NO127666B - - Google Patents

Description

Elektrisk motstandselement samt fremgangsmåte til dets fremstilling.

Det er kjent fra før å stuksveise materialer hvor grunnmassen i seg selv er

plastisk deformerbar ved den temperatur

som kreves for å kunne utføre stuksveisingen, slik som tilfelle f. eks. er ved metaller.

Det karakteristiske er her at deformerin-gen ved sammensintringen skjer inne •

krystallkornene, hvorfor en stuksveising

således faller naturlig. Det er videre kjent

i en grafittform under trykk og ved hjelp

av utenfra tilført varme å sammensintre

legemer av slikt materiale, ved hvilket en

plastisk deformering ikke kan ventes å

skje inne i grunnmassens krystallkorn ved

den temperatur ved hvilken sammensintringen skjer. I dette tilfelle skjer den plastiske deformering av materialet på den

måte at grunnmassens krystallkorn glir

mot hverandre, hvilket bare kan skje hvis

sammensintringen finner sted under trykk

ved høy stukningstemperatur.

Foreliggende oppfinnelse, som går ut

på elektriske motstandselementer og en

fremgangsmåte for fremstilling av slike,

har til formål på en teknisk enklere måte

å skaffe en holdfast sveisefuge mellom to

sitrete formlegemer, som i det minste for

10 volumprosents vedkommende består av

elektrisk ledende partikler og herunder

dra nytte av materialets elektriske led-ningsevne. Ved et element ifølge oppfinnelsen er legemene sammenføyet ved

hjelp av elektrisk stuksveising og i det

minste innenfor en av sveisingen berørt

sone oppbygget dels av grunnmasse av krystallkorn, som i og for seg savner, eller

har utilstrekkelig plastisk formbarhet og

seighet ved stuksveisingen, dels en i grunn-

massen jevnt fordelt ekstra bestanddel med lavere mykningstemperatur enn grunnmassens, hvorunder grunnmassens korn-størrelse i sveisesonen er høyst 20 mikron og utenfor denne høyst 10 mikron. Opp-gavene angående kornstør r eisene gjelder i hvert fall i det minst 70 volumprosent av grunnmassen. Det har nemlig vist seg ugjørlig, hvis kornene er for store, å skaffe de deformasjoner som nedenfor skal beskrives og som er nødvendige for å utføre oppfinnelsen. Hvis den angitte kornstør-relse overskrides, oppstår det nemlig risiko for brist i sveisesonen. Grunnmassens andel av materialet i sveisesonen bør herunder utgjøre i det minste 20 og høyst 90 volumprosent.

Forskjellige typer av materialer kan komme på tale. Ifølge en slik type utgjøres grunnmassen for en overveiende del, hensiktsmessig mere enn 65 volumprosent, av MoSi2. Ifølge en annen type utgjøres grunnmassen av minst 25 volumprosent MoSi2 og høyst 75 volumprosent A12Oh. Den andel av aluminiumoksyd som ved sintringen eventuelt forbinder seg med den ekstra bestanddel, er herunder ikke med - regnet i sistnevnte prosentsats. Også andre stoffer kan på i og for seg kjent måte inn-gå i grunnmassen for å modifisere dens egenskaper, f. eks. SiC, BeO, andre varme-holdfaste silicider, borider, aluminider.

Den ekstra bestanddel består for-trinnsvis av et glass med et smeltepunkt som understiger 1720° C. Som egnete glass-sorter kan nevnes slike som inneholder mellom 60 og 100 pst. Si02, med en rest av en eller flere oksyder av følgende stoffer. nemlig Na, K, Ca, Mg, B, Al og Ba. Glasset kan således bestå av bare Si02, som smelter ved ca. 1720° C.

Et motstandselement fremstilt ifølge oppfinnelsen kan ifølge oppfinnelsen bestå av et stavformet glødesonelegeme og til dette stuksveise de stavformete ledninger med større tverrsnittsareal enn glødesone-legemet, men på sveisestedet bragt ned til i det vesentligste samme areal som gløde-sonelegemet, hvorunder den ved sveise-vul-sten frembragte tverrsnittøkning er mindre enn 40 pst. av glødesonelegemets tverrsnittsareal.

