NO128101B

NO128101B -

Info

Publication number: NO128101B
Application number: NO57573A
Authority: NO
Inventors: R Grasselli; M Friedrich; W Shaw; H Hardman
Original assignee: Standard Oil Co
Priority date: 1967-12-20
Filing date: 1973-02-13
Publication date: 1973-10-01

Description

Katalysatorblanding inneholdende Catalyst mixture containing

uranholdige oksyder, særlig for uranium-containing oxides, especially for

oksydasjon av olefiner. oxidation of olefins.

Foreliggende oppfinnelse vedrører oksydasjonskataly-satorer omfattende oksyder av antimon, uran og molybden, eventuelt også inneholdende aktivatorer, og som er anvendbare for den katalytiske oksydasjon av olefiner til umettede aldehyder og syrer, og for oksyderende dehydrbgenering av olefiner til konjugerte diener , og videre for den katalytiske amm-oksydasjon av olefiner til umettede nitriler. Det her anvendte uttrykk "amm-oksydasjon" skal forståes å omfatte en oksydasjon i nærvær av ammoniakk. Som eksempler på katalytiske oksydasjonsreaksjoner skal nevnes oksydasjon av propylen til akrolein og akrylsyre, oksydasjon av isobutylen til metakrolein, oksydehydrogenering av et olefin med 4-8 karbonatomer, som f„eks. oksydehydrogenering av buten-1 The present invention relates to oxidation catalysts comprising oxides of antimony, uranium and molybdenum, possibly also containing activators, and which are applicable for the catalytic oxidation of olefins to unsaturated aldehydes and acids, and for the oxidative dehydrogenation of olefins to conjugated dienes, and further for the catalytic amm-oxidation of olefins to unsaturated nitriles. The term "ammonia oxidation" used here is to be understood to include an oxidation in the presence of ammonia. Examples of catalytic oxidation reactions include oxidation of propylene to acrolein and acrylic acid, oxidation of isobutylene to methacrolein, oxydehydrogenation of an olefin with 4-8 carbon atoms, such as oxydehydrogenation of butene-1

eller buten-2 til butadien-1,3, amm-oksydasjon av propylen til or butene-2 to butadiene-1,3, amm-oxidation of propylene to

akrylnitril og amm-oksydasjon av isobutylen til metakrylnitril. acrylonitrile and amm oxidation of isobutylene to methacrylonitrile.

Basiskatalysatoren ifølge foreliggende oppfinnelse er en blanding av oksyder av antimon, uran og molybden. Forhol-det mellom mengdene av elementene i basiskatalysatoren kan variere innen vide grenser. Foruten oksyder av basiselementene antimon, uran og molybden kan imidlertid katalysatoren inneholde mer begrensede mengder av oksyder av andre elementer, som fremmer katalysatorens virkning, og som i det foreliggende kalles aktivatorer. - Basiskatalysatoren og dens sammensetning såvel som aktivatorelementene vil finnes nærmere angitt i kravene. The basic catalyst according to the present invention is a mixture of oxides of antimony, uranium and molybdenum. The ratio between the amounts of the elements in the base catalyst can vary within wide limits. Besides oxides of the basic elements antimony, uranium and molybdenum, however, the catalyst may contain more limited amounts of oxides of other elements, which promote the catalyst's effect, and which are called activators in the present. - The basic catalyst and its composition as well as the activator elements will be found in more detail in the requirements.

I katalysatoren ifølge oppfinnelsen kan antimonets valens være fra 3-5, uranets valens fra 4 - 6 og molybdenets valens fra 2-6. Det antaes at i det minste en del av oksydene i katalysatorblandingen foreligger som et aktivt katalytisk ok-sydkompleks. Katalysatorblandingen ifølge oppfinnelsen utmerker seg ved et ubetydelig tap av aktivitet og selektivitet over lengre tidsrom, til tross for de relativt høye reaksjonstempera-turer som kommer i betraktning ved de katalytiske prosesser som katalysatoren kan anvendes i. In the catalyst according to the invention, the valence of the antimony can be from 3-5, the valence of the uranium from 4-6 and the valence of the molybdenum from 2-6. It is assumed that at least part of the oxides in the catalyst mixture are present as an active catalytic ox-syd complex. The catalyst mixture according to the invention is distinguished by an insignificant loss of activity and selectivity over a longer period of time, despite the relatively high reaction temperatures that come into consideration in the catalytic processes in which the catalyst can be used.

