NO137027B

NO137027B - METAL OBJECTS WITH IMPROVED RESISTANCE TO ERROSION-CORROSION.

Info

Publication number: NO137027B
Application number: NO741255A
Authority: NO
Inventors: William Henry Anthony; James Malcolm Popplewell
Original assignee: Alusuisse
Priority date: 1974-04-05
Filing date: 1974-04-05
Publication date: 1977-09-05
Also published as: NO137027C; NO741255L

Description

Foreliggende oppfinnelse gjelder en metallgjenstand på aluminiumsbasis, og som i fuktige omgivelser oppviser forbedret bestandighet mot erosjon-korrosjon. Dette er av vesentlig betydning i betraktning av den alminnelige anvendelse av aluminium i fuktige eller våte omgivelser. De aluminiumsrør som anvendes i varmevekslere, som f.eks. aluminiumradiatorer, The present invention relates to an aluminum-based metal object, which in moist environments exhibits improved resistance to erosion-corrosion. This is of significant importance in view of the general use of aluminum in damp or wet environments. The aluminum tubes used in heat exchangers, such as aluminum radiators,

må således f.eks. oppvise en høy bestandighet mot erosjon- must therefore e.g. show a high resistance to erosion

korrosjon på grunn av de anvendte vandige varmeutvekslingsmedier. corrosion due to the aqueous heat exchange media used.

Ved utprøvning av aluminiumradiatorer for motorkjøretøyer har When testing aluminum radiators for motor vehicles have

det vist seg at mange material sammensetninger kunne være egnet, it turned out that many material compositions could be suitable,

hvis de ikke var utsatt for erosjon-korrosjon, som nedsetter levetiden på grunn av de lekkasjer som utvikles. Disse lekkasjer kan fremkomme på grunnlag av riss-dannelser ved erosjon-korrosjon, hvorved rørveggene gjennomhulles når kjolevæsken strømmer omkring hindringer i rørene. Meget høye strømningshastigheter som kan forekomme i sådanne kanaler, kan lett føre til erosjon-korrosjons-skader, når ikke det anvendte material er meget bestandig mot denne art av skader. if they were not exposed to erosion-corrosion, which reduces the service life due to the leaks that develop. These leaks can appear on the basis of crack formations due to erosion-corrosion, whereby the pipe walls are punctured when the cooling liquid flows around obstacles in the pipes. Very high flow rates that can occur in such channels can easily lead to erosion-corrosion damage, when the material used is not very resistant to this type of damage.

På denne bakgrunn er det oppfinnelsens hovedformål å fremskaffe sammensatte gjenstander på aluminiumsbasis, f.eks. rør som fortrinnsvis inngår i varmevekslere, og hvis erosjon-korrosjon-bestandighet i fuktige omgivelser i vesentlig grad er forbedret i forhold til tidligere kjente gjenstander av denne art. Against this background, it is the main purpose of the invention to provide composite objects on an aluminum basis, e.g. pipes which are preferably included in heat exchangers, and whose erosion-corrosion resistance in moist environments is significantly improved compared to previously known objects of this kind.

Oppfinnelsen gjelder således en metallgjenstand med forbedret bestandighet mot erosjon-korrosjon i fuktige omgivelser og sammensatt av en kjerne og et overtrekk av innbyrdes forskjellige legeringer på aluminiumsbasis, f.eks. i form av et rør for en varmeveksler, idet gjenstandens særtrekk i henhold til oppfinnelsen består i at aluminiumlegeringen i overtrekket inneholder 0,8 - 1,3% sink, høyst 0,70% silisium og jern, høyst 0,10% kobber, høyst 0,10% mangan og høyst 0,10% magnesium samt resten hovedsakelig aluminium og er anordnet på den ene eller begge sider av kjernen, som utgjøres av en aluminium!egering med innhold av 1,0 til 1,5% mangan, 0,1 til 0,4% krom og 0,05 The invention thus relates to a metal object with improved resistance to erosion-corrosion in moist environments and composed of a core and a coating of mutually different aluminum-based alloys, e.g. in the form of a tube for a heat exchanger, the special feature of the object according to the invention being that the aluminum alloy in the coating contains 0.8 - 1.3% zinc, at most 0.70% silicon and iron, at most 0.10% copper, at most . 1 to 0.4% chromium and 0.05

til 0,4% kobber samt resten hovedsakelig aluminium. to 0.4% copper and the rest mainly aluminium.