Ved fremstilling av et motstandselement ifølge oppfinnelsen går man ut fra i det minste to sintrete formlegemer. Ifølge oppfinnelsen forbindes formlegemene ved hjelp av stuksveising derved at de i det minste innenfor de av sveisingen berørte soner sammensettes av en grunnmasse med elektrisk ledende krystallkorn, som i og for seg savner eller har utilstrekkelig pla-stisitet ved stuketemperaturen, og en ekstra, blant grunnmassens korn jevnt fordelt bestanddel, som har lavere mykningstemperatur enn grunnmassens, og ved stuketemperaturen gjør legemet plastisk form-bart og seigt, og at formlegemene etter sintring til på det nærmeste porefrihet, skyves mot hverandre og opphetes ved hjelp av elektrisk, i legemene gående strøm. Det er tydelig at samtlige korn i grunnmassen ikke behøver å være elektrisk ledende, men det har vist seg at volumet av de ledende korn bør overstige 25 volumprosent av det kombinerte materiale for at dette skal være ledende. Den ekstra bestanddel bør herunder utgjøres av slike tilsetninger at disse ved opphetning under stuksveisingen gir glass med lavt smeltepunkt, helst under 1500° C. Den ekstra bestanddel med-fører at materialet i det minste i sveisesonen oppviser øket seighet og plastisk formbarhet ved stuksveisingen. Kornstør-relsen hos grunnmassen øker også slik at den i den ferdige sveisesone og høyst 20 mikron mot høyst 10 mikron utenfor denne sone. Når stukingen er ferdig og elementet deretter utsettes for opphetning i lengere tid, inntrer en viss eldning, som minsker materialets formbarhet og seighet.

Oppfinnelsen skal beskrives nærmere under henvisning til vedlagte tegninger, hvor fig. 1 skjematisk viser et motstandselement, utført ifølge oppfinnelsen, fig. 2 en detalj av to legemer som skal stuksveises, fig. 3 detaljer av en stuksveis, fig. 4 en skjematisk illustrasjon av et apparat for stuksveising, fig. 5 et snitt gjennom en utilfredsstillende stuksveisefuge, fig. 6 et diagram, fig. 7 en detalj anordning ved sammenstillingen av legemene, fig. 8 og 9 to trinn ved forberedelsen av fremstillingen av et motstandselement, samt fig. 10—12 utførelsen av stuksveisingen, samt fig. 13 og 14 forskjellige trinn ved en annen ut-førelse av stuksveisingen.

De masser som nærmest kommer på tale for de forskjellige deler av motstands - elementet og som skal behandles i det føl-gende, kan henføres til noen av følgende tre typer: I. En pulverblanding bestående av 95 pst. MoSi2 -f- 5 vektsprosent av den ekstra bestanddel. Denne kan utgjøres av 25 pst. A1203, 65 pst. Si02 samt et glassdannende stoff, som f. eks. en eller flere oksyder av elementene Na, K, Ca, Mg, B, Al, og Ba. Etter sintring fåes herfra et elektrisk ledende legeme. II. 80 vektsprosent MoSi2, 15 pst. A120;, og 5 pst. av den ekstra bestanddel med en sammensetning som angitt under I. Det av denne pulverblanding fremstilte sintrete legeme har en spesifik elektrisk motstand som er omtrent dobbelt så stor som et legeme fremstilt av materialet ifølge I. III. 60 pst. MoSi2, 35 pst. Al2Os og 5 pst. av den ekstra bestanddel, som angis under I. Det herav fremstilte legeme har en spesifik motstand som er omtrent fire ganger så stor som den som er fremstilt ifølge I.

Av disse materialer anvendes hensiktsmessig type I som materiale for ledningene i motstandselementet, mens alle tre typer kan anvendes som materiale for glødeso-nene. For selve sveisingen er det imidler-tid i og for seg bare den del av legemene som umiddelbart berøres av sveisingen innen den såkalte sveisesone, som er av betydning for utførelse av sveisingen.

