NO139507B

NO139507B - PROCEDURES FOR AA CONTROLING MULTIPLE CABLES IN A CENTRALLY CONTROLLED DIGITAL REMOTE COMMUNICATION NETWORK

Info

Publication number: NO139507B
Application number: NO731336A
Authority: NO
Inventors: John Henry Beesley; Pierre-Gerard Fontolliet; Alfred Moser; Walter Neu; Rudolf Pletscher; Karl Vladislav Siuda; Karl Eugen Wuhrmann
Original assignee: Siemens Ag Albis
Priority date: 1972-04-04
Filing date: 1973-04-02
Publication date: 1978-12-11
Also published as: FR2179078B1; DE2316478B2; AT329644B; JPS5622197B2; NO139507C; BE797760A; LU67356A1; IE37500B1; GB1431992A; NL170481B; NL7304693A; IE37500L; IL41859A; DE2316478C3; DE2316478A1; CH543207A; JPS4917615A; ATA247173A; AU5408673A; FR2179078A1

Description

Elektrodeskillevegger til akkumulatorer. Electrode partitions for accumulators.

Foreliggende oppfinnelse angår skillevegger for bruk mellom de positive og nega- The present invention relates to partitions for use between the positive and negative

tive plater i akkumulatorer. tive plates in accumulators.

Ved fremstilling av akkumulatorer er In the manufacture of accumulators is

det vanlig å plasere en skillevegg mellom de positive og negative plater for å oppnå it is common to place a partition between the positive and negative plates to achieve

en fast, jevn avstand og forhindre kontakt mellom platene. Da skilleveggen sammen med platene er neddykket i elektrolytten, a fixed, even distance and prevent contact between the plates. As the partition wall together with the plates is immersed in the electrolyte,

må den være inert overfor de kjemiske reaksjoner i akkumulatoren og kunne mot- it must be inert to the chemical reactions in the accumulator and able to resist

stå den nedbrytende virkning av elektrolytten. stand the degrading effect of the electrolyte.

Skilleveggen er en inert del av akkumulatoren og deltar ikke i de kjemiske reaksjoner i denne, men dens nærvær mel- The partition is an inert part of the accumulator and does not participate in the chemical reactions in it, but its presence between

lom de positive og negative platene på- glue the positive and negative plates onto the

virker allikevel akkumulatorens virknings- nevertheless, the accumulator's effectiveness

grad og levetid. Ved utladning og opplad- degree and lifespan. When discharging and charging

ning strømmer ioner gjennom elektrolyt- ning flows ions through the electrolyte

ten. All innvirkning på og hindring av ione-strømmen bevirker en økning av cellens indre motstand og en senkning av spen-ningen. ten. Any impact on and obstruction of the ion current causes an increase in the cell's internal resistance and a lowering of the voltage.

På grunn av sin stilling mellom elektrodeplatene og i veien for elektrolytt- og ionestrømmen, må skilleveggene foruten å Due to their position between the electrode plates and in the path of the electrolyte and ion flow, the partitions must, in addition to

være kjemisk inerte, også være gjennom-trengelige for ioner. be chemically inert, also be permeable to ions.

Selv om en skillevegg bør være gjen-nomtrengelig for ioner og dermed ha en høy porøsitet, er en porøsitet ut over hva som er nødvendig for en uhindret elektrolytt- eller ionestrøm, skadelig for akkumulatorens levetid. Ved ladning har små Although a partition wall should be permeable to ions and thus have a high porosity, a porosity beyond what is necessary for an unhindered electrolyte or ion flow is detrimental to the lifetime of the accumulator. When charging, small

partikler av det aktive materiale en ten- particles of the active material a ten-

dens til å forlate den positive plate og slå its to leave the positive plate and turn

seg ned på den negative. En stor del av disse partikler er meget små idet de fore- down on the negative. A large part of these particles are very small as they pre-

ligger kolloidalt, og ved ladning er de til-bøyelige til å danne utvekster eller «trær» lies colloidally, and when charged, they tend to form outgrowths or "trees"

på den negative plate. Hvis slike «trær» on the negative plate. If such "trees"

får anledning til å danne bro mellom den positive og negative plate, vil disse kort-sluttes og resultatet er en for tidlig svikt i akkumulatoren. Selv om derfor en høy porøsitet for å tillate fri elektrolytt- og ionestrømning er meget ønskelig, er selve størrelsen og formen av de enkelte porer av like stor viktighet når det gjelder å hindre dannelsen av «trær» mellom pla- have the opportunity to form a bridge between the positive and negative plate, these will be short-circuited and the result is a premature failure of the accumulator. Although therefore a high porosity to allow free electrolyte and ion flow is highly desirable, the actual size and shape of the individual pores is of equal importance when it comes to preventing the formation of "trees" between pla-

tene. tene.

Foruten å kunne motstå den normale nedbrytende virkning av elektrolytten, må skilleveggene også være motstandsdyktige mot oksydasjon. Spesielt ved oppladning utsettes skilleveggene for sterke oksyderen- In addition to being able to withstand the normal degrading action of the electrolyte, the partitions must also be resistant to oxidation. Especially during charging, the partitions are exposed to strong oxidants

de virkninger hvorved de kan forkulles, og da særlig den side av skilleveggene som vender mot den positive plate. Ved en frem-adskridende oksydasjon eller forkulling forandres skilleveggenes egenskaper og styrke. Avhengig av hvor intenst akkumulatoren brukes, kan skilleveggene med tiden bli så forkullet eller oksydert at store par- the effects by which they can be charred, and in particular the side of the partitions facing the positive plate. In the case of progressive oxidation or charring, the characteristics and strength of the partitions change. Depending on how intensively the accumulator is used, the partitions can over time become so charred or oxidized that large par-

tier smuldrer vekk, hvorved platene kort-sluttes og akkumulatoren ødelegges. tier crumbles away, thereby short-circuiting the plates and destroying the accumulator.

Det er tidligere blitt gjort en rekke forsøk på å fremstille skillevegger som skulle oppfylle disse krav. Forsøkene har A number of attempts have previously been made to produce partitions that would meet these requirements. The trials have

Elektrodeskillevegger til akkumulatorer. Electrode partitions for accumulators.

Foreliggende oppfinnelse angår skillevegger for bruk mellom de positive og negative plater i akkumulatorer. The present invention relates to partitions for use between the positive and negative plates in accumulators.

Ved fremstilling av akkumulatorer er det vanlig å plasere en skillevegg mellom de positive og negative plater for å oppnå en fast, jevn avstand og forhindre kontakt mellom platene. Da skilleveggen sammen med platene er neddykket i elektrolytten, må den være inert overfor de kjemiske reaksjoner i akkumulatoren og kunne motstå den nedbrytende virkning av elektrolytten. When manufacturing accumulators, it is common to place a partition between the positive and negative plates to achieve a fixed, even distance and prevent contact between the plates. As the partition wall together with the plates is immersed in the electrolyte, it must be inert to the chemical reactions in the accumulator and able to withstand the degrading effect of the electrolyte.