Oppfinnelsesgjenstandens særtrekk og den oppnådde forbedrede bestandighet mot erosjon-korrosjon i henhold til oppfinnelsen vil i det følgende bli beskrevet ved hjelp av anskuelig forsøk og konstruktive utførelser under henvisning til vedføyde tegninger, hvorpå: Fig. 1 viser en perspektivskisse av et rør i henhold til oppfinnelsen; Fig. 2 viser, sett forfra og med bortskårede deler, en motor-radiator forsynt med rør i henhold til oppfinnelsen. The special features of the invention and the improved resistance to erosion-corrosion achieved according to the invention will be described in the following with the help of demonstrable experiments and constructive designs with reference to the attached drawings, on which: Fig. 1 shows a perspective sketch of a pipe according to the invention ; Fig. 2 shows, seen from the front and with parts cut away, an engine radiator fitted with pipes according to the invention.

Som allerede nevnt utmerker oppfinnelsens sammensatte aluminium-gjenstand seg hovedsakelig ved stor erosjon-korrosjonsbestandighet i våte omgivelser, og det er nevnte overtrekk av aluminiumlegering som utsettes for sådanne omgivelser. Det har herunder vist seg at den nevnte forbedrede bestandighet kan oppnås under bibehold av utmerkede fysikalske egenskaper. Videre er denne sammensatte gjenstand mindre utsatt for grav-korrosjon. As already mentioned, the composite aluminum object of the invention mainly excels in its high erosion-corrosion resistance in wet environments, and it is the aforementioned coating of aluminum alloy which is exposed to such environments. It has been shown below that the aforementioned improved durability can be achieved while maintaining excellent physical properties. Furthermore, this composite object is less susceptible to pit corrosion.

På grunn av de ovenfor angitte egenskaper er rør utført i henhold til oppfinnelsen særlig godt egnet for anvendelse i varmevekslere, f.eks. aluminiumradiatorer, og 'gir disse forlenget levetid. De overraskende egenskaper som oppnås i henhold til oppfinnelsen, gjør at foreliggende material også med fordel kan anvendes i andre tilfeller hvor det opptrer høye strømningshastigheter. Due to the above-mentioned properties, pipes made according to the invention are particularly well suited for use in heat exchangers, e.g. aluminum radiators, and 'gives these an extended lifespan. The surprising properties achieved according to the invention mean that the present material can also be advantageously used in other cases where high flow rates occur.

Det er også funnet at det i vandige omgivelser hvor erosjon-korrosjon eller støtpåvirkning opptrer, f.eks. på innerveggen eller overtrekket 2 i fig. 1 for et rør som fører vandig oppløsning, at det sammensatte aluminiummaterial i henhold til foreliggende oppfinnelse har overraskende høy motstandsevne mot den nevnte ødeleggende påvirkning. Denne motstand oppnås på grunnlag av det forhold at, hvis 1egeringsovertrekket 2 i fig.l gjennomhulles, vil ytterligere lokal korrosjon bli nedsatt eller forhindret ved den katodiske beskyttelse som frembringes av den frilagte aluminiumkjerne 4. Nærmere bestemt er overtrekks-materialet anodisk i forhold til kjernematerialet i vandig omgivelse, som f.eks. ved anti-fryseoppløsning i bilradiatorer, It has also been found that in aqueous environments where erosion-corrosion or impact impact occurs, e.g. on the inner wall or cover 2 in fig. 1 for a pipe carrying an aqueous solution, that the composite aluminum material according to the present invention has a surprisingly high resistance to the aforementioned destructive influence. This resistance is achieved on the basis of the fact that, if the insulation coating 2 in fig.1 is pierced, further local corrosion will be reduced or prevented by the cathodic protection produced by the exposed aluminum core 4. More precisely, the coating material is anodic in relation to the core material in a watery environment, such as e.g. by anti-freeze solution in car radiators,