Skjønt katalysatoren ifølge oppfinnelsen gir gode resultater uten anvendelse av en bærer, så inneholder en foretrukket katalysator fra 5 til 95 vekt% av en eller annen kjent katalysatorbærer, som fortrinnsvis er kiselsyre. Although the catalyst according to the invention gives good results without the use of a carrier, a preferred catalyst contains from 5 to 95% by weight of some known catalyst carrier, which is preferably silicic acid.

Ved fremstillingen av basiskatalysatoren kan oksydene av elementene blandes sammen, eller de kan fremstilles særskilt og derpå blandes, eller de fremstilles særskilt eller sammen in situ. In the production of the base catalyst, the oxides of the elements can be mixed together, or they can be prepared separately and then mixed, or they can be prepared separately or together in situ.

Ved fremstillingen av basiskatalysatoren foretrek-ker man å anvende vannoppløselige salter av katalysatorelemente-ne. En foretrukket kilde for uran er således uranylnitrat, for molybden ammoniumheptamolybdat og for antimon halogenider såsom antimontriklorid, - -trifluorid eller -tribromid, eventuelt pen-takloridet eller pentafluoridet. When preparing the base catalyst, it is preferred to use water-soluble salts of the catalyst elements. A preferred source for uranium is thus uranyl nitrate, for molybdenum ammonium heptamolybdate and for antimony halides such as antimony trichloride, trifluoride or tribromide, possibly the pentachloride or pentafluoride.

Det vil forståes av fagfolk på området at forskjellige andre salter, oppløselige i det minste i en viss grad i It will be understood by those skilled in the art that various other salts, soluble at least to some extent in

vann, kan anvendes for å danne oppløsningene, som ved behandling som nærmere beskrevet nedenfor vil gi de ønskede oksyder for basiskatalysatoren. På lignende måte vil det være klart at katalysatoren også kan fremstilles ved sam-utfelling av oksydene eller av salter som danner oksyder ved varmebehandling og impregnering water, can be used to form the solutions, which, when treated as described in more detail below, will give the desired oxides for the base catalyst. In a similar way, it will be clear that the catalyst can also be produced by co-precipitation of the oxides or of salts that form oxides by heat treatment and impregnation

av ett eller flere av metallene som ved varmebehandling resulte-rer i oksyder. of one or more of the metals which result in oxides during heat treatment.

Uansett den fremgangsmåte som anvendes for å innfø-re katalysatorkomponentene i basiskatalysatoren, har det vist seg at komponentene som er tilstede innenfor de angitte områder, opp-viser uventede og i høy grad ønskelige egenskaper for utførelse av den foran angitte fremgangsmåte. Irrespective of the method used to introduce the catalyst components into the base catalyst, it has been shown that the components present within the indicated areas exhibit unexpected and highly desirable properties for carrying out the above-mentioned method.

Den katalytiske aktivitet av basiskatalysatoren økes ved oppheting av katalysatoren til en forhøyet temperatur. Fortrinnsvis tørkes katalysatorblandingen og opphetes ved en temperatur på 260 - 595°C, fortrinnsvis ved 315 - 425°C , i 2 - 24 timer. Hvis aktiviteten er utilstrekkelig, kan katalysatoren ytterligere varmebehandles ved en temperatur over ca. 425°C, men under en temperatur som er skadelig for katalysatoren, fortrinnsvis i området 425 - 760°C i 1 - 48 timer i nærvær av oksygen eller en oksygenholdig gass, f.eks. luft. The catalytic activity of the base catalyst is increased by heating the catalyst to an elevated temperature. Preferably, the catalyst mixture is dried and heated at a temperature of 260 - 595°C, preferably at 315 - 425°C, for 2 - 24 hours. If the activity is insufficient, the catalyst can be further heat-treated at a temperature above approx. 425°C, but below a temperature which is harmful to the catalyst, preferably in the range 425 - 760°C for 1 - 48 hours in the presence of oxygen or an oxygen-containing gas, e.g. air.