Det på fig. 1 viste motstandselement består av to ledninger A-,, A2, f. eks. med en diameter av 13 mm, hvis deler Cn og C2, som vender mot den egentlige glødesone B, smalner av og ved hjelp av stuksveisefu-ger F1 og F2 er forbundet med glødesone-partiet B. Som det skjematisk illustreres på tegningen har partiene omkring sveisefugen svellet noe på grunn av stukingen og tilhørende sveisesoner Gj, G2 omfatter tilnærmelsesvis de stukete partier. Ved en diameter av glødesonen B på f. eks. 6 mm, kan sveisesonenes lengde hver for seg be-regnes å gå opp til mellom 5 og 10 mm.

På fig. 2 er nærmere vist hvorledes overgangsdelen Ct er utformet. Denne kan hensiktsmessig over en strekning H, f. eks. = 20 mm, være neddreiet etter en radius R, f. eks. = 70 mm, til en diameter dj, som bør være omtrent like stor som diameteren d2 av glødesonen. Diametrene bør dog ikke avvike fra hverandre mere enn hva som bestemmes av at forholdet mellom sveisesonenes tverrsnittsarealer hos ledningene og glødesonen før sveisingen ligger mellom 0,94 og 1,04. Etterat stukingen er ut-ført ifølge fig. 3, vokser sveisestedets diameter til en verdi av d3, og hvis stuksveisingen er riktig utført, bør sveisesonens største arealøkning ligge mellom 25 og 40 pst.

På fig. 4 er vist en anordning for ut-førelse av stuksveisingen, som omfatter to innspenningsklemmer 1 og 2, samt innenfor disse anordnete elektriske kontakter 3 og 4, til hvilke der føres strøm gjennom kablene 5 og 6. En hanske 7 er forsynt med en ledning 8 for en beskyttelsesgass, f. eks. argon. Ledningen A, innstilles midt for glødesonen B slik at endene G1 og G2 mø-tes inne i hansken 7. Det er viktig at sveisesonenes overflater E, og E, før sveisingen er slipt fullstendig plane for å skaffe den mest mulige jevne stukning ved sammen-trykkingen. Videre bør sveisesonene G1 og G2 oppvise en konstant diameter over en lengde av ca. 10 mm fra overflatene E, og E2 før stukingen. Som vanlige dimensjoner kan nevnes d1 = d2 =. 6 mm, samt D, = 13 mm. Motstanden per lengdeenhet hos delene A, og B forholder seg altså som 62/132, dvs. = 0,21. I dette tilfelle kan ledningene og glødesonen utføres av samme materiale.

Ved utførelsen av svisingen reguleres den elektriske strømstyrken ved hjelp av en dreietransformator. Det er av viktighet, at en gasstrøm av egnet styrke bibeholdes og den bør være tilstrekkelig til å trenge vekk luften fra sveisestedet uten å være så kraftig at der oppstår turbulens i hansken, hvilket kan medføre at gasstrålen suger inn luft fra sidene. Ved den anvendte apparatur har en gasstrøm av 14—15 1 per minutt vist seg hensiktsmessig. Det bør nemlig bemerkes at hvis luften kommer til sveisestedet, blir sammenføyningen i sveisefugen som regel dårlig. Trykket mellom de deler som skal sammensveises er i be-gynnelsen forholdsvis lett og økes deretter når materialet er blitt plastisk over hele tverrsnittet. Dette trykk bibeholdes i et halvt til ett minutt. Når stukningsgraden er passe, som ovenfor fremholdt, avstenges strømmen under bibehold av sluttrykket. Stukningsgraden er kritisk og man må være oppmerksom på at hvis deformerin-gen er stor, kan der oppstå brister i den stukete del, som ikke går ut til overflaten, men forringer sveisens holdfasthet. For li-ten stukning kan gi gjenværende tynne oksydfilmer eller faser med lavere kisel-innhold enn hos MoSi2. Forekomsten av slike mellomsjikt med egenskaper som av-viker fra grunnmetallets, f. eks. forskjellig varmeutvidelseskoefficient, bidrar natur-ligvis til å svekke sveisefugen. Ved normal stukningsgrad, som frembringer en mak-simal arealøking i sveisefugen på mellom 25—40 pst., foregår derimot en ombakning av materialet så slike filmer splittes og blandes med grunnmaterialet. Er videre stukningshastigheten for stor, foregår igjen ie samme oppsplitting som beskrevet un-ier for stor stukning.

