NO116488B

NO116488B -

Info

Publication number: NO116488B
Application number: NO153377A
Authority: NO
Inventors: F Harding
Original assignee: St Regis Paper Co
Priority date: 1963-06-04
Filing date: 1964-05-25
Publication date: 1969-03-31
Also published as: CH426226A; BE648830A; BR6459537D0; FI43011B; FI43010B; CH433102A; NO118202B; GB1026109A; NL6407616A; SE314499B; BE650048A; DK112769B; GB1026108A; BR6460640D0; DE1479637B1; DE1479636A1; FR1512330A

Description

Fremgangsmåte til lukking av plastsekker og maskin til utførelse av fremgangsmåten. Method for closing plastic bags and machine for carrying out the method.

Den foreliggende oppfinnelse angår sekker The present invention relates to sacks

som fullstendig består av plast, herunder ventilsekker hvis vegger er dannet av et eneste ark which consists entirely of plastic, including valve bags whose walls are formed from a single sheet

eller lag av polyeten eller lignende fleksibelt og or layer of polyethylene or similar flexible and

bøyelig termoplastisk banemateriale, og går ut pliable thermoplastic web material, and goes out

på en fremgangsmåte og en maskin til lukking on a method and a machine for closing

av slike sekker, som kan være utformet med of such bags, which can be designed with

sideinnslag og videre med ventiler som eventuelt kan ha forlengelsesmansjetter. side inserts and further with valves that may possibly have extension cuffs.

Skjønt endene av sekkehylser tildannet av Although the ends of bag sleeves formed by

termoplastisk, baneformet materiale kan lukkes thermoplastic web-shaped material can be closed

og forenes ved at kantene bringes i berøring and are united by bringing the edges into contact

med hverandre og utsettes for varme og trykk, with each other and exposed to heat and pressure,

vil de resulterende sammensmeltede eller fore-nede kanter vanligvis ikke gi en skjøt eller søm the resulting fused or joined edges will not usually provide a joint or seam

med tilstrekkelig styrke for alle formål, særlig with sufficient strength for all purposes, esp

når det gjelder sekker som skal anvendes for when it comes to sacks to be used for

forsendelse av gassformede, flytende eller kornformede varer, idet den anvendte varme, hvis shipment of gaseous, liquid or granular goods, as the heat used, if

den skal være tilstrekkelig til å smelte plast- it must be sufficient to melt plastic

overflatene sammen, kan bevirke en fortynnelse av sekkens vegger og dermed påvirke styrken av plastbanen ved eller nær de forbundne kanter i uheldig retning. the surfaces together, can cause a thinning of the bag's walls and thus adversely affect the strength of the plastic web at or near the connected edges.

Forskjellige fremgangsmåter har tidligere vært foreslått for lukking og forsegling av endene av sekkehylser dannet av papir eller lignende materialer ved anvendelse av forskjellige former for bånd eller strimler, herunder klebe-strimler som påføres og klebes over endekantene og etter påføringen har U-tverrsnitt. Various methods have previously been proposed for closing and sealing the ends of bag sleeves formed from paper or similar materials using different forms of tape or strips, including adhesive strips which are applied and glued over the end edges and after application have a U-section.

Imidlertid vil slike fremgangsmåter ofte ikke gi en lukning som har tilstrekkelig styrke og sikkert lukker sekken slik at der hindres lek-kasje, særlig ved områdene ved endene av sideinnslagene og ved ventilsekker langs overkanten av ventilen, hvor ikke bare endekantene av sekkens vegger skal forbindes, men også endekantene av mellomliggende lag som f.eks. de nevnte innslag, ventiler og ventilmansjetter, som til dels med sine kanter må forbindes ikke bare til hinannen, men også til sekkens vegger. However, such methods will often not provide a closure that has sufficient strength and securely closes the bag so that leakage is prevented, particularly at the areas at the ends of the side panels and at valve bags along the upper edge of the valve, where not only the end edges of the bag walls are to be connected, but also the end edges of intermediate layers such as e.g. the aforementioned elements, valves and valve cuffs, which must partly be connected with their edges not only to each other, but also to the walls of the bag.

Fra tysk utlegningsskrift nr. 1 093 548 er det kjent å utføre sveisingen av kantene på en slik måte at en del av det banemateriale som gjøres plastisk på sveisestedet, presses inn mellom de mot hinannen liggende, ikke forbundne baner og her danner en innvendig, konveks forsterk-ning. From German specification no. 1 093 548 it is known to carry out the welding of the edges in such a way that part of the web material which is made plastic at the welding point is pressed between the oppositely lying, unconnected webs and here forms an internal, convex reinforcement.

Fra fransk patentskrift nr. 1 221 819 er det videre kjent å feste en metalltråd langs kanten av en plastpose ved at tråden legges langs den sveisede sidekant av posen og holdes på plass av en strimmel ved at denne brettes rundt tråden og kanten og eventuelt sveises til posen. Når en slik strimmel er påført rundt eller omkring kanten, har den naturligvis U-tverrsnitt. From French patent document no. 1 221 819 it is further known to attach a metal wire along the edge of a plastic bag by placing the wire along the welded side edge of the bag and holding it in place by a strip by folding it around the wire and the edge and possibly welding it to the bag. When such a strip is applied around or around the edge, it naturally has a U-section.

I overensstemmelse med den foreliggende oppfinnelse blir sekken lukket ved at endekantene av sekkehylsen blir underkastet en forberedende sammensveising ved at de utsettes for varme og trykk, fortrinnsvis etter at de er til— skåret for å sikre at de forskjellige skikt, herunder innslaget og ventilpartiene ved ventilsekker, ender i flukt med hverandre. Skjønt denne forberedende forbindelse eller sammensveising av kantene gir i det minste en midler-tidig skjøt eller søm, vil den vanligvis være util-strekkelig, særlig når den således lukkede sekk fylles slik at den utvider seg. In accordance with the present invention, the bag is closed by the end edges of the bag sleeve being subjected to a preparatory welding by exposing them to heat and pressure, preferably after they have been cut to ensure that the different layers, including the weft and the valve parts of valve bags , end flush with each other. Although this preparatory connection or welding of the edges provides at least a temporary joint or seam, it will usually be insufficient, especially when the bag thus closed is filled so that it expands.

