NO115448B

NO115448B -

Info

Publication number: NO115448B
Application number: NO0095/68*[A
Authority: NO
Inventors: E Bicek
Original assignee: Universal Oil Prod Co
Priority date: 1963-03-25
Filing date: 1964-03-24
Publication date: 1968-10-07
Also published as: DK113160B; FI48196B; CH473212A; NL144981B; NL6403228A; SE329598B; AT246887B; GB1052892A; DE1442934B1; NO115298B; OA00539A; FI41539B; FI48196C; AT249230B; BE645402A

Description

Fremgangsmåte ved oppstartning og drift av en prosess for katalytisk omformning av en hydrocarbpnfraksjon. Procedure for the start-up and operation of a process for catalytic conversion of a hydrocarbon fraction.

Katalytiske omformningsprosesser har fått Catalytic reforming processes have received

utstrakt kommersiell anvendelse innen den kje-miske og den petrokjemiske industri og spesielt extensive commercial use within the chemical and petrochemical industries and in particular

innen petroleumsindustrien, og innbefatter hy-drogenering, cyklisering, kracking, dehydrogene-ring, alkylering, hydrokracking og isomerisering. within the petroleum industry, and includes hydrogenation, cyclization, cracking, dehydrogenation, alkylation, hydrocracking and isomerization.

I spesielle tilfelle og under visse driftsbetingelser In special cases and under certain operating conditions

kan den katalytiske omformningsprosess avpas-ses til å bevirke en enkelt reaksjon eller en spesiell kombinasjon av to eller flere av de ovennevnte reaksjoner. Uansett hvilke reaksjoner som the catalytic conversion process can be adapted to effect a single reaction or a special combination of two or more of the above-mentioned reactions. Regardless of the reactions

skal utføres, er det vesentlig for kommersiell is to be carried out, it is essential for commercial

anvendbarhet at katalysatoren har en høy grad applicability that the catalyst has a high degree

av aktivitet og selektivitet og at den i lang tid of activity and selectivity and that it for a long time

kan utøve den tiltenkte fuksjon. I petroleum - can exercise the intended function. In petroleum -

industrien anvendes f .eks. katalytisk omformning the industry is used e.g. catalytic reforming

vanligvis på hydrocarboner og forskjellige blandinger av hydrocarboner med kokepunkt i bensinens kokepunktområde, enten for å forbedre de-res antibankeegenskaper eller for å fremstille usually on hydrocarbons and various mixtures of hydrocarbons with a boiling point in the gasoline boiling point range, either to improve their anti-knock properties or to produce

et hydrocarbonprodukt som er rikt på aromater. De primære formål er å dehydrogenere de naft-heniske hydrocarboner for dannelse av aromater, og å dehydrocyklisere de rettkjedede paraffiniske hydrocarboner for dannele av aromater samt å bevirke en regulert grad av hydrokracking som er selektiv både med hensyn til kvaliteten og kvantiteten av aromatene. Andre reaksjoner som også forekommer, men dog i mindre utstrekning, er isomerisering, hydrogenoverføring, dispropor-sjonering osv. En fordelaktig katalytisk omformningsprosess gir god balanse mellom disse reaksjoner, slik at man oppnår det ønskede sluttre-sultat, og er i stor utstrekning avhengig av katalysatormaterialet som anvendes for å fremme de forskjellige reaksjoner. a hydrocarbon product that is rich in aromatics. The primary purposes are to dehydrogenate the naphthenic hydrocarbons to form aromatics, and to dehydrocyclize the straight chain paraffinic hydrocarbons to form aromatics as well as to effect a controlled degree of hydrocracking which is selective both with respect to the quality and quantity of the aromatics. Other reactions that also occur, but to a lesser extent, are isomerisation, hydrogen transfer, disproportionation, etc. An advantageous catalytic conversion process provides a good balance between these reactions, so that the desired end result is achieved, and is largely dependent on the catalyst material used to promote the various reactions.

Den senere tids utvikling innen petroleum-industrien har vist at en katalytisk omformningsprosess utføres mer fordelaktig ved anvendelse av katalysatormaterialer som inneholder minst ett edelmetall av gruppe VIII i det periodiske system eller en forbindelse derav. Enn-skjønt det i litteraturen finnes mange beskrivel-ser av slike katalysatorer og fremgangsmåter for fremstilling av disse, er katalysens eksakte me-kanisme ikke fullstendig kjent, og de sluttresul-tater som oppnås ved anvendelse av en gitt ka-talsator er vanskelige å forutsi med nøyaktighet. Mange fremstillingsprosesser har vært foreslått for det formål å utvikle katalysatormaterialer med forbedret aktivitet og stabilitet for omformning av hydrocarboner, men de stadig stigende krav til høyere utbytter og kvalitet av motor-brennstoffer, såvel som bedre økonomi ved fremstillingen, har ført til etterspørsel etter stadig bedre katalysatorer. En spesiell vanskelighet man har støtt på ved anvendelse av disse edel-metallkatalysatorer, har vært den mangel på stabilitet som tydeligvis, i det minste delvis, skri-ver seg fra innvirkning av luft og/eller fuktighet før katalysatoren tas i bruk, eller under opp-startingen av prosessen hvor den skal anvendes. Recent developments in the petroleum industry have shown that a catalytic reforming process is carried out more advantageously by using catalyst materials that contain at least one noble metal of group VIII in the periodic table or a compound thereof. Although in the literature there are many descriptions of such catalysts and methods for their production, the exact mechanism of the catalysis is not completely known, and the end results obtained when using a given catalyst are difficult to predict with accuracy. Many production processes have been proposed for the purpose of developing catalyst materials with improved activity and stability for the conversion of hydrocarbons, but the ever-increasing demands for higher yields and quality of motor fuels, as well as better economy in production, have led to a demand for increasingly better catalysts. A particular difficulty which has been encountered in the use of these noble metal catalysts has been the lack of stability which is evidently due, at least in part, to the influence of air and/or moisture before the catalyst is put into use, or during - the start of the process where it is to be used.

Fra U.S. patentskrift nr. 2 863 825 er det kjent en kondisjoneringsbehandling for å forbedre stabiliteten av en platinakatalysator for omformning av hydrocarbonoljer som hovedsakelig koker i bensinenes kokeområde, med det for øye å minske katalysatorens tap av aktivitet under bruk, hvilken behandling går ut på at et platina-aluminiumoxyd-halogen-materiale etter tørring og kalsinering og etter eller samtidlig med reduksjon behandles med hydrogen og hydrogensulfid eller en svovelforbindelse ved en temperatur mellom 300° og 550°C, fortrinnsvis under trykk. From the U.S. patent document no. 2 863 825 a conditioning treatment is known to improve the stability of a platinum catalyst for the conversion of hydrocarbon oils which boil mainly in the boiling range of gasolines, with the aim of reducing the catalyst's loss of activity during use, which treatment involves that a platinum -aluminum oxide-halogen material after drying and calcination and after or simultaneously with reduction is treated with hydrogen and hydrogen sulphide or a sulfur compound at a temperature between 300° and 550°C, preferably under pressure.

Erfaringen har imidlertid vist at en katalysator på basis av redusert platina som er blitt sul-fidbehandlet før anvendelse, ofte skades alvorlig under oppstartningen av prosessen hvor den skal anvendes. Lav aktivitet og katalytisk ustabilitet synes dessuten å inntre når svovelet foreligger i materialet bundet til platinaet som et sulfid eller subsulfid, eller dersom platinasulfidene er delvis redusert, slik at der fås metallisk platina på overflaten og svovelatomer eller svovelioner under overflaten. However, experience has shown that a catalyst based on reduced platinum which has been sulphide-treated before use is often seriously damaged during the start-up of the process in which it is to be used. Low activity and catalytic instability also appear to occur when the sulfur is present in the material bound to the platinum as a sulfide or subsulfide, or if the platinum sulfides are partially reduced, so that metallic platinum is obtained on the surface and sulfur atoms or sulfur ions below the surface.