Den arealøkning som inntrer ved sveisingen, er fordelaktig i den henseende at loldfastheten på sveisestedet økes, som til trots for en god sammensveising alltid er ioe svakere enn elementet forøvrig.

Sintringsforløpet hos de legemer som. skal sammensveises har med hensyn til temperaturens høyde og varighet vist seg å være av stor betydning for resultatet av stuksveisingen. Det er derfor av viktighet at i det minste formlegemenes sveisesoner før stuksveisingen sintres i en tid og ved temperaturer som på den ene side er tilstrekkelig til å gjøre legemene tilnærmelsesvis porefri, men på den annen side er så begrenset at materialet i det minste 'nnen den tilhørende sveisesone etter sint-:ingen bibeholder en plastisk deformerbarhet i varmen i en tid som er tilstrekkelig :or utførelse av stuksveisingen. Som vei-edning kan det nevnes at ved et utgangs-nateriale som i det minste innen vedkom-nende sveisesone inneholder ca. 90 pst. "VIoSi2 og en oksydkomponent som i de ferdige legemer kan ventes å bestå av et glass, som inneholder Si02, A120,, og flussmiddel, <:>.nntil et innhold av ca. 10 vektsprosent, er det funnet at legemene bør sintres i hydrogengass opp til 10 timer ved en temperatur på mellom 950 og 1450° C og deretter sint-:es i luft i høyst en time ved en overflatetemperatur på 1500—1650° C. Den anvendte tid og temperaturen innen disse grenser Dør velges med hensyn til diameteren eller tverrsnittsarealene hos legemene. Er nemlig denne diameter mindre enn omtrent 10 mm, f. eks. 6 mm, som er en vanlig

verdi for glødesonen, gjelder det at legemenes skikkethet for stuksveisingen ikke

aevneverdig endres, selvom en viss endring i tid og temperatur skjer innen de oppgitte grenser. Hvor det gjelder ledningene, hvor diameteren ofte går opp til mere enn 1C

mm, f. eks. 13 mm, blir forholdene mere kritiske, og man blir henvist til et mere begrenset område, således bør ved slike

legemer som inneholder minst 80 pst. MoSi2, i det minste materialet i sveisesonen sintres ved en temperatur av 1320° C i hydrogengass i en tid av 15—20 minutter og deretter ferdigsintres i luft ved hjelp av strømgjennomgang i 5 minutter ved en overflatetemperatur av 1500° C.

På fig. 5 er vist en oppbrutt sveisesøm, hvor materialet i en ledning er blitt ut-satt for høy temperatur i en altfor lang tid for sveisingen. Den prikkete flate 9 svarer til en normal bruddflate, hvor sveisingen er tilfredsstillende, mens den om-givende snittflate 10 er et parti hvor sveisingen ikke er lykkes og den opprinnelige slipte endeflate trer frem i opprinnelig tilstand.

Det er derfor ytterst viktig at sintrin-gens forløp kontrolleres under ferdigsint-ringen, hvilket lar seg gjøre når denne fer-digsintring skjer ved hjelp av elektrisk strøm, som passerer gjennom legemet. På fig. 6 er vist et diagram, hvor ordinaten be-tegner spesifik elektrisk motstand r og ab-sissen tiden t under et sintringsforløp. Ettersom tiden skrider frem, medfører sintringen at porene i materialet reduse-res mere og mere, hvorved ledningsevnen økes og den spesifike motstand r synker. Når man har nådd et omtrentlig punkt 11, er materialet blitt nesten fritt for porer, og sintringen skal da straks avbrytes og materialet tillates å kjølne for å forbe-rede stuksvisingen. Hvis nemlig ferdigsint-ringen fortsettes etter dette punkt, inntrer visse eldningsfenomener, som gjør at materialets deformerbarhet blir mindre og mindre og stuksveisingen blir vanskeligere å gjennomføre ifølge det som ovenfor er nevnt.