Skilleveggen er en inert del av akkumulatoren og deltar ikke i de kjemiske reaksjoner i denne, men dens nærvær mel-, lom de positive og negative platene på-virker allikevel akkumulatorens virknings-grad og levetid. Ved utladning og oppladning strømmer ioner gjennom elektrolytten. All innvirkning på og hindring av ione-strømmen bevirker en økning av cellens indre motstand og en senkning av spen-ningen. The partition wall is an inert part of the accumulator and does not participate in the chemical reactions therein, but its presence between the positive and negative plates nevertheless affects the accumulator's efficiency and lifetime. When discharging and charging, ions flow through the electrolyte. Any impact on and obstruction of the ion current causes an increase in the cell's internal resistance and a lowering of the voltage.

På grunn av sin stilling mellom elektrodeplatene og i veien for elektrolytt- og ionestrømmen, må skilleveggene foruten å være kjemisk inerte, også være gjennom-trengelige for ioner. Due to their position between the electrode plates and in the path of the electrolyte and ion flow, the partitions, in addition to being chemically inert, must also be permeable to ions.

Selv om en .skillevegg bør være gjen-nomtrengelig for ioner og dermed ha en høy porøsitet, er en porøsitet ut over hva som er nødvendig for' en uhindret elektrolytt- eller ionestrøm, skadelig for akkumulatorens levetid. Ved ladning har små partikler av det aktive materiale en ten-dens til å forlate den positive plate og slå seg ned på den negative. En stor del av disse partikler er meget små idet de foreligger kolloidalt, og ved ladning er de til-bøyelige til å danne utvekster eller «trær» på den negative plate. Hvis slike «trær» får anledning til å danne bro mellom den positive og negative plate, vil disse kort-sluttes og resultatet er en for tidlig svikt i akkumulatoren. Selv om derfor en høy porøsitet for å tillate fri elektrolytt- og ionestrømning er meget ønskelig, er selve størrelsen og formen av de enkelte porer av like stor viktighet når det gjelder å hindre dannelsen av «trær» mellom platene. Although a partition wall should be permeable to ions and thus have a high porosity, a porosity beyond what is necessary for an unhindered electrolyte or ion flow is detrimental to the lifetime of the accumulator. When charging, small particles of the active material have a tendency to leave the positive plate and settle on the negative. A large proportion of these particles are very small as they exist colloidally, and when charged they tend to form growths or "trees" on the negative plate. If such "trees" are given the opportunity to form a bridge between the positive and negative plate, these will be short-circuited and the result is a premature failure of the accumulator. Therefore, although a high porosity to allow free electrolyte and ion flow is highly desirable, the actual size and shape of the individual pores is of equal importance when it comes to preventing the formation of "trees" between the plates.

Foruten å kunne motstå den normale nedbrytende virkning av elektrolytten, må skilleveggene også være motstandsdyktige mot oksydasjon. Spesielt ved oppladning utsettes skilleveggene for sterke oksyderen-de virkninger hvorved de kan forkulles, og da særlig den side av skilleveggene som vender mot den positive plate. Ved en frem-adskridende oksydasjon eller ■ forkulling forandres skilleveggenes egenskaper og styrke. Avhengig av hvor intenst akkumulatoren brukes, kan skilleveggene med tiden bli så forkullet eller oksydert at store par-' tier smuldrer vekk, hvorved platene kort-sluttes og akkumulatoren ødelegges. In addition to being able to withstand the normal degrading action of the electrolyte, the partitions must also be resistant to oxidation. Especially during charging, the partitions are exposed to strong oxidizing effects whereby they can char, and in particular the side of the partitions that faces the positive plate. In the case of progressive oxidation or ■ charring, the properties and strength of the partitions change. Depending on how intensively the accumulator is used, the partitions can over time become so charred or oxidized that large parts crumble away, thereby short-circuiting the plates and destroying the accumulator.

Det er tidligere blitt gjort en rekke forsøk på å fremstille skillevegger som skulle oppfylle disse krav. Forsøkene har bare delvis lykkes da man for en stor del har måttet ofre enkelte egenskaper for å forbedre andre hos de fremstilte skillevegger, eller fremstillingen er blitt så kost-bar at skilleveggene kun har funnet be-grenset anvendelse. A number of attempts have previously been made to produce partitions that would meet these requirements. The trials have only been partially successful as, for the most part, certain properties have had to be sacrificed in order to improve others in the manufactured partitions, or the manufacture has become so expensive that the partitions have only found limited use.

Den antagelig mest anvendte skillevegg 1 dag består av et cellulose- eller papirark eller -filt, impregnert med en varmeherdbar plast. Arket eller filten fremstilles først på vanlig måte og impregneres deretter med den varmeherdbare plast som må oppvarmes og herdes. Impregneringsgraden avhenger av mengden av plast og måten denne tilføres arket på, idet for meget plast fyller porene fullstendig og gjør skilleveggen ugjennomtrengelig og sprø, mens for lite plast gir utilstrekkelig inntreng-ning og beskyttelse av cellulosen i arket. Det er videre kjent fra U.S. patent nr. 2 810 775 å fremstille en skillevegg ved å impregnere et celluloseark med en varmeherdbar plast og etterpå gi skilleveggen et overtrekk av en termoplast ved påsprøyt-ning. Probably the most widely used partition 1 today consists of a cellulose or paper sheet or felt, impregnated with a thermosetting plastic. The sheet or felt is first produced in the usual way and then impregnated with the thermosetting plastic which must be heated and hardened. The degree of impregnation depends on the amount of plastic and the way it is added to the sheet, as too much plastic fills the pores completely and makes the partition impermeable and brittle, while too little plastic provides insufficient penetration and protection of the cellulose in the sheet. It is further known from the U.S. patent no. 2 810 775 to produce a dividing wall by impregnating a cellulose sheet with a heat-curable plastic and afterwards giving the dividing wall a coating of a thermoplastic by spraying.

