdede masse kuttes i XY-planet til to kuttede masser ved en posisjon i Z-dimensjonen hvori fibrene har den økte orientering i Z-retningen,

og hver kuttet overflate glattes ved abrasjon for å frembringe en flat, glatt overflate.

Prosessen omfatter også rutinetrinnene med å danne elementer med de ønskede XY-dimensjoner ved oppdeling av den herdede masse før den kuttes til de to kuttede masser og/eller ved å oppdele de kuttede masser før eller etter abrasjon, for å danne elementer med de ønskede XY-dimensjoner, og ofte binding av et overflate tissuemateriale eller annet banemateriale til den ene eller begge overflater. Overflatebanen er ofte et ikke-vevd eller annet tekstil av de typer som typisk anvendes for overflaten av akustiske elementer.

Densiteten av den ikke-bundne masse og den herdede masse er vanlig under 180 kg/m<3>og den er ofte ikke mer enn 150 eller 160 kg/m<3>. Densiteter på 140 kg/m<3>og derunder foretrekkes ofte.

Forskjellige prosesser er kjent for reorientering av luftlagte mineralfibere i en bane slik at deres orientering i Z-retningen økes. En slik prosess inkluderer oppslissing av banen i lameller og snu lamellene 90° og gjendanne en bane fra de snudde lameller, for eksempel som beskrevet i WO 92/10602. I en ytterligere metode dannes folder som strekker seg i Y-retningen (det vil si på tvers av maskinretningen) ved å bevege banen frem og tilbake i Z-retningen når den går inn i et innesluttet rom trangere enn tykkelsen av banen, etterfulgt av kompresjon til den ønskede densitet, vanlig ved kompresjon av foldene ved å utøve langs-gående kompresjon til den foldede, innesluttede bane. Slike metoder er beskrevet i WO 94/16162 og WO 95/020703.

Disse metoder kan anvendes, men den foretrukne metode for reorientering av fibrene omfatter å danne en luftlagt bane med en densitet på minst 10 kg/m<3>og en vekt per flateenhet på W og underkaste banen for langsgående kompresjon for å danne en i lengderetningen komprimert bane med en vekt per arealenhet generelt på minst 1,7 eller 1,8 W og foretrukket minst 2 W. En alternativ måte for å definere denne grad av langsgående kompresjon er å definere den som et langsgående kompresjonsforhold på 1,7:1 eller 1,8:1 og foretrukket minst 2:1.

Den initiale bane med en densitet på minst 10 kg/m<3>tildannes vanlig ved vertikalt å komprimere enten den primære bane dannet ved oppsamling av fibere på en kollektor eller en sekundær bane dannet ved tverroverlegging av den primære bane. Densiteten av banen før langsgående kompresjon er typisk minst 25 eller 20 kg/m<3>og foretrukket fra 25 til 50 kg/m<3>, ofte fra 25 til 35 kg/m<3>, og generelt fra 15 til 50%, ofte fra 20 til 40%, av den endelige densitet av den herdede masse. Densiteten etter den langsgående kompresjon er generelt fra 50 til 100%, ofte 70 til 90%, av densiteten av den herdede masse.

Den langsgående kompresjon gjennomføres generelt mens banen holdes på plass mot ukontrollert vertikal ekspansjon, og vanlig gjennomføres den langs-gående kompresjon under betingelser med hovedsakelig ensartet tykkelse, det vil si hovedsakelig uten vertikal kompresjon eller vertikal ekspansjon, men noe vertikal kompresjon eller ekspansjon kan utøves under den langsgående kompresjon forutsatt at den ikke forstyrrer den nødvendige reorientering.

Vekten per flateenhet av den langsgående komprimerte bane og av den herdede masse er minst 1,7 eller 1,8 W og foretrukket minst 2 W og den er ofte minst 2,2 eller 2,3 W. Generelt er den i området 2,4 til 2,8 eller 3 W, men den kan være høyere, for eksempel 3,5 W eller 4 W.

For å optimere Z-retningsorienteringen er det foretrukket å underkaste banen som vertikalt holdes på plass for større langsgående kompresjon enn det som endelig trengs og deretter å underkaste banen for en langsgående ekspansjon (det vil si dekompresjon) slik at banen relakseres før herding. For eksempel kan banen initialt komprimeres til en vekt per flateenhet på for eksempel 0,2 eller 1 W mer enn det som endelig kreves, og banen kan deretter relakseres i lengderetningen for å oppnå den ønskede endelige vekt per flateenhet.

I en typisk prosess kan banen følgelig komprimeres i lengderetningen i ett eller flere trinn til å gi en masse som har en vekt per flateenhet på 2,2 eller 2,5 til 3,5W og som deretter dekomprimeres med 0,3 til 0,5 W til å gi en endelig ikke-bundet masse, med vekt per flateenhet på 2 til 3 W. Dette langsgående ekspan-sjonstrinn relakserer indre deformasjoner inne i massen og forbedrer både frem-gangsmåten og produktet. Hvis langsgående dekompresjon ikke utøves vil det da generelt være nødvendig å holde massen på plass mot oppover buling når den beveger seg fra de langsgående kompresjonstrinn til herdeovnen og gjennom herdeovnen.

Den langsgående kompresjon utøves ved å deselerere banen når den passerer gjennom en innsnevret passasje. En hvilken som helst langsgående dekompresjon kan utøves ved å akselerere banen.

Oppfinnelsen er anvendbar for en hvilken som helst type av mineralfibere, men den utøves foretrukket på mineralfibere dannet ved sentrifugal fiberdannelse av en mineralsmelte. Mineralfibrene kan være glassfibere. Fibrene er foretrukket av de typer som generelt er kjent som bergarts-, stein- eller slaggfibere.