Det har også vist seg at en del av de foreliggende katalysatorer kan aktiveres ytterligere ved at den varmebehand-lede katalysator utsettes for en reduserende atmosfære i , 4 - 48 timer ved en temperatur innen området 205 - 540°C. Denne reduserende behandling utføres hensiktsmessig ved å la en reduserende gass, som ammoniakk, hydrogen e.l. strømme over katalysatoren. Det viste seg at katalysatorer behandlet med en reduserende gass ga en høyere grad av omdannelser etter en kort tidsperiode, enn når det i samme tid ble anvendt de samme katalysatorer som ikke var utsatt for den reduserende behandling. It has also been shown that some of the present catalysts can be further activated by exposing the heat-treated catalyst to a reducing atmosphere for 4-48 hours at a temperature within the range 205-540°C. This reducing treatment is suitably carried out by letting a reducing gas, such as ammonia, hydrogen etc. flow over the catalyst. It turned out that catalysts treated with a reducing gas gave a higher degree of conversions after a short period of time, than when the same catalysts that were not subjected to the reducing treatment were used at the same time.

Basiskatalysatoren eller katalysatorblandingen ifølge krav 1 aktiveres fortrinnsvis ved tilsetning av et jern-oksyd i en mengde innen området 0,001 - 0,75 atom jern pr. atom uran. The base catalyst or catalyst mixture according to claim 1 is preferably activated by adding an iron oxide in an amount within the range of 0.001 - 0.75 atoms of iron per atomic uranium.

Aktivatoroksydene kan innføres i basiskatalysatoren ved innblanding i slammet eller gelen før kalsineringen, eller ved innblanding i den ovnstørkede basiskatalysator før kalsineringen. En foretrukket måte til å innføre aktivatorelementet er å fremstille en vandig oppløsning av dettes salt, blande denne oppløsning med oppløsningene av salter av basiskatalysatorens elementer og omrøre mens det kontinuerlig opphetes inntil oppløs-ningen gelerer. Gelen føres ved hjelp av en skje over til skåler og ovnstørkes ved 120°C over natten. Den tørkede katalysator kalsineres derpå ved 425°C. En ytterligere kalsinering ved en høyere temperatur kan også anvendes for å øke aktiviteten av katalysa-torkomplekset. The activator oxides can be introduced into the base catalyst by mixing into the sludge or gel before calcination, or by mixing into the oven-dried base catalyst before calcination. A preferred way to introduce the activator element is to prepare an aqueous solution of its salt, mix this solution with the solutions of salts of the base catalyst elements and stir while continuously heating until the solution gels. Using a spoon, the gel is transferred to bowls and oven-dried at 120°C overnight. The dried catalyst is then calcined at 425°C. A further calcination at a higher temperature can also be used to increase the activity of the catalyst complex.

Oksydasjon av olefiner med 3 karbonatomer i en rett kjede utføres ved et reaktortrykk i området fra 0,3 til 7 kg/cm 2, en reaktortemperatur i området fra 260 til 595°C og tilsynelatende kontakttider som kan variere fra 0,1 til 50 sekunder. Et mol-forhold av oksygen til olefin mellom 0,5:1 til 5:1 gir tilfreds-stillende resultater. Oxidation of olefins with 3 carbon atoms in a straight chain is carried out at a reactor pressure in the range from 0.3 to 7 kg/cm 2 , a reactor temperature in the range from 260 to 595°C and apparent contact times that can vary from 0.1 to 50 seconds . A molar ratio of oxygen to olefin between 0.5:1 to 5:1 gives satisfactory results.

Olefiner med 3 karbonatomer i en rett kjede kan om-dannes til nitrilene under lignende betingelser som beskrevet foran, med unntagelse av at ammoniakk innføres i reaktoren sammen med oksygen. Et ønsket ammoniakk-til-olefin-forhold er ca. 1:1, da det har vist seg at generelt uønskede, olefinisk umettede oksyderte produkter dannes når dette forhold er i området over 0,15:1 til 0,75:1. Vann dannes som et reaksjonsprodukt, og ytterligere vann kan tilsettes både for å forbedre omdannelsen og også for å regulere de termiske forhold i reaktoren. Olefins with 3 carbon atoms in a straight chain can be converted to the nitriles under similar conditions as described above, with the exception that ammonia is introduced into the reactor together with oxygen. A desired ammonia-to-olefin ratio is approx. 1:1, as it has been found that generally undesirable, olefinically unsaturated oxidized products are formed when this ratio is in the range above 0.15:1 to 0.75:1. Water is formed as a reaction product, and additional water can be added both to improve the conversion and also to regulate the thermal conditions in the reactor.

