NO135019B

NO135019B -

Info

Publication number: NO135019B
Application number: NO364469A
Authority: NO
Inventors: O W Reen; J R Conner
Original assignee: Allegheny Ludlum Steel
Priority date: 1968-09-26
Filing date: 1969-09-11
Publication date: 1976-10-18
Also published as: ES371765A1; DE1947963A1; JPS4925803B1; NO135019C; GB1283767A; DE1947963B2; CH511658A; DK123573B; FR2018922A1; BR6912645D0; BE739439A; DE1947963C3; SE358669B; AT315217B

Description

Som følge av den erkjennelse at pulvermetallartikler As a result of the realization that powder metal articles

kan kombinere de økonomiske fordeler ved masseproduksjon ay både enkle og kompliserte gjenstander, har bruken av slike materialer øket meget sterkt i de seneste år. Pulvermetallartikler finner stadig nye markeder eller anvendelser som erstatning for maski- can combine the economic advantages of mass production ay both simple and complicated objects, the use of such materials has increased very strongly in recent years. Powder metal articles are constantly finding new markets or applications as replacements for machinery

nelt bearbeidede artikler av vanlige smidde og støpte materialer. easily worked articles of common forged and cast materials.

Det største antall av pulvermetallartikler som anvendes The largest number of powder metal articles used

nå for tiden fremstilles av jernpulver. Ytterligere elementer i relativt små mengder kan tilblandes jernpulveret, og under sintringen av det pressede pulver kan det oppnåes legeringsdannelse slik at det oppnås spesifikke mekaniske egenskaper. En betyde- nowadays produced from iron powder. Additional elements in relatively small quantities can be mixed with the iron powder, and during the sintering of the pressed powder, alloy formation can be achieved so that specific mechanical properties are achieved. A mean-

lig mengde av kobberlegerte gjenstander foruten lavlegerte jern-gjenstander fremstilles også og anvendes i stor utstrekning. A similar amount of copper-alloyed objects in addition to low-alloyed iron objects are also produced and used to a large extent.

For mange anvendelsesformål er det ønskelig å bruke materialer med en god korrosjonsmotstandsevne. Artikler fremstilt av pulverprodukter som fra naturens side har en høyere korrosjonsmotstandsevne, som for-legerte austenitiske og ferritiske rust- For many applications, it is desirable to use materials with good corrosion resistance. Articles made from powder products which by nature have a higher corrosion resistance, such as pre-alloyed austenitic and ferritic rusts

frie stålprodukter, har uheldigvis ikke den samme korrosjonsmotstandsevne som slike produkter av samme kjemiske sammensetning i smidd eller støpt form. For anvendelser hvor den korroderende virkning er særlig sterk, er pulvermetallartikler av rustfritt free steel products, unfortunately do not have the same corrosion resistance as such products of the same chemical composition in forged or cast form. For applications where the corrosive effect is particularly strong, powder metal articles are made of stainless

stål, slik som det nå for tiden fremstilles, ikke tilfredsstillende. steel, as it is currently produced, not satisfactory.

Skjønt det ikke er helt sikkert, så antas det at denne lavere korrosjonsmotstandsevne hos pulvermetallartikler skyldes retensjon i artikkelens porer av den korroderende oppløsning, som danner elektrolytiske celler. For å motvirke denne korroderende virkning er pulvermetallartikler blitt impregnert med voks eller harpiks for å hindre at korroderende medier trenger inn i porene. Dette vil naturligvis begrense artiklenes anvendelse til bruk i Although not absolutely certain, it is believed that this lower corrosion resistance of powder metal articles is due to retention in the pores of the article of the corrosive solution, which forms electrolytic cells. To counteract this corrosive effect, powdered metal articles have been impregnated with wax or resin to prevent corrosive media from penetrating into the pores. This will naturally limit the article's application to use in

slike omgivelser som ikke angriper det impregnerte stoff. En environments that do not attack the impregnated material. One