Fiberdannelsen kan foregå ved hjelp av en spinnekopprosess hvori smeiten sentrifugalt ekstruderes gjennom åpninger i veggene av en roterende kopp. Alternativt kan fiberdannelsen skje ved en sentrifugal fiberdannelse fra en fiberdannende rotor, eller fra en kaskade av et flertall fiberdannende rotorer, som roterer omkring en hovedsakelig horisontal akse. Fiberdannelsen av fibrene fremmes vanlig ved å blåse luft omkring rotoren eller hver rotor og fibrene medrives av luft og føres til en kollektor. Bindemiddel sprøytes på fibrene før oppsamling. Metoder av denne generelle type er vel kjent og er spesielt egnet for bergarts-, stein-eller slaggfibere. WO 96/38391 beskriver en foretrukket metode eller apparatur i detalj og refererer til omfattende litteratur om fiberdannelsesprosesser som også kan anvendes for fremstilling av fibrene.

Fibrene kan initialt oppsamles på kollektoren som en primær bane med vekt per flateenhet på W. Fibrene blir imidlertid ofte initialt oppsamlet som en primær bane med en vekt per flateenhet på typisk 0,05 til 0,3 W og denne primære bane blir så tverroverlagt på konvensjonell måte til å danne en sekundær bane med den ønskede vekt W per flateenhet.

Den langsgående kompresjon eller annen reorientering øker Z-retningskomponenten og reduserer X-retningskomponenten av fibrene og defekter som er innblandet med fibrene i banen som underkastes langsgående orientering. Enkel visuell undersøkelse av en side av massen kuttet langs X-retningen vil vanlig vise at fibrene er blitt reorientert til å ha en ønsket Z-retningskomponent sammenlignet med et vanlig luftlagt produkt. Spesielt vil visuell undersøkelse ofte vise at massen inkluderer fibere som kan ses å være arrangert som lameller som strekker seg overveiende i Z-retningen i motsetning til den normale overveiende XY-konfigurasjon av luftlagte produkter.

Når reorienteringen foregår ved langsgående kompresjon kan disse lameller bestå av hele folder som strekker seg hovedsakelig gjennom det meste eller hele dybden av det endelige produkt (for eksempel som vist i figur 2 av WO 97/36035) eller lamellene kan være tilstede mer på en mikroskala slik at individuelle, Z-retningslameller kan ses, men der er ikke noen generell makrofolding av produktet. Denne type av arrangement kan oppnås når den langsgående kompresjon gjennomføres i samsvar med for eksempel ovennevnte WO 97/36035. Visuell undersøkelse kan også vise nærværet av defekter, som for eksempel over-bundne aggregater av fibere, som strekker seg i Z-konfigurasjonen.

I stedet for eller i tillegg til å bestemme nærværet av den økte Z-retningskomponent visuelt kan den bestemmes ved å fastslå om bøyningsstyrken (det vil si motstanden mot å bøyes i Z-retningen) av den herdede masse, eller det akustiske element, i en første retning i XY-planet er hovedsakelig større enn bøynings-styrken i den andre retning som er perpendikulær til den første retning i XY-planet. I praksis vil retningen med den største bøyningsstyrke være langs Y-retningen (det vil si på tvers av maskinretningen) av produktet som fremstilt, og den andre retning vil være X-retningen (eller maskinretningen). Forholdet mellom Y-retnings bøyningsstyrke:X-retnings bøyningsstyrke er foretrukket minst 2:1 og ofte minste 2,5:1. For produkter hvor den kuttede masse og således tykkelsen av det akustiske element er forholdsvis lav, for eksempel mindre enn 40 mm tykke, spesielt 15 til 30 mm tykk, er det generelt tilfredsstillende at forholdet ikke er mer enn omtrent 4 eller 5 og ofte ikke mer enn 3,5. For noen produkter, spesielt tykkere produkter hvor massetykkelsen i det akustiske element er tykkere, for eksempel 50 til 100 mm, kan det da være ønskelig eller tilfredsstillende at forholdet er høyere, for eksempel over 5:1, men vanlig ikke over 8:1 eller 10:1.

Bøyningsstyrken i X- eller Y-retningen bestemmes ved å kutte 300 mm ganger 70 mm prøver fra massen under test, idet den 300 mm dimensjon strekker seg i Y-retningen, for å bestemme bøyningsstyrken i Y-retningen og som strekker seg X-retningen for å bestemme bøyningsstyrken i X-retningen. Hver prøve an-bringes på et par understøttelser separert med 200 mm og en økende belastning utøves i senteret mellom understøttelsene. Denne belastning beveger seg med en hastighet på 20 mm per minutt og den resulterende kraft måles kontinuerlig og resultatene registreres. Den maksimale belastning per flateenhet (newton per kvadratmeter) er verdien umiddelbart før prøven brekker. Typisk er styrken i X-retningen mindre enn 0,1 eller 0,15 N/m<2>, typisk 0,05 til 0,1 N/m<2>, mens styrken i Y-retningen typisk er over 0,2 N/m<2>, for eksempel mellom 0,2 og 0,3 N/m<2>.