Selv om celluloseark eller -filt impregnert med varmeherdbar plast har fått stor utbredelse som skillevegger i akkumulatorer, har de en mangel som skyldes den måte de er fremstilt på. Cellulosefibrene formes først til et ark eller en filt hvortil den varmeherdbare plast så tilsettes og derpå herdes. Ved filtingen bindes fibrene til hverandre og danner et sammenbundet ark eller vev av cellulosefibre. Når den varmeherdbare plast derpå tilsettes, blir bare den overflate av fibrene som ikke er forbundet eller i kontakt med andre fibre, overtrukket. Derfor vil der etter overtrekningen fremdeles i skilleveggen være sammenhengende cellulosefiber-masser hvor der er en direkte kontakt mel - lom cellulosefibre. Although cellulose sheets or felt impregnated with thermosetting plastic have become widely used as partitions in accumulators, they have a shortcoming due to the way they are manufactured. The cellulose fibers are first formed into a sheet or a felt to which the thermosetting plastic is then added and then hardened. During felting, the fibers are bound together and form a connected sheet or web of cellulose fibres. When the thermosetting plastic is then added, only the surface of the fibers that are not connected or in contact with other fibers is coated. Therefore, after the coating, there will still be continuous masses of cellulose fibers in the partition where there is direct contact between the cellulose fibres.

Som kjent absorberer og fuktes cellulosefibre lett av de vanlige elektrolytter i akkumulatorer. Nå derfor cellulosen først er kommet i kontakt med elektrolytten, vil den hurtig nedbrytes. På grunn av cellulose — cellulosekontakten i skillevegger fremstilt av impregnert papir eller filtet cellulose, vil elektrolyttens eller det oksyde-rende materialets adgang til cellulosefibrene i skilleveggen resultere i en fremad-skridende nedbrytning av cellulosefibrene i et vesentlig område omkring slike fibre. Så snart elektrolytten er kommet i berø-ring med cellulosen på grunn av utilstrekkelig overtrekk på et sted, vil elektrolytten migrere fra fiber til fiber innenfor det termoplastiske overtrekk. Etterhvert som elektrolytten trenger frem, vil cellulosefibrene nedbrytes og svekkes, og til slutt vil skilleveggen svikte. Hvor hurtig en slik skillevegg svikter, avhenger av hvor stort område av cellulosen som utsettes for elektrolytten. På grunn av cellulose — cellulosekontakten som oppstår ved filtingen, er imidlertid skillevegger av denne type bare så gode som det svakeste punkt i deres overtrekk. For å sikre en viss porøsitet og for ikke å tette mellomrommene er det en bestemt grense for den mengde impregne-ringsmiddel eller overtrekk som kan settes til papir- eller filterarket, og derved for-økes vanskelighetene med å oppnå et tilstrekkelig og jevnt overtrekk i hele skilleveggen. As is known, cellulose fibers easily absorb and are wetted by the usual electrolytes in accumulators. Now that the cellulose has first come into contact with the electrolyte, it will quickly break down. Due to the cellulose - cellulose contact in partitions made of impregnated paper or felted cellulose, access of the electrolyte or the oxidizing material to the cellulose fibers in the partition will result in a progressive breakdown of the cellulose fibers in a significant area around such fibers. As soon as the electrolyte has come into contact with the cellulose due to insufficient coating in one place, the electrolyte will migrate from fiber to fiber within the thermoplastic coating. As the electrolyte penetrates, the cellulose fibers will break down and weaken, and eventually the partition will fail. How quickly such a partition wall fails depends on how large an area of the cellulose is exposed to the electrolyte. However, due to the cellulose - cellulose contact that occurs during the felting, partitions of this type are only as good as the weakest point in their cover. In order to ensure a certain porosity and not to clog the spaces, there is a definite limit to the amount of impregnating agent or coating that can be added to the paper or filter sheet, thereby increasing the difficulties in achieving a sufficient and uniform coating throughout the partition.

Foreliggende oppfinnelse omfatter en elektrodeskillevegg for akkumulatorer bestående av et selvbærende porøst ark inneholdende sammenfiltrede fibre med en overflate av en polymer av en alifatisk 1-olefin med mindre enn 6 carbon atomer og med eller uten kjerne av et cellulosemateriale, fremstillet ifølge patent nr. 102 512. Fibrene utgjøres for største delen av fibre med polymeroverflate og dessuten av opp til 10 pst. av uovertrukne cellulosefibre med større lengde enn den gjennomsnittlige lengde av fibrene med polymeroverflate. Fibrene med polymeroverflate er bundet til hverandre på de punkter, hvor fibrene berører hverandre, slik at der dannes sammenhengende, buktede kanaler gjennom skilleveggen. The present invention comprises an electrode partition for accumulators consisting of a self-supporting porous sheet containing tangled fibers with a surface of a polymer of an aliphatic 1-olefin with less than 6 carbon atoms and with or without a core of a cellulose material, manufactured according to patent no. 102 512 The fibers consist for the most part of fibers with a polymer surface and also of up to 10 percent of uncoated cellulose fibers with a length greater than the average length of the fibers with a polymer surface. The fibers with a polymer surface are bonded to each other at the points where the fibers touch each other, so that continuous, meandering channels are formed through the partition wall.

Dessuten omfatter oppfinnelsen en fremgangsmåte ved fremstilling av en så-dan akkumulatorskillevegg. Partikler, fibre eller tråder av et cellulosemateriale behandles med en komponent av et flerkom-ponentkatalysatorsystem, hvis komponenter ved reaksjon med hverandre danner en effektiv katalysator for lavtrykkspolyme-risasjon av 1-olefiner hvorpå det behandlede cellulosemateriale omsettes med den eller de tilbakeværende komponenter i ka-talysatorsystemet, og det således behandlede cellulosemateriale bringes i kontakt med en alifatisk 1-olefin inneholdende mindre enn 6 carbon atomer, således at der dannes en polymer på cellulosematerialet. Derpå fjernes resten av flerkomponent-katalysatorsystemet og cellulosematerialet kan eventuelt oppløses og fjernes. Derefter tilsettes opp til 10 pst. uovertrukne cellulosefibre som har større lengde enn gjennomsnittet av fibrene med polymeroverflate, og fibrene dispergeres og sammenfiltres til et porøst ark, hvori fibrene er tilfeldig orientert, hvorefter polymerens overflate først myknes og derpå herdes, slik at fibrene bindes sammen til en sammenhengende skillevegg. In addition, the invention includes a method for producing such an accumulator partition wall. Particles, fibers or threads of a cellulose material are treated with a component of a multi-component catalyst system, the components of which, by reaction with each other, form an effective catalyst for the low-pressure polymerization of 1-olefins, whereupon the treated cellulose material is reacted with the remaining component or components in the the catalyst system, and the thus treated cellulose material is brought into contact with an aliphatic 1-olefin containing less than 6 carbon atoms, so that a polymer is formed on the cellulose material. The rest of the multi-component catalyst system is then removed and the cellulose material can optionally be dissolved and removed. Then up to 10 percent uncoated cellulose fibers are added which have a longer length than the average of the fibers with a polymer surface, and the fibers are dispersed and tangled into a porous sheet, in which the fibers are randomly oriented, after which the surface of the polymer is first softened and then hardened, so that the fibers are bound together to a continuous partition.