En generell redegjørelse for de omstendig-heter som har tendens til å bevirke deaktivering av omformningskatalysatorer som inneholder edelmetaller fra gruppe VIII, skal gis i det føl-gende. Ennskjønt de årsaker og virkninger som er omtalt nedenfor, menes å være riktige, vil det forståes at oppfinnelsen ikke er begrenset av denne redegjørelse. A general account of the circumstances which tend to cause deactivation of reforming catalysts containing noble metals from group VIII shall be given in the following. Although the causes and effects discussed below are believed to be correct, it will be understood that the invention is not limited by this explanation.

En type deaktivering er den som ofte forekommer når varme naftadamper for første gang bringes i kontakt med den friske katalysator. Demethylerings- og hydrokrackingreaks joner forløper i overdreven utstrekning, og resultatet blir for høye katalysatortemperaturer, lav hydro-genrenhet og et væskeprodukt som i kvalitet og kvantitet faller langt fra det ønskede. Forsøk har vært gjort for å unngå denne type deaktivering ved å la den platinaholdige katalysator ta opp noe svovel før den bringes i kontakt med de varme naftadamper, ved å tilføre et svovel-holdig hydrocarbonutgangsmateriale ved relativt lave temperaturer eller ved å påføre katalysatoren svovel i form av sulfid eller sulfat, idet katalysatoren også i dette tilfelle først bringes i kontakt med hydroearbonutgangsmaterialet ved relativt lav temperatur. One type of deactivation is that which often occurs when hot naphtha vapors are first brought into contact with the fresh catalyst. Demethylation and hydrocracking reactions take place to an excessive extent, and the result is too high catalyst temperatures, low hydrogen purity and a liquid product that falls far short of the desired quality and quantity. Attempts have been made to avoid this type of deactivation by allowing the platinum-containing catalyst to take up some sulfur before it is brought into contact with the hot naphtha vapors, by adding a sulfur-containing hydrocarbon feedstock at relatively low temperatures, or by applying sulfur to the catalyst in the form of sulphide or sulphate, the catalyst also in this case being first brought into contact with the hydrocarbon starting material at a relatively low temperature.

En annen type deaktivering finner sted under oppstartningen av en katalytisk omform-ningsenhet i hvilken en hydrogenrik gass-strøm sirkuleres mens katalysatoren oppvarmes til den ønskede driftstemperatur før den bringes i kontakt med hydroearbonutgangsmaterialet. Un-disse betingelser reduseres katalysatoren, og fordi den hydrogenrike gass-strøm inneholder be-tydelige mengder carbonmonoxyd og fordi be-tydelige mengder vann befinner seg i systemet, finner reduksjonen sted under «våte» betingelser. Det har vist seg at en reduksjon utført under Another type of deactivation takes place during the start-up of a catalytic converter in which a hydrogen-rich gas stream is circulated while the catalyst is heated to the desired operating temperature before it is brought into contact with the hydrocarbon feedstock. Under these conditions, the catalyst is reduced, and because the hydrogen-rich gas stream contains significant amounts of carbon monoxide and because significant amounts of water are in the system, the reduction takes place under "wet" conditions. It has been shown that a reduction carried out under

«våte» betingelser resulterer i permanent skade "wet" conditions result in permanent damage

på aktiviteten og stabiliteten av katalysatormaterialet og dannelse av metallisk platina med subsulfider nedenunder. Denne type deaktivering har nu vist seg å kunne reduseres til et minimum ved at materialet «forreduseres» under tørre betingelser før det underkastes de «våte» oppstart-ningsbetingelser» når den første gang skal anvendes i prosessen. on the activity and stability of the catalyst material and formation of metallic platinum with subsulphides underneath. This type of deactivation has now been shown to be reduced to a minimum by the material being "reduced" under dry conditions before being subjected to the "wet" start-up conditions" when it is first used in the process.

De tredje type deaktivering skyldes tilstede-værelse av sulfider og subsulfider i en platinakatalysator som reduseres som følge av at den The third type of deactivation is due to the presence of sulphides and subsulphides in a platinum catalyst which is reduced as a result of the

utsettes for luft ved skipning, lagring og påfyl-ling, før den endelige «reduksjon» finner sted i exposed to air during shipping, storage and filling, before the final "reduction" takes place in

omformningsanlegget under oppstartningen av dette. the conversion plant during its start-up.

Disse tre typer deaktivering synes å skape et dilemma. Katalysatoren bør nemlig inneholde svovel for å hindre deaktivering av den første type, og katalysatoren må forhåndsreduseres for å unngå deaktivering av den annen type. Når imidlertid begge disse forholdsregler taes, såsom ved forreduksjon av en sulfidert eller sulfatert katalysator, skapes de betingelser som leder til den tredje type deaktivering. These three types of deactivation seem to create a dilemma. Namely, the catalyst should contain sulfur to prevent deactivation of the first type, and the catalyst must be pre-reduced to avoid deactivation of the second type. However, when both of these precautions are taken, such as by pre-reduction of a sulfided or sulfated catalyst, the conditions are created that lead to the third type of deactivation.

Det har nu vist seg at man bedre kan sikre stabiliteten og aktiviteten av en eventuelt, og fortrinnsvis, _på en spesiell måte hydrogensul-fidbehandlet platinakatalysator for omformning av hydrocarboner slik at katalysatoren bedre tåler den kontakt med luft og fuktighet som er uunngåelig ved lagring, transport og håndtering av katalysatoren før bruk, og de «våte» betingelser som nesten alltid vil herske under oppstartningen av industrielle omformningsanlegg. En annen fordel ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er at det ikke er nødvendig å an-vende meget rent hydrogen (f. eks. elektrolytisk hydrogen) under den første fase av oppstartningen, da katalysatoren som anvendes ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, tåler at det anvendes hydrogen som inneholder ellers skadelige mengder av carbonmonoxyd. Videre er det ikke lenger nødvendig å tørke enheten fullstendig før katalysatoren anbringes i denne. It has now been shown that one can better ensure the stability and activity of an optionally, and preferably, hydrogen sulphide-treated platinum catalyst for the transformation of hydrocarbons in a special way, so that the catalyst can better withstand the contact with air and moisture that is inevitable during storage, transport and handling of the catalyst before use, and the "wet" conditions that will almost always prevail during the start-up of industrial reforming plants. Another advantage of the method according to the invention is that it is not necessary to use very pure hydrogen (e.g. electrolytic hydrogen) during the first phase of the start-up, as the catalyst used in the method according to the invention can withstand the use of hydrogen as contains otherwise harmful amounts of carbon monoxide. Furthermore, it is no longer necessary to completely dry the unit before placing the catalyst in it.