Som et resultat av kutting av den herdede masse i XY-planet til to kuttede masser og derved å danne den kuttede overflate, og deretter å abradere denne overflate, vil arrangementet i fibere i kutteflaten visuelt være forskjellig fra arrangementet av fibere i den ikke-kuttede side. I den ikke-kuttede side vil fibrene være hovedsakelig uskadet og i det minste de ytterste fibere vil ha en hovedsakelig XY-retningskomponent, noe som er konvensjonelt. Dette skyldes at fibrene i side-flaten har vært i kontakt med beltene eller rullene som transporterer banen og massen gjennom bearbeidingstrinnene. I motsetning til dette kan fibrene i den kuttede flate ses ved visuell makroskopisk eller ved inspeksjon med det blotte øye å ha vært skadet og abradert og det konvensjonelle ytterste lag av fibere overveiende i XY-retningen vil være fraværende.

Kuttingen av den bundne masse kan gjennomføres på konvensjonell måte, for eksempel ved å anvende en båndsag eller sirkelsag med en passende liten tannstørrelse, for eksempel som likner en konvensjonell fintannet tresag. Abrasjonen eller slipingen kan foregå ved hjelp av et abrasivt belte eller hvilket som helst annet abrasivt- eller slipeelement. De abrasive partikler på beltet kan være relativt grove og abrasjonen kan således være liknende en konvensjonell grov treabrasjons- eller slipeapparat.

Elementet ifølge oppfinnelsen består overveiende av den definerte masse, ettersom massen er den komponent som primært er ansvarlig for lydabsorpsjons-egenskapene. Et ikke-vevd eller annet tekstil bindes generelt til baksiden (vanlig ved påføring før kutting av den herdede masse og ofte før herding av massen) og et ikke-vevd eller annet tekstil blir vanlig bundet til den kuttede flate etter abrasjon. Alternativt kan enten den ene eller begge flater påføres en eller annen overflate-finish, for eksempel et malingsbelegg, eller baksiden kan være ikke-belagt. Tykkelsen av den bundne masse, og av elementet, er vanlig i området 15 til 40 mm, foretrukket 15 til 30 mm, men den kan være tykkere, for eksempel opp til 50 eller 60 mm.

Det er nødvendig at de akustiske elementer bør ha tilstrekkelig kantstyrke for den bruk hvortil de er bestemt. Hvis massen har en høy densitet, for eksempel over 120, 140 eller 150 kg/m<3>, kan kantstyrken være tilstrekkelig stor ved bruk av konvensjonelle mengder bindemiddel. Når det imidlertid brukes noen egnede massedensiteter i den foreliggende oppfinnelse, for eksempel 70 til 120 eller 90 til 110 kg/m<3>, sammen med de konvensjonelle mengder bindemiddel (for eksempel 1 til 5%, foretrukket 3 til 5% regnet på vekten av massen) vil kantstyrken imidlertid være tilstrekkelig for håndteringsformål, men den behøver bare å være tilstrekkelig for å understøtte vekten av elementet (hvis dette henges ned fra et rammeverk) hvis massen for elementet er forholdsvis tykk, for eksempel over 30 eller 40 mm, typisk opp til 50 eller 60 mm.

Når det er ønskelig å øke kantstyrken av elementene ifølge oppfinnelsen, og spesielt elementer som er mindre enn 40 mm tykke (spesielt 15 til 30 mm) og/eller densiteten ikke er mer enn 140 kg/m<3>, er det foretrukket at fibrene i den fremre og bakre halvtykkelse av elementet er orientert slik at kantbruddstyrken (som definert i det følgende) av den bakre halve tykkelse av elementet er hovedsakelig større enn kantbruddstyrken av den fremre halve tykkelse av elementet. Kantbruddstyrken av hver halvdel måles ved å bestemme den kraft som må ut-øves på en sideoverflate av en sliss kuttet i senter av den første kant av elementet for å bryte denne halvdel ut av planet for elementet. Den bakre halvdel av elementet optimeres således for å forbedre kantbruddstyrken av denne halvdel mens den fremre halvdel optimeres, som beskrevet i det foregående, for å forbedre flatheten av forsideoverflaten etter kutting av abrasjon.

Denne forskjell i kantbruddstyrke kan oppnås ved å arrangere at fibrene i elementet ved og inntil baksiden har en større orientering i XY-planet enn fibrene ved 20% av tykkelsen av massen fra baksiden, og større enn fibrene i midten av massen og større enn fibrene inntil forsiden. Den økte orientering inntil baksiden (for eksempel i de ytterste 20% eller de ytterste 10% eller de ytterste 5% av tykkelsen av massen i elementet) oppnås foretrukket ved å underkaste den ikke-herdede masse med den endelig ønskede vekt per flateenhet til vertikal kompresjon umiddelbart før og foretrukket mens den går inn i herdeovnen.

Spesielt er tykkelsen av massen ved slutten av det langsgående kompresjonstrinn (og eventuelt langsgående dekompresjonstrinn) T og tykkelsen etter den vertikale kompresjon er foretrukket 0,2 til 0,95 T. Den er vanlig minst 0,3 eller 0,4 og ofte 0,5 T, men er vanlig ikke mer enn 0,7 eller 0,8 T. Foretrukket gjennom-føres den vertikale kompresjon over en kort bevegelseslengde, for eksempel ved en vesentlig tykkelsesreduksjon ved inngangen til herdeovnen. Den vertikale kompresjon påvirker spesielt fiberorienteringen inntil hver ytre overflate av massen.

Etter at den herdede masse er kuttet opp i to masser har hver resulterende masse en kuttet forside og en bakside med økt (i forhold til fibrene i senter av massetykkelsen) XY-orientering i fibrene inntil baksiden. Denne økning i de ytterste 5%, 10% eller 20% av den bakre del vil være spesielt overveiende i X-retningen (det vil si i maskinretningen under den vertikale kompresjon). Det foretrekkes at de akustiske elementer kuttes fra massen på en slik måte at fibrene inntil baksiden (i de ytterste 20%, 10% eller 5% av tykkelsen) har en økt orientering som strekker seg hovedsakelig perpendikulært til en første sidekant av platen, og denne sidekant strekker seg således foretrukket i Y-retningen (det vil si på tvers av maskinretningen under fremstillingen av massen).