I overensstemmelse med den foreliggende oppfinnelse blir derfor en strimmel av smeltet termoplastisk materiale, f.eks. polyeten, ekstrudert over de innledningsvis sveisede endekanter. Denne endelukningsstrimmel sprøytes ut med U-tverrsnitt over og rundt endekantene av sekken slik at den omgir kantene. Under utsprøyt-ningen blir den U-formede endelukningsstrimmel strukket slik at tverrsnittet blir sigdformet, d.v.s. får et tverrsnitt som består av et relativt tykt midtparti og to avsmalnende tynnere ender. Den utsprøytede smeltede endelukningsstrimmel av plast på enden av sekken blir deretter formet ved sammentrykning mellom to over-flater eller i en matrise, f.eks. idet den føres inn mellom to kjølte endeløse metallbånd som føres mot hinannen og som hvert har en sammenhengende grunn rille som tilsammen avgren-ser en kanal med et avlangt tverrsnitt som er tykkest på midten. Disse metallbånd kjøles slik at den utsprøytede plaststrimmel, som vanligvis ennå er myk og varm, stivner. In accordance with the present invention, therefore, a strip of molten thermoplastic material, e.g. polyethylene, extruded over the initially welded end edges. This end closure strip is sprayed with a U-section over and around the end edges of the bag so that it surrounds the edges. During spraying, the U-shaped end closing strip is stretched so that the cross section becomes sickle-shaped, i.e. gets a cross-section consisting of a relatively thick middle part and two tapering thinner ends. The sprayed molten plastic end closure strip on the end of the bag is then formed by compression between two surfaces or in a die, e.g. in that it is introduced between two cooled endless metal bands which are guided towards each other and which each have a continuous shallow groove which together delimits a channel with an elongated cross-section which is thickest in the middle. These metal strips are cooled so that the sprayed plastic strip, which is usually still soft and warm, hardens.

Ifølge oppfinnelsen skaffes der således en fremgangsmåte til lukking av en ende av en sekkehylse eller en sekk av fleksibelt termoplastisk banemateriale, fortrinnsvis polyeten, polypropen eller polyvinylklorid, hvor sekkehylsen eller sekken flatlegges og kantene ved den ende som skal lukkes, samles og tilskjæres slik at de flukter, hvoretter der rundt de tilskårne kanter<p>åføres en endelukningsstrimmel som omgir kantene og strekker seg inn over ytterflatene av sekkehylsen eller sekken,karakterisert vedat de tilskårne kanter forenes innbyrdes ved sammensmelting ved hjelp av varme og trykk før påføringen av endelukningsstrimmelen, som består av en termoplast som er forenlig med plasten i banematerialet, og at endelukningsstrimmelen ekstruderes med U-formet tverrsnitt omkring de sammensmeltede kanter og når den forlater utsprøytningsdysen og før den kommer i berøring med kantene av sekkehylsen eller sekken, strekkes så det opprinnelige U-formede tverrsnitt blir sigdformet, samt etter å være påført kantene av sekkehylsen eller sekken, formes til et avlangt tverrsnitt som er tykkest på midten, og avkjøles. According to the invention, a method is thus provided for closing one end of a sack sleeve or a sack made of flexible thermoplastic web material, preferably polyethylene, polypropylene or polyvinyl chloride, where the sack sleeve or sack is laid flat and the edges at the end to be closed are gathered and cut so that they escapes, after which an end closure strip is applied around the cut edges<p>which surrounds the edges and extends over the outer surfaces of the bag sleeve or sack, characterized in that the cut edges are joined together by fusion using heat and pressure before the application of the end closure strip, which consists of of a thermoplastic that is compatible with the plastic in the web material, and that the end closure strip is extruded with a U-shaped cross-section around the fused edges and when it leaves the injection nozzle and before it comes into contact with the edges of the bag sleeve or bag, the original U-shaped cross-section is then stretched becomes sickle-shaped, as well as after v honor applied to the edges of the bag sleeve or bag, formed into an oblong cross-section that is thickest in the middle, and cooled.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen gir en sterk plaststrimmel som er sikkert forbundet med og smeltet sammen med endekantene av sekken og strekker seg over og rundt endekantene samt gir en avrundet, noe avsmalnende, beskyttende endekant for sekkene. Der hvor plasten ved sine kanter ligger an mot overfla-ten av sekken, smalner kanten av plaststrimme-len av til et betydelig tynnere tverrsnitt som avkjøles fortere enn strimmelens midtparti og derfor ikke i uheldig grad vil innvirke på eller nedsette styrken av sekkens vegger, noe som ville finne sted hvis veggene ble utsatt for mere varme som kunne mykne eller smelte veggene. The method according to the invention provides a strong plastic strip which is securely connected to and fused to the end edges of the bag and extends over and around the end edges and provides a rounded, somewhat tapered, protective end edge for the bags. Where the edges of the plastic rest against the surface of the bag, the edge of the plastic strip tapers to a significantly thinner cross-section which cools faster than the middle part of the strip and therefore will not adversely affect or reduce the strength of the walls of the bag, which which would take place if the walls were exposed to more heat that could soften or melt the walls.

I den etterfølgende beskrivelse av oppfinnelsen vil der bli henvist til tegningen og pekt In the subsequent description of the invention, reference will be made to the drawing and pointing

på andre fordeler ved fremgangsmåten og maskinen til lukking av sekker som angitt. on other advantages of the bag closing method and machine as indicated.