og hvis lokal gjennomhulling av overtrekket opptrer, som ved støtpåvirkning, vil den strøm som frembringes i forbindelse med den relativt store anode og lille katode være slik at den effektivt hindrer gjennomhulling av kjernen, som derved katodisk beskyttes mot ytterligere angrep. and if local perforation of the coating occurs, as in the case of impact, the current produced in connection with the relatively large anode and small cathode will be such that it effectively prevents perforation of the core, which is thereby cathodically protected against further attack.

Det material som anvendes som overtrekk kan også inneholde forurensninger på opp til 0,7% silisium og jern, opp til 0,1% kobber, opp til 0,1% mangan, opp til 0,1% magnesium og høyst 0,05% av andre materialer, hvilket til sammen vil utgjøre 0,15%. The material used as a cover may also contain impurities of up to 0.7% silicon and iron, up to 0.1% copper, up to 0.1% manganese, up to 0.1% magnesium and a maximum of 0.05% of other materials, which together will amount to 0.15%.

Kjernematerialet kan inneholde forurensninger på opp til 0,6% silisium, opp til 0,7% jern, opp til 0,1% sink samt høyst 0,05% The core material may contain impurities of up to 0.6% silicon, up to 0.7% iron, up to 0.1% zinc and no more than 0.05%

av andre materialer, til sammen 0,15%. of other materials, a total of 0.15%.

Hvis de vandige medier skulle strømme omkring rørene og ikke gjennom disse, kan naturligvis legeringsovertrekket påføres på utsiden av kjernen, eller Kjernen kan fortrinnsvis påføres 1 egeringsovertrekk på begge sider, når et første vandig medium strømmer gjennom røret, og et annet lignende medium strømmer på rørets utside. If the aqueous media should flow around the tubes and not through them, the alloy coating can of course be applied to the outside of the core, or the core can preferably be applied with 1 alloy coating on both sides, when a first aqueous medium flows through the tube, and another similar medium flows on the tube's side exterior.

Det viste rør har vanligvis, men ikke nødvendigvis, en veggtykkelse på mindre enn 2,5 mm. Når dette rør anvendes i en aluminiumradiator med høy ydelse, kan det anvendes en veggtykkelse på 0,75 mm eller mindre, fortrinnsvis 0,25 til 0,5 mm. Vanligvis har røret ved anvendelse i varmevekslere hensiktsmessig en The pipe shown usually, but not necessarily, has a wall thickness of less than 2.5 mm. When this pipe is used in a high performance aluminum radiator, a wall thickness of 0.75 mm or less can be used, preferably 0.25 to 0.5 mm. Usually, the tube when used in heat exchangers has an appropriate one

veggtykkelse på 2,5 mm eller mindre. wall thickness of 2.5 mm or less.

Legeringsovertrekkets prosentuelle andel av veggtykkelsen er i ikke kritisk, men bør dog likevel ligge i området 5-25 % av den sammensatte gjenstands totale tykkelse. Derved oppnås med hensyn til fastheten en tilstrekkelig veggtykkelse av kjernematerialet, såvel som tilstrekkelig tykkelse av overtrekket til å sikre den tilsiktede levetid for anordningen i drift. The alloy coating's percentage share of the wall thickness is not critical, but should nevertheless be in the range of 5-25% of the total thickness of the composite object. Thereby, with respect to the firmness, a sufficient wall thickness of the core material is achieved, as well as a sufficient thickness of the covering to ensure the intended lifetime of the device in operation.

Røret kan tilvirkes på tidligere kjent måte. Aluminiumsbarrer kan således fremstilles på kjent måte og utvalses til strimler, hvorpå strimler av overtrekks- og kjern-materiale sammenvalses. Det sammensatte material kan så tilslutt sammensveises til rør av ønsket form. Rør av denne type kan også fremstilles ved at rør av henhv. kjerne- og overtrekksmaterial legges utenpå hverandre og derpå forbindes innbyrdes ekstrudering eller rørtrekning. The tube can be manufactured in a previously known manner. Aluminum ingots can thus be produced in a known manner and rolled out into strips, after which strips of coating and core material are rolled together. The composite material can then finally be welded together into pipes of the desired shape. Pipes of this type can also be produced by pipe from core and coating material are placed on top of each other and then they are connected to each other by extrusion or pipe drawing.