I henhold til oppfinnelsen tilveiebringes der således en fremgangsmåte ved oppstartning og drift av en prosess for katalytisk omformning av en hydrocarbonfraksjon som koker i bensinens kokeområde, under anvendelse av en katalysator fremstilt ved at et vått materiale som inneholder et ildfast, uorganisk oxyd, et edelmetall av gruppe VIII i det periodiske system og bundet klor, er tørret og oxydert ved en temperatur høyere enn 204 °C, og deretter redusert ved for-høyet temperatur i hydrogenholdig atmosfære, hvilken fremgangsmåte utmerker seg ved at en katalysator fremstilt som angitt, idet imidlertid reduksjonen av katalysatoren ved forhøyet temperatur i hydrogenholdig atmosfære er utført under praktisk talt tørre betingelser, innføres i en reaksjonssone, en hydrogenholdig strøm som er praktisk talt fri for hydrocarboner, ledes gjennom reaksjonssonen og katalysatoren mens nevnte sone og katalysator oppvarmes til en omformningstemperatur i området fra 427° til 526°C, en strøm av en hydrocarbonf raks jon deretter ledes gjennom reaksjonssonen ved omformningsbetingelser og i nærvær av hydrogen, og omformet hydrocarbonprodukt utvinnes fra blandingen som tas ut fra reaksjonen. According to the invention, a method is thus provided for the start-up and operation of a process for the catalytic transformation of a hydrocarbon fraction that boils in the boiling range of petrol, using a catalyst produced by a wet material containing a refractory, inorganic oxide, a precious metal of group VIII in the periodic table and bound chlorine, is dried and oxidized at a temperature higher than 204 °C, and then reduced at an elevated temperature in a hydrogen-containing atmosphere, which method is distinguished by the fact that a catalyst prepared as indicated, however, the reduction of the catalyst at an elevated temperature in a hydrogen-containing atmosphere is carried out under practically dry conditions, is introduced into a reaction zone, a hydrogen-containing stream which is practically free of hydrocarbons, is passed through the reaction zone and the catalyst while said zone and catalyst are heated to a transformation temperature in the range of 427 ° to 526°C, a stream of a hydroc carbon fraction is then passed through the reaction zone under reforming conditions and in the presence of hydrogen, and reformed hydrocarbon product is recovered from the mixture taken out of the reaction.

Det kreves ikke her beskyttelse for katalysatoren som anvendes ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen. Protection is not required here for the catalyst used in the method according to the invention.

Katalysatoren som anvendes, inneholder som nevnt en edelmetallkomponent fra gruppe VIII i det periodiske system. Ennskjønt platina er det foretrukne metall i rekken av edle metaller kan også andre metaller i gruppe VIII, såsom palladium, rhodium, ruthenium, osmium og iri-dium, anvendes. Vanligvis er mengden av edel-metallkomponenten som anvendes sammen med de øvrige katalysatorkomponenter, liten. Eksempelvis vil platina og/eller pallidum vanligvis utgjøre fra 0,01 til 5,0 vektprosent-av den totale katalysator og helst fra 0,01 til 2,0 vektprosent regnet som rent metall. The catalyst used contains, as mentioned, a noble metal component from group VIII in the periodic table. Although platinum is the preferred metal in the series of noble metals, other metals in group VIII, such as palladium, rhodium, ruthenium, osmium and iridium, can also be used. Usually, the amount of the noble metal component used together with the other catalyst components is small. For example, platinum and/or pallidum will usually make up from 0.01 to 5.0% by weight of the total catalyst and preferably from 0.01 to 2.0% by weight, calculated as pure metal.

Uansett hvilken katalytisk aktiv metallkomponent som anvendes, anvendes den sammen med et ildfast bærermateriale som er et uorganisk oxyd såsom aluminium-, silisium-, zirko-nium-, magnesium-, bor-, thorium-, titan- eller strontiumoksyd og blandinger av to eller flere oxyder, såsom silisiumoxyd-aluminiumoxyd, aluminiumoxyd-boroxyd, silisiumoxyd-thoriumoxyd, silisiumoxyd-aluminiumoxyd-zirkoniumoxyd og lignende. Regardless of which catalytically active metal component is used, it is used together with a refractory support material which is an inorganic oxide such as aluminium, silicon, zirconium, magnesium, boron, thorium, titanium or strontium oxide and mixtures of two or several oxides, such as silicon oxide-aluminum oxide, aluminum oxide-boron oxide, silicon oxide-thorium oxide, silicon oxide-aluminum oxide-zirconium oxide and the like.

Det ildfaste uorganiske oxyd inneholder fortrinnsvis i det minste en del aluminiumoxyd, og enda bedre resultater oppnås vanligvis når bærermateriale består av aluminiumoxyd som ene-ste komponent. Med begrepet aluminiumoxyd menes porøst aluminiumoxyd på alle oxydasjons-trinn og på alle hydratiseringstrinn, såvel som aluminiumhydroxyd. Aluminiumoxydet kan være fremstilt syntetisk eller være naturlig forekom-mende og kan være krytallisk eller foreligge i form av en gel. Uansett hvilken type aluminiumoxyd som anvendes, kan det aktiveres før det anvendes ved én eller flere behandlinger omfat-tende tørking, kalsinering eller dampbehandling. Det kan også foreligge i den form som er kjent som aktivert aluminiumoxyd, kommer-sielt aluminiumoxyd, porøst aluminiumoxyd eller aluminiumoxydgel. Aluminiumoxydet kan anvendes i en hvilken som helst passende form, f. eks. som sfæroider, piller, ekstruderte former, pulvere eller granuler. Den spesielt foretrukne form av aluminiumoxydet er den sfæroide form. The refractory inorganic oxide preferably contains at least some aluminum oxide, and even better results are usually achieved when the carrier material consists of aluminum oxide as the only component. The term aluminum oxide means porous aluminum oxide at all oxidation stages and at all hydration stages, as well as aluminum hydroxide. The aluminum oxide can be produced synthetically or be naturally occurring and can be crystalline or in the form of a gel. Whatever type of aluminum oxide is used, it can be activated before it is used by one or more treatments including drying, calcination or steam treatment. It can also be in the form known as activated aluminum oxide, commercial aluminum oxide, porous aluminum oxide or aluminum oxide gel. The aluminum oxide can be used in any suitable form, e.g. such as spheroids, pills, extruded forms, powders or granules. The particularly preferred form of the aluminum oxide is the spheroidal form.

Den foretrukne klorkonsentrasjon ligger i The preferred chlorine concentration lies in

området fra ca. 0,75 til ca. 1,5 vektprosent, beregnet som elementært halogen. the area from approx. 0.75 to approx. 1.5% by weight, calculated as elemental halogen.

Klorkomponenten, hvor kloret foreligger i bundet form, kan tilsettes det ildfaste uorganiske oxyd på en hvilken som helst egnet måte, før, efter eller samtidig med tilsetningen av den katalytisk aktive metallkomponent. Kloret kan således tilsettes til aluminiumoxyd som en vandig oppløsning av hydrogenklorid, som aluml-niumklorid eller ved hjelp av et flyktig salt såsom ammoniumklorid. The chlorine component, where the chlorine is present in bound form, can be added to the refractory inorganic oxide in any suitable manner, before, after or simultaneously with the addition of the catalytically active metal component. Chlorine can thus be added to aluminum oxide as an aqueous solution of hydrogen chloride, as aluminum chloride or by means of a volatile salt such as ammonium chloride.

Fremgangsmåten ved fremstilling av katalysatoren lettes ved at der anvendes vannoppløse-lige forbindelser av platinagruppemetallene. Når således edelmetallet er platina, kan platinaet tilsettes bærermaterialet ved at dette blandes med en vandig oppløsning av klorplatinasyre. Også andre vannoppløselige platinaforbindelser kan anvendes i impregneringsoppløsningen, såsom ammoniumklorplatinat, platina (II) klorid, platina (IV) klorid og dinitrodiaminoplatina. An-vendelsen av en platina-klor-forbindelse, såsom klor-platinasyre, kan under visse betingelser lette innlemmelsen både av platinakomponenten og i det minste en mindre del av klorkomponenten i ett enkelt trinn, eller klorhydrogensyre kan anvendes i blanding med klorplatinasyre for å inn-lemme den nødvendige mengde bundet klor. The process for producing the catalyst is facilitated by the use of water-soluble compounds of the platinum group metals. Thus, when the precious metal is platinum, the platinum can be added to the carrier material by mixing this with an aqueous solution of chloroplatinic acid. Other water-soluble platinum compounds can also be used in the impregnation solution, such as ammonium chloroplatinate, platinum (II) chloride, platinum (IV) chloride and dinitrodiaminoplatinum. The use of a platinum-chlorine compound, such as chloroplatinic acid, may under certain conditions facilitate the incorporation of both the platinum component and at least a minor portion of the chlorine component in a single step, or hydrochloric acid may be used in admixture with chloroplatinic acid to incorporate - add the required amount of bound chlorine.