Fig. 1 er et grunnriss av et ark til fremstilling av en sekk og viser innersiden av sekkens vegger samt en ventilhylse som legges inn mellom veggene og forbindes med disse før arket brettes inn til en hylse. Fig. 2 er et grunnriss av en flatlagt ventilsekk med innslag, hvor endekantene er forenet eller sammensmeltet med en endelukningsstrimmel tildannet av termoplast i overensstemmelse med fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen. Fig. 3—7 er snitt i større målestokk etter de tilsvarende nummererte snittlinjer på fig. 2. Fig. 8 er et skjematisk perspektivriss som viser hoveddelene i en foretrukken utførelses-form av maskinen ifølge oppfinnelsen for til-dannelse av endelukningen på en rekke sekkehylser av plast etterhvert som disse føres frem gjennom maskinen. Begge ender av en hylse for en ventilsekk kan lukkes i en eneste operasjon i en slik maskin, når begge sider av maskinen er forsynt med de viste deler. Fig. 9 er et perspektivriss som viser det i maskinen på fig. 8 anvendte utsprøytningshode til ekstrudering av plastendestrimlene på endekantene av sekkene etterhvert som disse føres gjennom hodet. Fig. 10 og 11 er et tverrsnitt gjennom ut-sprøytningshodet langs linjene 10—10 og 11—11 på fig. 9. Fig. 12 er et snitt etter linjen 12—12 på fig. 9 og viser det U-formede tverrsnitt av endeluk-» ningsstrimmelen når denne forlater utsprøyt-ningshodet. Fig. 13 er et snitt i likhet med fig. 12 og viser den forandring av det U-formede tverrsnitt som finner sted etter at strimmelen har forlatt utsprøytningshodet og er strukket til sigdformet tverrsnitt. Fig. 14 viser, delvis i snitt, et parti av sekkens kant slik den foreligger etter den forberedende sveising, men før den føres gjennom ut-sprøytnineshodet hvor strimmelen påføres. Fig. 15 er et snitt gjennom de på fig. 8 viste rillede belter mellom hvilke den ekstruderte strimmel formes ved sammentrykning og'av-kjøles. Fig. 16 er et oppriss som viser utsprøyt-ningshodet og de to rillede belter samt en sekke-ende med en utsprøytet strimmel som føres inn mellom de rillede belter. Fig. 17 er et perspektivriss av en ferdig plastsekk av en annen utførelse og med ventil og innslag samt med en endelukning tildannet ved fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse. Fig. 1 is a ground plan of a sheet for making a sack and shows the inner side of the sack's walls as well as a valve sleeve which is inserted between the walls and connected to these before the sheet is folded into a sleeve. Fig. 2 is a plan view of a flat valve bag with a weft, where the end edges are united or fused with an end closing strip made of thermoplastic in accordance with the method according to the invention. Fig. 3-7 are sections on a larger scale following the corresponding numbered section lines on fig. 2. Fig. 8 is a schematic perspective view showing the main parts in a preferred embodiment of the machine according to the invention for forming the end closure on a number of plastic bag sleeves as these are advanced through the machine. Both ends of a sleeve for a valve bag can be closed in a single operation in such a machine, when both sides of the machine are provided with the parts shown. Fig. 9 is a perspective view showing it in the machine of fig. 8 used an injection head for extruding the plastic end strips on the end edges of the bags as they are passed through the head. Fig. 10 and 11 are a cross-section through the ejection head along lines 10—10 and 11—11 in Fig. 9. Fig. 12 is a section along the line 12—12 in fig. 9 and shows the U-shaped cross-section of the end closing strip when it leaves the spraying head. Fig. 13 is a section similar to fig. 12 and shows the change of the U-shaped cross-section which takes place after the strip has left the spraying head and is stretched to a sickle-shaped cross-section. Fig. 14 shows, partially in section, a part of the edge of the bag as it exists after the preparatory welding, but before it is passed through the nozzle where the strip is applied. Fig. 15 is a section through those in fig. 8 showed grooved belts between which the extruded strip is formed by compression and cooled. Fig. 16 is an elevation showing the spraying head and the two grooved belts as well as a bag end with a sprayed strip which is inserted between the grooved belts. Fig. 17 is a perspective view of a finished plastic bag of another design and with valve and insert as well as with an end closure produced by the method according to the present invention.

Sekken ifølge oppfinnelsen tildannes fra et eneste sammenhengende ark av et termoplastisk materiale som er vist på fig. 1, og som tildannes til en flatlagt hylse 10 som er vist på fig. 2, og består av en forvegg 11, en bakvegg 12 og to sidepartier som begge er brettet for å danne sideinnslag. De stiplede linjer 13 og 14 på fig. 1 angir de linjer som sideveggene brettes langs The bag according to the invention is formed from a single continuous sheet of a thermoplastic material which is shown in fig. 1, and which is formed into a flattened sleeve 10 which is shown in fig. 2, and consists of a front wall 11, a back wall 12 and two side parts which are both folded to form side panels. The dashed lines 13 and 14 in fig. 1 indicates the lines along which the side walls are folded

for å danne de to innslag.to form the two elements.