En sliss som har motstående sideoverflater og en endeoverflate kan kuttes langs denne første sidekant og som strekker seg i XY-planet. Den foretrukne orientering av fibrene i X-retningen vil resultere i at halvdelen av elementet mellom slissen og baksiden har større kantbruddstyrke enn den fremre halvdel. Ofte kuttes en sliss av denne type ofte både i den første sidekant og i en tredje sidekant hovedsakelig parallell til den første sliss. Generelt er de andre kanter profilert ifølge den konstruksjon som kreves av elementet.

Det er kjent å forsterke de formede kanter av et akustisk element ved å påføre ekstra bindemiddel, for eksempel som beskrevet i WO 02/060597. Med kjente akustiske plater eller andre elementer er mindre avvik i konfigurasjonen av slissen tilstrekkelig små i forhold til flatheten av frontflaten til at de ikke har noen synlig negativ innvirkning på utseendet av det totale tak eller vegg. Elementene ifølge oppfinnelsen kan imidlertid være så flate at selv meget små avvik (for eksempel 100 um) i den gjensidige forbindelse mellom slissen og det understøttende rammeverk kan resultere i at det totale utseende av den plane overflate ødelegges.

Hvis elementene ifølge oppfinnelsen, når de er forsynt med kantslisser på konvensjonell måte, ikke gir de meget flate gjensidige forbindelser som er nød-vendige (for eksempel på grunn av en heller lav bindemiddelkonsentrasjon og/eller heller lav endelig densitet og/eller utilstrekkelig X-retnings orientering i baksiden) ble det funnet at det er mulig signifikant å redusere faren for slike avvik, og derfor forbedre utseendet av en total vegg eller tak av akustiske elementer med slisser av denne type kuttet i kantene, ved å modifisere den vanlige måte for fremstilling av kanter og slisser. Den nye metode omfatter å danne slissen ved kutting og deretter formgivning på konvensjonell måte og deretter forsterke sideoverflatene av slissen ved å impregnere massen omkring sideoverflatene og endeoverflatene av slissen med et flytende herdbart impregneringsmiddel, glatte de impregnerte sideoverflater og deretter herde impregneringsmidlet. Dette betyr at mindre deformasjoner som er initialt til stede i sideoverf laten av den kuttede sliss elimineres ved hjelp av glatting og herdingen.

Impregneringsmiddel bør påføres i en mengde tilstrekkelig til at det kan strekke seg minst 0,5 mm inn i massen fra hver sideoverflate av slissen. For å optimere posisjoneringen av elementet er det generelt unødvendig at impregneringsmidlet strekker seg mer enn 2 mm og i praksis, av brannsikkerhetsgrunner, er det generelt foretrukket at impregneringsmidlet ikke strekker seg mer enn 1 mm inn i massen.

Impregneringsmidlet er foretrukket en flytende blanding inneholdende 3-20% herdbart bindemiddel og 40 til 80 vekt% av et pulverisert fyllstoff basert på den totale vekt (eller 5 til 30% bindemiddel og 60 til 95% fyllstoff basert på fast-stoffinnholdet). Fyllstoffet er vanlig et uorganisk pulver og en rekke forskjellige inerte pulvere kan anvendes, men det er foretrukket et materiale som for eksempel kalkstein.

Den foretrukne måte for å danne slissen og påføre impregneringsmidlet innebærer å kutte slissen i kanten av det akustiske element på en konvensjonell måte, eventuelt etterfulgt av abrasjon av sideoverflatene av slissen, og deretter å støte ut det flytende impregneringsmiddel fra en dyse som glir inne i og i forhold til slissen langs lengden av slissen og som fordeler impregneringsmidlet hovedsakelig jevnt over sideoverflatene av slissen når dysen glir gjennom slissen, og deretter herder impregneringsmidlet. Selv om dysen kan oppnå tilfredsstillende ensartet fordeling omfatter metoden vanlig det ytterligere trinn med å presse impregneringsmidlet inn i sideoverflatene omkring slissen og glatte overflatene, ved å bringe et viskeelement til å gli eller rotere gjennom slissen, etter dysen, men før herdingen, idet viskeelementet er formet til en hovedsakelig tett pasning inne i slissen. Viskeelementet kan for eksempel være en skive med en profil med en tett pasning med slissen.

Denne metode er anvendbar for alle akustiske elementer inklusive elementene ifølge oppfinnelsen og andre elementer som fremstilles ved hjelp av kjente metoder fra mineralfibere (som for eksempel drøftet i innledningen til fremstillingen) eller andre elementer fremstilt fra skummet eller andre porøst isolerende materialer.

Oppfinnelsen skal nå beskrives med henvisning til de vedføyde tegninger hvori: Figur 1 er et perspektivriss av et akustisk element ifølge oppfinnelsen; Figur 2 er en skjematisk illustrasjon av en foretrukket prosess for fremstilling av slike elementer opp til herdeovnstrinnet; Figur 3 er en skjematisk fortsettelse av figur 2 forbi herdeovnen; Figur 4 er kantriss av forskjellige former av elementene ifølge oppfinnelsen og viser kantprofilene av disse, og Figurene 5, 6 og 7 er partielle tverrsnitt av plater under prosessen med å impregnere spor kuttet i platenes kanter.

