NO131084B

NO131084B -

Info

Publication number: NO131084B
Application number: NO01734/72A
Authority: NO
Inventors: F Wehrmann
Original assignee: Isovolta
Priority date: 1971-05-18
Filing date: 1972-05-16
Publication date: 1974-12-23
Also published as: NO131084C; CA996887A; DD96260A5; NL7206588A; SE378621B; DE2223850A1; AU4239072A; FR2137915A1; IT955544B; ZA723336B; FR2137915B1; AU468713B2; BE783558A; CH565871A5; AT309942B; GB1359770A; HU165700B; US3824159A

Description

Fremgangsmåte ved elektrolytisk belegging av Procedure for electrolytic coating of

aluminiumholdige gjenstander ved hjelp av aluminum containing objects by means of

anodisk oksydasjon. anodic oxidation.

Foreliggende oppfinnelse vedrorer en fremgangsmåte ved belegging The present invention relates to a method for coating

av gjenstander, som helt eller delvis består av aluminium eller aluminiumlegeringer, hvor gjenstandene som skal belegges under- of objects, which consist wholly or partly of aluminum or aluminum alloys, where the objects to be coated under-

kastes en anodisk oksydasjon i et elektrolyttbad med en vandig elektrolytt som inneholder et opplost alkali-silikat, under anvendelse av likestrom, vekselstrom eller pulsstrom. an anodic oxidation is thrown into an electrolyte bath with an aqueous electrolyte containing a dissolved alkali silicate, using direct current, alternating current or pulsed current.

Det særegne ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er at The peculiarity of the method according to the invention is that

det anvendes et elektrolyttbad som inneholder minst en opplost kompieksdanner for aluminiumioner valgt fra gruppen bestående av vannloselige primære, sekundære eller tertiære aminer, særlig an electrolyte bath is used which contains at least one dissolved complexing agent for aluminum ions selected from the group consisting of water-soluble primary, secondary or tertiary amines, in particular

alkanolaminer, vannloselige salter av mettede eller umettede organiske karboksylsyrer, salter av substituerte karboksylsyrer, aminosyrer, substituerte aminosyrer, sulfonsyrer, substituerte sulfonsyrer, en- eller flerverdige, eventuelt substituerte fenoler, og flerverdige, eventuelt substituerte alkoholer. alkanolamines, water-soluble salts of saturated or unsaturated organic carboxylic acids, salts of substituted carboxylic acids, amino acids, substituted amino acids, sulphonic acids, substituted sulphonic acids, mono- or polyhydric, optionally substituted phenols, and polyhydric, optionally substituted alcohols.

Disse og andre trekk ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen fremgår av patentkravene. These and other features of the method according to the invention appear in the patent claims.

Gjenstandene som skal belegges, kan ha hvilken som helst form, således kan det dreie seg om blikk, formstykker, stbpestykker, folier, også med en tykkelse av noen få mikron, og lignende. The objects to be coated can have any shape, so it can be tin, shaped pieces, pieces of wood, foils, also with a thickness of a few microns, and the like.

Som allerede nevnt består gjenstandene som skal belegges, helt eller delvis av aluminium eller aluminiumlegeringer og i henhold hertil kan også blikk, formstykker eller folier som bare har en overflate av aluminiumlegeringer, belegges ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen. Som eksempel nevnes at plastfolier med et pådampet aluminiumsjikt med en tykkelse på 0,01 mikron uten vanskelighet kan belegges ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen. Ved å stille opp mot hverandre de to ekstreme tilfeller, nemlig gjenstander som helt ut består av aluminium eller aluminiumlegeringer og gjenstander som bare besitter en slik overflate, får man et inntrykk av det bedre anvendelsesområde for fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen. As already mentioned, the objects to be coated consist, in whole or in part, of aluminum or aluminum alloys and according to this, tin, shaped pieces or foils which only have a surface of aluminum alloys can also be coated by the method according to the invention. As an example, it is mentioned that plastic foils with a evaporated aluminum layer with a thickness of 0.01 micron can be coated without difficulty by the method according to the invention. By juxtaposing the two extreme cases, namely objects that consist entirely of aluminum or aluminum alloys and objects that only have such a surface, one gets an impression of the better field of application for the method according to the invention.

I tilfelle av at gjenstandene som skal belegges, bare delvis In the event that the objects to be coated, only partially

består av aluminium eller aluminiumlegeringer, spiller arten av den del som ikke består av aluminium eller aluminiumlegeringer ingen rolle når det dreier seg om et elektrisk ikke-ledende legeme. Forutsetningen er kun at disse ikke-ledende legemer har et sammenhengende, ledende sjikt av aluminium eller aluminiumlegeringer. Det er selvfolgelig underforstått at de ikke-ledende legemer ikke consists of aluminum or aluminum alloys, the nature of the part that does not consist of aluminum or aluminum alloys does not matter in the case of an electrically non-conducting body. The only requirement is that these non-conductive bodies have a continuous, conductive layer of aluminum or aluminum alloys. It goes without saying that the non-conducting bodies do not

må være loselig i elektrolyttbadet. I tilfelle av at den del som ikke består av aluminium eller aluminiumlegeringer er et elektrisk ledende legeme, må det være omhyllet av et på alle sider om-sluttende, sammenhengende og ledende sjikt av aluminium eller aluminiumlegeringer. Dette sjikt kan besitte små porer hvis diameter er mindre eller lik diameteren til de gassblærer som must be soluble in the electrolyte bath. In the event that the part which does not consist of aluminum or aluminum alloys is an electrically conductive body, it must be enveloped by an all-encompassing, continuous and conductive layer of aluminum or aluminum alloys. This layer can have small pores whose diameter is less than or equal to the diameter of the gas bubbles which

dannes ved den i henhold til oppfinnelsen gjennomforte anodiske oksydasjon av arbeidsstykkene. is formed by the anodic oxidation of the workpieces carried out according to the invention.

Hvis beleggingen i henhold til oppfinnelsen skal foretas på aluminiumlegeringer, kan sammensetningen variere innen vide grenser. Således kan for eksempel legeringer som bare inneholder 5% aluminium, belegges med et belegg hvis egenskaper tilsvarer det som oppnås ved belegging av rent aluminium. If the coating according to the invention is to be carried out on aluminum alloys, the composition can vary within wide limits. Thus, for example, alloys containing only 5% aluminum can be coated with a coating whose properties correspond to that achieved by coating pure aluminium.

Ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen anvendes som elektro^ttvæske vann eller en blanding av vann og losningsformidlere, som for eksempel metanol eller isopropanol, særlig dimetyl-formamid, og som i elektrolyttvæsken loselig alkalisilikat anvendes fortrinnsvis vannloselige silikater som natrium-, kalium-eller litiumsilikat. Elektrolyttbadet kan inneholde ett eller flere silikater. Silikatkonsentrasjonen i elektrolyttbadet kan variere innen vide grenser, men utgjor fortrinnsvis til 0,1 til 15 vektprosent, særlig 7 til 10 vektprosent. In the method according to the invention, water or a mixture of water and dissolution mediators, such as methanol or isopropanol, especially dimethylformamide, is used as the electrolyte liquid, and as alkaline silicate soluble in the electrolyte liquid, water-soluble silicates such as sodium, potassium or lithium silicate are preferably used . The electrolyte bath may contain one or more silicates. The silicate concentration in the electrolyte bath can vary within wide limits, but preferably amounts to 0.1 to 15 percent by weight, in particular 7 to 10 percent by weight.