Hylseemnet for den med innslag forsynte sekk kan tildannes ved at en kontinuerlig bane av termoplastisk materiale som f.eks. polyethen, polypropen, polyvinylklorid, polyvinylidenklorid eller en annen egnet fleksibel eller bøyelig termoplast (hvorav enkelte vil bli nevnt i det etterfølgende) av tilstrekkelig styrke, føres gjennom en vanlig hylsedannende maskin av den type som anvendes ved fremstilling av flerveg-gede papirsekker, etterat maskinen er innstillet på egnet måte for håndtering og behandling av det plastiske banemateriale. På et egnet sted i hylsemaskinen før den tildannede hylse oppde-les i sekkelengder, blir der ved utsprøytning på-ført kontinuerlige strenger 15 og 16 av smeltet polyethen eller annen termoplast på de to side-kanter av banen, som deretter brettes til overlappende stilling. Disse overlappende kantpar-tier blir deretter presset og sveiset sammen for å danne en langsgående skjøt 17 (fig. 2) i sekkehylsen. Den termoplast som smeltes for fremstilling av strengene til det ovennevnte formål, bør fortrinnsvis ha samme eller lignende sam-mensetning som plasten i det banemateriale som sekken fremstilles av. Imidlertid kan sammen-setningen være en annen under forutsetning av at plasten er fullstendig forenlig med det termoplastiske banemateriale som sekken ble dannet av. En av de utsprøytede strenger (16) kan fortrinnsvis ha form av et smalt bånd eller en strimmel av rektangulært tverrsnitt som vist på fig. 4, mens den annen streng (15) f.eks. kan ha sirkelformet tverrsnitt. Den sirkulære streng kan således komme i tilstrekkelig berøring med den bredere streng 16 og derved gi en tilfredsstillende lukket skjøt, selv om den ikke er ut-sprøytet slik at den kommer i berøring med strengen 16 langs dennes senterlinje, noe som foretrekkes. Etterat sidekantene av banen har mottatt de smeltede strenger 15 og 16 av termoplast, brettes de inn, så der dannes en flatlagt hylse, og presses sammen for å danne den langsgående skjøt 17. The sleeve blank for the wefted bag can be formed by a continuous web of thermoplastic material such as e.g. polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride or another suitable flexible or pliable thermoplastic (some of which will be mentioned hereinafter) of sufficient strength is passed through a conventional sleeve-forming machine of the type used in the manufacture of multi-walled paper bags, after the machine is set up in a suitable way for handling and processing the plastic track material. At a suitable place in the sleeve machine, before the formed sleeve is divided into bag lengths, continuous strands 15 and 16 of melted polyethylene or other thermoplastic are applied by spraying to the two side edges of the web, which are then folded into an overlapping position. These overlapping edge portions are then pressed and welded together to form a longitudinal joint 17 (Fig. 2) in the bag sleeve. The thermoplastic that is melted to produce the strings for the above-mentioned purpose should preferably have the same or similar composition as the plastic in the web material from which the bag is made. However, the composition may be different on the condition that the plastic is completely compatible with the thermoplastic web material from which the bag was formed. One of the sprayed strands (16) can preferably be in the form of a narrow band or a strip of rectangular cross-section as shown in fig. 4, while the other string (15) e.g. may have a circular cross-section. The circular string can thus come into sufficient contact with the wider string 16 and thereby provide a satisfactory closed joint, even if it is not sprayed out so that it comes into contact with the string 16 along its center line, which is preferred. After the side edges of the web have received the molten strands 15 and 16 of thermoplastic, they are folded in to form a flattened sleeve and pressed together to form the longitudinal joint 17.

Oppfinnelsen er av særlig betydning i forbindelse med en ventilsekk med innslag som vist på fig. 1—7. Ved fremstilling av en slik ventilsekk blir partier av de overlappende sidekan-ter av sekken levnet usveiset fra et sted ved eller nær oversiden av sekken til i nærheten av den motsatte kant av ventilmansjetten 19, så der fås en åpning 18. Mansjetten 19 anord-nes deretter i denne åpning 18. The invention is of particular importance in connection with a valve bag with an insert as shown in fig. 1—7. When producing such a valve bag, parts of the overlapping side edges of the bag are left unwelded from a place at or near the top of the bag to near the opposite edge of the valve sleeve 19, so that an opening 18 is obtained. The sleeve 19 is arranged then in this opening 18.

Mansjetten 19 er tildannet av et ark av det samme termoplastiske banemateriale som i sekkens vegger, men arket vil vanligvis være betydelig tynnere og mere fleksibelt enn disse vegger, slik at ventilmansjetten 19 lett og sikkert kan lukke ventilåpningen 18 etter at sekken er fylt. Som et typisk eksempel kan mate-rialet i mansjetten være ca. 0,15 mm, hvilket er omtrent halvparten av tykkelsen av sekkens vegger. Mansjetten 19 kan bestå av et rektangulært ark av termoplastisk banemateriale som er lagt dobbelt med bretten anordnet ved mansjet-tens nedre kant 21, hvorved der dannes to fliker eller tunger som er betegnet med 22 og 22' på tegningen (fig. 3, 6 og 7). De to indre kanter 23 av ventilmansjetten 19 blir ikke sveiset eller på annen måte forenet. Etter at sekken er fylt vil disse to kanter 23 bli presset mot hinannen, hvorved ventilåpningen 18 blir lukket. Deretter kan innholdet i sekken presse flikene eller tun-gene 22 og 22' flatt mot hinannen. De to øvre kanter 24 av mansjetten 19 (fig. 2) er samlet og forbundet med den øvre endelukning 30 av sekken som beskrevet senere. Som vist på fig. 3 vil den bakre flik 22' av mansjetten være forbundet med den underliggende kant 25 av sekkens bakvegg 12 langs skjøten 17 ved hjelp av en av plaststrengene (15). Den fremre flik 22 av mansjetten 19 vil på sin side bli forbundet med den overliggende kant 26 av forveggen 11 langs den samme langsgående skjøt 17 ved hjelp av plast-strimmelen 16. I den ferdige sekk vil således åpningen 18 i mansjetten 19 være åpen som vist på fig. 3, for å motta f.eks. fyllemunnstykket av en sekkefyllemaskin. Den indre ende (27) av åpningen 18 i mansjetten 19 (fig. 3) vil også være åpen for å motta fyllemunnstykket samt den vare som sekken skal fylles med. The cuff 19 is formed from a sheet of the same thermoplastic web material as in the bag's walls, but the sheet will usually be significantly thinner and more flexible than these walls, so that the valve cuff 19 can easily and securely close the valve opening 18 after the bag is filled. As a typical example, the material in the cuff can be approx. 0.15 mm, which is about half the thickness of the bag's walls. The cuff 19 can consist of a rectangular sheet of thermoplastic web material which is laid double with the fold arranged at the cuff's lower edge 21, whereby two flaps or tongues are formed which are denoted by 22 and 22' in the drawing (fig. 3, 6 and 7). The two inner edges 23 of the valve sleeve 19 are not welded or otherwise united. After the bag is filled, these two edges 23 will be pressed against each other, whereby the valve opening 18 will be closed. The contents of the bag can then press the tabs or tongues 22 and 22' flat against each other. The two upper edges 24 of the cuff 19 (fig. 2) are gathered and connected to the upper end closure 30 of the bag as described later. As shown in fig. 3, the rear flap 22' of the cuff will be connected to the underlying edge 25 of the back wall 12 of the bag along the joint 17 by means of one of the plastic strings (15). The front flap 22 of the cuff 19 will in turn be connected to the overlying edge 26 of the front wall 11 along the same longitudinal joint 17 by means of the plastic strip 16. In the finished bag, the opening 18 in the cuff 19 will thus be open as shown on fig. 3, to receive e.g. the filling nozzle of a bag filling machine. The inner end (27) of the opening 18 in the cuff 19 (fig. 3) will also be open to receive the filling nozzle as well as the product with which the bag is to be filled.