I norsk patent nr. 102 512 beskrives en fremgangsmåte hvorved der dannes en po-lyolefin direkte på partikler, fibre eller tråder av et cellulosemateriale slik at hver enkelt cellulosepartikkel, -fiber eller -tråd blir innkapslet i et polyolefinskall, samtidig som det omhyllede materiale utgjør et frittstrømmende, fibrøst pulver. Ifølge foreliggende oppfinnelse har det vist seg at polymeromhyllede fibre fremstilt ved omhyl-ling av individuelle cellulosefibre eller -tråder kan formes til akkumulatorskillevegger med forbedrede egenskaper. In Norwegian patent no. 102 512, a method is described whereby a polyolefin is formed directly on particles, fibers or threads of a cellulose material so that each individual cellulose particle, fiber or thread is encapsulated in a polyolefin shell, at the same time that the encased material forms a free-flowing, fibrous powder. According to the present invention, it has been shown that polymer-wrapped fibers produced by wrapping individual cellulose fibers or threads can be formed into accumulator partitions with improved properties.

En hvilken som helst alifatisk 1-olefin med mindre enn 6 carbon atomer kan poly-meriseres som skall eller hylser på cellulosepartiklene, men det foretrekkes ved foreliggende oppfinnelse å bruke eten eller propen da disse er gasser ved vanlig temperatur, er forholdsvis billige og tilgjenge-lige i store mengder, og danner polymerer med høy molekylvekt, velegnede i akkumulatorskillevegger. Any aliphatic 1-olefin with less than 6 carbon atoms can be polymerized as shells or sleeves on the cellulose particles, but it is preferred in the present invention to use ethylene or propene as these are gases at normal temperature, are relatively cheap and readily available in large quantities, forming polymers with a high molecular weight, suitable for accumulator partitions.

Mengden polymer som dannes på de individuelle cellulosefibre, kan reguleres ved kontroll av reaksjonstiden under poly-meriseringen. For å oppnå et fibrøst materiale hvor polymerbelegget har en tilstrekkelig veggtykkelse og hvorav det samtidig kan dannes ark av tilstrekkelig po-røsitet, men uten så store porer at «trær» av aktivt materiale kan oppstå, bør polymerbelegget på de individuelle partikler ikke være vesentlig under 15 pst. eller vesentlig over 75 pst. av cellulosepolymer-blandingens vekt. Det er fordelaktig å an-vende polymerbelagte partikler med et po-lymerinnhold på 25—60 pst. ved fremstilling av skillevegger for akkumulatorer. The amount of polymer formed on the individual cellulose fibers can be regulated by controlling the reaction time during the polymerization. In order to obtain a fibrous material where the polymer coating has a sufficient wall thickness and from which sheets of sufficient porosity can be formed at the same time, but without such large pores that "trees" of active material can occur, the polymer coating on the individual particles should not be significantly below 15 percent or substantially more than 75 percent of the cellulose polymer mixture's weight. It is advantageous to use polymer-coated particles with a polymer content of 25-60 per cent when producing partitions for accumulators.

Efter at de forskjellige partikler er blitt omhyllet av polymerskall, -hylser eller -rør, fjernes katalysatorresiduet. De fi-brøse polymerpartikler utgjør et forholdsvis frittstrømmende pulver, og hver partikkel har et sentrum eller en kjerne av celiulose-fiber omhyllet av et polymerskall eller -rør. Selv om partiklene ikke agglomereres under polymerisasjonen, kan der forekomme en viss mekanisk sammenklemning av fi-~ brene i pulveret. Fibrene blir derfor beve-get for å brekke opp mulige klumper. After the various particles have been enveloped by polymer shells, sleeves or tubes, the catalyst residue is removed. The fibrous polymer particles constitute a relatively free-flowing powder, and each particle has a center or core of cellulose fiber enveloped by a polymer shell or tube. Even if the particles are not agglomerated during the polymerisation, a certain mechanical compression of the fibers in the powder may occur. The fibers are therefore moved to break up possible lumps.

Det fibrøse polymeromhyllede cellulo-sepulver kan formes som et tørt pulver eller slemmes opp og formes til en papir-lignende filt eller ark. Fortrinsvis benyttes materialet i form av en oppslemning, og der anvendes papirfabrikasjonsapparatur. Etter at katalysatorresiduet er fjernet, settes vann til de fibrøse partikler slik at det dannes en vannoppslemning som så om-røres for å bryte opp fiberklumper. Etter at klumpene er brutt opp og fibrene jevnt fordelt i oppslemningen, overføres denne til viren på en papirmaskin, og vannet fjernes fra oppslemningen ved gravitasjon eller med vakuum. En fuktig filt av tilfeldig orienterte, polymeromhyllede fibre dannes på viren. Den fibrøse filt tørkes derpå, og fibrene bindes sammen til et selvbærende ark, fortrinsvis ved å opphete arket til polymerens krystallinske smeltepunkt slik at overflaten mykner uten at polymeren flyter. Etter at polymerskallenes overflate er myknet og skallene sammenbundet, stenges varmen av, og arket avkjøles for å herde de sammenbundne fibre. Sintringstemperaturen avhenger således av polymerens krystallinske smeltepunkt. The fibrous polymer-encased cellulose powder can be formed as a dry powder or slurried and formed into a paper-like felt or sheet. Preferably, the material is used in the form of a slurry, and paper manufacturing equipment is used. After the catalyst residue has been removed, water is added to the fibrous particles so that a water slurry is formed which is then stirred to break up fiber clumps. After the lumps have been broken up and the fibers evenly distributed in the slurry, this is transferred to the wire on a paper machine, and the water is removed from the slurry by gravity or vacuum. A moist felt of randomly oriented, polymer-encased fibers is formed on the wire. The fibrous felt is then dried, and the fibers are bound together into a self-supporting sheet, preferably by heating the sheet to the crystalline melting point of the polymer so that the surface softens without the polymer flowing. After the surface of the polymer shells is softened and the shells bonded together, the heat is turned off and the sheet is cooled to harden the bonded fibers. The sintering temperature thus depends on the crystalline melting point of the polymer.

Etter sintringen presses arket til den ønskede tykkelse og tetthet og deles opp i stykker svarende omtrent til skilleveggenes størrelse. Om ønskes, kan ribber lages på den ene eller begge sider av arket under sammenpresningen. Under sammenpresningen blir arket igjen oppvarmet til sintringstemperaturen. After sintering, the sheet is pressed to the desired thickness and density and divided into pieces roughly corresponding to the size of the partitions. If desired, ribs can be made on one or both sides of the sheet during compression. During the compression, the sheet is again heated to the sintering temperature.