Etter avsetningen av klor- og platinakomponenten, tørkes katalysatormaterialet ved en temperatur fra 93 til 100°C i den hensikt å fjerne overskytende vann som er blitt tilbake fra im-pregneringsoppløsningen. Derpå oxyderes, eller kalsineres, materialet, først ved en temperatur i området fra 204 til 316°C i minst 1 time inntil innholdet av flyktige materialer er minsket til en mengde av under ca. 5,0 vektprosent. Kalsine-ringstemperaturenøkes derpå til området mellom 371 og 538°C, og materialet kalsineres ytterligere ved den forhøyede temperatur i 1 time inntil innholdet av flyktige materialer i det endelige katalysatormateriale er redusert til en mengde under ca. 2,0 vektprosent og fortrinnsvis under ca. 1,5 vektprosent. After the deposition of the chlorine and platinum component, the catalyst material is dried at a temperature of 93 to 100°C in order to remove excess water remaining from the impregnation solution. The material is then oxidized, or calcined, first at a temperature in the range from 204 to 316°C for at least 1 hour until the content of volatile materials is reduced to an amount of less than approx. 5.0% by weight. The calcination temperature is then increased to the range between 371 and 538°C, and the material is further calcined at the elevated temperature for 1 hour until the content of volatile materials in the final catalyst material is reduced to an amount below approx. 2.0 weight percent and preferably below approx. 1.5 percent by weight.

Reduksjonstrinnet som utføres etter oxyde-ringen av katalysatormaterialet, er av avgjø-rende betydning for å oppnå de ønskede resultater ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, idet det er nødvendig at reduksjonen utføres under praktisk talt tørre betingelser. Reduksjonen kan utføres mens katalysatoren er anbragt f. eks. på et transportbelte eller er anbragt som et bevegelig, fluidisert eller stasjonært skikt i et egnet kar. Behandlingen i stasjonært skikt av det oxyderte katalysatormateriale skaffer en mer hensiktsmessig og økonomisk fremstillings-metode, og denne teknikk muliggjør dessuten en relativt enkel regulering av de variable som inn-går i fremstillingsprosessen. En hydrogenrik gasstrøm, fortrinnsvis med en hydrogenkonsen-trasjon høyere enn 90,0 molprosent, ledes gjennom katalysatoren ved et trykk i området fra atmosfæretrykk til 6,8 atmosfærer. Hydrogen-strømmen sirkuleres kontinuerlig gjennom katalysatoren ved en temperatur i området fra 454 til 566 °C i tidsrom av opptil 1 time eller mer, inntil platinaet er blitt redusert til dets lavest mulige valens. The reduction step which is carried out after the oxidation of the catalyst material is of decisive importance in order to achieve the desired results with the method according to the invention, as it is necessary that the reduction is carried out under practically dry conditions. The reduction can be carried out while the catalyst is placed, e.g. on a conveyor belt or is placed as a moving, fluidized or stationary layer in a suitable vessel. The treatment in a stationary layer of the oxidized catalyst material provides a more appropriate and economical manufacturing method, and this technique also enables a relatively simple regulation of the variables included in the manufacturing process. A hydrogen-rich gas stream, preferably with a hydrogen concentration higher than 90.0 mole percent, is passed through the catalyst at a pressure in the range from atmospheric pressure to 6.8 atmospheres. The hydrogen stream is continuously circulated through the catalyst at a temperature in the range of 454 to 566°C for periods of up to 1 hour or more, until the platinum has been reduced to its lowest possible valence.

I henhold tii én forétfukken utføréisésform av fremgangsmåten ifølge oppfiririélséri benyttes der én katalysator som efter reduksjonen ved forhøyet temperatur tinder praktisk talt tørre betingelser, éf blitt underkastet behandling hied hydrogensulfid (hvilket i seg selv ér kjérit) ved en temperatur i området fra 10° til 93°C, inntil den endelige katalysator hår fått et innhold av 0;05—1,5 vektprosent absorbert svovel. Herved oppnås ytterligere forøket stabilitet og aktivitet av katalysatoren. According to one preferred embodiment of the method according to the invention, a catalyst is used which, after the reduction at elevated temperature, ignites in practically dry conditions, having been subjected to treatment with hydrogen sulphide (which itself is kerite) at a temperature in the range from 10° to 93 °C, until the final catalyst has a content of 0.05-1.5% by weight of absorbed sulphur. This results in further increased stability and activity of the catalyst.

Behandlingen av den reduserte katalysator utføres ved at man først avkjøler den til en temperatur fra 10 til 93 °C, hvoretter sirkulerih-gen av hydrogen stoppes. Det foretrekkes å spyié ut gjenværende hydrogen fra systemet med eri egnet inert gass såsom nitrogen inntil deri ut<1>gående gasstrørri viser et hydrogeninnhold uti-der ca. 2,0 proserit. Hydrogensulfid bringes derpå i kontakt méd det reduserte platihamateriale ved en témperatur i det ovennevnte områdedg ved et trykk litt over atmbsfæretrykket, inntil svovel er blitt absbrbert i en mengde av fra ca. 0;05 til ca. 1,5 vektprosent av det totale materiale. Som et alternativ til systemet med stasjonært skikt kan det reduserte platiriamateriale overføres til en roterende blander til hvilken hydrogensulfid tilføres i den ønskede mengde. Katalysatoren og hydrogensulfidet blandes deretter i ca. 1 time eller inntil den foreskrevne mengde svovel er blitt absorbert på katalysatoren. The treatment of the reduced catalyst is carried out by first cooling it to a temperature of 10 to 93 °C, after which the circulation of hydrogen is stopped. It is preferred to expel residual hydrogen from the system with a suitable inert gas such as nitrogen until the exiting gas pipe shows a hydrogen content in which approx. 2.0 proserite. Hydrogen sulphide is then brought into contact with the reduced platiha material at a temperature in the above-mentioned range and at a pressure slightly above atmospheric pressure, until sulfur has been absorbed in an amount of from approx. 0.05 to approx. 1.5 percent by weight of the total material. As an alternative to the stationary bed system, the reduced platiria material can be transferred to a rotary mixer to which hydrogen sulphide is added in the desired amount. The catalyst and hydrogen sulphide are then mixed for approx. 1 hour or until the prescribed amount of sulfur has been absorbed on the catalyst.

Behandlingen méd hydrogensulfid kan utfø-res etter en hvilken som helst hensiktsmessig fremgangsmåte som gir jevn absorpsjon av svovel. Materialet vil før behandlingen med hydrogensulfidet være omgitt av en atmosfære av hydrogen eller av én inert gass såsom nitrogen eller luft. Det siste vil være tilfelle spesielt når materialet er overført til en blandér. Hydrogensulfidet kan ganske enkelt innføres i passende mengde i den atmosfære som allerede omgir partiklene av materialetjeller en egnet blanding av hydrogensulfid og hydrogen eller inert gass kan fremstilles og bringes i kontakt med partiklene. The treatment with hydrogen sulphide can be carried out according to any appropriate method which provides uniform absorption of sulphur. Before the treatment with the hydrogen sulphide, the material will be surrounded by an atmosphere of hydrogen or an inert gas such as nitrogen or air. The latter will be the case especially when the material is transferred to a mixer. The hydrogen sulphide can simply be introduced in a suitable quantity into the atmosphere which already surrounds the particles of the material or a suitable mixture of hydrogen sulphide and hydrogen or inert gas can be prepared and brought into contact with the particles.