Ved behov kan også ribber av en legering, f.eks. av AA 4XXX-type (Al/Si-legeringer) eller av kjernemateriale anbringes på en frittliggende flate av kjernematerialet og forbindes med dette. Dette kan f.eks. finne sted ved påføring av loddemetall eller et ytterligere overtrekk, som er forbundet med kjernen og er egnet for forbindelse med ribbene, samt fortrinnsvis utgjøres av en legering av nevnte AA 4XXX-type. If necessary, ribs can also be made of an alloy, e.g. of AA 4XXX type (Al/Si alloys) or of core material is placed on a detached surface of the core material and connected to this. This can e.g. take place by applying solder or a further coating, which is connected to the core and is suitable for connection with the ribs, and preferably consists of an alloy of the aforementioned AA 4XXX type.

Et radiatorrør formes vanligvis ved sømsveising til et hovedsakelig rundt rør og avflates derpå til et ovalt eller flatt tverrsnitt. Forbindelsen mellom overtrekksmaterial og kjernematerial kan også lett oppnås ved sammenvalsning av vedkommende materialer før nevnte sveiseprosess. Den mindre dimensjon ligger fortrinnsvis i området 1.25 - 5 mm, mens den større dimensjon fortrinnsvis ligger i området 7,5 -30 mm. For varmevekslerformål har røret fortrinnsvis ytre dimensjoner mellom 6 og 50 mm, men kan også være større. A radiator pipe is usually formed by seam welding into a substantially round pipe and then flattened to an oval or flat cross-section. The connection between the coating material and the core material can also be easily achieved by rolling together the relevant materials before the aforementioned welding process. The smaller dimension is preferably in the range 1.25 - 5 mm, while the larger dimension is preferably in the range 7.5 - 30 mm. For heat exchanger purposes, the pipe preferably has external dimensions between 6 and 50 mm, but can also be larger.

Den viste radiator av aluminiumlegering kan fremstilles på tidligere kjent måte, idet de nødvendige lodde-prosessene utføres fortløpende langs en tilvirkningsbane for radiatorene. En sådan radiator kan f.eks. fremstilles av et rør med 0,43 mm veggtykkelse, mens ribbestrimlene enten kan utføres av samme legering som kjernematerialet eller av en tidligere kjent aluminiumlegering. Herunder kan legeringer av typen 4XXX, f.eks. 4043, 4343 eller 4045, anvendes. The aluminum alloy radiator shown can be manufactured in a previously known manner, with the necessary soldering processes being carried out continuously along a manufacturing path for the radiators. Such a radiator can e.g. is produced from a tube with a wall thickness of 0.43 mm, while the rib strips can either be made from the same alloy as the core material or from a previously known aluminum alloy. Among these, alloys of the type 4XXX, e.g. 4043, 4343 or 4045, are used.

TABELL I TABLE I

Tilsatsmaterialer i legeringene 4043, 4343, 4045 angitt i prosentandeler. Additives in alloys 4043, 4343, 4045 stated in percentages.

Delene sammenstilles til den ønskede utførelse av radiatoren, forsynes med et neddypningsovertrekk av et flussmiddel og loddes deretter kontinuerlig på en tilvirkningsbane. Radiatorene føres herunder gjennom en varmluftovn, hvori loddemetallovertrekket smelter og atter størkner, således at en stiv konstruksjon frembringes. Det kan også anvendes en loddeprosess uten flussmiddel. The parts are assembled to the desired design of the radiator, provided with an immersion coating of a flux and then continuously soldered on a production line. The radiators are then passed through a hot air oven, in which the solder coating melts and solidifies again, so that a rigid construction is produced. A soldering process without flux can also be used.