Det akustiske element i figur 1 har en glatt, flat, lydabsorberende forside 2 som strekker seg i det som refereres til som XY-planet, en bakside 3 og sidekanter 4 som strekker seg i Z-retningen mellom forsiden og baksiden. Elementet kan bestå alene av en bundet masse, men består vanlig av en bundet masse sammen med et ikke-vevd eller annet tekstilovertrekk på forsiden 2 og også på baksiden 3. Sidekantene 4 kan være rette eller kan ha en annen profil, som vist i figur 4.

Som vist i figur 2 omfatter et typisk apparat for fremstilling av produktet en kaskadespinner 6 med et flertall rotorer 7 montert på forsiden og posisjonert til å motta smelte fra en smeltetrakt 8 hvorved smelte som faller ned på rotorene kastes fra en rotor til en neste og fra rotorene som fibere. Disse fibere medrives i luft fra i og omkring rotorene 7 hvorved fibrene bæres fremover inn i et oppsaml-ingskammer 9 med en perforert kollektortransportør 10 i sin bunn. Luft suges gjennom kollektoren og en bane 11 dannes på kollektoren og bæres ut av opp-samlingskammeret 9 og inn på en ytterligere transportør 12. Den primære bane 11 føres av transportøren 12 inn i toppen av en tverroverlappende pendel 13 hvormed lag av den primære bane tverroverlappes på hverandre ettersom de samles som en sekundær bane 15A under pendelen på transportøren 14.

Den andre bane 15A føres av transportøren 14 til et par transportører 16 for utøvelse av vertikal kompresjon på den sekundære bane fra sin naturlige dybde, ved punkt A, til sin komprimerte dybde ved punkt B. Den sekundære bane ved punkt A har en vekt W per flateenhet.

Den komprimerte sekundære bane 15B overføres fra punkt C til punkt D ved hjelp av transportørene 17. Transportørene 16 og 17 beveger seg vanlig alle med hovedsakelig den samme hastighet slik at det etableres en konstant bevegelseshastighet av den sekundære bane fra det vertikale kompresjonstrinn AB til punkt D.

Banen transporteres så mellom et par transportører 18 som strekker seg mellom punktene E og F. Transportørene 18 beveger seg mye mer sakte enn transportørene 16 og 17 slik at langsgående kompresjon utøves mellom punktene Dog F.

Selv om enhetene 14, 16, 17 og 18 er vist av hensyn til tydeligheten som transportørbelter i avstand fra hverandre i X-retningen er de praktisk normalt meget nær hverandre i X-retningen.

Punkter D og E er foretrukket tilstrekkelig nær hverandre eller er gjensidig forbundet ved hjelp av bånd for å hindre at den sekundære bane unnslipper fra den ønskede bevegelsesbane. Som et resultat opptrer vesentlig langsgående kompresjon når banen kommer ut ved punkt F. Styringer som holder banen på plass kan om nødvendig være anordnet mellom D og E for å hindre at banen bryter ut hvis D og E ikke er nær hverandre.

Den resulterende i lengderetningen komprimerte masse 15C føres så langs transportøren 19 mellom punktene G og H med en høyere hastighet enn ved hjelp av transportørene 18. Dette utøver noe langsgående dekompresjon eller forleng-else til den i lengderetningen komprimerte bane og hindrer at banen bryter ut fra den ønskede bevegelseslinje og for eksempel buler seg oppover på grunn av indre krefter inne i banen. Om ønsket eller nødvendig kan en transportør eller øvre styring (ikke vist) hvile mot den øvre overflate av massen (over transportøren 19) for å sikre at det ikke skjer noe utbryting.

Når vertikal kompresjon skal gjennomføres på den i lengderetningen komprimerte bane foretas dette ved å føre banen, etter at den har forlatt punkt H, mellom transportører 20, som konvergerer slik at de komprimerer banen vertikalt når den beveger seg mellom transportørene og punktene I og J.

Den resulterende ikke-herdede masse 15D kan så på hver ytre side bringes i kontakt med et ikke-vevd eller annet understøttende tekstilarkmateriale 22 fra

ruller 23, med bindemiddel for å binde tekstilet til massen. Den resulterende sam-menstilling passerer så gjennom en herdeovn, hvor bare akkurat tilstrekkelig trykk utøves av transportører 24 for å holde "banesandwich" av de to lag av tekstil 22 og massen 15D sammen mens herding av bindemidlet foregår. Alternativt kan massen 15D herdes ved å passere gjennom ovnen uten den foregående påføring av noe tekstil.

Den bundne masse 15E kommer utfra herdeovnen og slisses opp sentralt ved hjelp av en båndsag 26 eller annen egnet sag til to kuttede masser 27 som hver har en utside 3 som bærer tekstilet 22 og en kuttet innside 2. Hver kuttet masse 27 understøttes på en transportør 28 og beveger seg under et abraderende belte 29 hvor den abraderes eller slipes til en flat konfigurasjon, og et ikke-vevd eller annet tekstil 22 påføres fra rullen 30 og bindes til den abraderte overflate 2. Den abraderte eller slipte kuttede masse 27 oppdeles så ved hjelp av passende kuttere 31 til individuelle masser 1 som føres bort på transportøren 32. Et tekstil kan bindes på baksiden hvis dette ikke var påført tidligere. Maling kan påføres til den ene eller begge sideflater.

I hele denne beskrivelse er transportørbånd eller belter illustrert, men hvilke som helst eller alle transportørene kan erstattes av hvilke som helst egnede an-ordninger for å bevirke den relevante transport med akselerasjon, deselerasjon eller vertikal sammentrykking etter behov. For eksempel kan rulledriv rullelinjer anvendes i stedet for belter.