annen løsning av problemet som nylig er foreslått, er å varme-behandle pulvermetallartiklene i en oksyderende atmosfære for å danne et tykkere overflateoksyd på de blottlagte eller frie overflater enn det som foreligger på de normalt uvirksomme blottlagte overflater. Effektiviteten av denne beskyttelse er imidlertid basert på korrosjonsmotstandsevnen av glødeskallet, som normalt er mindre motstandsdyktig enn selve underlagsmetallet. Kunstig fremstilte oksydfilmer har videre en tendens til å være porøse, og korroderende medier kan få adgang til underlagsmetallet og another solution to the problem that has recently been proposed is to heat-treat the powdered metal articles in an oxidizing atmosphere to form a thicker surface oxide on the exposed or free surfaces than that present on the normally inactive exposed surfaces. However, the effectiveness of this protection is based on the corrosion resistance of the glow plug, which is normally less resistant than the base metal itself. Artificially produced oxide films also tend to be porous, and corrosive media can gain access to the substrate metal and

kan danne elektrolytiske celler. can form electrolytic cells.

US-patent nr. 3 208 874 beskriver belegning av gjenstander av rustfritt stål med alkalimetallsilikat av omtrent samme sjikttykkelse som i følge den foreliggende oppfinnelse. Patentet angår imidlertid ikke behandling av gjenstander av pulvermeta11. US Patent No. 3,208,874 describes the coating of stainless steel objects with alkali metal silicate of approximately the same layer thickness as according to the present invention. However, the patent does not concern the treatment of objects made of powdered meta11.

Fra en artikkel av Pratt: "Impregnation of Powder Metallurgy Parts" i "Steel" av 13. juli 1953, side 122-123, er det beskrevet impregnering av sintrede gjenstander på en slik måte at hulrommene fylles permanent og slik at de ikke lenger er synlige. Som det vil sees av nedenstående, er dette det motsatte av det man tar sikte på i henhold til den foreliggende oppfinnelse, hvor impregneringen og varmebehandlingen utføres slik at gjenstandens porøse karakter ikke tapes. From an article by Pratt: "Impregnation of Powder Metallurgy Parts" in "Steel" dated July 13, 1953, pages 122-123, there is described the impregnation of sintered articles in such a way that the voids are permanently filled and so that they are no longer visible. As will be seen from the following, this is the opposite of what is aimed at according to the present invention, where the impregnation and the heat treatment are carried out so that the porous nature of the object is not lost.

Den foreliggende oppfinnelse angår således en fremgangsmåte til fremstilling av en korrosjonsresistent sintret The present invention thus relates to a method for producing a corrosion-resistant sintered

pulverartikkel av stål, f.eks. karbonstål, legeringsstål og rustfritt stål, hvor metallpulveret presses og deretter sintres i en ikke-oksyderende atmosfære, og fremgangsmåten er karakterisert ved at det sintrede produkt på i og for seg kjent måte, jfr. silikatbelegning av kompakte stålartikler, impregneres i en vandig oppløsning av alkalisilikat og deretter opphetes ved temperaturer mellom 315 og 500°C, hvorved vanninnholdet i opp-løsningen fjernes og det på overflaten av metallpartiklene dannes et tynt, hårdt, ikke-organisk belegg med en tykkelse på minst 0,0004 ram, mens produktets porøse natur bibeholdes. powder article of steel, e.g. carbon steel, alloy steel and stainless steel, where the metal powder is pressed and then sintered in a non-oxidizing atmosphere, and the method is characterized by the sintered product in a known manner, cf. silicate coating of compact steel articles, impregnated in an aqueous solution of alkali silicate and then heated at temperatures between 315 and 500°C, whereby the water content in the solution is removed and a thin, hard, inorganic coating with a thickness is formed on the surface of the metal particles of at least 0.0004 ram, while maintaining the porous nature of the product.

En foretrukken utførelsesform går ut på at det anvendes en vandig alkalimetallsilikat-oppløsning som inneholder et fuktemiddel som er forlikelig med oppløsningen, hvorved det oppnås en mer jevn fuktning av overflaten av partiklene, og en korrosjons-, inhibitor som også er forlikelig med nevnte silikatoppløsning, f.eks. natriumoksalat, natriumfosfat eller natriumaluminat, som ytterligere øker det belagte produkts korrosjonsmotstandsevne. A preferred embodiment involves the use of an aqueous alkali metal silicate solution which contains a wetting agent which is compatible with the solution, whereby a more uniform wetting of the surface of the particles is achieved, and a corrosion inhibitor which is also compatible with said silicate solution, e.g. sodium oxalate, sodium phosphate or sodium aluminate, which further increases the corrosion resistance of the coated product.