Som tidligere nevnt kan et ytterligere overtrekk av loddelegering, f.eks. av typene AA 4XXX, påføres den frilagte overflate av kjermematerialet, for forbindelse med ribbestrimlene. En varmeveksler for utveksling av store varmemengder, kan være oppbygd som angitt i fig. 2. Radiatoranordningen omfatter en kjerne eller varmeavgivelsesenhet 6, som ved sine motstående ender er forsynt med en øvre innløpsbeholder eller hodestykke 8 og en nedre utløpsbeholder eller hodestykke 10. Beholderne kan være forbundet med henhv. utløps- og innløpsledningen for kjøle-kanaler i en sylinderblokk, således at det vandige kjølemedium kan strømme fra den ene til den annen beholder. Kjerneenheten 6 utgjøres av et antall strømningskanaler i form av væskerør 12 utført i henhold til oppfinnelsen. Rørene er anordnet innbyrdes adskilt ved hjelp av kjølestrimler 14. Kjølestrimlene er i bølgeform mellom rørene 12, og strekker seg frem til områder i nærheten av de motstående endevegger, således at mellomrommene mellom rørene oppdeles i et antall relativt smale luftceller 16. As previously mentioned, a further coating of solder alloy, e.g. of types AA 4XXX, the exposed surface of the casing material is applied, for connection with the rib strips. A heat exchanger for the exchange of large amounts of heat can be structured as indicated in fig. 2. The radiator device comprises a core or heat release unit 6, which at its opposite ends is provided with an upper inlet container or head piece 8 and a lower outlet container or head piece 10. The containers can be connected with the outlet and inlet line for cooling channels in a cylinder block, so that the aqueous cooling medium can flow from one container to the other. The core unit 6 consists of a number of flow channels in the form of liquid pipes 12 made in accordance with the invention. The pipes are arranged separated from each other by means of cooling strips 14. The cooling strips are in wave form between the pipes 12, and extend to areas near the opposite end walls, so that the spaces between the pipes are divided into a number of relatively narrow air cells 16.

EKSEMPEL I EXAMPLE I

Tre aluminiumlegeringer A, B og C strengstøpes til barrer og homogeniseres deretter ved 605°C i 8 timer samt avkjøles tilslutt ved hjelp av luft. Sammensetningen av de nevnte legeringer vil fremgå av Tabell II. Three aluminum alloys A, B and C are cast into ingots and then homogenized at 605°C for 8 hours and finally cooled with air. The composition of the aforementioned alloys will appear in Table II.

TABELL II TABLE II

Tilsatsmaterialer angitt i prosentandeler. Additives stated in percentages.

EKSEMPEL II EXAMPLE II

Barrene A og B i eksempel I ble nedfrest til en tykkelse på Bars A and B in example I were milled down to a thickness of

38 mm, avbørstet med trådbørster og avfettet ved hjelp av et løsningsmiddel i dampform. Barrene C ble på sin side nedvafset flere trinn til en tykkelse på 6,25 mm ved en temperatur på 38 mm, brushed off with wire brushes and degreased using a solvent in vapor form. The bars C, in turn, were waxed several steps to a thickness of 6.25 mm at a temperature of

425°C, hvorunder barrene ble nedvalset med 2,5 mm i hvert trinn og etter annenhvert nedvalsingstrinn atter oppvarmet til 425°C. Det varmevalsede material ble så koldvalset ned til 1.25 mm. 425°C, during which the bars were rolled down by 2.5 mm in each step and after every second rolling down step reheated to 425°C. The hot-rolled material was then cold-rolled down to 1.25 mm.