Hvor det gjelder fremstilling av et element med grovere tilførselsledninger enn giødsesonelegemet, som vist på fig. 1, 2 og 3, gjelder det spesielt å iaktta at tilfør-selsledningenes sveisesoner G, er av et materiale som kan ventes etter sveisingen å oppvise hovedsakelig samme varmeutvidelseskoefficient som materialet i gløde-sonelegemets tilsvarende sveisesoner G2, og at tilførselsledningene sintres til nær porefrihet, samt utformes hensiktsmessig ved mekanisk bearbeiding, til hovedsakelig samme tverrsnitt som glødesonens sveisesoner og stuksveises til disse. De mekanisk bearbeidete partier av tilførselsledningene savner på grunn av nedslipningen den beskyttelsesskinne av kvartsglass som dannes på sinterlegemer som for en overveiende del består av MoSi2. Disse partier bør derfor etter stuksveisingen sintres slik at de får en slik beskyttelsesskinne, hvilket kan oppnåes etter en kort tids anvendelse av motstandselementet ved høy temperatur. Da beskyttelseshinnen bare dannes hvis den oksyderende sintring skjer ved ca. 1200° C eller høyere og, hvis denne temperatur skal oppnåes på de slipte flater av de avkjølte tilførselsledninger ved varmeled-ning fra den hete glødesone, må nedslipningen foregå på en slik måte at der oppnåes ønsket temperatur på de slipte flater. Slipingen bør derfor skje langs en høyst 25 mm lang strekning av tilførselslednin-gene.

Det er i og for seg kjent å fremstille motstandselementer på pulvermetallurgisk vei ved hjelp av sintring av to forskjellige pulvermasser. Da slike sinterlegemer skal anvendes som tilførselsledninger for det foreliggende øyemed, bør legemenes sveisesoner, som vender mot glødesonen, ha en sammensetning som er lik glødeso-nens sveisesoner, hvorpå tilførselslednin-gene og glødesonelegemene sintres hver for seg ved hjelp av strømgjennomgang og sveisesonene hos tilførselsledningene og glødesonen stuksveises ved hjelp av elektrisk strøm.

Dette kan i praksis utføres på forskjellige måte. På fig. 8 er vist en slik måte. De to tilførselsledninger presses sammen

av to forskjellige pulvermasser, f. eks. av en type I og type II, hvorav type II er

bestemt til å danne sveisesonene G og type I koldsonene A3 og A4 til et eneste felles formlegeme A4-G-A4, ledningsemne. Det-tes tverrsnittsareal kommer da til å vari - ere langs emnet på en slik måte i avhengighet av den spesifike elektriske motstand hos materialet i vedkommende tverrsnitt, at den forønskete sintringstemperatur oppnåes. Dette formlegeme kan ferdigsintres derved at to elektroder 12, 13 legges an og kobles til en ikke vist strømkilde gjennom et amperemeter 14. Ved passering av strømmen oppvarmes legemet tilnærmelsesvis jevnt, eller etter en ønsket for-deling og sintringen fortsettes inntil man på amperemeteret 14 har konstatert at porefrihet på det nærmeste er nådd, hvorpå midtdelen O skjæres over som vist på fig. 9, til to sveisesoner G3 og G4, som nedslipes som vist på fig. 10 til den smale sveisesone g3 med samme diameter som glødesonen B. Derpå kan stuksveisingen skje på sveisestedet 15 ved opphetning ved hjelp av strømgjennomgang. Etterat sveisingen er utført, er materialet stuket og der er oppnådd en vulst 16 på sveisestedet.

Som vist på fig. 13 kan man også gå frem på følgende måte. Det viste formlegeme består av en smalere midtsone A5—AG, bestående av ledningsmateriale, f. eks. av en type I, samt to grovere ender G5—GB bestående av glødesonemateriale, f. eks. av type II. Dette formlegeme fremstilles først ved pressing av pulverblandin-ger og sintring ved en slik temperatur at formlegemet blir håndterbart. Deretter sluttes ved 17 og 18 hensiktsmessig vann-kjølte kontakter og sintring finner sted i beskyttelsesatmosfære ved så høy temperatur at formlegemet så nær som på de ytterste ender får en lav porøsitet og holdfasthet. Hvis glødesonematerialet ved G-og Gfi skal ha høyere sintringstemperatur enn ledningsmaterlalet i A5 og A(i skal forholdet mellom tverrsnittene for midtsonen A5—A6 og dens endesoner G5 og G(; være større enn forholdet mellom den spesifike motstand for glødesonematerialet og ledningsmaterialet. Derimot, hvis ledningsmaterialet skal ha høyere temperatur, gjelder det omvendte forhold. Etterat slutt-sintringen er utført, kappes formlegemet i to like deler ved 19 og det punkterte område ved endene slipes bort.