Belegget er motstandsdyktig overfor vann, de fleste kjemikalier, løsningsmidler, slitasje og varme. Belegg fremstilt av alkalimetallsilikat-oppløsningen forblir vannoppløselig inntil belegget er opphetet eller herdet ved tilstrekkelig høye temperaturer til å fjerne det kjemisk bundne vann. Ved herd-ningstemperaturer lavere enn ca. 315°C foreligger det en tendens til at silikatet kan oppløses påny og bli hvitt; ved temperaturer over ca. 500°C begynner silikatet å bli bløtt og filmen går i stykker. Herdningen kan utføres i en tid fra 1 til 10 minutter eller mer, alt etter størrelsen av artikkelen som behandles og opphetningsutstyrets termiske egenskaper. The coating is resistant to water, most chemicals, solvents, abrasion and heat. Coatings prepared from the alkali metal silicate solution remain water soluble until the coating is heated or cured at sufficiently high temperatures to remove the chemically bound water. At curing temperatures lower than approx. At 315°C there is a tendency for the silicate to dissolve again and become white; at temperatures above approx. At 500°C, the silicate begins to soften and the film breaks. The curing can be carried out for a time from 1 to 10 minutes or more, depending on the size of the article being treated and the thermal characteristics of the heating equipment.

Det er mulig å påføre overflatebelegg med en tykkelse fra molekylstørrelse til ca. 0,025 mm. Det er ønskelig å påføre silikatbelegget slik at det oppnås en filmtykkelse på minst 0,0004 mm, fortrinnsvis minst 0,0009 mm, etter herdningen. It is possible to apply surface coatings with a thickness from molecular size to approx. 0.025 mm. It is desirable to apply the silicate coating so that a film thickness of at least 0.0004 mm, preferably at least 0.0009 mm, is achieved after curing.

Dette kan oppnås ved å variere belegningsmåten, f.eks. konsen-trasjonen, oppholdstiden osv. Fuktemidler som er forlikelige med alkalimetallsilikatoppløsningen, kan anvendes for å ned-sette oppløsningens overflatespenning og tilveiebringe en mer jevn fuktning av overflaten, særlig når substratet eller under-laget ikke er blitt omhyggelig renset. En omhyggelig rensning av substratet for å fjerne all olje og organisk materiale er imidlertid i høy grad ønskelig. Korrosjonsinhibitorer som også er forlikelige med alkalimetallsilikatoppløsningen, kan anvendes for ytterligere å øke korrosjonsmotstandsevnen av det belagte substrat, forutsatt at inhibitoren vil forbli effektiv etter herdningsprosessen;som finner sted ved relativt høy temperatur. Den høye temperatur som anvendes ved herdningen, This can be achieved by varying the coating method, e.g. the concentration, the residence time, etc. Wetting agents that are compatible with the alkali metal silicate solution can be used to lower the solution's surface tension and provide a more uniform wetting of the surface, especially when the substrate or substrate has not been carefully cleaned. However, a careful cleaning of the substrate to remove all oil and organic material is highly desirable. Corrosion inhibitors that are also compatible with the alkali metal silicate solution can be used to further increase the corrosion resistance of the coated substrate, provided that the inhibitor will remain effective after the curing process, which takes place at a relatively high temperature. The high temperature used during curing,

vil kunne fjerne mange organiske inhibitorer. For tiden fore-trukkede korrosjonsinhibitorer omfatter natriumoksalat, natriumfosfat og natriumaluminat. Mengden av fuktningsmiddel og korrosjonsinhibitorer som anvendes i belegningsoppløsningen vil naturligvis variere alt etter de ønskede resultater. will be able to remove many organic inhibitors. Currently preferred corrosion inhibitors include sodium oxalate, sodium phosphate and sodium aluminate. The amount of wetting agent and corrosion inhibitors used in the coating solution will naturally vary according to the desired results.