De nedenstående eksempler vil ytterligere illustrere oppfinnelsen. The following examples will further illustrate the invention.

Eksempel 1.Example 1.

Dette eksémpel illustrerer hvordan den type deaktivering som skyldes staghasjonsbevirkende eller «våt» reduksjon, som finner sted under oppstartningen av kommersielle katalytiske om-formriingsanlegg kan réduserés stérkt når katalysatoren forreduseres Under tørre betingelsér før den utsettes for den staghasjonsbevirkende våtréduksjon. This example illustrates how the type of deactivation due to stagnation-causing or "wet" reduction that occurs during the start-up of commercial catalytic reformers can be greatly reduced when the catalyst is reduced under dry conditions before being subjected to the stagnation-causing wet reduction.

Tre katåiysåtbrér, betegnetÅ, B og C, dé to første kjente, deri trédje behandlet for bruk ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, ble hvei- for ség underkastet en nedenfor beskrevet aktivitéts-og stabiiitetsprøve. Three cationic solids, denoted Å, B and C, the first two known, of which the third was processed for use by the method according to the invention, were therefore subjected to an activity and stability test described below.

Katalysator A ble fremstilt Under anvendelse av aiuminiumoxydsfæriodér med diameter 1,6 mm og soiri inneholdt 0,35 vektprosent bundet klor. Sfæfbidérié ble behandlet med én vandig oppløsning av hydfogenfludrid for å gi disse et innhold av cå: 0,35 vektprosent bundet fluor. De halogenholdigé sfærioder ble derpå tørket og underkastet eri enkéi kålsineririg ved ca. 482°C. Dé kaisinerte sfærioder bie impregnert med en vandig oppløsning av klorplatinasyre, hvorved det bié erholdt en katalysator som inneholdt 0,75 vektprosent platina. De impregnerte sfærioder ble tørket ved ca. 149 °C og kalsiriert i luft ved en temperatur på ca. 2 timer, inntil inrihbldét av flyktige materialer var blitt lavere enn ca. 2,0 vektprosént. Katalysator A er ét ekseriipél på de omformningskatalysatbrer inneholdende platina og bundet klor pa ildfast uorganisk oxyd som anvendes i dag. Catalyst A was prepared using aluminum oxide spheres with a diameter of 1.6 mm and containing 0.35% by weight of bound chlorine. Sfæfbidérié was treated with one aqueous solution of hydfogenfludride to give them a content of cå: 0.35 weight percent bound fluoride. The halogen-containing spheroids were then dried and subjected to eri enkéi kaolsineririg at approx. 482°C. The caseinized spheroids were impregnated with an aqueous solution of chloroplatinic acid, whereby a catalyst containing 0.75% by weight platinum was obtained. The impregnated spheroids were dried at approx. 149 °C and calcined in air at a temperature of approx. 2 hours, until the concentration of volatile materials had become lower than approx. 2.0 percent by weight. Catalyst A is an example of the conversion catalysts containing platinum and bound chlorine on refractory inorganic oxides that are used today.

Katalysator B ble frerristilt på tilsvarende måte som katalysator A, bortsett fra at deri blé underkastet en stagriasjonsbevirkéndé våtréduksjon av samme art som deri som finner sted ved oppstartning av en kommersiéll katalytisk omformningsprosess. Catalyst B was prepared in a similar way to catalyst A, except that it was subjected to a stagnation-effect wet reduction of the same kind as that which takes place at the start of a commercial catalytic reforming process.

Katalysator C, som anvendes Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, ble fréihstilt på tilsvarende måte som katalysator Ay riien ble for-redusert under tørre betingelser og deretter underkastet en stagnasjonsbevirkendé våtréduksjon som ovenfor omtalt. Catalyst C, which is used in the method according to the invention, was prepared in a similar way as catalyst Ay, the catalyst was pre-reduced under dry conditions and then subjected to a stagnation-causing wet reduction as discussed above.

De tre katalysatorer ble hver for seg underkastet en aktivitets- og stabiiitetsprøve som be-sto i å léde et hydrogencarbonutgangsmatériale med kokeområde fra 93°C til 204°C gjennorn katalysatoren med en romhastighet pr. time på væskébasis på 2,0, i en atmosfære av hydrogen i ca. 14 timer under anvendelse av et molforhold hydrogen: hyclrocarbon på 14:1. Reaksjonssonen ble holdt ved en temperatur på 500 °C og under et overtrykk pa 34 atmosfærér. Et væskeprodukt som var répresentativt for hele 14-tirriers perio-den; blé analysert på octåntall («F-l Cléar») etter ASTM's standard fremgangsrriåte. Resultatene av denne standardprøve på relativ aktivitet er oppført i den følgende tabell: The three catalysts were each subjected to an activity and stability test which consisted of passing a hydrocarbon starting material with a boiling range from 93°C to 204°C around the catalyst at a space velocity per hour on a liquid basis of 2.0, in an atmosphere of hydrogen for approx. 14 hours using a hydrogen:hydrocarbon molar ratio of 14:1. The reaction zone was kept at a temperature of 500 °C and under an overpressure of 34 atmospheres. A liquid product that was representative of the entire 14-year period; was analyzed for octane number ("F-l Cléar") according to ASTM's standard procedure. The results of this standard test of relative activity are listed in the following table:

I den ovenstående tabell betegner «overskytende réceivergass» den mengde gass som kreves utover den nødvendige mengde for å opprett-holde detønskede trykk i reaksjonssonen. Ana-lyser viste at denne gass består av relativt rent hydrogen (ca. 90—95 molprosent gjennom hele den 14 timer lange aktivitetsprøve). «Overskytende avbutaniseringsgass» er et gassformig produkt sammensatt, av lette parafiner, methan, ethan, propan og butan sammen med noe hydrogen som først og fremst skyldes hydrokracking-reaksjoner. «Avbutaniseringsgass-forholdet» er forholdet mellom den overskytende avbutaniseringsgassdg den totale overskuddsgass og gir en indikasjon på utbyttet av det ønskede væské-produkt. Det er også i en viss utstrekning én indikasjon på den relative stabilitet av katalysatoren. Desto lavere avbutanisérihgsgassforholdét er; desto mer aktiv er katalysatoren for det formål å bevirke katalytisk omformning av hydrocarboner, og desto større er stabiliteten av katalysatoren. In the above table, "excess receiver gas" denotes the amount of gas required in excess of the required amount to maintain the desired pressure in the reaction zone. Analyzes showed that this gas consists of relatively pure hydrogen (approx. 90-95 mole percent throughout the 14-hour activity test). "Excess debutanization gas" is a gaseous product composed of light paraffins, methane, ethane, propane and butane together with some hydrogen which is primarily due to hydrocracking reactions. The "debutanization gas ratio" is the ratio between the excess debutanization gas and the total excess gas and gives an indication of the yield of the desired liquid product. It is also to some extent an indication of the relative stability of the catalyst. The lower the butaneization gas ratio is; the more active the catalyst is for the purpose of effecting catalytic reforming of hydrocarbons, and the greater the stability of the catalyst.