Ved fremstilling av formlegemet G5-A5-A(j-G,; kan det være hensiktsmessig å utføre grensen mellom glødesonema-terialet i G5 og G,j med en diffus eller kon-tinuerlig grense mot ledningsmaterialet A5, Ag over en viss strekning 20, 21. Dette er særlig fordelaktig og ønskelig hvis for-skjellen i sintringstemperaturen er stor mellom glødesonematerialet og ledningsmaterialet. Ledningsdelen G5—A.- kan eventuelt kombineres med en forlenget ledning 22, og en glødesone B på tilsvarende måte, som før beskrevet. Stuksveisingen kan lett utføres når materialet på begge sider av sveisestedene 23 og 24 er det samme, eller nesten det samme. Den gjenværende fortykkete del 25 gjør at den høy-ere temperatur i glødesonen B synker tilstrekkelig til ikke å ødelegge ledningsmaterialet A5 i tilfelle av at dette ikke skulle ha like høy varmeholdfasthet som gløde-sonematerialet.

På den ovenfor beskrevne måte er det således praktisk mulig å skaffe elementer med forskjellig sammensetning i glødeso-nen og ledningene. De koldere deler av ledningene kan med fordel utføres av metall, som ofte er billigere og seigere enn f. eks. MoSi2. Slikt metall kan være kjente, var-meholdfaste, oksydasjonsbestandige lege-ringer eller f. eks. molybden som er beskyt-tet ved overflatebehandling med silicider. Man kan også skaffe kombinasjoner av SiO og MoSi2 for glødesonen resp. ledningene i elementet ifølge oppfinnelsen.

Som et eksempel kan nevnes at emnet

ifølge fig. 13 kan pressformes av de to pul-verblandinger til følgende dimensjoner, nemlig en lengde av 500 mm og et tverrsnitt i det smale midtparti av 6 x 6 mm og i de fortrykkete ender av 6 x 13 mm. Midt-sonens lengde er 2 x 210 mm og endepar-tienes lengde er over 40 mm. Glødesone-staven B kan være en ved strengpressing frembragt 1200 mm lang, rund stav med 6 mm diameter.

Man kan også ved stuksveising direkte forbinde sintrete legemer med samme areal ved sveisestedet, men med forskjellig sammensetning, forutsatt at de oppviser samme varmeutvidelseskoefficient etter sveisingen. Derimot kan de ha forskjellig spesifik elektrisk motstand. Ved stuksveisingen anordner man derfor en særskilt kjøling av den sveisesone som har den høyere spesifike motstand, dvs. i alminne-lighet glødesonedelen, i det øyemed å gjøre de to sveisesoner like myke slik at de ved sammentrykningen under stuksveisingen stukes like meget. Denne kjøling kan ifølge fig. 7 foregå ved å påblåse en nøytral gass f. eks. argon, på glødesonedelens sveisesone 25, mens ledningens sveisesone 26 ikke utsettes for en slik kjøling. Kjølemediet kan tilføres gjennom særskilte munnstyk-ker 27 og 28, som innføres i den på fig. 4 viste hanske 7.

Sluttelig har oppfinneren funnet at det glassdannende stoff, som inngår i eller utgjøres av den ekstra bestanddel, hensiktsmessig er en finfordelt leire av mont-morillonit-typen, særlig bentonitt. Ved fremstilling av sinterlegemet går man hensiktsmessig frem på følgende måte: Finfordelt molybdensilicid blandes med ca. 0,2—20 vektsprosent av den finfordelte plastiske leire, og blandingen sintres i fra-vær av oksygen ved omkring 1000—1400° C hvorved der fåes et preliminært sintret, porøst materiale, som derpå opphetes i nærvær av oksygen ved en temperatur av 1400—1700° C, ved hvilken leiren smelter og derved bidrar til det sintrete legemes motstandsevne mot oksydasjon, korntil-vekst, kryping og rekrystallisering. I denne forbindelse vises til oppfinnerens tidligere patent nr. 96 964.