Det er tidligere foreslått å underkaste metaller en anodisk behandling under anvendelse av likestrom, vekselstrom eller pulsstrom under anvendelse av en vannglasslosning som elektrolytt. Hvis det metall som underkastes den anodiske oksydasjon helt eller delvis består av aluminium vil det imidlertid lett dannes aluminiumhydroksyd og aluminiumsilikat som kan gi dårligere oksydbelegg. It has previously been proposed to subject metals to an anodic treatment using direct current, alternating current or pulse current using a water glass solution as electrolyte. If the metal that is subjected to the anodic oxidation consists wholly or partly of aluminium, however, aluminum hydroxide and aluminum silicate will easily form, which can produce a poorer oxide coating.

De ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen anvendte kompleksdannere synes i henhold til de hittil gjorte erfaringer i vesentlig grad å undertrykke dannelsen av aluminiumhydroksyd henholdsvis aluminiumsilikat, men har også innflytelse på egen-skapene til det dannede belegg, hvilket vil bli nærmere omtalt i det folgende. The complex formers used in the method according to the invention seem, according to the experiences made so far, to significantly suppress the formation of aluminum hydroxide or aluminum silicate, but also have an influence on the properties of the coating formed, which will be discussed in more detail below.

De ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen anvendte kompleksdannere må være loselig i elektrolyttbadet. I tilfelle av at kompieksdanneren ikke er tilstrekkelig loselig eller er uloselig i det som elektrolyttvæske fortrinnsvis anvendte vann, anvendes for eksempel blandinger av vann og en eller flere losningsformidlere, idet valget av losningsformidler naturligvis er avhengig av den anvendte kompleksdanner. Således kan man for eksempel i nærvær av en losningsformidler anvende i vann bare begrenset loselige forbindelser som pyridiner eller pyridinbaser. The complex formers used in the method according to the invention must be soluble in the electrolyte bath. In the event that the complex former is not sufficiently soluble or is insoluble in the water preferably used as the electrolyte liquid, mixtures of water and one or more release agents are used, for example, the choice of release agent naturally depending on the used complex former. Thus, for example, in the presence of a dissolution agent, only limitedly soluble compounds such as pyridines or pyridine bases can be used in water.

De anvendte kompleksdannere kan stort sett inndeles i 6 klasser. 1. Vannloselige primære, sekundære og tertiære aminer, særlig alkanolaminer, mono-, di- og trietanolamin, 2-amino-propanol, 3-dimetyl-2-aminoetanol, salter av etylendiamino-tetraeddiksyre, salter av cykloheksandiamin-1,2-tetraeddik-syre, salter av nitrilotrieddiksyre, pyridin-2,6-dikarboksyl-syre, 2-pyridylhydrazin, pyridin-3-sulfonsyre, pyrrolidon, pyrrol-2-karboksylsyre og pyrimidin.. 2. Eventuelt substituerte aminosyrer i form av vannloselige salter, som for eksempel glycin, alanin, glutaminsyre, tryptofan, metionin, tyrosin, 3-bromtyrosin, asparaginsyre, oksylysin og oksyprolin. 3. Eventuelt substituerte vannloselige salter av organiske karboksylsyrer og som eventuelt inneholder umettete bindinger, som for eksempel maleinsyre, fumarsyre, akrylsyre, metakryl-syre, kanelsyre, pyromellitsyre, citronsyre og vinsyre. 4. Eventuelt substituerte, vannloselige salter av sulfonsyrer, som for eksempel toluensulfonsyre, benzensulfonsyre og ligninsulfonsyre. 5. Vannloselige en- eller flerverdige, eventuelt substituerte fenoler, som for eksempel fenol, kresol, resorcin, 2,4,6-trinitroresorcin, fLoroglucin og pyrogallol. 6. Eventuelt substituerte, vannloselige flerverdige alkoholer, som for eksempel etylen-, propylen- og polypropylenglykol og nitropropandiol. The complex formers used can broadly be divided into 6 classes. 1. Water-insoluble primary, secondary and tertiary amines, especially alkanolamines, mono-, di- and triethanolamine, 2-amino-propanol, 3-dimethyl-2-aminoethanol, salts of ethylenediamino-tetraacetic acid, salts of cyclohexanediamine-1,2-tetraacetic acid -acid, salts of nitrilotriacetic acid, pyridine-2,6-dicarboxylic acid, 2-pyridylhydrazine, pyridine-3-sulfonic acid, pyrrolidone, pyrrole-2-carboxylic acid and pyrimidine.. 2. Optionally substituted amino acids in the form of water-soluble salts, such as for example glycine, alanine, glutamic acid, tryptophan, methionine, tyrosine, 3-bromotyrosine, aspartic acid, oxylysine and oxyproline. 3. Optionally substituted water-soluble salts of organic carboxylic acids and which optionally contain unsaturated bonds, such as maleic acid, fumaric acid, acrylic acid, methacrylic acid, cinnamic acid, pyromellitic acid, citric acid and tartaric acid. 4. Optionally substituted, water-soluble salts of sulphonic acids, such as, for example, toluenesulphonic acid, benzenesulphonic acid and ligninsulphonic acid. 5. Water-soluble mono- or polyvalent, possibly substituted phenols, such as phenol, cresol, resorcin, 2,4,6-trinitroresorcin, fLoroglucin and pyrogallol. 6. Optionally substituted, water-insoluble polyhydric alcohols, such as ethylene, propylene and polypropylene glycol and nitropropanediol.

Monoetanolamin har særlig god virkning som kompleksdanner. Kompleksdannerne kan anvendes enkeltvis eller i blanding. Deres konsentrasjon kan variere innen vide grenser og ligger i alminnelighet mellom 0,1% og 40%, fortrinnsvis 7-9%. Monoethanolamine has a particularly good effect as a complex former. The complex formers can be used individually or in a mixture. Their concentration can vary within wide limits and is generally between 0.1% and 40%, preferably 7-9%.

Beleggingen i henhold til oppfinnelsen kan skje ved hjelp av likestrom, idet for eksempel arbeidsstykket forbindes med den positive pol av en likestromskilde og elektrolysekaret med den negative pol. Folgelig dreier det seg om en anodisk oksydasjon av aluminium i alkalisk miljo. Dannelsen av aluminiumhydroksyd unngås i sterk grad ved anvendelse av alkali-silikater som elektrolytt, forutsatt at denne er tilsatt passende mengder av de r...'lligere nevnte kompleksdannere. The coating according to the invention can take place using direct current, for example the workpiece is connected to the positive pole of a direct current source and the electrolysis vessel to the negative pole. Consequently, it is an anodic oxidation of aluminum in an alkaline environment. The formation of aluminum hydroxide is avoided to a great extent by the use of alkali silicates as electrolyte, provided that suitable amounts of the previously mentioned complex formers have been added.