I typiske prosesser har den primære bane 11 som går inn i den nevnte tverroverlapper en vekt per flateareal på 100 til 600 g/m<2>, ofte 250 til 450 g/m<2>.

Den primære bane blir så typisk tverroverlappet omtrent fire til femten ganger, for eksempel seks ganger, til å gi en sekundær bane 15A med W = 1,5 til 3, ofte omtrent 2,2 til 2,8 g/m<2>. Denne sekundære bane 15A ved punkt A har typisk en densitet på 5 til 20, ofte 10 til 20 g/m<3>.

Denne ikke-komprimerte primære bane 15A underkastes så vertikal kompresjon mellom punktene A og B i et forhold som ofte er mellom 1,5 og 3. Den komprimerte sekundære bane 15B ved punkt B vil da typisk ha en densitet i området 10 eller 20 til 50, ofte omtrent 25 til 40 g/m3

Hastigheten av transportørene 17 og av de nedre transportører 16 og 14 er vanlig omtrent den samme og resulterer i at banen 15B beveger seg i en hastighet som vanlig er minst 2 ganger, og ofte 2,5 til 3,5 ganger hastigheten av transportør-ene 18. Dette resulterer i at den i lengderetningen komprimerte bane 15C ved punkt F er blitt komprimert i lengderetningen i et forhold på typisk 2,5:1 til 3,5:1, i forhold til banen 15B ved punkt D.

Transportøren 19 beveger seg noe hurtigere enn transportørene 18 slik at det utøves langsgående dekompresjon mellom punktene F og H. Typisk er forholdet mellom hastigheten av transportørene 18 og hastigheten av transportøren 19, og således forholdet av langsgående dekompresjon, i området fra 0,7:1 til 0,98:1, foretrukket fra 0,75:1 til 0,95:1, og mest foretrukket fra 0,8:1 til 0,9:1. Som et resultat er den endelige ikke-herdede masse 15D blitt underkastet langsgående kompresjon (som indikert ved forskjellen i bevegelseshastighet eller forskjellen i densitet) mellom punkt C og punktene H, I og J som generelt er i området fra 2,0:1 til 3,0:1, foretrukket fra 2,2:1 til 2,8:1, og mest foretrukket fra omtrent 2,4 til 2,6:1.

Selv om transportørene 20 kan utelates hvis vertikal kompresjon ikke kreves, hvis vertikal kompresjon utøves er da transportørene 20 anordnet for å gi en minsking i tykkelse slik at massen reduseres i tykkelse fra punkt H, hvor dens tykkelse T, til en tykkelse på 0,2 eller 0,3 til 0,95 T, foretrukket fra 0,4 til 0,9 G, ved punkt J, umiddelbart før inngang i herdeovnen. Dette representerer et vertikalt kompresjonsforhold på fra 5:1 til 1,05:1 (foretrukket fra 3,3:1 til 1,1:1 T) hvor tykkelsen ofte er 0,7 til 0,9 T, som representerer et forhold på fra 1,45:1 til 1,1:1.

Eksempel 1

Ved å anvende prosessen illustrert i figur 2 dannes en primær bane 11 med en vekt per flateenhet 340 g/m<2>, på kollektoren 10 tverroverlappes ved hjelp av pendelen 8 til å danne en sekundær bane 15A som er 5,6 lag tykk og har en vekt per flateenhet 1,9 g/m<2>, og en densitet på 15 g/m<3>.

Denne underkastes vertikal kompresjon ved hjelp av transportørene 16 for å øke densiteten til 32 g/m<3>for banen 15B.

Transportører 14, 16 og 17 beveger seg alle med omtrent den samme hastighet for å bevirke at den sekundære bane 15 beveges gjennom transportør-ene 17 med omtrent 23 meter per minutt.

Transportører 18 beveges med 7,8 meter per minutt og gir en langsgående kompresjon på omtrent 2,9:1. Massen 15C ved punkt F har en densitet på 88 g/m<3>.

Transportøren 19 beveger seg med 9,2 meter per minutt og gir en dekompresjon på 0,85:1, en samlet langsgående kompresjon på 2,5:1 og en masse som ved punkt H har en vekt per flateenhet på 4,8 g/m<2>, og en densitet på 89 g/m<3>.

Tykkelsen av massen ved punkt H er 130 mm og den vertikale kompresjon reduserer den til 80 mm slik at densiteten økes til 120 g/m<3>for massene 15D og 15E i figur 2.

Tykkelsen av banen er hovedsakelig konstant fra punktene B til I ved

130 mm og tykkelsen av massen etter punkt J er hovedsakelig konstant 80 mm.

Den herdede masse 15E er 80 mm tykk og oppdeles så ved hjelp av sagen 26 og slipes ved 29 til to masser 27 som hver er litt mindre enn 40 mm tykke (på grunn av tap av materiale under saging) og sliping. Konvensjonelt overflate fleecemateriale påføres forsiden for å tilveiebringe de endelige produkter.

Forsiden 2 av det endelige produkt har en flathetsverdi på mindre enn 2, og dette er fullstendig tilfredsstillende som en takplate. Den har en absorpsjonsko-effisient på minst 0,9 og er også tilfredsstillende fra dette aspekt.