Claims (22)

1. Elektrisk motstandselement, sam-mensatt av minst to sammenføyde, på pulvermetallurgisk vei fremstilte sintrete formlegemer, som i det minste for 20 volumprosents vedkommende består av elektrisk ledende partikler, karakterisert ved at legemene er sammenføyet ved hjelp av

elektrisk stuksveising og i det minste innenfor en av sveisingen berørt sveisesone er oppbygget av et utgangsmateriale dels bestående av en grunnmasse av krystallkorn, som i og for seg savner, eller har utilstrekkelig plastisk formbarhet og seighet ved stuksveisingen, dels en i grunnmassen jevnt fordelt ekstra bestanddel, med lavere mykningstemperatur enn grunnmassens, hvorunder grunnmassens kornstørrelse i sveisesonen er høyst 20 mikron og utenfor denne høyst 10 mikron.

2. Motstandselement som angitt i på-stand 1, karakterisert ved at grunnmassen utgjør minst 20 og høyst 99 volumprosent av materialet i sveisesonen.

3. Motstandselement som angitt i på-stand 1 eller 2, karakterisert ved at grunnmassen for en overveiende del, hensiktsmessig mer enn 65 volumprosent, utgjø-res av MoSi2.

4. Motstandselement som angitt i på-stand 1 eller 2, karakterisert ved at grunnmassen består av minst 25 volumprosent MoSi2 og høyst 75 volumprosent Al„Os.

5. Motstandselement som angitt i en av påstandene 1 eller 2, karakterisert ved at den ekstra bestanddel utgjør fra 5 til 25 volumprosent av materialet i sveisesonen.

6. Motstandselement som angitt i en av påstandene 1—5, karakterisert ved at den ekstra bestanddel består av et glass med et smeltepunkt som understiger 1720° C.

7. Motstandselement som angitt i en av påstandene 1—6, karakterisert ved at sinterlegemene utgjøres av henholdsvis et stavformet glødesonelegeme og til dette stuksveisete, stavformete ledninger med større areal enn glødesonelegemet, men på sveisestedet brakt ned til i det vesentlige samme areal som glødesonelegemet, hvorunder den ved sveisevulsten frembrakte tverrsnittsøkning er mindre enn 40 pst. av glødesonelegeme ts areal.

8. Fremgangsmåte for fremstilling av det i en av påstandene 1—7 angitte motstandselement, hvor man går ut fra i det minste to på pulvermetallurgisk vei fremstilte formlegemer, karakterisert ved at den ekstra bestanddel utgjøres av tilsetninger som ved opphetning gir glass med lavt smeltepunkt (under 1500° C).

9. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 8 ved fremstilling av elektriske mot-standelementer, dannet av et sentralt glø-desonelegeme og derpå påsveisete ledningslegemer, karakterisert ved at i det minste formlegemenes sveisesoner før stuksveisingen sintres i en tid og ved en temperatur som på den ene side er tilstrekkelig til å gjøre legemene tilnærmelsesvis porefri, men på den annen side er så begrenset at materialet i det minste innen den tilhø-rende sveisesone etter sintringen bibeholder en plastisk deformerbarhet i varmen i en til stuksveisingens utførelse tilstrekkelig tid.

10. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 9, karakterisert ved at utgangsmaterialet i det minste innen den bestemte sveisesone inneholder minst 80 pst. MoSi2 og en oksydkomponent som i de ferdige legemer kan ventes å bestå av et glass, som inneholder Si02, aluminiumoksyd og flussmiddel til et innhold av 5—10 vektsprosent, og at legemene sintres i hydrogengass opp til 10 timer ved en temperatur på mellom 950—1450° C og deretter sintres i luft i høyst en time ved en overflatetemperatur på 1500°—1650° C.

11. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 10, karakterisert ved at i det minste materialet i sveisesonene sintres ved en temperatur av 1320° C i hydrogengass i en tid av 15—20 minutter og deretter ferdigsintres i luft ved hjelp av strømgjennom-gang i 5 minutter ved en overflatetemperatur av 1500° C.