Åktivitetstallené er gitt i såmmeriiignings-øyemed, idet det er fastsatt en verdi på 100 for standårdkatalysatoren, som her ér betegnet katalysator. De sammenlignes først ved både samme octahtaii for produktet og samme gasspro-duksjon. Eksempelvis angir første tali (avbutani--seringsgass ved samme octantall) det volum av overskytende avbutaniseringsgass som fås ved anvendelse av en gitt katalysator véd fremstilling av et produkt med gitt octantall, i relasjon til voiurriét av overskyténdé avbutaniseringsgass véd anvendelse av katalysator uridér fremstilling av et produkt med sammé octantall. For de tall som sammenligner romhåstighetene, gjéldér åt desto større tallét er, déstd mer aktiv ér katalysatoren. For de tall som samméniigner méngdené av avbutaniseringsgass, gj eider åt déstb mindre tallet ér, desto høyere er utbyttet av produkt hied høyt octahtaii. The activity figure is given for seeding purposes, as a value of 100 has been set for the standard catalyst, which is here referred to as catalyst. They are first compared at both the same octahtaii for the product and the same gas production. For example, the first number (debutanization gas at the same octane number) indicates the volume of excess debutanization gas that is obtained by using a given catalyst in the production of a product with a given octane number, in relation to the volume of the excess debutanization gas in the use of a catalyst in the production of a product with the same octane number. For the numbers that compare the space velocities, the larger the number, the more active the catalyst. For the numbers that sum up the amount of debutanization gas, the smaller the number, the higher the yield of high octane product.

De data som er oppført i tabell I, viser klart daktiveringeri av én plåtinåhbldig katalysator når denne underkastes en stagnasjonsbevirkendé våtredUksjon. Ved sammenligning av katalysator rene vil man først légge merke til at det ved anvendelse av sistneVnté katalysator fås et væskeprodUkt med bétydélig lavere octantall og betydelig høyéré avbutaniséringsgass-forhbld: En katalysator som skades ved at den bririgéé i kontakt med hydrogen i nærvær av fuktighet; vil således, når deri ikke béskyttes, gi et væskeprd-dukt av lavere kvalitet og i lavere utbytte. Det fremgår déssuten av de tre aktivitetstall åt katalysator B gir større mengder avbutaniseringsgass både når prosessen drives enten under opprettholdelse av samme octantall og når den drives under opprettholdelse av samme totale gass-produksjon. Med hensyn til romhastighetens innvirkning på octantallet, vil det sees at hastighe-ten med hvilken hydroearbonutgangsmaterialet bringes i kontakt med katalysator B, dvs. romhastigheten pr. time på væskebasis, nødvendig-vis må være betydelig mindre for at det skal oppnås et produkt med samme kvalitet som når katalysator anvendes. The data listed in Table I clearly show the deactivation of one plate-available catalyst when this is subjected to a stagnation-causing wet reduction. When comparing pure catalysts, one will first notice that when using the latter catalyst, a liquid product is obtained with a significantly lower octane number and a significantly higher debutanization gas ratio: A catalyst that is damaged by bridging in contact with hydrogen in the presence of moisture; will thus, when not protected therein, give a liquid product of lower quality and lower yield. It is also apparent from the three activity figures that catalyst B produces larger amounts of debutanization gas both when the process is operated either while maintaining the same octane number and when it is operated while maintaining the same total gas production. With regard to the effect of the space velocity on the octane number, it will be seen that the speed at which the hydrocarbon starting material is brought into contact with catalyst B, i.e. the space velocity per hour on a liquid basis, must necessarily be considerably less in order to achieve a product of the same quality as when a catalyst is used.

De résultater som oppnåes med katalysator C; viser de forbedrede egenskapér av en katalysator som er beskyttet ved en tørr forreduksjon, til tross for at katalysatoren deretter ble underkastet en stagnasjonsbevirkendé «våtréduksjon». Ennskjønt romhastighetens innvirkning på octantallet for katalysator C var mindre enri for katalysator B som ikke var blitt beskyttet iriot skadevirkningene av en stagnasjonsbevirkendé våtreduksjon. Deri noe lave aktivitet på 93 for katalysator C antas å skyldes tap av bundet klor fra katalysatoren under den stågnasjorisbevir-kende våtreduksjon, idet kloridkohséntråsjonen minsket fra 0,35 vektprosent til ca. 0,22 vektprosent. Det vil imidlertid sees at avbutaniserihgs^-gassforholdet ér det samme som det som ble oppnådd under anvendelse av standårdkatalysatoren og at kvaliteten av dét avbutånisérte væskeprodukt i det vesentlige er den samme. The results obtained with catalyst C; shows the improved properties of a catalyst protected by a dry pre-reduction, despite the catalyst being subsequently subjected to a stagnation-inducing "wet reduction". Although the effect of space velocity on the octane number for catalyst C was less than for catalyst B which had not been protected from the damaging effects of a stagnation-inducing wet reduction. There, the somewhat low activity of 93 for catalyst C is believed to be due to loss of bound chlorine from the catalyst during the wet reduction causing stagnaris, as the chloride concentration decreased from 0.35 weight percent to approx. 0.22% by weight. It will be seen, however, that the debutanized gas ratio is the same as that obtained using the standard catalyst and that the quality of the debutanized liquid product is essentially the same.

Eksempel 2Example 2

Ytterligere tre katalysåtorér D, E bg F, de to første kjente, den tredje underkastet eri fore^trukken behandling for anvéndelse véd frem^garigsmåten ifølge oppfinnelsen; ble underkastet prøven på relativ aktivitet beskrevet i eksempel 1: Katalysator D ble fremstilt på samme måte som katalysator A, bortsett fra at temperaturen etter høytemperaturoxyderingen ble rédusert til en temperatur i området fra 399° til 427°C og at den oxyderte katalysator ble underkastet kjent sulfideringsteknikk ved denne temperatur i den hensikt å overføre platinakomponenten til pla-tinasulfid-. A further three catalysts D, E and F, the first two known, the third subjected to the preferred treatment for use in the process according to the invention; was subjected to the relative activity test described in example 1: Catalyst D was prepared in the same way as catalyst A, except that the temperature after the high-temperature oxidation was reduced to a temperature in the range from 399° to 427°C and that the oxidized catalyst was subjected to known sulphidation technique at this temperature with the intention of transferring the platinum component to platinum sulphide.

Katalysator E ble fremstilt på samme måte som katalysator D; men en del av det bundne svovel ble fjernet ved reduksjon med hydrogen under de betingelser som ville råde under oppstartningen av en kommersielle omformningsprosess. Catalyst E was prepared in the same way as catalyst D; but some of the bound sulfur was removed by reduction with hydrogen under the conditions that would prevail during the start-up of a commercial reforming process.

Katalysator F ble fremstilt og behandlet for anvendelse ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, idet man gikk frem som beskrevet for fremstillingen av katalysator A og deretter forreduserte det oxyderte platinaholdige materiale under praktisk talt tørre betingelser ved en temperatur av ca. 482°C i et tidsrom av ca. 1 time og deretter behandlet materialet ved omtrent romtemperatur med hydrogensulfid, inntil ca. 0,10 % svovel var blitt absorbert, beregnet på vekten av det totale katalysatormateriale. Catalyst F was prepared and treated for use in the method according to the invention, proceeding as described for the preparation of catalyst A and then reducing the oxidized platinum-containing material under practically dry conditions at a temperature of approx. 482°C for a period of approx. 1 hour and then treated the material at approximately room temperature with hydrogen sulphide, until approx. 0.10% sulfur had been absorbed, based on the weight of the total catalyst material.

Resultatene av prøven på relativ aktivitet utført på hver av de ovenfor beskrevne katalysatorer D, E og F er oppført i den følgende tabell hvor også referensekatalysatoren A er tatt med. The results of the relative activity test carried out on each of the above-described catalysts D, E and F are listed in the following table, where the reference catalyst A is also included.