Arket av polymer-cellulosefibre er hy-drofobt. For å sikre at elektrolytten kan strømme fritt må et fuktemiddel tilsettes. Fuktemidlet kan settes til polymerfibrene på et hvilket som helst trinn under fremstillingen av skilleveggen. Fuktemidlet kan for eksempel settes til oppslemningen før denne kjøres på papirmaskinen, eller det kan sprøytes på det ferdige ark. Et hvilket som helst kjent fuktemiddel som ikke har skadelig innflytelse på de polymerover-trukne fibre og som ikke vil virke forstyr-rende på eller reagere med akkumulator - komponentene, kan anvendes. Dioctylnatri-um-sulfosuccinat, som selges av American Cyanamid Company under handelsnavnet The sheet of polymer-cellulose fibers is hydrophobic. To ensure that the electrolyte can flow freely, a wetting agent must be added. The wetting agent can be added to the polymer fibers at any stage during the manufacture of the partition. The wetting agent can, for example, be added to the slurry before it is run on the paper machine, or it can be sprayed onto the finished sheet. Any known wetting agent which does not have a harmful influence on the polymer-coated fibers and which will not have a disturbing effect on or react with the accumulator components can be used. Dioctyl sodium sulfosuccinate, which is sold by the American Cyanamid Company under the trade name

«AEROSOL», er et tilfredsstillende fuktemiddel til dette bruk. For å oppnå en bedre fordeling av fibrene i oppslemningen kan, om ønskes, en mindre mengde av et dispergeringsmiddel tilsettes og blandes med oppslemningen. Under handelsnavnet «MA-RAPERSE» selges en sulfonsyreforbindelse som er velkjent og meget brukt som dispergeringsmiddel. "AEROSOL", is a satisfactory wetting agent for this use. To achieve a better distribution of the fibers in the slurry, if desired, a smaller amount of a dispersant can be added and mixed with the slurry. A sulphonic acid compound is sold under the trade name "MA-RAPERSE", which is well known and widely used as a dispersant.

Best egnet til fremstilling av polymeromhyllede cellulosefibre er slike- cellulosefibre som kan filtes til ark uten noen bestemt fiberorientering. Disse er vanligvis fra 15 til 75 ^ i diameter og fra 100 til 3500 \ i lange og omfatter bl. a. fibrøst skrappa-pir eller avispapir og kommersiell cellulosefiber. Det har vist seg at cellulosefiber som selges som fiber eller fibrøse produkter med en forholdsvis ensartet fiberdimensjon, gir et jevnere produkt. Best suited for the production of polymer-encased cellulose fibers are such cellulose fibers that can be felted into sheets without any specific fiber orientation. These are usually from 15 to 75 ^ in diameter and from 100 to 3500 \ in length and include a. fibrous scrap paper or newsprint and commercial cellulose fiber. It has been shown that cellulose fiber sold as fiber or fibrous products with a relatively uniform fiber dimension gives a smoother product.

Polymerfibrene kan f. eks. fremstilles ved en satsvis fremgangsmåte. 145 kg toluen og 7,15 kg cellulosefibre med et fuk-tighetsinnhold på ca. 5 pst. plaseres i en 190 liters reaktor. Blandingen destilleres med tilbakeløp i nitrogenatmosfære i reaktoren i ca. 4 timer ved 110°C under omrø-ring til destillatet er vannfritt. Fortrinsvis bør tilbakeløpsdestilleringen fortsette i ytterligere 1 time. Tilbakeløpsdestilleringen minsker toluenens vanninnhold til 0,01 pst. og cellulosens til 0,1 pst. Etter destillasjo-nen kjøles toluenen og cellulosen under nitrogenatmosfære til 30—35°C. The polymer fibers can e.g. produced by a batch method. 145 kg of toluene and 7.15 kg of cellulose fibers with a moisture content of approx. 5 percent is placed in a 190 liter reactor. The mixture is refluxed in a nitrogen atmosphere in the reactor for approx. 4 hours at 110°C with stirring until the distillate is anhydrous. Preferably, the reflux distillation should continue for a further 1 hour. The reflux distillation reduces the water content of the toluene to 0.01 per cent and that of the cellulose to 0.1 per cent. After the distillation, the toluene and the cellulose are cooled under a nitrogen atmosphere to 30-35°C.

Etter avkjøling settes 171 g eller 0,9 mol TiCl4 til suspensjonen av toluen og cellulose ved 30—35°C under nitrogenatmosfære og røres i ca. 5 minutter for å få en jevn dispergering. 103 g eller 0,9 mol AlEt.j settes derpå til, og reaktoren tilføres eten istedenfor nitrogen og oppvarmes hurtig til 63 °C idet etentilførselen reguleres inntil reaksjonen er avsluttet. Reaktor-temperaturen holdes på 64,5—65,5°C ved kjøling når nødvendig. Etter 30 minutter stenges systemet, og etentrykket økes langsomt for å polymerisere eten med en konstant hastighet på 2,3 til 2,7 kg pr. time inntil et belegg som utgjør 50 pst. av blandingens totale vekt er blitt dannet på cellulosefibrene. Trykket i reaktoren økes i løpet av ca. 1 time til 1,4 kg/cm2 over-trykk. Når vekten av polyetenet dannet som skall rundt de individuelle fibre, når sam-me vekt som de tørre cellulosepartiklene, 6,8 kg, stenges etentilførselen og trykket tas av reaktoren. Det settes til mer toluen, og de polyetenomhyllede partikler filtreres til en filterkake inneholdende 40—50 pst. fast stoff. Om ønskes, kan der samtidig med den siste toluentilsetning settes til et nøytraliserende stoff, som ammoniakkgass, for å nøytralisere katalysatorresiduet. Fil-terkaken plaseres i 57 liter kokende vann, og vanndamp ledes inn i vannet og filter-kaken for å destillere av tilbakeholdt toluen. Etter at toluenen er fjernet, settes der til så meget vann at der dannes en pump-bar oppslemning og oppslemningen røres i 30 minutter ved 50—60°C. Etter omrørin-gen og mens den ennu er varm filtreres oppslemningen til en våt filterkake med ca. 40—50 pst. fast stoff. After cooling, 171 g or 0.9 mol TiCl4 is added to the suspension of toluene and cellulose at 30-35°C under a nitrogen atmosphere and stirred for approx. 5 minutes to obtain an even dispersion. 103 g or 0.9 mol of AlEt.j are then added, and the reactor is supplied with ethylene instead of nitrogen and heated rapidly to 63 °C, while the ethylene supply is regulated until the reaction is finished. The reactor temperature is kept at 64.5-65.5°C by cooling when necessary. After 30 minutes, the system is closed and the ethylene pressure is slowly increased to polymerize the ethylene at a constant rate of 2.3 to 2.7 kg per minute. hour until a coating which makes up 50 per cent of the total weight of the mixture has been formed on the cellulose fibres. The pressure in the reactor is increased during approx. 1 hour to 1.4 kg/cm2 overpressure. When the weight of the polyethylene formed as a shell around the individual fibers reaches the same weight as the dry cellulose particles, 6.8 kg, the ethylene supply is closed and the pressure is taken off the reactor. More toluene is added, and the polyethylene-wrapped particles are filtered to a filter cake containing 40-50 per cent solids. If desired, a neutralizing substance, such as ammonia gas, can be added at the same time as the last toluene addition to neutralize the catalyst residue. The filter cake is placed in 57 liters of boiling water, and steam is introduced into the water and the filter cake to distil retained toluene. After the toluene has been removed, enough water is added to form a pumpable slurry and the slurry is stirred for 30 minutes at 50-60°C. After stirring and while it is still hot, the slurry is filtered into a wet filter cake with approx. 40-50 percent solids.