12. Fremgangsmåte som angitt i en av påstandene 8—11, ved fremstilling av et element med grovere ledningslegemer enn glødesonelegemet, karakterisert ved at led-ningslegemenes sveisesoner er av et materiale som kan ventes etter sveisingen å oppvise hovedsakelig samme varmeutvi-delseskoeffisient som materialet i gløde-sonelegemets tilsvarende sveisesoner og sintres til på det nærmeste porefrihet, samt utformes, hensiktsmessig ved hjelp av mekanisk bearbeiding, til hovedsakelig samme tverrsnitt som glødesonens sveisesoner, og stuksveises til disse.

13. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 12, karakterisert ved at de mekanisk bearbeidete partier av ledningslegemene opphetes i oksyderende atmosfære etter stuksveisingen, slik at der dannes en be-skyttelseshinne av Si02 ved oksydasjon av MoSi2 som befinner seg i legemet.

14. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 12 eller 13, karakterisert ved at forholdet mellom sveisesonenes tverrsnittsareal hos ledningene og glødesonen før sveisingen ligger mellom 0,94 og 1,04.

15. Fremgangsmåte som angitt i en av påstandene 8—14, karakterisert ved at arealøkingen av sveisesonetverrsnittene ved stuksveisingen ligger mellom 25 og 40 pst.

16. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 8—15, karakterisert ved at stuksveisingen skjer i beskyttelsesgass, f. eks. argon.

17. Fremgangsmåte som angitt i en av påstandene 8—16, karakterisert ved at ledningslegemene som fremstilles pulvermetallurgisk ved hjelp av sintring fra to forskjellige pulvermasser er slik beskafne at de sveisesoner som vender mot gløde-sonelegemet har lik sammensetning som glødesonens sveisesoner, hvorpå lednings-og glødesonelegemer sintres hver for seg ved hjelp av strømgjennomgang og sveisesonene hos ledningene og glødesonen stuksveises ved hjelp av elektrisk strøm.

18. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 17, karakterisert ved at de to ledningslegemer sammenpresses av to forskjellige pulvermasser, hvorav den ene er bestemt til å danne sveisesonene for et eneste felles formlegeme, som danner et ledningsemne, hvis midtdel er utført av den ene pulvermassen og endepartier av den andre pulvermassen, og hvis tverrsnittsarealer varierer langs emnet på en slik måte i avhengighet av den spesifike elektriske motstand hos materialet i vedkommende tverrsnitt, at den ønskete sintringstemperatur oppnås.

19. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 18, karakterisert ved at pulvermas-sene er slik fordelt i ledningsemnet at det - tes midtdel danner en sveisesone med en til glødesonelegemet svarende sammensetning og et større tverrsnittsareal enn dets endeparti og at ledningsemnet sintres ved hjelp av strømgjennomgang inntil på det nærmeste porefrihet, hvorpå midtdelen skjæres over til to sveisesoner og nedslipes til i det vesentligste samme tverrsnittsareal som glødesonelegemets sveisesoner og stuksveises til disse.

20. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 18, karakterisert ved at pulvermas-sene er slik fordelt i ledningsemnet at det-tes midtdel har en sammensetning som svarer til de ender av ledningslegemet som vender fra glødesonelegemet og et mindre tverrsnittsareal enn de sveisesoner som danner dets endepartier, og at ledningsemnet sintres ved hjelp av strømgjennomgang til på det nærmeste porefrihet, hvorpå midtdelen skjæres over og sveisesonene nedslipes til i det vesentligste samme tverrsnittsareal som glødesonelegemets sveisesoner og stuksveises til disse.

21. Fremgangsmåte som angitt i en av påstandene 8—16, karakterisert ved at sveisesoner, som er dannet i formlegemer av forskjellig sammensetning, men hovedsakelig samme tverrsnittsareal kjøles forskjellig slik at de får hovedsakelig samme mykhet.

22. Fremgangsmåte som angitt i en av påstandene 12—21, karakterisert ved at den ekstra bestanddel i utgangsmaterialet utgjøres av bentonitt eller andre derved beslektete leirarter.