Olefiner med i det minste 4 og opptil ca. 8 ikke-kvaternære karbonatomer, av hvilke i det minste 4 er anordnet i rekkefølge i en rett kjede eller i en ring, kan bli oksydativt dehydrogenert til diolefiner og aromatiske forbindelser. Fore-trukne olefiner er enten normale rettkjedede eller tertiære olefiner, og både cis- og trans-isomerer kan brukes. Fra ca. 0,3 til 3 mol oksygen pr. mol olefin kan anvendes for oksydehydrogenering av olefinene, og et svakt mol-overskudd av oksygen fore-trekkes. Reaksjonstemperaturene kan variere fra 325 til 1000°C, og det sørges for fjernelse av den eksoterme reaksjonsvarme, særlig når reaktortemperaturen overskrider 550°C. Trykket, temperaturen og kontakttidene er i det samme området som for de foran beskrevne reaksjoner. Olefins with at least 4 and up to approx. 8 non-quaternary carbon atoms, of which at least 4 are arranged in sequence in a straight chain or in a ring, can be oxidatively dehydrogenated to diolefins and aromatic compounds. Preferred olefins are either normal straight chain or tertiary olefins, and both cis and trans isomers can be used. From approx. 0.3 to 3 mol of oxygen per moles of olefin can be used for oxydehydrogenation of the olefins, and a slight molar excess of oxygen is preferred. The reaction temperatures can vary from 325 to 1000°C, and care is taken to remove the exothermic reaction heat, especially when the reactor temperature exceeds 550°C. The pressure, temperature and contact times are in the same range as for the reactions described above.

Den tilsynelatende kontakttid defineres som tids-lengden i sekunder i hvilken volumenheten av gass målt under re-aks jonsbetingel sene er i kontakt med den tilsynelatende volumen-het av katalysatoren. Kontakttiden beregnes ut fra det tilsynelatende volum av katalysatorsjiktet, middeltrykket og temperaturen i reaktoren og strømhastighetene av de forskjellige komponen-ter i reaksjonsblandingen. The apparent contact time is defined as the length of time in seconds during which the volume unit of gas measured under reaction conditions is in contact with the apparent volume unit of the catalyst. The contact time is calculated from the apparent volume of the catalyst layer, the mean pressure and temperature in the reactor and the flow rates of the various components in the reaction mixture.

Prosent omdannelse pr. passering defineres som mol umettet produkt som utvinnes dividert med mol monoolefin som.inn-føres, multiplisert med lOO. Percentage conversion per passage is defined as moles of unsaturated product recovered divided by moles of monoolefin introduced, multiplied by 100.

Et hvilket som helst reaksjonsapparat som er egnet for utførelse av dampfaseoksydasjonsreaksjoner kan anvendes, fortrinnsvis reaktorer av typen med fast sjikt eller med fluidi-sert sjikt. Eksempler på basiskatalysatorer skal anføres i det følgende, hvor alle deler er basert på vekt hvis det ikke er an-ført noe annet. Any reaction apparatus which is suitable for carrying out vapor phase oxidation reactions can be used, preferably reactors of the fixed bed or fluidized bed type. Examples of base catalysts shall be listed below, where all parts are based on weight unless otherwise stated.

Eksempel 1 Example 1

En ikke aktivert antimon-uran-molybden-katalysator fremstilles ved å impregnere molybden på antimon- og urankomponentene som følger: Del A: 3,9 deler antimonoksyd (S^O^) og 1,65 deler uranoksyd (U^Og) ble oppløst i 15 deler salpetersyre. Blandingen opphetes An unactivated antimony-uranium-molybdenum catalyst is prepared by impregnating molybdenum onto the antimony and uranium components as follows: Part A: 3.9 parts of antimony oxide (S^O^) and 1.65 parts of uranium oxide (U^Og) were dissolved in 15 parts nitric acid. The mixture is heated

i 2 1/2 time i et kar utstyrt med en tilbakeløpskondensator og en rører. Det ble tilsatt 6,1 deler vann og avkjølt til ca. 50°C. Det ble tilsatt 5 deler "Ludox" (en 30 vektprosents dispersjon av kiselsyre i vann), og faste stoffer ble holdt i suspensjon ved hjelp av kraftig omrøring. Blandingens pH ble regulert til ca. 8,5 med 30 % NH4OH-oppløsning. Katalysatoren ble filtrert, og for 2 1/2 hours in a vessel fitted with a reflux condenser and a stirrer. 6.1 parts of water were added and cooled to approx. 50°C. 5 parts of "Ludox" (a 30% by weight dispersion of silicic acid in water) were added and solids were kept in suspension by vigorous stirring. The pH of the mixture was adjusted to approx. 8.5 with 30% NH4OH solution. The catalyst was filtered, and