Beleggingen ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen kan også skje ved hjelp av pulsstrom. Pulsstrbm anvendes fortrinnsvis i de tilfeller hvor elektronisk styrte likeretter-aggregater står til forfSyning. Alt etter det foronskede sjikt skjer beleggingen ved at gjenstanden dykkes ned i badet og spenningen oppreguleres, eventuelt ved konstant stromtetthet, eller gjenstanden senkes langsomt ned i badet ved konstant spenning. The coating in the method according to the invention can also take place with the help of pulsed current. Pulsstrbm is preferably used in cases where electronically controlled rectifier aggregates are provided. Depending on the pre-brushed layer, the coating takes place by immersing the object in the bath and the voltage is adjusted up, possibly at a constant current density, or the object is lowered slowly into the bath at a constant voltage.

Ved beleggingen kan det også anvendes vekselstrom, fortrinnsvis ved belegging av folier eller tynne overtrekk, idet de således erholdte gjenstander med spesielt gunstige resultater kan anvendes ved bygging av kondensatorer. Alternating current can also be used for the coating, preferably when coating foils or thin coverings, as the objects thus obtained with particularly favorable results can be used in the construction of capacitors.

Ved anvendelse av flerfaset vekselstrom, f.eks. trefaset vekselstrom, kan selvfolgelig alle tre elektroder belegges samtidig. When using multiphase alternating current, e.g. three-phase alternating current, all three electrodes can of course be covered at the same time.

Naturligvis kan det også anvendes en med vekselstrom overlagret likestrom. Gjenstandene som skal belegges, behandles fortrinnsvis ved en spenning opp til 500 volt, spesielt opp til 350 volt. Behandlingen kan utfores en eller flere ganger. Den anodiske oksydasjon i henhold til oppfinnelsen kan for eksempel skje ved en eller flere gangers neddykking i elektrolyttbadet eller ved en kontinuerlig fremgangsmåte hvis de gjenstander som skal belegges, egner seg for en slik fremgangsmåtevariant (eksempelvis kontinuerlig trekking av folier eller blikk gjennom elektrolyttbadet, gjennom-kjoring av gjenstandene ved hjelp av en opphengingsanordning av aluminium etc). Naturligvis kobles gjenstandene som skal belegges som anode. Naturally, direct current superimposed on alternating current can also be used. The objects to be coated are preferably treated at a voltage of up to 500 volts, especially up to 350 volts. The treatment can be carried out one or more times. The anodic oxidation according to the invention can take place, for example, by one or more immersions in the electrolyte bath or by a continuous method if the objects to be coated are suitable for such a method variant (for example, continuous drawing of foils or tins through the electrolyte bath, through driving the objects using an aluminum suspension device etc). Naturally, the objects to be coated are connected as anodes.

Elektrolyttkaret fungerer hensiktsmessig som katode, dog kan det naturligvis også anvendes en særskilt katode. Katodematerialet influerer ikke på fremgangsmåten i påviselig grad, unntagen ved anvendelse av vekselstrom hvor elektroden fortrinnsvis består av aluminium, eller blir holdt adskilt ved hjelp av et diafragma. The electrolyte vessel functions appropriately as a cathode, although of course a separate cathode can also be used. The cathode material does not influence the process to a detectable extent, except when using alternating current where the electrode preferably consists of aluminium, or is kept separate by means of a diaphragm.

Fremgangsmåten utfores fortrinnsvis mellom 0°C og 95°C, især mellom 15° og 40°C, slik at det i alminnelighet kan.sees bort fra anvendelse av varme- eller kjolebad. Det er funnet at varigheten av beleggingen i alminnelighet skulle være tilstrekkelig med 0,1-30 minutter, fortrinnsvis 0,5-5 minutter. The method is preferably carried out between 0°C and 95°C, in particular between 15° and 40°C, so that the use of heat or dressing baths can generally be disregarded. It has been found that the duration of the coating should generally be sufficient at 0.1-30 minutes, preferably 0.5-5 minutes.

Ved fremgangsmåten kan det enten arbeides ved konstant spenning, eller ved at spenningen under beleggingsprosessen litt etter litt oppreguleres. With the method, you can either work at constant voltage, or by gradually increasing the voltage during the coating process.

Belegging under konstant spenning skjer fortrinnsvis når beleggingen er kontinuerlig. Hvis detarbeides ved 180-350 volt, vil belegget alt etter behandlingstiden ha en tykkelse på mellom 8 og 50 mikron. Hvis det derimot arbeides ved lav spenning, så oppstår det alt etter beleggingstiden belegg-tykkelse på ca. 5 mikron. Coating under constant tension takes place preferably when the coating is continuous. If it is worked at 180-350 volts, the coating will have a thickness of between 8 and 50 microns, depending on the treatment time. If, on the other hand, work is carried out at low voltage, depending on the coating time, a coating thickness of approx. 5 microns.

Hvis spenningen under beleggingsprosessen blir oppregulert, If the voltage during the coating process is upregulated,

så kan det kun arbeides diskontinuerlig. Tykkelsen av det således oppnådde belegg avhenger også i dette tilfelle av beleggingstiden og den hoyde hvortil spenningen oppreguleres. then work can only be done discontinuously. The thickness of the thus obtained coating also depends in this case on the coating time and the height to which the voltage is regulated.

Den anvendte strømtetthet får innflytelse på de erholdte sjikt med hensyn til deres tykkelse, porositet, vedhengsfasthet og jevnhet, og beleggingen blir desto tykkere og porosere jo hoyere strømtettheten er samtidig som vedhengsfastheten og jevnheten avtar. The applied current density has an influence on the obtained layers with regard to their thickness, porosity, adhesion strength and uniformity, and the coating becomes the thicker and more porous the higher the current density, while the adhesion strength and uniformity decrease.

Elektrodeavstanden spiller kun en rolle ved fremstilling av et belegg av hoy porositet, jevnhet og finhet, idet denne avstand da bor være liten og katode/anode-forholdet fortrinnsvis bor utgjore minst 1. The electrode distance only plays a role when producing a coating of high porosity, uniformity and fineness, as this distance should then be small and the cathode/anode ratio should preferably be at least 1.

De ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen oppnådde aluminiumoksydoverflater utmerker seg ved en rekke fremragende egenskaper: De er i hoy grad bestandige overfr alkaliske medier og kaldt vann, imidlertid ikke mot mineralsyrer og kokende vann, men angripes ikke av organiske løsningsmidler. I beleggene kunne det ikke påv_ "es silikatinnhold. Beleggene oppviser videre elektrisk isolasjonsvirkning, som alt etter beleggtykkelsen tåler opptil 500 volt. Beleggene som allerede ved en tykkelse av noen få mikron har et hvitt utseende, utmerker seg ved en fremragende vedhengsfasthet. Videre er disse belegg porose og oppviser en hoy sugeevne. Ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen lar det seg gjore å oppnå meget tynne belegg, som praktisk talt ikke lenger er målbare, opp til belegg med en tykkelse av ca. 50 mikron. The aluminum oxide surfaces obtained by the method according to the invention are distinguished by a number of outstanding properties: They are highly resistant to alkaline media and cold water, but not to mineral acids and boiling water, but are not attacked by organic solvents. No silicate content could be detected in the coatings. The coatings also exhibit an electrical insulating effect, which, depending on the coating thickness, can withstand up to 500 volts. The coatings, which already have a white appearance even at a thickness of a few microns, are distinguished by excellent adhesion strength. Furthermore, these coating is porous and exhibits a high absorbency.With the method according to the invention, it is possible to obtain very thin coatings, which are practically no longer measurable, up to coatings with a thickness of approximately 50 microns.

Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen tillater anvendelse The method according to the invention allows application

av aluminium henholdsvis aluminiumlegeringer for de forskjelligste formål. Således blir belagte aluminiumplater eksempelvis anvendt til offset-trykkplater, idet det her dreier seg om en spesial-legering. De i dag vanlig anvendte fremgangsmåter for fremstilling av slike offset-trykkplater anvender flertrinns fremgangsmåter i sure bad. Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen muliggjor fremstilling av en ytre, meget lik belegging som har en tykkelse av 6-8 mikron, ihvertfall en to-trinns fremgangsmåte hvor det forste trinn eventuelt er en rensing. of aluminum or aluminum alloys for a wide variety of purposes. For example, coated aluminum plates are used for offset printing plates, as this is a special alloy. The methods commonly used today for the production of such offset printing plates use multi-step methods in acid baths. The method according to the invention enables the production of an outer, very similar coating which has a thickness of 6-8 microns, in any case a two-step method where the first step is possibly a cleaning.

For fremstilling av offset-trykkplater forer den meget langsomme oppregulering av spenningen ved badtemperaturer fra fortrinnsvis 45°C til 50°C til de beste resultater. For the production of offset printing plates, the very slow up-regulation of the voltage at bath temperatures of preferably 45°C to 50°C gives the best results.

For belegging av aluminiumblikk henholdsvis aluminiumfolier, For coating aluminum tin or aluminum foils,

som egner seg spesielt godt for limingsformål, har oppregulering av spenningen til fortrinnsvis ca. 100 til 150 volt vist seg spesielt gunstig. Fortrinnsvis utgjor tykkelsen av belegget ca. which is particularly well suited for gluing purposes, has up-regulation of the voltage to preferably approx. 100 to 150 volts proved particularly beneficial. Preferably, the thickness of the coating is approx.

2 mikron. 2 microns.

Fordelen ved fremgangsmåten ligger ikke bare i de meget lave omkostninger ved elektrolyttbadet og i den lengere levetid, sammenlignet med kromsvovelsyrebad, men også i den ufarlige fremgangsmåte ved fremstilling av slike bad såvel som deres problemløse tilintetgjørelse. Det opptrer nemlig ikke noen awannsproblemer. Videre har det også vist seg at ved en stromtetthet på 0,5 ampere/dm 2 til 3 ampere/dm 2oppnås tilstrekkelig hurtig gode sjikt. Alt etter arbeidsstykkets storrelse og strøm-kildens ytelse oppnås en arbeidscyklus på 0,5-10 minutter, fortrinnsvis 0,5-5 minutter. Derav ser man at det ligger en vesentlig fordel'i den storre produksjonshastighet og dermed i kapasiteten av slike anlegg. The advantage of the method lies not only in the very low costs of the electrolyte bath and in the longer lifetime, compared to chromium sulfuric acid baths, but also in the harmless method of producing such baths as well as their problem-free destruction. There are no water problems. Furthermore, it has also been shown that at a current density of 0.5 ampere/dm 2 to 3 ampere/dm 2 good layers are achieved sufficiently quickly. Depending on the size of the workpiece and the power source's performance, a work cycle of 0.5-10 minutes is achieved, preferably 0.5-5 minutes. From this it can be seen that there is a significant advantage in the greater production speed and thus in the capacity of such plants.

De i henhold til fremgangsmåten belagte aluminiumgjenstander ble undersokt ved de i dag vanlige prøvemetoder, og det har vist seg at kvaliteten av limingen er overlegen overfeir oksyderte blikk tilveiebragt ved den kjemiske metode (syrebadbeismetoden). Det er fastslått at de ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen be"handlede gjenstander besitter en storre lagringsegenskap, The aluminum objects coated according to the method were examined by the test methods common today, and it has been shown that the quality of the bonding is superior to oxidized sheets produced by the chemical method (acid bath staining method). It has been established that the objects treated by the method according to the invention possess a greater storage property,

minst 3 uker, enn gjenstander fremstilt ved syrebadbeismetoden, som vanligvis må anvendes innen 24 timer, maksimalt innen 48 timer. at least 3 weeks, than objects produced by the acid bath staining method, which usually must be used within 24 hours, maximum within 48 hours.

Ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er det derved blitt mulig å levere blikk henholdsvis folier i form av ruller for limingsformål. En ytterligere storre fordel består i at for oppnåelse av limbare belegg ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen bringer en behandlingstid på 1-3 minutter de optimale resultater, mens behandlingstiden ved syrebadbeisemetoden er omtrent 30 minutter for en optimal kvalitet. With the method according to the invention, it has thereby become possible to deliver tin or foils in the form of rolls for gluing purposes. A further greater advantage consists in the fact that for obtaining glueable coatings by the method according to the invention, a treatment time of 1-3 minutes brings the optimal results, while the treatment time by the acid bath pickling method is approximately 30 minutes for optimal quality.

De således fremstilte aluminiumfolier henholdsvis aluminiumbli kk er på grunn av deres utmerkede limbarhet anvendbare i ski- og fly-industrien såvel som til bygging av containere samt på alle områder hvor sandwichelementer henholdsvis laminerte elementer, eventuelt i forbindelse med plast og papir er aktuelle. Due to their excellent glueability, the thus produced aluminum foils or aluminum tins can be used in the ski and aircraft industry as well as for the construction of containers as well as in all areas where sandwich elements or laminated elements, possibly in connection with plastic and paper, are relevant.

De ved den foreliggende fremgangsmåte belagte aluminiumfolier eller med aluminiumoverflate forsynte plastfolier egner seg på grunn av deres store spesifikke overflate utmerket til bygging av kondensatorer, spesielt torr- eller elektrolytt-kondensatorer. The aluminum foils coated by the present method or the plastic foils provided with an aluminum surface are, due to their large specific surface, excellently suitable for the construction of capacitors, especially dry or electrolytic capacitors.

Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen skal belyses nærmere The method according to the invention shall be explained in more detail

i de folgende eksempler på foretrukne og eksempelvise utforelses-f ormer. in the following examples of preferred and exemplary embodiments.

Eksempel 1. Example 1.