De følgende eksempler skal tjene til å klargjøre den praktiske utførelse av oppfinnelsen, og de forbedringer som opp- The following examples shall serve to clarify the practical execution of the invention, and the improvements which

nåes ved hjelp av denne. can be reached using this.

Prøvestykker av atomiserte, for-legerte pulvere- av rustfritt stål av typene 304L og 316L ble fremstilt med den sammensetning og partikkelstørrelsesfordeling som er vist i tabellene I og Specimens of atomized, pre-alloyed powders of stainless steel of the types 304L and 316L were prepared with the composition and particle size distribution shown in Tables I and

II. II.

Pulvermetallartikler av de foran beskrevne pulvere ble fremstilt ved presning og sintring for å simulere vanlig praksis. 20 g pulver ble presset med dobbeltvirkning i en senke med en diameter av 2,5 cm så at man fikk prøvestykker med en tykkelse av ca. 6,3 mm. Det ble anvendt komprimeringstrykk på 3,9, 4,7, 6,2 og 7 tonn pr. cm 2 for å fremstille såkalte "grønne" komprimerte stykker. Powder metal articles of the powders described above were produced by pressing and sintering to simulate common practice. 20 g of powder was pressed with a double action in a sinker with a diameter of 2.5 cm so that test pieces with a thickness of approx. 6.3 mm. Compaction pressures of 3.9, 4.7, 6.2 and 7 tonnes per cm 2 to produce so-called "green" compressed pieces.

Pulvermetallindustrien anvender tre typer av atmosfærer for sintring av gjenstander av rustfritt stål. Disse er hydrogen, dissosiert ammoniakk og vakuum. Prøver ble fremstilt under anvendelse av alle disse tre typer av sintringsatmosfærer ved en sintringstemperatur av 1260°C i 2 timer. Etter sintringen var tettheten av prøvestykkene av type 316L og type 304L (gruppe I) The powder metal industry uses three types of atmospheres for sintering stainless steel objects. These are hydrogen, dissociated ammonia and vacuum. Samples were prepared using all three types of sintering atmospheres at a sintering temperature of 1260°C for 2 hours. After sintering, the density of the specimens of type 316L and type 304L (group I) was

'77 til 80% av den teoretiske tetthet (7,90 g/cm<3>). Tettheten av de andre prøver var som anført i tabell V. '77 to 80% of the theoretical density (7.90 g/cm<3>). The density of the other samples was as listed in Table V.

For å oppnå høyere tettheter ble komprimerte stykker av gruppe I preget eller presset ved det opprinnelig anvendte komprimeringstrykk etter sintringsprosessen. Disse prøvestykker ble deretter påny sintret i deres opprinnelige atmosfære i 2 timer ved 1260°C. Disse prøvestykker oppviste tettheter på 83 til 89% av den teoretiske tetthet, idet tettheten beror på sintrings-atmosfæren. To achieve higher densities, compacted pieces of Group I were embossed or pressed at the originally applied compaction pressure after the sintering process. These specimens were then re-sintered in their original atmosphere for 2 hours at 1260°C. These test pieces showed densities of 83 to 89% of the theoretical density, the density depending on the sintering atmosphere.