Eksempel 2

En prosess gjennomføres stort sett som beskrevet i eksempel 1 bortsett fra at den relative hastighet av transportøren 18 i forhold til transportørene 14, 16 og 17 gir en dekompresjon på 0,9 i stedet for 0,85 og den samlede langsgående kompresjon er 2,0 i stedet for 2,5, tykkelsen ved punkt H er 132 mm og den vertikale kompresjon reduserer den til 47 mm slik at densiteten økes til 150 g/m<3>. Etter oppdeling og sliping har hver masse en tykkelse på omtrent 21 mm og fleece-materialet bindes så på hver kuttet sideflate.

Eksempel 3

For å vise signifikansen av å variere lengdekompresjonen og således variere Z-retningskomponenten av fibrene som strekker seg fra forsiden ble en

prosess hovedsakelig som eksempel 1 gjennomført med et tynnere produkt, slik at tykkelsen av massen 15D som passerte gjennom herdeovnen var 40 mm og tykkelsen av matten 15C, før den vertikale kompresjon, var 60 mm og med forskjellige grader av langsgående kompresjon. Det ble funnet at når den samlede langsgående kompresjon var 1,6:1 var flathetsverdien 2,05 (standardavvik 0,27). Dette er ikke så flatt som ønskelig. Når den langsgående kompresjon var 2:1 var flathetsverdien 1,59 (standardavvik 0,2) og når den langsgående kompresjon var 2,5:1 var flathetsverdien 1,55 (standardavvik 0,15). Dette viser klart fordelen med å ha den langsgående kompresjon signifikant større enn 1,6:1 og foretrukket minst 2:1, slik at Z-retningskomponenten økes tilstøtende til forsiden.

Etter at basiselementet er fremstilt (for eksempel som vist i figur 1 ved hjelp av prosessen som i eksempel 1) kan kantene profileres ved sliping og slisser kuttes inn i hvilke som helst av kantprofilene og slisskonfigurasjoner, som vist i figur 4. Kantene kan impregneres og derved styrkes, som vist i WO 02/060597.

Som vist i figur 4 kan slisser 50 dannes i en sidekant eller i et motstående par av sidekanter. Slissene har sideoverflate 51 og endeoverflate 52. Som det er selvfølgelig strekker sideoverflatene seg hovedsakelig i XY-planet. For å styrke overflatene av elementene og således for å sikre at de er glatte og nøyaktig konfigurert impregneres de med et passende impregneringsmiddel.

Som vist i figur 5 kan denne impregnering oppnås ved for eksempel å bringe en impregnerende dyse 53 med dyseutløp 54 til å gli gjennom slissen, for eksempel ved å bringe elementet 1 til å gli forbi slissen. Dyseutløpene 54 kan være arrangert omkring et sylindrisk rør eller de kan være i et vifteformet eller annet flatt arrangement. De individuelle utløp 54 kan selv være formede utløp og kan peke i en hvilken som helst passende retning. Formålet er å oppnå en så ensartet fordeling som mulig av impregneringsmiddel over overflatene 51, og foretrukket også overflatene 52.

Det er da ønskelig å presse impregneringsmidlet inn i sideoverflatene 51 og foretrukket også endeoverflaten 52 ved å bringe et viskeelement gjennom slissen mens impregneringsmidlet forblir uherdet. Som vist i figur 6 kan dette viskeelement være et roterende hjul 55 med øvre og nedre overflater 56 og 57 som eta-blerer en tett glidende pasning med overflatene 51 av slissen.

Selv om delene av sidekantene 4 over og under slissen kan forsterkes separat er det fordelaktig å påføre det samme impregneringsmiddel på disse, for eksempel ved påsprøyting eller ved bruk av hjul som er passende konfigurert. Fordelaktig blir alle flater da underkastet en riktig viskeprosess for å sikre impregnering og glatthet av flatene. Følgelig, i stedet for bare å viske impregneringsmidlet inn i flatene av slissen, som vist i figur 6, kan impregneringsmidlet fordelaktig presses inn i alle flatene ved bruk av et passende formet hjul, som vist i figur 7.

Det følgende er et eksempel på denne metode.

Eksempel 4

Et typisk impregneringsmiddel for forsterkning av slissen, og eventuelt også de andre flater på kantene, har sammensetningen

Typisk påføres impregneringsmidlet i en mengde på fra 1 til 1,2 g/m<2>overflate som impregneres og typisk vil impregneringsmidlet penetrere 1 mm inn i hver overflate.

Elementet blir så underkastet passende betingelser for å herde bindemidlet.

En ytterligere egnet metode for å tilveiebringe kantslisser i elementene ifølge oppfinnelsen, spesielt de som har høyere densiteter (som for eksempel 120-200 g/m<3>) og/eller høyere mengder av bindemiddel, omfatter sliping og/eller fresing av kantene til den ønskede profil av hver kant, men i fravær av slissene, deretter impregnere kantene med flytende herdbart impregneringsmiddel, impregneringsmidlet herdes, slissene dannes ved sliping og/eller fresing inn i kantene, og de eksponerte overflater tettes med en maling.

Det følgende er et eksempel på denne metode.