I en 4 liters plastbeholder ble det anbragt et elektrolyttbad med folgende sammensetning: An electrolyte bath with the following composition was placed in a 4 liter plastic container:

Som katode ble anvendt et stålblikk på 5 x 10 cm og som anode A steel tin of 5 x 10 cm was used as cathode and as anode

et aluminiumblikk 5 x 10 cm og 0,3 mm-tykt. Badtemperaturen var 25°C og det ble arbeidet med en likestromsspenning opp til 150 volt, idet spenningen ble hevet fra 0 volt til å begynne med og opp til 150 volt i lopet av ett minutt og i tilslutning hertil ble beleggingen fortsatt i ytterligere ett minutt ved denne spenning. an aluminum tin 5 x 10 cm and 0.3 mm thick. The bath temperature was 25°C and work was done with a direct current voltage of up to 150 volts, as the voltage was raised from 0 volts to begin with and up to 150 volts over the course of one minute, and in connection with this, the coating was continued for a further minute at this tension.

På grunn av dannelsen av et oksydbelegg avtok strommen. Under oppreguleringen av spenningen kunne stromtettheten holdes på Due to the formation of an oxide coating, the current decreased. During the upregulation of the voltage, the current density could be maintained

ca. 3 ampere/dm<2>. Etter beleggingen ble aluminiumblikket fjernet fra badet, vasket med vann, deretter med destillert vann og til slutt spylt med aceton og torket. Det forelå et glassklart, lyst belegg som optisk ikke oppviste noen porestruktur. På denne belagte aluminiumfolie ble det ved hjelp av en sjablong påsproytet about. 3 amps/dm<2>. After coating, the aluminum sheet was removed from the bath, washed with water, then with distilled water and finally rinsed with acetone and dried. There was a glassy, bright coating which optically showed no pore structure. This coated aluminum foil was sprayed on using a stencil

solvlakk slik at det fremkom en flate på 1 cm 2. Solvlakksjiktet ble kontaktet med en koppertråd og den således fremstilte prove-kondensator ble målt. Kapasiteten utgjorde 20.000 pf og taps-_3 sol varnish so that an area of 1 cm 2 appeared. The sol varnish layer was contacted with a copper wire and the sample capacitor thus produced was measured. The capacity was 20,000 pf and loss-_3

faktoren utgjorde ca. 30.10 %. the factor amounted to approx. 30.10%.

Eksempel 2. Example 2.

Forsoksanordningen var den samme som i eksempel 1. The trial device was the same as in example 1.

Det ble anvendt folgende elektrolytt-badsammensetning: The following electrolyte bath composition was used:

Likestromsspenningen ble påny hevet fra 0 til 260 volt i lopet av ett minutt. Ved denne badsammensetning utgjorde beleggets gjennombrudddspenning i elektrolyttbadet 280 volt. Det således oppnådde belegg hadde et homogent utseende og oppviste en isolasjonsevne tilsvarende 380 volt vekselstromsspenning. The direct current voltage was raised again from 0 to 260 volts in the course of one minute. With this bath composition, the breakdown voltage of the coating in the electrolyte bath was 280 volts. The coating thus obtained had a homogeneous appearance and exhibited an insulating capacity corresponding to 380 volts alternating current voltage.

Eksempel 3. Example 3.

Forsoksanordningen var den samme som i eksempel 1. Elektrolytten hadde folgende sammensetning: The experimental device was the same as in example 1. The electrolyte had the following composition:

Det ble gjennomfort en belegging ved stigende spenning og forskjellige tider. Kapasiteten til de derav fremstilte kondensatorer er sammenfattet i tabell 1, nemlig som funksjon av spenningen, beleggingstiden og badtemperaturen. A coating was carried out at rising voltage and at different times. The capacity of the resulting capacitors is summarized in table 1, namely as a function of the voltage, coating time and bath temperature.

Som det fremgår av nedenstående tabell, er en beleggingstid lengere enn 8-10 minutter ikke fordelaktig. Heller ikke bringer en spenning hoyere enn 150 volt noen forbedring av resultatene. As can be seen from the table below, a coating time longer than 8-10 minutes is not advantageous. A voltage higher than 150 volts does not improve the results either.

_3 _3

Tapsfaktoren utgjorde i alle tilfeller ca. 30.10 %. In all cases, the loss factor amounted to approx. 30.10%.

Eksempel 4. Example 4.

Forsoksanordningen var også her den samme som i eksempel 1. Elektrolytten hadde folgende sammensetning: The experimental device was also here the same as in example 1. The electrolyte had the following composition:

En hard aluminiumfolie (99,5% aluminiumiiJihold) på 100 mikron tykkelse ble belact. Herunder ble spenningen oppregulert fra 0 til 200 volt i lopet av 2 minutter og ] eleggingen fortsatte i 8 minutter ved 200 volt. A hard aluminum foil (99.5% aluminum content) of 100 microns thickness was coated. During this, the voltage was upregulated from 0 to 200 volts in the course of 2 minutes and the application of electricity continued for 8 minutes at 200 volts.

Det således erholdte belegg ble etter vasking og torking lakkert med en lakk på basis av polyvinylklorid og torket i ett minutt ved 130°C. Lakkens vedhengsfasthet var utmerket og det viste seg at det overfor ubehandlet aluminium ble oppnådd en stor forbedring av vedhengsf a'sthet en. Selv e.ter 240 timers lagring 1 vann kunne det ikke fastslås noe tap i vedhengsfastheten. The coating thus obtained was, after washing and drying, varnished with a varnish based on polyvinyl chloride and dried for one minute at 130°C. The adhesion strength of the varnish was excellent and it turned out that compared to untreated aluminium, a great improvement in adhesion strength was achieved. Even after 240 hours of storage in 1 water, no loss in adhesion strength could be determined.

Eksempel 5. Example 5.

Forsoksanordningen var og ;å i dette tilfelle den samme som i eksempel 1. Elektrolytten hadde folgende sammensetning: The experimental device was also in this case the same as in example 1. The electrolyte had the following composition:

Aluminiums tr imler av 10 cm lengde og 2 cm bredde med en tykkelse pål mm ble belagt. Det dreiet seg her om en aluminiumlegering hvor hovedlegeringsbestanddelene var sink, magnesium og silisium. Beleggingen skjedde ved en spenning på 100 volt i 2 minutter. For beleggingsprosessen ble aluminiumstrimlene behandlet med et avfettingsmiddel, deretter spylt med vann og avspylt med aceton. Aluminum strips of 10 cm length and 2 cm width with a thickness of 1 mm were coated. It was an aluminum alloy where the main alloy components were zinc, magnesium and silicon. The coating took place at a voltage of 100 volts for 2 minutes. For the coating process, the aluminum strips were treated with a degreaser, then rinsed with water and rinsed with acetone.

Det har vist seg at denne forbehandling forer til de beste resultater, idet det i stedet for aceton med fordel kan anvendes trikloretylen eller andre for avfetting vanligvis anvendte klorerte hydrokarboner. It has been shown that this pre-treatment leads to the best results, as trichlorethylene or other chlorinated hydrocarbons usually used for degreasing can be used with advantage instead of acetone.