Materialet i barren C med en tykkelse på 1,25 mm ble så sammensveiset med hver av barrene A og B på fire sider, for dannelse av sammensatt materiale med A, henhv. B, hvorved det ved en av smalsidene ble etterlatt 25 mm lange åpninger i sveisesømmen for at luft under den foresatte valseprosess kunne drives ut. De sammenstilte plater ble så oppvarmet til 425°C og utsatt for utjevningsvalsning ved en avvalsningsgrad på ca. 3%, med lufteåpningen vendt motsatt valseretningen. Stykkene ble så atter oppvarmet til 425°C og v varmvalset ned til 6 mm, samt deretter koldvalset til 1.25 mm. The material in bar C with a thickness of 1.25 mm was then welded together with each of bars A and B on four sides, to form composite material with A, respectively. B, whereby 25 mm long openings were left in the weld seam at one of the narrow sides so that air during the intended rolling process could be expelled. The assembled sheets were then heated to 425°C and subjected to leveling rolling at a degree of unrolling of approx. 3%, with the air opening facing the opposite direction of rolling. The pieces were then heated again to 425°C and v hot rolled down to 6 mm, and then cold rolled to 1.25 mm.

Tykkelsen av overtrekkene på platene fremstilt henholdsvis The thickness of the coatings on the plates produced respectively

av A og B, ble så målt på polerte snitt og beløp seg til henhv. 0,038 og 0,41 mm. of A and B, were then measured on polished sections and amounted to resp. 0.038 and 0.41 mm.

De sammensatte plater med material sammensetninger i henhold til eksempel I ble så opphetet under anvendelse av en sjaktovn og deretter avkjølt, for simulering av loddeprosessen på en kontinuerlig arbeidende fremstil1ingsbane for aluminiumradiatorer. Dette ble gjort for å ta i betraktning diffusjonsvirkning som kunne resultere i nedsettelse av elektrodepotensialforskjellen mellom bestanddelene i de sammensatte deler under fremstilling av radiatorer. Oppvarmnings- og avkjølingssyklen forløp herunder på følgende måte: De sammensatte plater ble oppvarmet til 620°C , nedkjølt i jevn avkjølingstakt til 425°C i løpet av 2 minutter og derpå bråkjølt i vann ved 70°C. The composite plates with material compositions according to Example I were then heated using a shaft furnace and then cooled, to simulate the brazing process on a continuously operating production line for aluminum radiators. This was done to take into account diffusion effects which could result in a reduction of the electrode potential difference between the constituents of the composite parts during the manufacture of radiators. The heating and cooling cycle took place in the following way: The composite plates were heated to 620°C, cooled in a steady cooling rate to 425°C within 2 minutes and then quenched in water at 70°C.

EKSEMPEL III EXAMPLE III

De sammensatte plater i henhold til eksempel I og eksempel II They assembled plates according to Example I and Example II

ble avskåret til passende størrelse og derpå påsprøytet vandig antifrysemiddel med flere væskestråler, for å simulere virkningen av langtidskorrosjon i bilradiatorer. For sammenligning ble den ubelagte legering A nedvalset til 1.25 mm i henhold til eksempel I og den sammensatte plate med kjernematerial A, utsatt for samme behandling.Antifrysemidlet bestod av handelsvanlig acetylglykol i vandig løsning (45 vektprosent), som ble påsprøytet ved en temperatur på omkring 93°C med en strålehastighet på 29 m/s. Denne prøve varte 6 dager. was cut to the appropriate size and then sprayed with aqueous antifreeze with multiple jets of liquid to simulate the effects of long-term corrosion in car radiators. For comparison, the uncoated alloy A was rolled down to 1.25 mm according to example I and the composite plate with core material A, subjected to the same treatment. The antifreeze consisted of commercially available acetyl glycol in an aqueous solution (45 percent by weight), which was sprayed on at a temperature of about 93°C with a jet velocity of 29 m/s. This test lasted 6 days.

Ved slutten av prøvesprosessen ble så prøvene først avspylt i destillert vann og deretter i et løsningsmiddel bestående av metanol og benzol. Prøvestykkene ble så kjemisk rengjort ved neddypping i en løsning av krom- og fosforsyre ved 80°C. Tilslutt ble prøvene avspylt i destillert vann og tørket, hvorpå dybden av de kratere som er dannet under korrosjonsbehandlingen ble målt. Den sammensatte plate av materialene A og C (overtrekksplate A) At the end of the testing process, the samples were first rinsed in distilled water and then in a solvent consisting of methanol and benzene. The test pieces were then chemically cleaned by immersion in a solution of chromic and phosphoric acid at 80°C. Finally, the samples were rinsed in distilled water and dried, after which the depth of the craters formed during the corrosion treatment was measured. The composite plate of materials A and C (cover plate A)