Alle prøvestykker (gruppe I og II) ble belagt eller impregnert som følger: 1. Rensning. - Prøvestykkene ble avfettet i ren aceton for å fjerne overflateforurensninger, tørket ved ca. 95°C, ned-dyppet i en 50%'s oppløsning av ammoniumhydroksyd, fortynnet med destillert vann, skyllet i destillert vann og tørket under vakuum ved ca. 150°C. 2. Be legning-. - Prøvene ble belagt ved en av følgende to metoder: (1) vanlig neddypningsbelegning, hvor prøven neddykkes i belegningsoppløsningen og uttas mekanisk med jevn has-tighet for å sikre en konstant fuktningsfilmtykkelse, eller (2) vakuum-belegning, hvor prøvene neddykkes i en skål fylt med belegningsoppløsning og behandles under vakuum ved romtempera-tur i 1 time. Vakuumet oppheves, og prøvene holdes under atmos-færisk trykk, hvoretter de tas ut fra oppløsningen; oppløsningen får renne av og stykkene tørkes. De følgende belegningsoppløs-ninger ble anvendt: a. Natriumsilikatoppløsning som inneholdt ca. 19 vektprosent faste stoffer i vann, med tilsetning av 0,1 vekt% fuktemiddel. All test pieces (groups I and II) were coated or impregnated as follows: 1. Cleaning. - The test pieces were degreased in pure acetone to remove surface contamination, dried at approx. 95°C, dipped in a 50% solution of ammonium hydroxide, diluted with distilled water, rinsed in distilled water and dried under vacuum at approx. 150°C. 2. Ask for direction. - The samples were coated by one of the following two methods: (1) normal immersion coating, where the sample is immersed in the coating solution and removed mechanically at a constant speed to ensure a constant wetting film thickness, or (2) vacuum coating, where the samples are immersed in a bowl filled with coating solution and treated under vacuum at room temperature for 1 hour. The vacuum is removed, and the samples are kept under atmospheric pressure, after which they are taken out of the solution; the solution is allowed to drain and the pieces are dried. The following coating solutions were used: a. Sodium silicate solution containing approx. 19% by weight solids in water, with the addition of 0.1% by weight wetting agent.

b. Den ovennevnte oppløsning inneholdt også 2,5 vektprosent b. The above solution also contained 2.5% by weight

av enten natriumoksalat, natriumfosfat eller natriumaluminat. of either sodium oxalate, sodium phosphate or sodium aluminate.

c. En oppløsning som inneholdt ca. 29 vektprosent av organisk ammoniumsilikat, med tilsetning av. 0,1 vektprosent av fuktemiddel. Det organiske ammoniumsilikat har kvaternært ammonium-ion som kation, istedenfor natrium, kalium eller lithium, og er ganske enestående ved at når det herdes, vil denne del av forbindelsen fordampes så at det blir tilbake nesten ren kiselsyre. Kiselsyren utgjør ca. 78 vektprosent av de totale faste stoffer, og denne oppløs-ning ble undersøkt for å fastslå hvorvidt denne kunne tilveiebringe resultater som er sammenlignbare med de som oppnås med alkalimetallsilikatene. 3. Herdning. - Alle prøver ble herdet på følgende måte: c. A solution that contained approx. 29 percent by weight of organic ammonium silicate, with the addition of. 0.1% by weight of wetting agent. The organic ammonium silicate has a quaternary ammonium ion as a cation, instead of sodium, potassium or lithium, and is quite unique in that when it hardens, this part of the compound will evaporate leaving almost pure silicic acid. The silicic acid makes up approx. 78 percent by weight of the total solids, and this solution was examined to determine whether it could provide results comparable to those obtained with the alkali metal silicates. 3. Curing. - All samples were hardened in the following way:

a. Tørket ved ca. 150°C i 30 minutter, derpå a. Dried at approx. 150°C for 30 minutes, then

b. tørket ved ca. 205°C i 30 minutter, og derpå b. dried at approx. 205°C for 30 minutes, and then

c. herdet ved 315°C i 30 minutter. c. cured at 315°C for 30 minutes.

Det er nylig foreslått at sintrede rustfrie stålpulver-artikler kan gjøres korrosjonsmotstandsdyktige ved opphetning It has recently been proposed that sintered stainless steel powder articles can be made corrosion resistant by heating

i 20 til 30 minutter i luft ved temperaturer mellom 400 og 500°C. For sammenligningsvis å utprøve denne løsning av problemet ble prøvestykker av typen 304 og 316L sintret i hver av atmosfærene og opphetet i 25 minutter ved 455°C. for 20 to 30 minutes in air at temperatures between 400 and 500°C. To comparatively test this solution to the problem, test pieces of type 304 and 316L were sintered in each of the atmospheres and heated for 25 minutes at 455°C.

For å simulere slitasje ble omtrent 0,025 til 0,05 mm fjernet fra en plan overflate av hver prøve ved hjelp av en belteslipeinnretning. De slipte overflater ble slipt ytterligere med suksessivt finere sandpapir helt til sandpapir nr. 200. To simulate wear, approximately 0.025 to 0.05 mm was removed from a flat surface of each sample using a belt sander. The sanded surfaces were further sanded with successively finer sandpaper up to No. 200 sandpaper.