filterkaken ble tørret natten over i en ovn ved 120°C. Katalysatoren ble så kalsinert i en åpen ovn i ca. 2 timer ved 425°C. En ytterligere kalsinering oppnås ved økning av temperaturen til ca. 925°C og varmebehandling i ca. 2,5 timer. the filter cake was dried overnight in an oven at 120°C. The catalyst was then calcined in an open oven for approx. 2 hours at 425°C. A further calcination is achieved by increasing the temperature to approx. 925°C and heat treatment for approx. 2.5 hours.

2,5 deler av de faste stoffer som man hermed fikk, ble blandet med 8,3 deler "Ludox". Hvis blandingen ikke danner en gel, tilsettes noen få dråper 20 %'s NH^OH. Den gelerte blanding overføres til skåler og tørres natten over ved lave tempe-raturer. Blandingen kalsineres så i 2 timer ved 940°C, avkjøles, males og siktes. 2.5 parts of the solids thus obtained were mixed with 8.3 parts "Ludox". If the mixture does not form a gel, add a few drops of 20% NH^OH. The gelled mixture is transferred to bowls and dried overnight at low temperatures. The mixture is then calcined for 2 hours at 940°C, cooled, ground and sieved.

Del B: 0,375 deler ammoniummolybdat (NH4)6<M>o7024.<4>H20 oppløses i 400 deler vann, og oppløsningen helles over 636 deler katalysator fremstilt som angitt i del A. Blandingen omrøres omhyggelig og tørres natten over ved 120°C i en vanlig ovn og varmebehandles derpå ved 540°C i 2 timer. Resultatet er en katalysator som er blitt impregnert med molybdenkomponenten, og som har en spe-sifikk overflate på ca. 20 m 2/g. Part B: 0.375 parts of ammonium molybdate (NH4)6<M>o7024.<4>H20 is dissolved in 400 parts of water, and the solution is poured over 636 parts of catalyst prepared as indicated in part A. The mixture is thoroughly stirred and dried overnight at 120°C in an ordinary oven and then heat treated at 540°C for 2 hours. The result is a catalyst which has been impregnated with the molybdenum component, and which has a specific surface area of approx. 20 m2/g.

Eksempel 2 Example 2

En jern-aktivert antimon-uran-molybden-katalysator fremstilles ved å impregnere molybden- og jernkomponentene på antimon- og urankomponentene som følger: 0,45 deler ferrinitrat, Fe (N03) 3.9H2o og 0,06 deler ammoniummolybdat (NH^)gm0^024.4H20 ble oppløst i ca. 20 deler destillert vann. Den vandige oppløsning ble hellet over 50 deler av produktet som man fikk i del A i eksempel 1, under kon-stant omrøring for å få en jevn fuktning av de faste stoffer. De fuktige faste stoffer ble derpå tørret ved 120°C over natten og deretter varmebehandlet i 2 timer ved 540°C.• An iron-activated antimony-uranium-molybdenum catalyst is prepared by impregnating the molybdenum and iron components onto the antimony and uranium components as follows: 0.45 parts ferric nitrate, Fe (N03) 3.9H2o and 0.06 parts ammonium molybdate (NH^)gm0 ^024.4H2O was dissolved in approx. 20 parts distilled water. The aqueous solution was poured over 50 parts of the product which was obtained in part A in example 1, with constant stirring to obtain a uniform wetting of the solids. The moist solids were then dried at 120°C overnight and then heat treated for 2 hours at 540°C.•