Hver av de to åpne ender av hylselegemet for sekken kan lukkes av en endestrimmel eller endelukningsstrimmel 30 som strekker seg tvers Each of the two open ends of the sleeve body for the bag can be closed by an end strip or end closure strip 30 extending across

over den ene ende av sekken, idet endene av over one end of the bag, as the ends of

både forveggen og bakveggen av sekkehylsen both the front wall and the back wall of the bag sleeve

og endene av eventuelle innslag eller ventil-mansj etter som strekker seg inn fra den respek-tive ende av sekken, samles. Endelukningen 30 tildannes fortrinnsvis ved utsprøytning av en strimmel eller et bånd av smeltet polyethen eller and the ends of any wefts or valve sleeve that extend in from the respective end of the bag are gathered. The end closure 30 is preferably formed by spraying a strip or a band of molten polyethylene or

annen termoplast over og rundt de frie ytter-flater av de samlede kanter ved endene av sekken. De kanter som skal samles og forbindes, er fortrinnsvis på forhånd myknet ved oppvarmning og presset sammen. Båndet eller strimmelen av smeltet termoplast ekstruderes gjennom en dyse med U-tverrsnitt og strekkes slik at endelukningsstrimmelen vil ha sigdformet tverrsnitt når den legges inn over og omgir de samlede og sammensmeltede endekanter av sekken; Strimmelen blir deretter presset mot veggene av sekken, formet til et avlangt tverrsnitt og avkjølt, slik det vil bli beskrevet nærmere senere. other thermoplastic over and around the free outer surfaces of the assembled edges at the ends of the bag. The edges to be gathered and connected are preferably softened in advance by heating and pressed together. The band or strip of molten thermoplastic is extruded through a die of U-section and stretched so that the end closure strip will have a sickle cross-section when inserted over and surrounding the assembled and fused end edges of the bag; The strip is then pressed against the walls of the bag, formed into an elongated cross-section and cooled, as will be described in more detail later.

Fig. 5 er et snitt etter linjen 5—5 på fig. 2 og viser hvordan kantpartiene av for- og bakveggen 11 resp. 12 rager inn i (ved 31) hoved- massen av den avlange endelukning 30 og blir fastholdt og forseglet til denne, så de i det minste ved de øvre kanter blir mer eller mindre homogent smeltet sammen med endelukningen. Midtpartiet av endelukningen buler ut som vist ved 32 og 33, mens partiene 34 og 35 smalner av til et relativt tynnere tverrsnitt, hvorved den varmemengde som finnes i de smalere partier av endelukningen når de ekstruderte bånd på-føres veggene av plastsekken, vil være util-strekkelig til å mykne veggene eller gi et tynnere tverrsnitt av disse. Den øvre ende av endelukningen 30 kan som vist ved 36 utformes til en stump eller avrundet beskyttende overkant som er tykk nok til ikke å være tilbøyelig til å rives eller slites i stykker. Fig. 5 is a section along the line 5-5 in fig. 2 and shows how the edge parts of the front and back wall 11 resp. 12 project into (at 31) the main mass of the oblong end closure 30 and are retained and sealed to this, so that at least at the upper edges they are more or less homogeneously fused together with the end closure. The middle part of the end closure bulges out as shown at 32 and 33, while the parts 34 and 35 taper to a relatively thinner cross-section, whereby the amount of heat contained in the narrower parts of the end closure when the extruded bands are applied to the walls of the plastic bag, will be useless -enough to soften the walls or give them a thinner cross-section. The upper end of the end closure 30 can, as shown at 36, be formed into a blunt or rounded protective upper edge which is thick enough not to be prone to tearing or tearing into pieces.

Fig. 6 viser overkanten av en sekk i det område som omfatter ventilen 19, og som består av kantene av fire ark som er innbyrdes forenet ved 37 og forbundet med endelukningsstrimmelen 30, nemlig de to fliker 22 og 22' av ventilmansjetten 19 og de to baner som utgjør veggene 11 og 12 av sekken. Fig. 6 shows the upper edge of a bag in the area comprising the valve 19, which consists of the edges of four sheets which are mutually united at 37 and connected with the end closing strip 30, namely the two flaps 22 and 22' of the valve sleeve 19 and the two lanes which make up the walls 11 and 12 of the bag.

Snittet etter linjen 7—7 på fig. 2 går gjennom det parti av sekken som omfatter innslaget 14 og den langsgående skjøt 17 samt ventilmansjetten 19 og således omfatter syv kantfliker. Som vist på fig. 7 er disse syv kantfliker forenet i endelukningsstrimmelen 30. Under påføringen av den smeltede ekstruderte endelukningsstrimmel 30 av termoplast kan der på den øvre og nedre ytterflate av de samlede kanter utøves et tilstrekkelig trykk til at alle kantfliker får ho-vedsakelig samme tykkelse og blir smeltet sammen eller forenet til et sammenhengende parti. The section along the line 7-7 in fig. 2 passes through the part of the bag which comprises the weft 14 and the longitudinal joint 17 as well as the valve cuff 19 and thus comprises seven edge flaps. As shown in fig. 7, these seven edge flaps are united in the end closure strip 30. During the application of the melted extruded end closure strip 30 of thermoplastic, sufficient pressure can be exerted on the upper and lower outer surface of the assembled edges so that all edge flaps become essentially the same thickness and are fused together or united into a coherent lot.