De motsatte sider av prøvene ble bibeholdt i den sintrede tilstand. Alle prøvene ble renset i en 50%'s ammoniumhydroksyd-oppløsnihg for å fjerne slipeforurensninger, skyllet i destillert vann og tørket. The opposite sides of the samples were retained in the sintered state. All samples were cleaned in a 50% ammonium hydroxide solution to remove abrasive contaminants, rinsed in distilled water and dried.

Resultatene av korrosjonsforsøk med prøvestykker fremstilt som beskrevet ovenfor, er vist i tabellene III, IV og V. The results of corrosion tests with test pieces prepared as described above are shown in Tables III, IV and V.

De følgende koder identifiserer den belegning som The following codes identify the pavement which

ble anvendt og som er angitt i tabellene III, IV og V. was used and which is indicated in Tables III, IV and V.

1. Neddypningsbelagt i natriumsilikat som inneholdt ca. 1. Immersion coated in sodium silicate which contained approx.

19 vektprosent faste stoffer i vann, med 0,1 vektprosent tilsetning av fuktemiddel. 19% by weight solids in water, with 0.1% by weight addition of wetting agent.

2. Vakuum-belegning med oppløsning som i (1) 2. Vacuum coating with solution as in (1)

3. Vakuum-belegning med oppløsning som i (1), med 25 g/l av en oppløsning av natriumoksalat. 4. Etter sintringen ble de komprimerte stykker opphetet i luft ved 455°C i 25 minutter, luftkjølt - ingen belegning. 5. Kontrollprøvestykker - sintret og ikke belagt. 3. Vacuum coating with solution as in (1), with 25 g/l of a solution of sodium oxalate. 4. After sintering, the compressed pieces were heated in air at 455°C for 25 minutes, air cooled - no coating. 5. Control test pieces - sintered and not coated.

Som resultatene i tabellene III, IV og V ovenfor viser, finnes det noe overflatemisfarvning, men ingen rust verken på de slipte eller på de ikke-slipte overflater av prøvestykkene belagt med natriumsilikat, enten dette er en neddypnings- eller vakuum-belegning, selv etter 1000 timers utsettelse for det korroderende miljø. I motsetning hertil viser prøvestykker belagt med ammoniumsilikat sterkt rusting på både slipte og ikke-slipte overflater etter lignende utsettelse for korroderende salt. Kontroll-prøvestykker som ikke var påført noe belegg, viste store rustgroper og en sterk rustdannelse og misfarging etter at de var blitt utsatt for det korroderende miljø i 1000 timer. Prøvestykker fra forsøkene 345 og 347 behandlet i overensstemmelse med oppfinnelsen oppviste lengre "tid før svikt" enn ubehandlete prøvestykker. As the results in Tables III, IV and V above show, there is some surface discoloration but no rust on either the ground or the unground surfaces of the specimens coated with sodium silicate, whether this is an immersion or vacuum coating, even after 1000 hours exposure to the corrosive environment. In contrast, specimens coated with ammonium silicate show severe rusting on both ground and unground surfaces after similar exposure to corrosive salt. Control specimens that had no coating applied showed large pitting and severe rust formation and discoloration after being exposed to the corrosive environment for 1000 hours. Specimens from Tests 345 and 347 treated in accordance with the invention exhibited longer "time to failure" than untreated specimens.

Rustfrie pulvermetallartikler av typen 304L oppviste lignende resultater, idet artikler behandlet i overensstemmelse med oppfinnelsen med alkalimetallsilikat, viste bedre korrosjonsmotstandsevne enn de som var beharidlet med ammoniumsilikat og de som ikke hadde noe belegg i det hele tatt. Stainless powder metal articles of type 304L showed similar results, articles treated in accordance with the invention with alkali metal silicate showing better corrosion resistance than those treated with ammonium silicate and those without any coating at all.