Kaken kan tørres og fibrene bringes i bevegelse for å bryte opp eventuelle fiber- The cake can be dried and the fibers set in motion to break up any fiber-

klumper, og de tørrede fibre formes til en filt med tilfeldig orienterte fibre. Vann kan også settes til kaken slik at man får en oppslemning, og de oppslemmede fibre kan formes til en filt med tilfeldig orienterte fibre. Det foretrekkes å benytte opp-slemningsmetoden. Av fibrene i oppslemningen kan lages en filt ved å avvanne oppslemningen på en papirvire eller sikt, eller fibrene kan formes til et ark på en kontinuerlig papirmaskinvire. Fra et produk-sjonsmessig synspunkt er det fordelaktig å lage et kontinuerlig ark av fibrene. lumps, and the dried fibers are formed into a felt with randomly oriented fibers. Water can also be added to the cake so that a slurry is obtained, and the slurry fibers can be formed into a felt with randomly oriented fibers. It is preferred to use the slurry method. The fibers in the slurry can be made into a felt by dewatering the slurry on a paper wire or screen, or the fibers can be formed into a sheet on a continuous paper machine wire. From a production point of view, it is advantageous to make a continuous sheet of the fibers.

Ved den kontinuerlige fremgangsmåte settes tilstrekkelig vann til fiberkaken slik at man får en blanding med fra ca. 1 pst. til 8 pst., fortrinsvis 4 pst. fast stoff. Blandingen omrøres for å bryte opp eventuelle fiberklumper slik at fibrene dispergeres individuelt i suspensjonen. For å lette behandlingen av det våte arket, og spesielt dersom fibrene i suspensjonen er forholdsvis korte, settes en mindre mengde uomhyllede fibre til suspensjonen. Som uomhyllede fibre anvendes fibre som er lengre enn de omhyllede fibre. Da disse uomhyllede fibrene,foreligger som individuelle fibre fordelt i hele suspensjonen ved omrørin-gen, og følgelig også i det fremstilte ark eller filt, vil nærvær av mindre mengder uomhyllede fibre ikke nedsette skilleveggens kvalitet. Foruten å lette behandlingen av det våte arket vil en tilsetning av lengre fibre øke skilleveggens stivhet slik at det faller lettere å anbringe skilleveggen mellom platene ved sammensetning av akku-mulatorcellen. Mengden av uomhyllede fibre i suspensjonen kan være inntil 10 vektsprosent beregnet på vekten av faste stoffer i suspensjonen. Vanligvis er 1—5 pst. lengre fibre tilstrekkelig. En uomhyllet kraftfiber med en gjennomsnittlig fiber-lengde på fra ca. 3000 til 5000 \ x har vist seg velegnet som tilsetning. For å få en homogen og jevnt dispergert suspensjon kan man tilsette 0,05—1,0 pst. dispergeringsmiddel, beregnet på tørrstoffvekten i suspensjonen, f. eks. av merket «MARA-PERSE». In the continuous method, sufficient water is added to the fiber cake so that a mixture with from approx. 1 percent to 8 percent, preferably 4 percent solids. The mixture is stirred to break up any lumps of fiber so that the fibers are dispersed individually in the suspension. To facilitate the processing of the wet sheet, and especially if the fibers in the suspension are relatively short, a smaller amount of unsheathed fibers is added to the suspension. Fibers that are longer than the sheathed fibers are used as unsheathed fibres. As these unsheathed fibers are present as individual fibers distributed throughout the suspension during stirring, and consequently also in the produced sheet or felt, the presence of smaller amounts of unsheathed fibers will not reduce the quality of the partition. In addition to facilitating the processing of the wet sheet, the addition of longer fibers will increase the stiffness of the partition so that it is easier to place the partition between the plates when assembling the accumulator cell. The amount of unsheathed fibers in the suspension can be up to 10% by weight calculated on the weight of solids in the suspension. Usually 1-5 percent longer fibers are sufficient. An unsheathed kraft fiber with an average fiber length of approx. 3000 to 5000 \ x has proven suitable as an addition. To obtain a homogeneous and evenly dispersed suspension, you can add 0.05-1.0% dispersing agent, calculated on the weight of dry matter in the suspension, e.g. of the "MARA-PERSE" brand.

Etter at fibrene er blitt jevnt disper-gerte, fortynnes suspensjonen til mellom 0,1 pst. og 5,0 pst. fortrinsvis ca. 1,0 pst. faste stoffer, og formes til et kontinuerlig ark på en papirmaskinvire med en hastighet som gir et fuktig ark av 2,3—3,0 mm tykkelse på viren etter avvanning. En opp-løsning med 0,1 pst. fuktemiddel, f. eks. av merket «AEROSOL», settes til viremassen 1 en mengde tilstrekkelig til at mellom 0,15 —0,25 vektsprosent fuktemiddel, beregnet på masselaget, vil bli holdt tilbake i arket. After the fibers have been evenly dispersed, the suspension is diluted to between 0.1% and 5.0%, preferably approx. 1.0 per cent solids, and is formed into a continuous sheet on a paper machine wire at a speed which produces a moist sheet of 2.3-3.0 mm thickness on the wire after dewatering. A solution with 0.1 percent wetting agent, e.g. of the brand "AEROSOL", is added to the wire mass 1 in an amount sufficient so that between 0.15 and 0.25 percent by weight of wetting agent, calculated on the mass layer, will be retained in the sheet.

Istedenfor å sette dispergeringsmidlet til suspensjonen og et fuktemiddel til det fuktige ark, kan fuktemidlet settes til suspensjonen før denne fortynnes. Ved denne fremgangsmetode viser det seg at fuktemidlet også virker som dispergeringsmiddel og det egentlige dispergeringsmiddel kan derfor sløyfes. Ved en slik tilsetning kan det vise seg at mengden av fuktemiddel må økes for å gi nok fuktemiddel i arket til at dette skal fuktes tilstrekkelig. Instead of adding the dispersant to the suspension and a wetting agent to the wet sheet, the wetting agent can be added to the suspension before it is diluted. With this method, it turns out that the wetting agent also acts as a dispersant and the actual dispersant can therefore be omitted. With such an addition, it may turn out that the amount of wetting agent must be increased to provide enough wetting agent in the sheet for it to be sufficiently moistened.