og det upletterte legeringsmaterial A viste en angrepsdybde på høyst 0,075 mm, mens angrepsdybden for de sammensatte plater av materialene B og C (overtrekksplate B) beløp seg til høyst 0,045 mm. Den frilagte kjerne av overtrekksplaten B, hvilket vil si legeringen B, oppviste imidlertid, på grunn av den oppnådde galvaniske beskyttelse av legeringen B i samvirke med overtrekket av legeringen C, hovedsakelig ingen spor av angrep, mens det frilagte kjernematerial av overtrekksplaten A, hvilket vil si legering A, oppviste forskjellige små rissdannelser, hvilket viste at galvanisk beskyttelse av legering A ved overbrekk med legering C parkatisk talt ikke forelå. and the unplated alloy material A showed a depth of attack of no more than 0.075 mm, while the depth of attack for the composite plates of materials B and C (cover plate B) amounted to no more than 0.045 mm. However, due to the achieved galvanic protection of the alloy B in cooperation with the coating of the alloy C, the exposed core of the coating plate B, that is, the alloy B, showed essentially no traces of attack, while the exposed core material of the coating plate A, which would say alloy A, showed various small crack formations, which showed that galvanic protection of alloy A in the event of overbreak with alloy C was generally not present.

Overtrekket i nærheten av den frilagte kjerne av sammensetning B var hovedsakelig forbrukt, hvilket viste at en katodisk beskyttelse av kjernelegeringen B var oppnådd, mens overtrekket.langs krater-randen på overtrekksplaten A var forbrukt i vesentlig mindre grad. The coating near the exposed core of composition B was mainly consumed, showing that a cathodic protection of the core alloy B had been achieved, while the coating along the crater rim of the coating plate A was consumed to a much lesser extent.

EKSEMPEL IV EXAMPLE IV

Potensialforskjellen mellom de respektive legeringer i den sammenstilte gjenstand i henhold til oppfinnelsen vil fremgå av dette eksempel. The potential difference between the respective alloys in the assembled object according to the invention will be apparent from this example.

Strengstøpte barrer av den angitte sammensetning i tabell III Strictly cast ingots of the specified composition in table III

ble homogenisert og , som beskrevet i eksempel II, nedvalset til 1,25 mm, samt deretter underkastet en simuleringsprosess. was homogenized and, as described in example II, rolled down to 1.25 mm, and then subjected to a simulation process.

Det ble utskåret prøvestykker av legeringene A og B med overtrekksmaterial C i henhold til eksempel I og med en tykkelse på 1,25 mm, hvoretter prøvene ble utsatt for en sprøytéprøve i henhold til eksempel III. En del av hvert prøvestykke ble gjennom en spesiell avtetning av silikongummi innført i prøveutrustningens væskestrålekammer, uten at det ved fasttrukket avtetning ble dannet elektrisk kontakt med flensmaterialet eller antifrysemiddel lekker ut. Prøvestykkene var herunder festet slik at elektriske lekkstrømmer ikke kunne flyte til væske-strålekammeret av rustfritt stål. På denne måte var det mulig å anbringe prøver av forskjellige materialer i kammeret og måle den elektriske strøm mellom disse, samtidig som prøvene ved en hvilken som helst ønsket temperatur ble utsatt for påsprøytning av antifrysemiddel. Test pieces were cut out of the alloys A and B with coating material C according to example I and with a thickness of 1.25 mm, after which the samples were subjected to a spray test according to example III. A part of each test piece was introduced through a special silicone rubber seal into the liquid jet chamber of the test equipment, without the tightly tightened seal making electrical contact with the flange material or antifreeze leaking out. The test pieces were attached below so that electrical leakage currents could not flow to the liquid jet chamber made of stainless steel. In this way, it was possible to place samples of different materials in the chamber and measure the electric current between them, at the same time that the samples were exposed to the spraying of antifreeze at any desired temperature.