Når en ventilsekk under fylleoperasjonen fylles med kornformede partikler av en fast vare som føres inn gjennom ventilen ved hjelp av fyllemunnstykket på en sekkefyllemaskin, kan det parti som ligger direkte over ventilåpningen, bli utsatt for en betydelig påkjenning og måtte bære en betydelig del av vekten av sekkens innhold. Ved at kantene av en rekke skikt er samlet i dette område, som vist på fig. 7, vil der fås et usedvanlig sterkt parti som er godt skikket til å motstå belastninger som kan opp-tre i dette område under fylleoperasjonen. De ved hjelp av strengene 15 og 16 forbundne side-kanter utgjør også en del av endelukningen 30 og strekker seg inn i denne, og de nevnte strenger vil derfor også bidra til å styrke sekken i dette område. Da partiene 34 og 35 av endelukningsstrimmelen 30 er tynnere enn midtpar-tiene 32 og 33, vil kantene av sekken bli sikrere og mere homogent sammensmeltet med endelukningen enn de ville ha blitt hvis hele endelukningsstrimmelen hadde hatt jevn tykkelse. Likeledes vil de nedre kanter av endelukningsstrimmelen 30 motstå belastninger som ville ha revet opp sekken hvis endelukningen hadde vært stiv eller lite fleksibel og hatt et kantet profil. Da kantene av endelukningsstrimmelen er tilstrekkelig bøyelige og fjærende, vil endelukningen ikke virke som rivestrimmel, og den vil ikke skjære seg inn i sekkens vegger, slik en endelukning med stive kanter ville ha gjort. When a valve bag during the filling operation is filled with granular particles of a solid product which are introduced through the valve by means of the filling nozzle of a bag filling machine, the part directly above the valve opening may be subjected to a significant stress and have to bear a significant part of the weight of the contents of the bag. In that the edges of a number of layers are gathered in this area, as shown in fig. 7, an exceptionally strong part will be obtained which is well suited to withstand loads that may occur in this area during the filling operation. The side edges connected by means of strings 15 and 16 also form part of the end closure 30 and extend into this, and the said strings will therefore also contribute to strengthening the bag in this area. As the portions 34 and 35 of the end closure strip 30 are thinner than the middle portions 32 and 33, the edges of the bag will be more securely and more homogeneously fused with the end closure than they would have been if the entire end closure strip had been of uniform thickness. Likewise, the lower edges of the end closure strip 30 will resist loads that would have torn open the bag if the end closure had been rigid or inflexible and had an angular profile. Since the edges of the end closure strip are sufficiently flexible and springy, the end closure will not act as a tear strip, and it will not cut into the walls of the bag, as an end closure with rigid edges would have done.

Som følge av det avlange tverrsnitt av lukningen ifølge oppfinnelsen vil en overflytning av eventuelle belastninger eller vektpåkjennin-ger fra veggene av sekken til selve lukningen vanligvis gi en gradvis istedenfor en plutselig belastning på endelukningen. As a result of the elongated cross-section of the closure according to the invention, a transfer of any loads or weight stress from the walls of the bag to the closure itself will usually result in a gradual instead of a sudden load on the end closure.

Maskinen til lukking av endene av plast-hylser i overensstemmelse med fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er vist på fig. 8—11 og består av følgende deler med følgende virkemåte: De foran beskrevne, fullstendig av plast bestående sekkehylser som allerede er forenet langs skjøten 17, skjæres opp i passende sekkelengder. Disse flate sekkehylser (40a, 40b og 40c) med åpne ender føres enkeltvis ved hjelp av en kjedetransportør 41 eller en annen egnet mekanisme frem til to endeløse transportbelter 42 og 43 som har samme utstrekning og ligger an mot henholdsvis oversiden og undersiden av hylsene ved et sted som ligger nær de kanter som skal sveises, men ikke dekker disse. Transportbeltene 42 og 43 holdes på linje av en føring 44 eller på annen egnet måte og drives av ett eller flere par øvre og nedre ruller 45 og 46, hvorav to par er vist på fig. 8. The machine for closing the ends of plastic sleeves in accordance with the method according to the invention is shown in fig. 8-11 and consists of the following parts with the following mode of operation: The previously described, completely plastic bag sleeves which are already joined along the joint 17, are cut into suitable bag lengths. These flat bag sleeves (40a, 40b and 40c) with open ends are guided individually by means of a chain conveyor 41 or another suitable mechanism to two endless conveyor belts 42 and 43 which have the same extent and rest respectively against the upper and lower sides of the sleeves at a place that is close to the edges to be welded, but does not cover these. The transport belts 42 and 43 are held in line by a guide 44 or in another suitable way and are driven by one or more pairs of upper and lower rollers 45 and 46, two pairs of which are shown in fig. 8.

Når de flate hylser etter tur føres fremover gjennom maskinen ved hjelp av transportbeltene 42 og 43, føres de mellom et par roterende skjærehjul 47 og 48, hvor endene tilskjæres så de ender i flukt med hverandre. As the flat casings are in turn fed forward through the machine by means of conveyor belts 42 and 43, they are fed between a pair of rotating cutting wheels 47 and 48, where the ends are trimmed so that they end flush with each other.

Sekkehylsene med de således tilskårne ender føres gjennom et spor 50 i en oppvarmnings-enhet 49, hvor de ytterste partier av sekkehyl-sens kanter oppvarmes og myknes. Etter at hylsene har forlatt oppvarmningsenheten 49, blir endepartiene under den videre fremføring i maskinen trykket sammen mellom to pressruller 51 og 52 hvis trykk blir regulert og kan inn-stilles f.eks. ved hjelp av en anordning som består av en enarmet vektstang 53 som er fast opp-lagret ved sin ene ende, og en trykkfjær 54 som tillater regulering av den kraft som vekt-stangen 53 presses ned med. Den oppvarmning og sammentrykning som kantene på denne måte utsettes for, vil sveise eller smelte dem sammen. Utseendet av sekken (40b) etter denne operasjon er vist på fig. 14. The bag sleeves with the thus cut ends are passed through a groove 50 in a heating unit 49, where the outermost parts of the edges of the bag sleeve are heated and softened. After the sleeves have left the heating unit 49, the end parts are pressed together during the further advance in the machine between two pressure rollers 51 and 52 whose pressure is regulated and can be set, e.g. by means of a device which consists of a one-arm barbell 53 which is firmly supported at one end, and a compression spring 54 which allows regulation of the force with which the barbell 53 is pressed down. The heating and compression to which the edges are subjected in this way will weld or fuse them together. The appearance of the bag (40b) after this operation is shown in fig. 14.