Tabellen viser at den forreduserte og på konvensjonell måte sulfiderte katalysator D har liten aktivitet og gir dårlig produktfordeling. Octantallet for det endelige avbutaniserte væskeprodukt avtok til 92,2, avbutaniseringsgass-forholdet øket til 0,481, og romhastigheten ved kon-stant octantall sank til ca. 80. Det er ikke angitt noe aktivitetstall for avbutaniseringsgassen ved samme totale gassdannelse, fordi dannelsen av avbutaniseringsgass ved anvendelse av katalysator D ved samme totale gassdannelse som ved anvendelse av katalysator A var for stor til at det kunne foretas noen nøyaktig numerisk sammenligning. Tabellen viser videre at katalysator E er av betydelig dårligere kvalitet enn katalysator D, fra hvilken katalysator den avviker bare ved at en del av bundne svovel ble fjernet under hydro-genreduksjonen slik tilfellet ville være under oppstartningen av en kommersiell omformningsprosess. For katalysator E er aktivitetstallet for dannelsen av avbutaniseringsgass ved samme octantall betydelig høyere, og romhastigheten ved samme octantall ca. 7 % lavere. The table shows that the pre-reduced and conventionally sulfided catalyst D has little activity and gives poor product distribution. The octane number of the final debutanized liquid product decreased to 92.2, the debutanization gas ratio increased to 0.481, and the space velocity at constant octane decreased to approx. 80. No activity figure has been specified for the debutanization gas at the same total gas formation, because the formation of debutanization gas when using catalyst D at the same total gas formation as when using catalyst A was too large for an accurate numerical comparison to be made. The table further shows that catalyst E is of significantly poorer quality than catalyst D, from which catalyst it differs only in that part of the bound sulfur was removed during the hydrogen reduction, as would be the case during the start-up of a commercial reformation process. For catalyst E, the activity figure for the formation of debutanization gas at the same octane number is significantly higher, and the space velocity at the same octane number approx. 7% lower.

For katalysator F, som er behandlet for anvendelse ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, er alle tre aktivitetstall betydelig forbedret, mens avbutaniseringsgass-forholdet er ca. 20 % lavere. For catalyst F, which has been treated for use by the method according to the invention, all three activity figures are significantly improved, while the debutanization gas ratio is approx. 20% lower.

Eksempel 3.Example 3.

To katalysatorer G og H, den første en konvensjonell katalysator og den andre underkastet en foretrukken behandling for anvendelse ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen som ble fremstilt som nedenfor beskrevet, ble hver for seg underkastet en prøve for bestemmelse av stabiliteten over ■ ét "'lengre tidsrom. Two catalysts G and H, the first a conventional catalyst and the second subjected to a preferred treatment for use in the process according to the invention which was prepared as described below, were each subjected to a test to determine the stability over a longer period of time.

Katalysator G ble fremstilt under anvendelse av 1,6 mm aluminiumoxydsfærioder som bærer- Catalyst G was prepared using 1.6 mm alumina spheroids as support

materiale. Aluminiumoxydsfæriodene ble tørket ved ca. 204°C og kalsinert i luft i 1 time ved 510°C. Temperaturen ble deretter øket til 680°C, og kalsineringen ble fortsatt i ca. 2 timer. Innholdet av flyktige materialer i kaluminiumoxyd-sfæriodene var da blitt redusert til 1,98 vektprosent. De kalsinerte aluminiumoxydsfærioder ble deretter impregnert med en tilstrekkelig mengde klorplatina(IV)syre, hvorved det ble erholdt en katalysator som inneholdt 0,750 vektprosent platina, beregnet som elementært sådant. Til 272 kg av de kalsinerte sfæroider som var anbragt i en roterende fordamper, ble det tilsatt 515 liter vann og 15,7 kg av en 34,6 vektprosents oppløs-ning 'av saltsyre. Sfæriodene ble tørket i den roterende fordamper ved et damptrykk på ca. 3,4 atmosfærer i ca. 6 timer. De tørrede sfærioder ble deretter underkastet kalsinering, eller oxyda-sjon, ved 288°C i 1 time. Innholdet av flyktige materialer ble derved bragt ned til 4,5 vektprosent. Oxydasjonstemperaturen ble deretter øket til 500 °C og ytterligere kalsinering utført i 2 timer, hvorved innholdet av flyktige materialer ble redusert til 1,7 vektprosent. Katalysatoren var fri for fluorider og inneholdt 0,750 vektprosent platina og 0,95 vektprosent klorid, beregnet som elementært klor. Denne katalysator, som er en konvensjonell sådan, ble således fremstilt uten forreduksjon ved forhøyet temperatur og uten behandling med hydrogensulfid ved temperatur omkring romtemperatur. material. The aluminum oxide spheroids were dried at approx. 204°C and calcined in air for 1 hour at 510°C. The temperature was then increased to 680°C, and the calcination was continued for approx. 2 hours. The content of volatile materials in the potassium oxide spheroids had then been reduced to 1.98 percent by weight. The calcined aluminum oxide spheres were then impregnated with a sufficient amount of chloroplatinic (IV) acid, whereby a catalyst containing 0.750 weight percent platinum, calculated as elemental, was obtained. To 272 kg of the calcined spheroids placed in a rotary evaporator, 515 liters of water and 15.7 kg of a 34.6% by weight solution of hydrochloric acid were added. The spheroids were dried in the rotary evaporator at a vapor pressure of approx. 3.4 atmospheres in approx. 6 hours. The dried spheroids were then subjected to calcination, or oxidation, at 288°C for 1 hour. The content of volatile materials was thereby brought down to 4.5% by weight. The oxidation temperature was then increased to 500 °C and further calcination carried out for 2 hours, whereby the content of volatile materials was reduced to 1.7% by weight. The catalyst was free of fluorides and contained 0.750 weight percent platinum and 0.95 weight percent chloride, calculated as elemental chlorine. This catalyst, which is a conventional one, was thus prepared without pre-reduction at an elevated temperature and without treatment with hydrogen sulphide at a temperature around room temperature.

Katalysator H ble fremstilt ved at man gikk frem som beskrevet ovenfor for katalysator G, men deretter anbragte den oxyderte katalysator i et avlangt kar som ble holdt ved en romtemperatur av-ca. 482°C og i dette kar bragte katalysatoren i. kontakt med eri kontinuerlig sirkuler-eride strøm,- inneholdende ca. 95 % hydrogen. Etter i<y>2<t>irrie blechydrogensirkuleringen stoppet, gjenværende'hydrogene spylt bort fra karet med nitrogen og katalysatorens temperatur nedsatt til omtrent romtemperatur. Da den utstrøm-mende gass fra karet viste mindre enn 2,0 mol % hydrogen, ble hydrogensulfid tilført i tilstrekkelig mengde til å gi den endelige katalysator et innhold av 0,10 vektprosent svovel. Catalyst H was prepared by proceeding as described above for catalyst G, but then placing the oxidized catalyst in an elongated vessel which was kept at a room temperature of approx. 482°C and in this vessel brought the catalyst into contact with a continuously circulating stream containing approx. 95% hydrogen. After i<y>2<t>irrie the hydrogen circulation was stopped, the remaining hydrogen was flushed away from the vessel with nitrogen and the temperature of the catalyst reduced to approximately room temperature. When the exiting gas from the vessel showed less than 2.0 mol% hydrogen, hydrogen sulphide was added in sufficient quantity to give the final catalyst a content of 0.10% by weight of sulphur.

Før de to katalysatorer ble underkastet prø-ven for bestemmelse av stabiliteten over et lengre tidsrom, ble de underkastet en simulert, «våt» oppstartning slik den finner sted i kommersielle, katalytiske omformningsanlegg. Before the two catalysts were subjected to the test to determine the stability over a longer period of time, they were subjected to a simulated, "wet" start-up as it takes place in commercial, catalytic reforming plants.