De belagte aluminiumstrimler ble deretter limt med et fenolharpiks-lim på en slik måte at den limte flate utgjorde 2 cm 2. Limingen ble utfort ved 140°C, 10 kp/cm , i lopet av 8 minutter og de limte flater ble lagret i 24 timer ved romtemperatur. Den etterfølgende proving av strekkfastheten viste at klebeverdiene ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er bedre enn de i dag ved vanlige fremgangsmåter oppnåelige toppverdier. Således utgjorde sammenligningsvis strekkfastheten ved de ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen fremstilte provestykker 250 kp/cm 2 mens toppverdiene ved de i henhold til i dag vanlige fremgangsmåter fremstilte provestykker (syrebadbeisemetoder) maksimalt ligger ved 200 kp/cm 2. The coated aluminum strips were then glued with a phenolic resin glue in such a way that the glued surface was 2 cm 2. The gluing was carried out at 140°C, 10 kp/cm , over the course of 8 minutes and the glued surfaces were stored for 24 hours at room temperature. The subsequent testing of the tensile strength showed that the adhesive values with the method according to the invention are better than the peak values obtainable today with conventional methods. Thus, by comparison, the tensile strength of the test pieces produced by the method according to the invention was 250 kp/cm 2 , while the peak values of the test pieces produced according to today's common methods (acid bath pickling methods) are a maximum of 200 kp/cm 2 .

Eksempel 6. Example 6.

Ved fortynning av en ca. 34% natriumvannglasslosning til 8% med normalt springvann og tilsetning av 5% trietanolamin ble det fremstilt et elektrolyttbad. Denne elektrolyttlosning ble fylt i en plastbeholder på 10 liter. Som katode tjente et stålblikk på 10 x 20 cm. Dette ble "hengt opp i beholderen ved dennes ene side og forbundet med likestromkildens negative pol. Likestroms-kildens positive pol ble forbundet med aluminiumblikket som skulle behandles, og dette ble dykket ned i badet. Badet ble holdt i sterk turbulens ved hjelp av et roreverk. Derpå ble påtrykt en likestromsspenning på noen få volt og som ble oppregulert ved konstant stromstyrke. Ved en stromtetthet pa 3 ampere/dm<2 >oppnådde man etter 30 sekunder en spenning på 180-200 volt. Da en ytterligere forhdyelse av spenningen forte til gnistgjennomslag, ble prosessen avbrudt ved en spenning på 180-220 volt. Ved oppnåelse av denne spenning lot man strommen avta til en stromtetthet pa 0,1 ampere/dm 2 og koblet etter oppnå°else av denne stromtetthet ut likestromskilden. Deretter ble aluminiumblikket fjernet fra badet, spylt med vann og torket. Torkingen skjedde på vanlig måte i en luftstrom, som enten kunne være kald eller varm. Det torkede aluminiumblikk kunne straks limes. En ytterligere etterbehanc .ing var ikke nodvendic. For dette formål ble to aluminiumblikk som hvert på en side var påstroket et epoksy-. harpikslim av typen "AW 136" fra firmaet Ciba og presset sammen ved en temperatur rå 130°C og ved et trykk på 10 kp/cm<2>. Presse-tiden utgjorde 10 rdnutter. Deretter ble temperaturen under opprettholdelse a^ pressetrykket langsomt senket til 40°C. De avkjolte pressest, .dcer ble underkastet er styrkeundersokelse. For dette formål bie det foretatt avskre.- lingsforsok og hvor den kraft som var nodvendig for å rive blikto ne fra hverandre, ble målt. Bedommelsen av forsøksresultatene skjedde på den ene side på grunn av avskrellingskreftene og på den annen side på grunn av den avskrellede overflate. Ved riktig liming lar ikke limet seg lose fra aluminiumoverflaten. Limets vedhengsfasthet til aluminiumoverflaten må derfor være storre enn limmaterialets rivefasthet. Ved den i eksempel 1 frems ilte aluminiu .'.prove viste avskrellingsproven et g d resultat, idet bare av aluminium-oksydbelegget viste en dåi .igere vedhengsfasthet enn limets rivefasthet. When diluting an approx. 34% sodium water glass solution to 8% with normal tap water and the addition of 5% triethanolamine, an electrolyte bath was prepared. This electrolyte solution was filled in a plastic container of 10 litres. A 10 x 20 cm steel tin served as the cathode. This was "suspended in the container at one side and connected to the negative pole of the direct current source. The positive pole of the direct current source was connected to the aluminum tin to be treated and this was immersed in the bath. The bath was kept in strong turbulence by means of an agitator . A direct current voltage of a few volts was then applied and this was up-regulated at a constant amperage. At a current density of 3 ampere/dm<2>, a voltage of 180-200 volts was reached after 30 seconds. When a further increase in the voltage led to spark breakdown, the process was interrupted at a voltage of 180-220 volts. When this voltage was reached, the current was allowed to decrease to a current density of 0.1 ampere/dm 2 and after reaching this current density, the direct current source was disconnected. The aluminum sheet was then removed from the bath, rinsed with water and dried. The drying took place in the usual way in a stream of air, which could be either cold or hot. The dried aluminum sheet could be immediately glued. A further finishing was not required. For this purpose, two aluminum tins were coated on one side with an epoxy. resin glue of the type "AW 136" from the company Ciba and pressed together at a temperature of 130°C and at a pressure of 10 kp/cm<2>. The press time was 10 minutes. Then, while maintaining the press pressure, the temperature was slowly lowered to 40°C. The undressed pressest, .dcer was subjected to is strength examination. For this purpose, a peeling test was carried out and the force required to tear the tin tones apart was measured. The assessment of the test results occurred on the one hand due to the peeling forces and on the other hand due to the peeled surface. When gluing correctly, the glue does not loosen from the aluminum surface. The adhesion strength of the adhesive to the aluminum surface must therefore be greater than the tear strength of the adhesive material. In the case of the aluminum sample shown in example 1, the peeling test showed a good result, as only the aluminum oxide coating showed a better adhesion strength than the tear strength of the glue.

Eksempel 7. Example 7.

Det ble fremstilt en elekt.rolyttlosning som i eksempel 6, dog med en tilsetning av 7% trietenolamin, og på analog måte ble aluminiumblikk av 5 mm tykkelse og dimensjonene 10 x 20 cm anodisk oksydert. De oksyderte blikk ble vasket og torket og limt med et epoksy-harpikslim av typen "AW 106" fra Ciba, idet det som mellomlag mellom de to aluminiumblikk ble anvendt et gummibånd. Ved avskrellingsforsok oppnåddes meget gode, ensartede verdier for rivefastheten, idet limet ikke losnet fra aluminium-oksydoverflåtene. I dette tilfelle ble gummibåndet slitt i to deler slik at det på begge aluminiumblikk var tilstede ensartede gummiflater. An electrolyte solution was prepared as in example 6, but with the addition of 7% triethanolamine, and in an analogous manner, aluminum sheet of 5 mm thickness and dimensions 10 x 20 cm was anodically oxidized. The oxidized tins were washed and dried and glued with an epoxy resin glue of the type "AW 106" from Ciba, a rubber band being used as an intermediate layer between the two aluminum tins. In peeling tests, very good, uniform values were obtained for the tear strength, as the glue did not come off the aluminum oxide surfaces. In this case, the rubber band was worn in two parts so that uniform rubber surfaces were present on both aluminum cans.