Etter denne forberedende sveising og sammentrykning blir sekkehylsene ført gjennom et spor 55 i et utsprøytningshode 56 hvis konstruk-sjon er vist nærmere på fig. 9—11. Endelukningsstrimmelen 30 blir påført kantene av sekkehylsen i dette utsprøytningshode, som består av to deler 57 og 58 som kan tas fra hinannen, og som holdes sammen av bolter 59. Ut-sprøytningshodet har et indre kammer 60 som gjennom en åpning 61 får tilført smeltet polyethen eller et annet termoplastisk materiale av den i beskrivelsen nevnte art. Utsprøytnings-hodet 56 oppvarmes ved hjelp av elektriske mot-standskveiler 62 til en passende temperatur, f.eks. til ca. 260° C når den plast som skal ekstruderes er smeltet polyethen. Til å føre kantene av sekken inn i utsprøytningshodet kan en sprikende forlengelse 63 være festet til ut-sprøytningshodet på det sted hvor kantene av sekken kommer inn i sporet 55. After this preparatory welding and compression, the bag sleeves are guided through a groove 55 in a spraying head 56, the construction of which is shown in more detail in fig. 9—11. The end closure strip 30 is applied to the edges of the bag sleeve in this spraying head, which consists of two parts 57 and 58 which can be taken apart, and which are held together by bolts 59. The spraying head has an inner chamber 60 into which molten polyethylene is fed through an opening 61 or another thermoplastic material of the type mentioned in the description. The spraying head 56 is heated by means of electric resistance coils 62 to a suitable temperature, e.g. to approx. 260° C when the plastic to be extruded is molten polyethylene. To guide the edges of the bag into the dispensing head, a splayed extension 63 may be attached to the dispensing head at the point where the edges of the bag enter the slot 55.

Etterhvert som sekkehylsene føres frem gjennom maskinen mellom transportbeltene 42 og 43, blir der gjennom dysen 64 i utsprøyt-ningshodet 56 kontinuerlig ekstrudert en smeltet sammenhengende U-formet strimmel av ter moplast 30a på kantene av sekkehylsene. Dysen 64 i utsprøytningshodet 56 for utsprøytning av den U-formede strimmel omgir sporet 55 som kantpartiet av sekkehylsen føres gjennom, slik at den ekstruderte strimmel 30b, når den forlater utsprøytningshodet for å føres ned på endepartiet av sekken, har det på fig. 12 viste utseende. As the bag sleeves are advanced through the machine between the conveyor belts 42 and 43, a melted continuous U-shaped strip of thermoplastic 30a is continuously extruded through the nozzle 64 in the spraying head 56 onto the edges of the bag sleeves. The nozzle 64 in the spraying head 56 for spraying the U-shaped strip surrounds the groove 55 through which the edge part of the bag sleeve is passed, so that the extruded strip 30b, when it leaves the spraying head to be passed down on the end part of the bag, has in fig. 12 showed appearance.

Den hastighet som den smeltede termoplast sprøytes ut fra dysen 64 med, vil være avhengig av temperaturen i termoplasten og hastigheten av transportbeltene 42 og 43. Disse forhold regu-leres på en slik måte at endelukningsstrimmelen 30a, når den forlater dysen 64 i utsprøytnings-hodet, strekkes stramt mellom dysen 64 og det sted hvor den kommer i berøring med kanten av sekkehylsen, slik at tverrsnittet, mens strimmelen ennå er myk og føres fremover i maskinen, endres til sigdform som vist på fig. 13, idet midtpartiet 65 blir tykkere, mens de to ender 65a blir tynnere eller får avsmalnende form. Sekkehylsen med den således ekstruderte endelukningsstrimmel 30b føres deretter inn mellom to ruller eller hjul 66 og 67 (fig. 8 og 16) som også driver to metallbelter 68 og 69 med grun-ne, konkavt buede spor 70. Når hjulene 66 og 67 roterer, vil den ene halvdel av bredden av hjulkransen også drive transportbeltene 42 og 43, mens den annen halvdel av hjulkransen driver de med riller forsynte metallbelter 68 og 69, som komprimerer og former den fremdeles myke plastendestrimmel 30b til den kontur av den ferdige endelukning 30 som er vist på fig. 1, 5—7 og 17. The speed with which the molten thermoplastic is sprayed out from the nozzle 64 will depend on the temperature of the thermoplastic and the speed of the conveyor belts 42 and 43. These conditions are regulated in such a way that the end closure strip 30a, when it leaves the nozzle 64 in the injection head , is stretched tightly between the nozzle 64 and the place where it comes into contact with the edge of the bag sleeve, so that the cross-section, while the strip is still soft and is fed forward in the machine, changes to a sickle shape as shown in fig. 13, in that the middle part 65 becomes thicker, while the two ends 65a become thinner or take on a tapered shape. The bag sleeve with the thus extruded end closure strip 30b is then fed between two rollers or wheels 66 and 67 (Figs. 8 and 16) which also drive two metal belts 68 and 69 with shallow, concavely curved grooves 70. When the wheels 66 and 67 rotate, one half of the width of the wheel rim will also drive the conveyor belts 42 and 43, while the other half of the wheel rim drives the grooved metal belts 68 and 69, which compress and shape the still soft plastic end strip 30b into the contour of the finished end closure 30 which is shown in fig. 1, 5-7 and 17.