Etter at arket er blitt dannet, føres det gjennom et varmerom hvor det først oppvarmes for å tørres og deretter sintres ved kontrollert temperatur. Det foretrekkes å overføre det våte ark fra papirmaskinviren til et vevet virebelte på- hvilket det føres gjennom varmerommet. Under selve sintringen varmes arket opp -til en temperatur som er tilstrekkelig til å mykne polymeroverflaten på fibrene uten at polymeren begynner å flyte. After the sheet has been formed, it is passed through a heating room where it is first heated to dry and then sintered at a controlled temperature. It is preferred to transfer the wet sheet from the paper machine wire to a woven wire belt, on which it is passed through the heating chamber. During the actual sintering, the sheet is heated to a temperature sufficient to soften the polymer surface of the fibers without the polymer starting to flow.

Det sintrede ark fjernes fra virebeltet og passerer mellom oppvarmede valser for-synt med ribbedannende rifler. Avstanden mellom valsene reguleres slik at man får en minimumstykkelse på 0,81 mm ± 0,05 mm og en ribbetykkelse på 1,88 mm. Når det sintrede ark føres mellom de oppvarmede valser, presses det sammen og oppvarmes på ny til sintringstemperaturen hvorved polymeroverflaten på fibrene atter mykner uten at polymeren flyter nevne-verdig. Under sintringen må temperaturen gjennom hele arket heves til sintringstemperaturen. I praksis foretrekkes det å anbringe de oppvarmede valser nær varmerommet, for at arket, etter den første sint-ring, uten avkjøling kan føres mellom de oppvarmede valser. Etter at arket har pas-sert de oppvarmede valser, kjøles det og deles så opp i skillevegger. The sintered sheet is removed from the wire belt and passes between heated rollers provided with rib forming riffles. The distance between the rollers is adjusted so that a minimum thickness of 0.81 mm ± 0.05 mm and a rib thickness of 1.88 mm is obtained. When the sintered sheet is passed between the heated rollers, it is pressed together and reheated to the sintering temperature, whereby the polymer surface of the fibers softens again without the polymer flowing significantly. During sintering, the temperature throughout the sheet must be raised to the sintering temperature. In practice, it is preferred to place the heated rollers close to the heating room, so that the sheet, after the first sintering, can be passed between the heated rollers without cooling. After the sheet has passed the heated rollers, it is cooled and then divided into partitions.

Da avstanden mellom valsene er langt mindre for skilleveggenes flate del enn for ribbene, blir den flate del av skilleveggene tettere og mindre porøs enn ribbene. For å øke tettheten og minske ribbenes porøsi-tet slik at man får en jevnere elektrolyt-strøm og en bedre slitestyrke, kan ribbenes overflate belegges med ytterligere polymer eller et annet egnet materiale etter at ribbene er dannet. As the distance between the rollers is far smaller for the flat part of the partitions than for the ribs, the flat part of the partitions becomes denser and less porous than the ribs. In order to increase the density and reduce the porosity of the ribs so that a smoother electrolyte flow and a better wear resistance are obtained, the surface of the ribs can be coated with additional polymer or another suitable material after the ribs have been formed.

Skillevegger fremstilt ved denne fremgangsmåte har et hulrominnhold på fra 60—80 pst. Hulrommene foreligger som kanaler av mikroskopisk størrelse, som for-løper kroket gjennom skilleveggen. Kana-lene er overveiende jevnt fordelt i skilleveggen, og på grunn av deres størrelse og buktede retning hindres dannelse av «trær» gjennom skilleveggen med brodannelse og derav følgende kortslutning av cellen. Den elektriske motstand er fra ca. 0,8—1,5 milliohm for en 174 cm- skillevegg. Gjennomsnittet ligger på ca. 1,2 milliohm pr. skillevegg. Partition walls produced by this method have a void content of from 60 to 80 per cent. The voids exist as channels of microscopic size, which run crookedly through the partition wall. The channels are predominantly evenly distributed in the partition wall, and due to their size and curved direction, the formation of "trees" through the partition wall with bridging and consequent short-circuiting of the cell is prevented. The electrical resistance is from approx. 0.8—1.5 milliohms for a 174 cm partition. The average is approx. 1.2 milliohm per partition.

En skillevegg som fremstilt ovenfor, har også en tilstrekkelig fleksibilitet og spenstighet til å kompensere for en utvidelse og sammentrekning av elektrodeplatene uten at porøsiteten påvirkes i nevne-verdig grad. En utvidelse og sammentrekning forekommer først og fremst ved den negative elektrodeplate på grunn av temperatur- og volumendringer under opp- og utladningssyklusen. A dividing wall as produced above also has sufficient flexibility and resilience to compensate for an expansion and contraction of the electrode plates without the porosity being affected to a significant degree. An expansion and contraction occurs primarily at the negative electrode plate due to temperature and volume changes during the charge and discharge cycle.

En standard celle med 15 plater inneholdende 2 skillevegger fremstilt ved foreliggende fremgangsmåte ble laget. Cellen ble prøvet over en periode på 2 uker etter retningslinjene i «The Overcharge Life Test of the Society of Automotive Engi-neers» (U.S.A.) Etter formeringen og før testingen ble mangan i en mengde tilsva-rende 0,01 vektsprosent av elektrolytten satt til cellen for å påskynde oksydasjo-nen, og manganet ble ikke fjernet fra elektrolytten under forsøket. Cellen ble tes-tet i 2 uker, og da forsøket var over, ble cellen tatt ut, elektrodeplatene delt opp og skilleveggene undersøkt. Skilleveggene fremstilt ved foreliggende fremgangsmåte var intakte, idet de ikke var blitt nevne-verdig påvirket av forsøket og fremdeles var fullt anvendelige i praksis. Dette forsøk, spesielt med tilsetning av mangan, betrak-tes som en meget hård prøve for skillevegger. A standard cell with 15 plates containing 2 partitions made by the present method was made. The cell was tested over a period of 2 weeks according to the guidelines in "The Overcharge Life Test of the Society of Automotive Engineers" (U.S.A.) After propagation and before testing, manganese in an amount corresponding to 0.01% by weight of the electrolyte was added to the cell to accelerate the oxidation, and the manganese was not removed from the electrolyte during the experiment. The cell was tested for 2 weeks, and when the experiment was over, the cell was taken out, the electrode plates split up and the partitions examined. The partitions produced by the present method were intact, as they had not been significantly affected by the experiment and were still fully usable in practice. This test, especially with the addition of manganese, is considered a very tough test for partition walls.