Eksempel 3 Example 3

En ikke-aktivert antimon-uran-molybden-katålysator fremstilles ved å impregnere molybdenforbindelsen på antimon- og urankomponentene som følger: Trinn A: 3,9 deler Sb203 og 1,65 deler U-^Og oppløses i 15 deler HN03~syre. Blandingen opphetes i 2 1/2 time under tilbakeløp. 6,1 deler vann tilsettes og blandingen avkjøles til 50°C. Det ble tilsatt 5 deler "Ludox" under kraftig omrøring, og blandingens pH ble regulert til ca. 8,5 med 30 %'s NH^OH-oppløsning, det ble filtrert og kaken ble tørket over natten ved 120 C og kalsinert i en åpen ovn i 2 timer ved 425°C og derpå ved 925°C i 2 1/2 ti-me . An unactivated antimony-uranium-molybdenum catalyst is prepared by impregnating the molybdenum compound onto the antimony and uranium components as follows: Step A: 3.9 parts Sb 2 O 3 and 1.65 parts U-^Og are dissolved in 15 parts HN0 3 ~ acid. The mixture is heated for 2 1/2 hours under reflux. 6.1 parts of water are added and the mixture is cooled to 50°C. 5 parts of "Ludox" were added with vigorous stirring, and the pH of the mixture was adjusted to approx. 8.5 with 30% NH^OH solution, it was filtered and the cake was dried overnight at 120 C and calcined in an open oven for 2 hours at 425°C and then at 925°C for 2 1/2 ti-me .

2,5 deler av de faste stoffer som man herved fikk, blandes med 8,3 deler "Ludox" og geleres og tørres. Den tørrede blanding kalsineres i 2 timer ved 940°C. 2.5 parts of the solids thus obtained are mixed with 8.3 parts "Ludox" and gelled and dried. The dried mixture is calcined for 2 hours at 940°C.

Trinn B: 0,375 deler (NH4)6Mo7024.4H20 oppløses i 400 deler vann og oppløsningen helles over 6 36 deler katalysator fremstilt som angitt i trinn A foran. Blandingen omrøres og tørres over natten og varmebehandles derpå ved 540°C i 2 timer. Step B: 0.375 parts of (NH4)6Mo7024.4H20 is dissolved in 400 parts of water and the solution is poured over 6 36 parts of catalyst prepared as indicated in step A above. The mixture is stirred and dried overnight and then heat treated at 540°C for 2 hours.

Den følgende tabell viser de resultater man fikk The following table shows the results obtained

ved anvendelse av katalysatoren for de ovenfor angitte formål» Eksempel nr. 4 og 5 angår dannelse av metakrylnitril ved amm-oksydasjon av et olefin. I disse og de øvrige eksempler i tabellen er bare metallelementet i katalysatoren oppført, men det vil forståes at oksygen også er tilstede i katalysatorblandingen. Eksempel nr. 6 og 7 angår oksydasjon av et olefin til akrolein (mindre mengder av umettede syrer som også dannes, er ikke angitt) .Eksempel nr. 8 og 9 angår oksy-dehydrogenering av butener til butadien. Det omtrentlige mol-forhold av buten til luft var 1:12} som i de andre eksemplene i tabellen er mindre mengder av biprodukter som dannes, ikke angitt. by using the catalyst for the purposes stated above" Examples no. 4 and 5 relate to the formation of methacrylonitrile by amm-oxidation of an olefin. In these and the other examples in the table, only the metal element in the catalyst is listed, but it will be understood that oxygen is also present in the catalyst mixture. Examples no. 6 and 7 concern the oxidation of an olefin to acrolein (smaller amounts of unsaturated acids which are also formed are not indicated). Examples no. 8 and 9 concern the oxy-dehydrogenation of butenes to butadiene. The approximate molar ratio of butene to air was 1:12} as in the other examples in the table smaller amounts of by-products formed are not indicated.

Varmebehandling ved 540°C og høyere som er angitt i Heat treatment at 540°C and higher as specified in

tabellen, er generelt for å øke aktiveringen etter kalsinering ved 425°C i 16 - 24 timer. table, is generally to increase activation after calcination at 425°C for 16 - 24 hours.

Claims

1. Catalyst mixture containing uranium and oxygen and which can be used for oxidation of olefins to unsaturated aldehydes and acids, for oxidative dehydrogenation of olefins to conjugated dienes and for ammoxidation of olefins to unsaturated nitriles, characterized in that it mainly consists of an activated catalytic oxide complex defined by the empirical formula ^^ i^ 0^^' where "a" is a number from 3 to 15, "b" is a number from 1 to 3, "c" is a number from 0.001 to 0, 5 and "d" is a number chosen so that it satisfies or sva- refers to the valence of antimony, uranium and molybdenum in the oxidation state in which they exist in the catalyst,

2. Catalyst mixture according to claim 1, characterized in that as an activator it also contains an iron oxide in an amount within the range of 0.001 - 0.75 atoms of iron per atomic uranium.