Utsprøytningshodet 56, hjulene 66 og 67 og de med riller forsynte metallbelter 68 og 69 er vist i oppriss på fig. 16, som også viser endelukningsstrimmelen, som ved 30a har U-form som vist på fig. 12, og ved 30b har sigdform som vist på fig. 13, før strimmelen er trykket sammen og formet til avlangt tverrsnitt (30) som vist på fig. 1, 5—7 og 17. Det vil forstås at avstan-den mellom dysen 64 i utsprøytningshodet 56 og hjulene 67 og 68 kan forandres for å tilpasses forskjellige variable driftsforhold som temperatur, hastigheten av transportbeltene og ut-sprøytningshastigheten av termoplasten. The spraying head 56, the wheels 66 and 67 and the grooved metal belts 68 and 69 are shown in elevation in fig. 16, which also shows the end closing strip, which at 30a has a U shape as shown in fig. 12, and at 30b has a sickle shape as shown in fig. 13, before the strip is pressed together and shaped into an elongated cross-section (30) as shown in fig. 1, 5-7 and 17. It will be understood that the distance between the nozzle 64 in the injection head 56 and the wheels 67 and 68 can be changed to adapt to different variable operating conditions such as temperature, the speed of the conveyor belts and the injection speed of the thermoplastic.

Beltene 68 og 69 blir fortrinnsvis kjølt eller holdt på en temperatur under den temperatur som den myke ekstruderte plaststrimmel har når den kommer frem til beltene. Beltene kan vanligvis kjøles tilfredsstillende ved neddykking i avkjølt vann eller et annet fluidum som sirku-lerer i renner som mates gjennom åpninger 71 og 72. Belts 68 and 69 are preferably cooled or maintained at a temperature below the temperature of the soft extruded plastic strip as it reaches the belts. The belts can usually be satisfactorily cooled by immersion in chilled water or another fluid that circulates in channels that are fed through openings 71 and 72.

Etter at kantene av sekkeenden er sveiset eller smeltet sammen med den sammenhengende endelukningsstrimmel som beskrevet ovenfor, kan de enkelte sekker skilles fra hverandre ved aVskj æring av de partier av den sammenhengende strimmel som ligger mellom etter hverandre følgende sekker, eller på annen egnet måte. After the edges of the bag end have been welded or fused with the continuous end closure strip as described above, the individual bags can be separated from each other by cutting off the parts of the continuous strip that lie between successive bags, or in another suitable way.

En annen utførelsesform av en enkelt-veg-get ventilsekk som kan fremstilles i overenstem-melse med den foreliggende oppfinnelse, er vist på fig. 17. Her er sideinnslagene 13 og 14 tildannet på nøyaktig samme måte som i de ovenfor beskrevne sekker. Ventilen er imidlertid tildannet ved innbretning av et hjørne, så der fås en mansjett 73 som vist på tegningen. Mansjetten 73 i denne sekk kan også ha en forlengelses-mansjett 74 som er forbundet eller sammensmeltet med ventilen 73 ved hjelp av overlappende kantfliker i området 75. Endelukningsstrimmelen 30 vil i områdene 76 og 77 således forbinde fire kanter, mens der i det område som er betegnet med 75, vil være seks kanter som forenes eller sammensmeltes. Another embodiment of a single-walled valve bag which can be produced in accordance with the present invention is shown in fig. 17. Here, the side panels 13 and 14 are formed in exactly the same way as in the bags described above. However, the valve is formed by folding in a corner, so a cuff 73 is obtained as shown in the drawing. The cuff 73 in this bag can also have an extension cuff 74 which is connected or fused to the valve 73 by means of overlapping edge tabs in the area 75. The end closing strip 30 will thus connect four edges in the areas 76 and 77, while in the area which is denoted by 75, will be six edges that unite or merge.

Skjønt der i det foregående er nevnt banematerialer bestående av polyethen, polypropen, polyvinylklorid og polyvinylidenklorid samt andre bøyelige og fleksible banematerialer av termoplast og med tilstrekkelig styrke, vil det forstås at der i sekkehylsene ifølge oppfinnelsen kan anvendes lagdelte ark eller laminater (enten disse er fremstilt ved utsprøytnings-eller emulsjonsbelegning eller ved laminering ved hjelp av varme og trykk) av disse plaster med hverandre og med andre termoplaster, f.eks. polyamider som nylon, polyestre som «mylar» (polymerisat av glycolesteren av tereftalsyre) og sampolymerisater av ethen og vinylacetat. Although in the foregoing, track materials consisting of polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride and polyvinylidene chloride as well as other pliable and flexible track materials made of thermoplastics and with sufficient strength have been mentioned, it will be understood that layered sheets or laminates can be used in the bag sleeves according to the invention (whether these are produced by spraying or emulsion coating or by lamination using heat and pressure) of these plastics with each other and with other thermoplastics, e.g. polyamides such as nylon, polyesters such as "mylar" (a polymer of the glycol ester of terephthalic acid) and copolymers of ethylene and vinyl acetate.

Claims

1. Method for closing one end of a bag sleeve or a sack made of flexible thermoplastic web material, preferably polyethylene, polypropylene or polyvinyl chloride, where the bag sleeve or bag is laid flat and the edges at the end to be closed are gathered and trimmed so that they align, after which around the cut edges, an end closure strip is applied which surrounds the edges and extends over the outer surfaces of the bag sleeve or bag, characterized in that the cut edges are joined together by fusion using heat and pressure prior to the application of the end closure strip, which consists of a compatible thermoplastic with the plastic in the web material, and that the end closing strip is extruded with a U-shaped cross-section around the fused edges and when it leaves the ejection nozzle and before it comes into contact with the edges of the bag sleeve or bag, is stretched so that the original U-shaped cross-section becomes sickle-shaped, and after being applied to the edges of the bag sleeve or is the bag, is shaped into an oblong cross-section that is thickest in the middle, and cooled.

2. Method as stated in claim 1, characterized in that the end edge of the bag for shaping and cooling the still hot, extruded end closure strip is passed through a tapered shaping and cooling place immediately after the strip has been applied.

3. Machine for carrying out a method as stated in claim 2, characterized in that the forming and cooling place is formed by two endless metal belts (68, 69) which have the same extent and are moved towards each other by the wheel rims on two rotating wheels (66, 67), and which is designed with grooves (70) which together define a channel with. the desired cross-section, while at the same time means (71, 72) are arranged to continuously cool the endless metal belts (68, 69).