Skilleveggene ifølge foreliggende oppfinnelse beholder sine egenskaper i batteriets levetid. I motsetning til vanlig solgte skillevegger, som er sprøde og bare med vanskelighet kan fjernes etter bruk, beholder foreliggende skillevegg sin opprinne-lig fasong i hele batteriets levetid og kan fjernes i intakt tilstand. The partitions according to the present invention retain their properties during the lifetime of the battery. In contrast to commonly sold partitions, which are brittle and can only be removed with difficulty after use, the present partition retains its original shape throughout the life of the battery and can be removed in an intact state.

Med de syrekonsentrasj oner som nor-malt benyttes i akkumulatorelektrolyttei, har svovelsyren liten eller ingen virkning på cellulosefibren i skilleveggen. Liten eller ingen oppløsning eller nedbrytning av cellulosen kan oppdages etter bruk. Nærvær av cellulosefiber i polymerrørene eller With the acid concentrations normally used in battery electrolyte, the sulfuric acid has little or no effect on the cellulose fibers in the partition. Little or no dissolution or degradation of the cellulose can be detected after use. Presence of cellulose fibers in the polymer tubes or

-skallene gjør skilleveggen stivere og lettere å behandle. For visse formål, som til bruk i fly hvor en vektbesparelse kan være ønskelig, kan cellulosefibrene fjernes fra polymerrørene eller -skallene, f. eks. ved å - the shells make the partition stiffer and easier to process. For certain purposes, such as for use in aircraft where a weight saving may be desirable, the cellulose fibers can be removed from the polymer tubes or shells, e.g. by

løse opp og ekstrahere cellulosen fra poly-merskallene eller -rørene mens den polymeromhyllede cellulose foreligger i form dissolve and extract the cellulose from the polymer shells or tubes while the polymer-encased cellulose is in the form

av et pulver. Cellulosen kan fjernes ved behandling av pulveret med en sterk oppløs-ning av svovelsyre, natriumhydroksyd og of a powder. The cellulose can be removed by treating the powder with a strong solution of sulfuric acid, sodium hydroxide and

carbondisulfid, cuprammonium eller andre carbon disulphide, cuprammonium or others

stoffer som er i stand til å løse opp eller substances capable of dissolving or

løsliggjøre cellulosematerialer og som ikke release cellulosic materials and which do not

vil reagere med eller påvirke polymeren. will react with or affect the polymer.

Den polyolefinomhyllede cellulose neddyp-pes først i oppløsningen tilstrekkelig lenge The polyolefin-wrapped cellulose is first immersed in the solution for a sufficiently long time

til å løse opp eller løsliggjøre cellulosen. to dissolve or solubilize the cellulose.

Oppløsningen kan holdes i bevegelse for å The solution can be kept moving to

lette sirkulasjonen. Etter at cellulosen er facilitate circulation. After the cellulose is

oppløst eller løsliggjort, tappes oppløsnin-gen av, og materialet vaskes med en ny dissolved or loosened, the solution is drained off, and the material is washed with a new one

mengde oppløsning for å fjerne restene av amount of solution to remove the remains of

cellulosen, hvorpå materialet vaskes med the cellulose, after which the material is washed with

vann foråfjeme oppløsningen. Et nøytrali-serings- og fuktemiddel kan tilsettes etter water to dilute the solution. A neutralizing and wetting agent can be added afterwards

at cellulosen er fjernet. På grunn av at det that the cellulose has been removed. Because of that

letter fremstillingen og behandlingen av facilitates the manufacture and processing of

skilleveggene, er det imidlertid i de fleste the partitions, however, it is in most

tilfelle fordelaktig å ikke fjerne cellulosen. case advantageous not to remove the cellulose.

Selv om skilleveggen ved foreliggende Although the partition wall at present

oppfinnelse er spesielt beskrevet som en invention is specifically described as a

plate som anbringes mellom de positive og plate which is placed between the positive and

negative elektrodeplater, kan også fibrene negative electrode plates, so can the fibers

fremstilles, oppslemmes og avsettes og sintres direkte på elektrodeplaten til en samlet is produced, slurried and deposited and sintered directly on the electrode plate into an assembled

enhet, eller skilleveggmaterialet kan formes til en konvolutt, enten rundt elektrodeplaten eller slik at denne senere kan unit, or the partition material can be formed into an envelope, either around the electrode plate or so that this can later

puttes inn i konvolutten. put into the envelope.

Claims

1. Electrode partition for accumulators consisting of a self-supporting porous

sheet containing tangled fibers with a surface of a polymer, of an aliphatic 1-olefin with less than 6 carbon atoms and with or without a core of a cellulose material, produced according to patent no. 102 512, characterized in that the fibers for the most part are made up of fibers with a polymer surface and also of up to 10 percent of uncoated cellulose fibers with a length greater than the average length of the fibers with a polymer surface, and that the fibers with a polymer surface are bound to each other at the points where the fibers touch each other, so that continuous, tortuous channels are formed through the septum.

2. Partition according to claim 1, characterized in that the uncoated cellulose fibers are kraft fibres.

3. Partition according to claims 1 and 2, characterized in that the uncoated cellulose fibers make up 1-5 percent of the total weight of the tangled fibers.

4. Partition according to claim 1-3, characterized in that the fibers with a polymer surface are hollow.

5. Partition according to claims 1-4, characterized in that the walls of the curved channels are coated with a wetting agent.

6. Method for the production of a porous, fibrous accumulator partition according to claims 1-5, in that particles, fibers or threads of a cellulose material are treated with a component of a multi-component catalyst system, the components of which react with each other to form an effective catalyst for low-pressure polymerization of 1-olefins, whereupon the treated cellulose material is reacted with the remaining component(s) in the catalyst system, and the thus treated cellulose material is brought into contact with an aliphatic 1-olefin containing less than 6 carbon atoms, so that a polymer on the cellulose material, characterized in that the rest of the multi-component catalyst system is removed and the cellulose material is possibly dissolved and removed, that then up to 10 percent of uncoated cellulose fibers are added that have a greater length than the average of the fibers with a polymer surface and that the fibers are dispersed and entangled into a porous sheet, in which the fibers are added strongly oriented, after which the surface of the polymer is first softened and then hardened, so that the fibers are bound together into a continuous partition wall.

7. Method according to claim 6, characterized in that the polymer-coated cellulose material is treated with a wetting agent before or after the formation of the partition wall.

8. Method according to claim 6-7, characterized in that the softening of the polymer takes place by treatment with a volatile solvent.

9. Method according to claims 6-7, characterized in that the softening of the polymer takes place by heating the fibers to the softening temperature so that the surface of the polymer is softened without it flowing.

10. Method according to claim 9, characterized in that the sheet is exposed to pressure at the same time as it is heated.