Det fremgår av de data som er gjengitt ovenfor, at It appears from the data reproduced above that

ved vakuum-belegning med alkalimetallsilikatoppløsning, med eller uten fuktemiddel, og hensiktsmessig herdning kan det fremstilles sintrede gjenstander av pulver av rustfritt stål som er nesten fullstendig motstandsdyktige overfor angrep av saltopp- by vacuum coating with an alkali metal silicate solution, with or without a wetting agent, and suitable curing, sintered objects can be produced from stainless steel powder which are almost completely resistant to attack by salt

løsning. Den oppnådde forbedring er størst når det anvendes en sintringsatmosfære bestående av hydrogen. Komprimerte styk- solution. The improvement achieved is greatest when a sintering atmosphere consisting of hydrogen is used. Compressed parts

ker som er sintret i dissosiert ammoniakk og i vakuum, har ikke en så god korrosjonsmotstandsevne som artikler sintret i hydro- articles sintered in dissociated ammonia and in vacuum do not have as good corrosion resistance as articles sintered in hydro-

gen, men egenskapene kan være tilfredsstillende for mange formål. Generelt er det imidlertid nødvendig å anvende ikke-oksyderende gene, but the characteristics may be satisfactory for many purposes. In general, however, it is necessary to use non-oxidizing agents

eller reduserende atmosfære. Tilsetningen av korrosjonsinhibi- or reducing atmosphere. The addition of corrosion inhibitor

torer, som natriumoksalat og natriumfosfat, til silikatoppløs- tors, such as sodium oxalate and sodium phosphate, to silicate dissolve-

ningen kan medføre en viss forbedring, men er ikke av avgjørende betydning for oppnåelse av korrosjonsmotstandsevnen. Dannelsen av et oksydbelegg på overflatene av de sintrede partikler med- This can lead to a certain improvement, but is not of decisive importance for achieving the corrosion resistance. The formation of an oxide coating on the surfaces of the sintered particles with

fører ikke en effektiv økning av korrosjonsmotstandsevnen til det komprimerte produkt som fremstilles av disse partikler. does not lead to an effective increase in the corrosion resistance of the compressed product produced from these particles.

Det fremgår også at vakuum-belegning med natriumsili-katoppløsningen er bedre enn neddykningsbelegning som påførings- It also appears that vacuum coating with the sodium silicate solution is better than immersion coating as an application

måte for alkalimetallsilikatet; i enkelte tilfeller kan det c imidlertid av økonomiske grunner være ønskelig å anvende ned-dykningsbe legning. way for the alkali metal silicate; in some cases, however, for economic reasons it may be desirable to use immersion coating.

Komprimerte stykker av rustfrie stålpulvere med en Compressed pieces of stainless steel powders with a

høyere porøsitetsgrad har vist seg å ha en større korrosjonsmotstandsevne enn komprimerte stykker med mindre porøsitet i den belagte tilstand. Slipning av overflaten av lavporøse komprimerte stykker har vist seg å gjøre dem mere motstandsdyktige overfor saltdusj uten noe belegg. Resultatet av bortslitasje av overflaten av det belagte komprimerte stykke av rustfritt sintret stålpulver synes ikke å innvirke på motstandsevnen over- higher degree of porosity has been shown to have a greater corrosion resistance than compacted pieces with less porosity in the coated state. Grinding the surface of low porosity compacted pieces has been shown to make them more resistant to salt spray without any coating. The result of wear away of the surface of the coated compressed piece of stainless sintered steel powder does not appear to affect the resistance over-

for saltdusj. for salt shower.

Claims

1. Process for the production of a corrosion-resistant sintered powder article of steel, such as carbon steel, alloy steel and stainless steel, where the metal powder is compressed and then sintered in a non-oxidizing atmosphere, characterized in that the sintered product is in a known manner from silicate coating of compact steel articles are impregnated in an aqueous solution of alkali silicate and then heated at temperatures between 315 and 500°C, whereby the water content in the solution is removed and a thin, hard, inorganic coating is formed on the surface of the metal particles with a thickness of at least 0 .0004 mm, while the porous nature of the product is maintained.

2. Method as set forth in claim 1, characterized in that an aqueous alkali metal silicate solution is used which contains a wetting agent which is compatible with the solution, whereby a more even wetting of the surface of the particles is achieved, and a corrosion inhibitor which is also compatible with said silicate solution, e.g. sodium oxalate, sodium phosphate or sodium aluminate, which further increases the corrosion resistance of the coated product.