Eksempel 8. Example 8.

ElektrolyttlSsningen ble fremstilt ved fortynning av en 30% vannglasslosning til 8% under tilforsel av 7% monoetanolamin. The electrolyte solution was prepared by diluting a 30% water glass solution to 8% while adding 7% monoethanolamine.

I en 30 liter stålblikkbeholder som tjente som katode, ble 6 stykker aluminiumblikk av dimensjon 10 x 30 cm anodisk oksydert. Stromtettheten utgjorde 1,5 ampere/dm 2. Etter 2 minutter ble det oppnådd en spenning på 180 volt og ved frakobling av strommen ble blikkene tatt ut av beholderen, vasket med vann og torket. Liming ble utfort med et epoksylim av typen "AW 136" fra Ciba, idet det mellom begge aluminiumblikk i hvert tilfelle ble anbragt en gummi-folie. Den etterfSigende prSving viste gode resultater. Etter avskrelling oppviste begge aluminiumblikk en jevn gummioverflate. Rivefastheten viste et meget ensartet kurveforlSp. In a 30 liter steel tin container which served as cathode, 6 pieces of aluminum tin of dimensions 10 x 30 cm were anodically oxidized. The current density was 1.5 ampere/dm 2 . After 2 minutes a voltage of 180 volts was obtained and when the current was disconnected the cans were taken out of the container, washed with water and dried. Gluing was carried out with an epoxy glue of the type "AW 136" from Ciba, as a rubber foil was placed between both aluminum tins in each case. The subsequent trial showed good results. After peeling, both aluminum tins showed a smooth rubber surface. The tear strength showed a very uniform curve.

Eksempel 9. Example 9.

I en plastbeholder som målte 150 mm i bredden, 1100 mm i hoyden In a plastic container that measured 150 mm in width, 1100 mm in height

og 1100 mm i lengden, ble det ifylt en elektrolytt med fSlgende sammensetning: and 1100 mm in length, an electrolyte with the following composition was filled:

Som katode ble anvendt et stålblikk på 1 mm tykkelse og med de ovrige dimensjoner 80 x 100 cm. Aluminiumet som skulle belegges, hadde en tykkelse på 0,3 mm, en lengde på 975 mm og en bredde på 755 mm. Ved hjelp av 3 sugeelektroder med en diameter på 10 cm ble anoden bragt i kontakt med aluminiumblikket, deretter dykket ned i beholderen og belagt ved hjelp av pulsstrom fra en tyristorstyrt likeretter i 30 minutter. Herunder ble spenningen oppregulert fra 0 ved en stromtetthet på 300 ampere/dm 2 til 220 volt i lopet av ca. 15 minutter. Deretter fortsatte beleggingen ennå i 15 minutter ved 220 volt. A steel sheet of 1 mm thickness and with the other dimensions 80 x 100 cm was used as the cathode. The aluminum to be coated had a thickness of 0.3 mm, a length of 975 mm and a width of 755 mm. With the help of 3 suction electrodes with a diameter of 10 cm, the anode was brought into contact with the aluminum tin, then dipped into the container and coated using pulse current from a thyristor-controlled rectifier for 30 minutes. Here, the voltage was up-regulated from 0 at a current density of 300 amperes/dm 2 to 220 volts over the course of approx. 15 minutes. Then the coating continued for another 15 minutes at 220 volts.

Da de beste resultater oppnåes ved en badtemperatur på 45°C til 50°C, var det nodvendig på forhånd å varme opp badet til 45°C As the best results are obtained at a bath temperature of 45°C to 50°C, it was necessary to preheat the bath to 45°C

for beleggingen. Dette skjedde ved hjelp av store elektriske dypekokere. For å holde badet på denne temperatur også under beleggingsprosessen, ble badvæsken under beleggingsprosessen kjolt via en varmeveksler med en sirkulasjonspumpe. Derved kunne badtemperaturen under beleggingen holdes kon,;tant på mellom 45°C og 50°C. Etter 30 minutter var som foran nevnt, beleggingen bragt til ende. Platen ble fjernet fra badet, .sugeelektrodene frakoblet og deretter ble sjiktet vasket med vann. For oppnåelse av en hurtig torking ble belegget spylt med aceton og torket i luften. De etterfolgende trykkeforsok viste at de ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen fremstilte belegg v^r spesielt godt egnet for offset-trykkplater. Trykkeforsokene >le utfort med et firfarvetrykk, hvorved det viste seg at b ilegget hadde en utmerket opplosningsevne, en meget stor trykkebest-indighet og en fremragende vannforing, slik at det muliggjordes et muget enkelt og behagelig arbeide. En ytterligere fordel ved belegget fremstilt ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er dets vesentlige lysere, hvitgrå egenfarve, hvorved det fo -eligger en be'"re kontrast ved kopiering. for the coating. This happened with the help of large electric pressure cookers. In order to keep the bath at this temperature also during the coating process, the bath liquid during the coating process was cooled via a heat exchanger with a circulation pump. Thereby, the bath temperature under the coating could be kept constant at between 45°C and 50°C. After 30 minutes, as mentioned above, the coating was finished. The plate was removed from the bath, the suction electrodes disconnected and then the layer was washed with water. To achieve rapid drying, the coating was rinsed with acetone and dried in air. The subsequent printing tests showed that the coatings produced by the method according to the invention were particularly well suited for offset printing plates. The printing trials >le carried out with a four-colour print, whereby it turned out that the b insert had an excellent dissolving power, a very high printing quality and an excellent water lining, so that a very simple and pleasant work was made possible. A further advantage of the coating produced by the method according to the invention is its significantly lighter, white-grey intrinsic colour, whereby there is a better contrast when copying.

Eksempel 10. Example 10.

I en plastbeholder på 10 : 10 cm og 110 cm hoy bie ifylt en elektrolytt med folgende £ ammensetning: In a plastic container of 10 : 10 cm and 110 cm high, fill an electrolyte with the following composition:

Som katode ble anvendt et stålblikk, 110 cm langt, 15 cm bredt A steel tin, 110 cm long, 15 cm wide, was used as the cathode

og 1 mm tykt. Aluminiumblikket som skulle belegges, besto av 99, 5% aluminium og var 100 cm langt, 10 cm bredt og 1 mm tykt. Beleggingen skjedde på den måte at aluminiumblikket ved en spenning på 300 volt langsomt ble dykket ned i badet. Derved dannet det seg oyeblikkelig ved en heftig gnistutvikling henholdsvis gnistgjennomslag mellom metalloverflaten og elektrolytten et hvitt belegg, hvorved gnistutviklingen henholdsvis -gjennomslaget straks avtok på grunn av isolasjonsvirkningen av det dannede belegg til en slik grad at bare meget små gnister var synlige. Neddykkingshastigheten vil i de fleste tilfeller holdes så hoy at det 2 2 oppnås en stromtetthet pa fra ca. 3 ampere/dm til 5 ampere/dm . Neddykkingshastighéten er i forste rekke avhengig av ytelsesevnen til likeretteren og tykkelsen av aluminiumgjenstanden som skal belegges. For å oppnå et porefattig belegg ble beleggingsprosessen gjentatt en gang ved 320 volt og deretter ved 350 volt. Deretter ble den belagte elektrode vasket med vann, spylt med aceton og torket i luft. Proving av spenningsmotstanden til dette belegg viste en isolasjonsvirkning opp til 500 volt vekselstrom. and 1 mm thick. The aluminum sheet to be coated consisted of 99.5% aluminum and was 100 cm long, 10 cm wide and 1 mm thick. The coating took place in such a way that the aluminum tin was slowly immersed in the bath at a voltage of 300 volts. Thereby, a white coating was instantly formed by a vigorous spark or spark breakdown between the metal surface and the electrolyte, whereby the spark development or breakdown immediately decreased due to the insulating effect of the formed coating to such an extent that only very small sparks were visible. In most cases, the immersion speed will be kept so high that a current density of from approx. 3 amps/dm to 5 amps/dm . The immersion speed is primarily dependent on the performance capability of the rectifier and the thickness of the aluminum object to be coated. To obtain a low-pore coating, the coating process was repeated once at 320 volts and then at 350 volts. Then the coated electrode was washed with water, rinsed with acetone and dried in air. Testing the voltage resistance of this coating showed an insulating effect up to 500 volts alternating current.

Eksempel 11. Example 11.

En 34% vannglasslosning ble fortynnet til 5% med avsaltet vann. A 34% water glass solution was diluted to 5% with deionized water.

Som kompleksdanner ble tilsatt 4% monoetanolamin. Badet ble også tilsatt 1% natriumfluorid. Losningens volum utgjorde 5 liter. Aluminiumfolier av 0,2 mm tykkelse og 50 mm bredde ble belagt. 4% monoethanolamine was added as a complexing agent. 1% sodium fluoride was also added to the bath. The volume of the solution was 5 litres. Aluminum foils of 0.2 mm thickness and 50 mm width were coated.

Et 20 cm langt foliestykke ble langsomt dykket ned i losningen A 20 cm long piece of foil was slowly dipped into the solution

ved en spenning på 220 volt. Neddykkingen skjedde med en slik at a voltage of 220 volts. The dive took place with one such

hastighet at stromstyrken ikke oversteg en verdi på 5 ampere. speed that the amperage did not exceed a value of 5 amperes.

Etter 15 sekunder var hele folien innfort i badet. Deretter After 15 seconds, the entire foil was inserted into the bath. Then

ble folien fjernet fra badet og beleggingsprosessen ble gjentatt ved en spenning på 250 volt. Herunder ble det valgt en slik neddykkingshastighet at man oppnådde en stromstyrke på ca. 5 ampere. Etter at den annen beleggingsoperasjon var avsluttet, ble folien fjernet fra badet, vasket med vann og deretter torket. Etter denne behandling var folien, overtrukket med et jevnt, hvitt belegg som oppviste en utmerket vedhefting og som egnet seg utmerket for dekorative formål, for eksempel som tapet. the foil was removed from the bath and the coating process was repeated at a voltage of 250 volts. Below, such a speed of immersion was chosen that a current strength of approx. 5 amps. After the second coating operation was completed, the foil was removed from the bath, washed with water and then dried. After this treatment, the foil was coated with a smooth, white coating which showed excellent adhesion and which was excellent for decorative purposes, for example as wallpaper.

Eksempel 12. Example 12.

Som i det foregående eksempel ble det fremstilt en elektrolyttlosning under anvendelse av avsaltet vann og som inneholdt 1% natriumvannglass, 5% trietanolamin, 1% metylpyridin og 20% acetonitril. I denne losning ble langsomt neddykket en aluminiumfolie på 0,1 mm tykkelse, 50 mm bredde og 20 cm lengde ved en spenning på 180 volt. Neddykkingshastigheten ble valgt slik at As in the previous example, an electrolyte solution was prepared using desalted water and containing 1% sodium water glass, 5% triethanolamine, 1% methylpyridine and 20% acetonitrile. An aluminum foil of 0.1 mm thickness, 50 mm width and 20 cm length was slowly immersed in this solution at a voltage of 180 volts. The rate of immersion was chosen so that

en stromstyrke på ca. 3 ampere ikke ble overskredet. Etter et halvt minutt var neddykkingsoperasjonen tilendebragt. Denne operasjon ble gjentatt ved 220 volt og 250 volt hvorved beleggingen ' likeledes skjedde ved en stromstyrke som ikke overskred 3 ampere. Etter den tredje neddykkingsoperasjon ble folien vasket med avsaltet vann og torket. Beleggtykkelsen utgjorde 35 mikron og viste en spenningsmotstand på 440 volt vekselstrom. Av den an amperage of approx. 3 amps were not exceeded. After half a minute, the diving operation was completed. This operation was repeated at 220 volts and 250 volts whereby the coating also took place at a current that did not exceed 3 amperes. After the third immersion operation, the foil was washed with desalted water and dried. The coating thickness was 35 microns and showed a voltage resistance of 440 volts alternating current. Of it

således erholdte folie ble det skåret ut strimler på 20 x 50 mm strips of 20 x 50 mm were cut out of the foil thus obtained

og to slike strimler ble lagt oppnå hverandre med et mellomlegg and two such strips were placed reaching each other with a spacer

av papirfilt som /ar fuktet med en borsyreelektrolytt, og kapasiteten ble bestemt ved hjelp av en IC-bro. De målte kapasiteter utgjorde 1500 pf/cm 2, hvilke : tilsvarer en relativt of paper felt moistened with a boric acid electrolyte, and the capacity was determined using an IC bridge. The measured capacities amounted to 1500 pf/cm 2 , which : corresponds to a relatively

hoy verdi for slike produkter. high value for such products.

Claims

1. Procedure for coating objects that are wholly or partly made of aluminum or aluminum alloys, where the objects to be coated are subjected to anodic oxidation in an electrolyte bath with an aqueous electrolyte containing a dissolved alkali silicate, using direct current, alternating current or pulsed current , characterized in that an electrolyte bath is used which contains at least one dissolved complex former for aluminum ions selected from the group consisting of water-soluble primary, secondary or tertiary amines, in particular alkanolamines, water-soluble salts of saturated or unsaturated organic carboxylic acids, salts of substituted carboxylic acids, amino acids, substituted amino acids, sulfonic acids, substituted sulfonic acids, monovalent or polyhydric, optionally substituted phenols, and polyhydric, optionally substituted alcohols.

2. Method as stated in claim 1, characterized in that an electrolyte bath containing monoethanolamine as a complexing agent is used.

3. Method as stated in claim 2, characterized in that an electrolyte bath is used in which the complex-forming monoethanolamine is dissolved in an amount that gives a concentration of 7 - 9 percent by weight in an electrolyte where the concentration of dissolved sodium silicate is 7 - 10 percent by weight.