Eksempel 5

Et element fremstilt ifølge eksempel 2 har fått sine kanter (fri for slisser eller spor) dannet ved sliping eller fresing. De resulterende kanter impregneres så med det herdbare impregneringsmiddel anvendt i eksempel 4. Etter herding blir de nødvendige spor eller slisser slipt eller frest inn i kantene på konvensjonell måte. De resulterende kanter kan så males med en herdbar hvit maling, for eksempel med sammensetning

Claims (17)

1. Akustisk element (1) med en flat, lydmottakende forside (2) som strekker seg i XY-planet og en bakside (3) hovedsakelig parallell til forsiden, og sidekanter (4) som strekker seg i Z-retningen, Z-retningen er retningen mellom forsiden og baksiden, og hvor den bundne masse har en densitet på 70 til 200 kg/m<3>,karakterisert vedat elementet overveiende består av en bundet masse av luftlagte mineralfibere, fibrene som danner forsiden (2) og i det minste den fremre halvdel av tykkelsen av massen strekker seg fra forsiden og har en Z-retningskomponent hovedsakelig større enn Z-retningskomponenten av fibrene i luftlagte produkter fremstilt ved å oppsamle fibere medrevet i luft ved suging gjennom en bevegelig kollektor og vertikalt komprimere de oppsamlede fibere, eventuelt etter tverroverlapping av de oppsamlede fibere, forsiden (2) av den bundne masse er en kuttet og abradert flate; og elementet har en lydabsorpsjonskoeffisient aw på minst 0,7.

2. Element ifølge krav 1, karakterisert vedat visuell undersøkelse viser at fibrene inkluderer lameller og lamellene strekker seg hovedsakelig i Z-retningen fra den kuttede overflate.

3. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat forholdet mellom bøyningsstyrken av massen i en første retning i XY-planet og bøynings-styrken av massen i en andre retning, perpendikulær til den første retning, i XY-planet, er minst 2 når den bestemmes ved fremgangsmåte A som definert heri.

4. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat Z-retningskomponenten av fibrene er den komponent som kan oppnås ved hjelp av en prosess omfattende oppsamling av fibrene på den bevegelige kollektor som en bane, banen tverroverlappes eventuelt, den resulterende bane komprimeres vertikalt til en densitet på minst 10 kg/m<3>og deretter komprimeres banen i lengderetningen i et forhold på minst 1,7:1, foretrukket minst 2:1, under betingelser med ensartet tykkelse.

5. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat mineralfibrene er bergarts-, stein- eller slaggfibere.

6. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat fibrene i elementet ved og inntil baksiden har en større orientering i XY-planet enn fibrene i en avstand fra baksiden som er 20% av tykkelsen av massen.

7. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat fibrene inntil baksiden har en orientering som strekker seg overveiende i XY-planet hovedsakelig perpendikulært til en første side av platen, og at en sliss er kuttet langs denne første kant og som strekker seg i XY-planet og som har motstående sideoverflater og en endeoverflate.

8. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat en sliss med motstående sideoverflater og en endeoverflate og som er kuttet i det minste langs en første sidekant av elementet strekker seg i XY-planet, og impregneringsmiddel strekker seg 0,5 til 2 mm inn i massen fra begge sideoverflater av slissen.

9. Element ifølge krav 7 eller 8, karakterisert vedat der er en lignende sliss i en tredje sidekant hovedsakelig parallell til den første sidekant.

10. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat densiteten av massen i elementet er 70 til 40 kg/m<3>.

11. Element ifølge hvilket som helst av de foregående krav,karakterisert vedat det har en overflatebane på forsiden og eventuelt på baksiden av massen.

12. Fremgangsmåte for fremstilling av akustiske elementer ifølge krav 1,karakterisert vedat den omfatter oppsamling av mineralfibere og bindemiddel medrevet i luft på en bevegelig kollektor (10) og de oppsamlede fibere komprimeres vertikalt (16, 16), eventuelt etter tverroverlapping (13) for å danne en bane (15"), fibrene reorienteres for å tilveiebringe en ubundet masse med en densitet på 70 til 200 kg/m<3>, foretrukket 70 til 140 kg/m<3>, og en økt fiberorientering i Z-retningen, bindemidlet herdes for å danne en herdet masse, den herdede masse kuttes i XY-planet i to kuttede masser (27) ved en posisjon i Z-dimensjonen hvor fibrene har en økt orientering i Z-retningen, og hver kuttet overflate glattes ved abrasjon for å frembringe en flat sideflate (2).

13. Fremgangsmåte ifølge krav 12, karakterisert vedat re-orienteringen av fibrene oppnås ved vertikalt å komprimere banen til en densitet på minst 10 kg/m<3>og en vekt W per flateenhet, og banen underkastes langs-gående kompresjon hvorved den ubundne masse som underkastes herding har en vekt per flateenhet på minst 2 W.

14. Fremgangsmåte ifølge krav 13, karakterisert vedat den ubundne masse har en vekt per flateenhet på 2,3 til 3 W.

15. Fremgangsmåte ifølge krav 13 eller 14, karakterisert vedat banen med en vekt W per flateenhet underkastes langsgående kompresjon og deretter langsgående dekompresjon for å redusere vekten per flateenhet med 0,2 W til 1 W og å frembringe en vekt per flateareal i den ubundne masse på minst 2 W, foretrukket 2,3 til 3 W.

16. Fremgangsmåte ifølge hvilke som helst av kravene 13 til 15,karakterisert vedat massen dannet ved den langsgående kompresjon har en tykkelse T og at massen underkastes vertikal kompresjon til en endelig tykkelse på 0,2 til 0,95 T, foretrukket 0,4 til 0,95 T, før herding.

17. Fremgangsmåte ifølge hvilke som helst av kravene 12 til 16,karakterisert vedat den omfatter det ytterligere trinn med kutting av en sliss langs i det minste én av sidekantene og som strekker seg i XY-planet og som har motstående sideflater, flytende, herdbart impregneringsmiddel støtes utfra en dyse som glir inne i og i forhold til slissen langs lengden av slissene, impregneringsmiddel presses inn i sideoverflatene ved å bringe et viskeelement til å gli eller rotere gjennom slissen og som er formet til en hovedsakelig tett pasning med slissen, og deretter herde impregneringsmidlet.