Ved den benyttede vurderingsprøve anvendes en lettkokende nafthafraksjon med kokeområde fra 71 °C til 127°C og betingelser som er spesielt avpasset for å industrere svakt ustabil drift. Katalysatoren holdes under et hydrogenovertrykk på 20,4 atmosfærer, og nafthafraksjonen ledes gjennom katalysatoren med en relativ lav romhastighet pr. time på væskebasis på 1,5 i nærvær av hydrogen i et molforhold naftha: hydrogen på 1:12. Prøven utføres ca. 150 timer eller mer ved kontinuerlig regulering av driftstemperatu-ren for opprettholdelse av et octantall på 100 («F-l Clear») for den avbutaniserte væskeandel av det totale produkt. Resultatene avsettes som funksjon av tiden, og den relative aktivitet og selektivitet bestemmes ved sammenligning av de oppnådde data med data oppnådd for andre katalystatorer. Katalysatorenes relative stabilitet bestemmes ved sammenligning av helningen etter 100 timer av de kurver som således frem-kommer. In the evaluation test used, a low-boiling naphtha fraction with a boiling range from 71 °C to 127 °C and conditions that are specially adapted to industrialize slightly unstable operation is used. The catalyst is kept under a hydrogen overpressure of 20.4 atmospheres, and the naphtha fraction is passed through the catalyst at a relatively low space velocity per hour on a liquid basis of 1.5 in the presence of hydrogen in a molar ratio of naphtha:hydrogen of 1:12. The test is carried out approx. 150 hours or more by continuously regulating the operating temperature to maintain an octane number of 100 ("F-l Clear") for the debutanized liquid portion of the total product. The results are plotted as a function of time, and the relative activity and selectivity are determined by comparing the data obtained with data obtained for other catalysts. The relative stability of the catalysts is determined by comparing the slope after 100 hours of the resulting curves.

Resultatene av prøven på stabilitet i lengre tid er oppført i den følgende tabell: The results of the long-term stability test are listed in the following table:

Det ses at selektiviteten av katalysator G ble sterkt påvirket i ugunstig retning av den simulerte «våte» oppstartning. Utbyttet av pentan og tyngre væske, gassdannelsen, renheten av hydrogenet og deaktiveringshastigheten (angitt i tabellen som endringen pr. dag etter 100 timer) er alle dårligere enn de resultater som ble oppnådd med katalysator H. Mens f. eks. katalysator G ble deaktivert med en hastighet av 4,4° C pr. dag ved opprettholdelsen av octantallet på 100,0 («F-l Clear»), krevde katalysator H, som er behandlet for anvendelse ved fremgangsmåtenl ifølge foreliggende oppfinnelse, en økning i temperaturen på bare 1°C pr. dag. Dessuten var utbyttet av pentan og tyngre væske ca. 13 volum-prosent høyere for katalysator H. It can be seen that the selectivity of catalyst G was strongly influenced in an unfavorable direction by the simulated "wet" start-up. The yield of pentane and heavier liquid, the gas formation, the purity of the hydrogen and the deactivation rate (indicated in the table as the change per day after 100 hours) are all inferior to the results obtained with catalyst H. While e.g. catalyst G was deactivated at a rate of 4.4° C per day while maintaining the octane number of 100.0 ("F-1 Clear"), catalyst H, which has been treated for use by the process of the present invention, required an increase in temperature of only 1°C per day. In addition, the yield of pentane and heavier liquid was approx. 13 volume percent higher for catalyst H.

Katalysator H tålte således den strenge våt-behandling med hydrogen med bare meget små tap av selektivitet. Catalyst H thus withstood the rigorous wet treatment with hydrogen with only very small losses of selectivity.

Også andre data for katalysator H viser den beskyttelse som gis den platinaholdige omform-ningskatalysator når den behandles for anvendelse ved fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse. Eksempelvis ble det påvist bare liten minskning i pentaner og tyngre væske ved opprettholdelse av et octantall for produktet på 100,0 («F-l Clear»). Ennskjønt mengden av overskytende receivergass avtok med ca. 2,96 N m<3>/ m<3>pr. dag. Also, other data for catalyst H show the protection afforded to the platinum-containing reforming catalyst when it is treated for use in the process according to the present invention. For example, only a small reduction in pentanes and heavier liquid was detected when maintaining an octane number for the product of 100.0 ("F-l Clear"). Although the amount of excess receiver gas decreased by approx. 2.96 N m<3>/ m<3>pr. day.

Patentkrav:Patent claim:

1. Fremgangsmåte ved oppstartning og drift av en prosess for katalytisk omformning av en hydrogencarbonfraksjon som koker i bensinens kokeområde, under anvendelse av en katalysator fremstilt ved at et vått materiale som inneholder et ildfast, uorganisk oxyd, et edelmetall av gruppe VIII i det periodiske system og bundet klor, er tørret og oxydert ved en temperatur høyere enn 204 °C og deretter redusert ved forhøyet temperatur i hydrogenholdig atmosfære,karakterisert vedat en katalysator fremstilt som angitt, hvor imidlertid reduksjonen ved forhøyet temperatur i hydrogenholdig atmosfære er utført under praktisk talt tørre betingelser, innføres i en reaksjonssone, en hydrogenholdig strøm som er hovedsakelig fri for hydrocarboner, ledes gjennom reaksjonssonen og katalysatoren mens nevnte reaksjonssone og katalysator oppvarmes til en omformningstemperatur i området fra 427° til 526°C, en strøm av en hydrocarbonfraksjon deretter ledes gjennom reaksjonssonen ved omformningsbetingelser og i nærvær av hydrogen, og omformet hydrocarbonprodukt utvinnes fra blandingen som tas ut fra reaksjonen. 2. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisert vedat der anvendes en katalysator som etter reduksjonen ved forhøyet temperatur er blitt underkastet behandling med hydrogensulfid ved en temperatur i området fra 10° til 93°C, inntil den endelige katalysator har fått et innhold av 0,05—1,5 vektprosent absorbert svovel. 1. Procedure for start-up and operation of a process for catalytic reformation of a hydrocarbon fraction boiling in the boiling range of gasoline, using a catalyst prepared by drying and oxidizing a wet material containing a refractory inorganic oxide, a noble metal of group VIII of the periodic table, and bound chlorine at a temperature higher than 204° C and then reduced at an elevated temperature in a hydrogen-containing atmosphere, characterized in that a catalyst prepared as indicated, where, however, the reduction at an elevated temperature in a hydrogen-containing atmosphere is carried out under practically dry conditions, is introduced into a reaction zone, a hydrogen-containing stream that is substantially free of hydrocarbons , is passed through the reaction zone and catalyst while said reaction zone and catalyst are heated to a reforming temperature in the range of 427° to 526°C, a stream of a hydrocarbon fraction is then passed through the reaction zone at reforming conditions and in the presence of hydrogen, and reformed hydrocarbon product is recovered from the mixture taken out from the reaction. 2. Method according to claim 1, characterized in that a catalyst is used which, after the reduction at elevated temperature, has been subjected to treatment with hydrogen sulphide at a temperature in the range from 10° to 93°C, until the final catalyst has obtained a content of 0.05 —1.5% by weight absorbed sulphur.

Anførte publikasjoner:Cited publications:

Tysk uti. skrift nr. 1.007.921.German inside. document no. 1,007,921.

U.S.patent nr. 2.863.825, 2.939.847, 3.020.241. U.S. Patent Nos. 2,863,825, 2,939,847, 3,020,241.