Den elektriske strøm ble fastlagt ved måling av potensial tall over en motstand på 2 ohm, som på utsiden var koblet parallelt med elektrodene. Denne motstandsverdi beløp seg til mindre enn 0,5 % av den samlede elektrolyttiske motstand i antifrysemidlet mellom de to prøvestykker. På denne måte ble strømmen målt mellom legering C i eksempel I og legering A i foreliggende eksempel, såvel som mellom legering C i eksempel I og legering B i foreliggende eksempel, mens antifrysemiddel hele tiden ble påsprøytet prøvene med en sprøytehastighet på 29,4 m/s. Temperaturen ble variert mellom 40°C og 105°C i tre påfølgende prøvesykler. Retningen av strømmen under temperatursyklen innstilte seg herunder på slik måte at legeringen C i eksempel I forble anodisk for begge de angitte elektrodepar. The electric current was determined by measuring the potential number across a resistance of 2 ohms, which was connected on the outside in parallel with the electrodes. This resistance value amounted to less than 0.5% of the total electrolytic resistance in the antifreeze between the two test pieces. In this way, the current was measured between alloy C in example I and alloy A in the present example, as well as between alloy C in example I and alloy B in the present example, while antifreeze was constantly sprayed onto the samples at a spray rate of 29.4 m/ pp. The temperature was varied between 40°C and 105°C in three successive test cycles. The direction of the current during the temperature cycle set itself below in such a way that the alloy C in example I remained anodic for both of the specified electrode pairs.

Det viste seg under flere sådanne temperatursykler at strømmen It turned out during several such temperature cycles that the current

i legeringsparet B/C holdt seg ca. 5 ganger høyere enn strømmen i 1egeringsparet A/C. Ved anodematerial i form av legering C i forbindelse med legering B ble det således oppnådd en overraskende høy katodisk beskyttelsesstrøm, særskilt innenfor temperaturområdet mellom 90 og 105°C, hvilket tilsvarer det vanlige arbeidsområdet for kjøretøykjølere. Ved legeringsparet A/C ble det således under den avtagende del av den annen temperatursykel, ved 93,3°C, in the alloy pair B/C remained approx. 5 times higher than the current in the 1egeration pair A/C. With anode material in the form of alloy C in connection with alloy B, a surprisingly high cathodic protection current was thus achieved, especially within the temperature range between 90 and 105°C, which corresponds to the usual working range for vehicle coolers. In the case of the alloy pair A/C, during the decreasing part of the second temperature cycle, at 93.3°C,

oppnådd en strøm på 16 ^,uA, mens det ved samme temperatur ble oppnådd en strøm på lOO^uA ved legeringsparet B/C. obtained a current of 16 ^.uA, while at the same temperature a current of lOO^uA was obtained with the alloy pair B/C.

Claims

1. Metal object with improved resistance to erosion

corrosion in moist environments and composed of a core and a coating of mutually different aluminum-based alloys, e.g. in the form of a tube for a heat exchanger, characterized in that the aluminum alloy in the coating contains 0.8 - 1.3% zinc, at most 0.70% silicon and iron, at most 0.10% copper, at most 0.10% manganese and at most 0.10% magnesium and the rest mainly aluminum and is arranged on one or both sides of the core, which consists of an aluminum alloy with a content of 1.0 to 1.5% manganese, 0.1 to 0.4% chromium and 0.05 to 0.4% copper and the rest mainly aluminium.

2. Metal object as specified in claim 1, characterized in that the aluminum alloy in the coating contains, in addition to the specified components, other components in quantities of no more than 0.05% each and a total of no more than 0.15%.

3. Metal object as specified in claim 1 or 2, characterized in that the core material, in addition to the specified components, comprises up to 0.6% silicon, up to 0.7% iron, up to 0.1% zinc and no more than 0.5% of each and not more than 0.15% combined of additional constituents.

4. Metal object as stated in claim 1, characterized in that the coating is applied to one side of the core, while a solder layer of an Al/Si alloy is applied to the other side of the core.