NL8101572A

NL8101572A - METHOD FOR MANUFACTURING A BIMETAL ELECTRODE

Info

Publication number: NL8101572A
Application number: NL8101572A
Authority: NL
Original assignee: Nat Marking Mach Co
Priority date: 1980-04-09
Filing date: 1981-03-30
Publication date: 1981-11-02
Also published as: DE3113748A1; JPS56163051A; BE888334A

Description

jj/30.212-tM/f.yy / 30,212-tM / f.

* ψ l 4* ψ l 4

Werkwijze voor het vervaardigen van een bimetaalelektrode.Method of manufacturing a bimetal electrode.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een bimetaalelektrode voor een bougie of dergelijke.The invention relates to a method of manufacturing a bimetal electrode for a spark plug or the like.

Bimetaalelektroden voor bougies of derge-5 lijke zijn bekend. Deze elektroden hebben normaal een gewoonlijk koperen kern, die ten minste over aanzienlijke lengte is opgesloten in een gewoonlijk nikkelen buitenlaag.Bimetal electrodes for spark plugs or the like are known. These electrodes normally have a usually copper core, which is enclosed in a usually nickel outer layer at least for considerable length.

In de meeste gevallen omvat de werkwijze voor het vervaardigen van deze elektroden het samenstellen van onderdelen, 10 waarvan er êén van nikkel en de andere van koper is, en het gelijktijdig extreduren van dit samenstel. Na het extruderen worden afwerkbewerkingen uitgevoerd.In most cases, the method of manufacturing these electrodes involves assembling parts, one of which is nickel and the other of copper, and simultaneously extruding this assembly. Finishing operations are performed after extrusion.

Een aantal octrooischriften beschrijft verschillende werkwijzen en producten van dit type. Deze oc -15 otrooischriften omvatten de Amerikaanse octrooischriften 2.955.222, 3.144.576, 3.356.882, 3.548.472, 3.803.892, 3,818.555 en 3.857.145.A number of patents describe various methods and products of this type. These patents include U.S. Patents 2,955,222, 3,144,576, 3,356,882, 3,548,472, 3,803,892, 3,818,555, and 3,857,145.

Sommige van deze octrooischriften beschrijven werkwijzen waarbij twee platte schijven, van elk metaal 20 ëên, 'tegelijkertijd worden geëxtrudeerd. Bij deze werkwijzen heeft het achtereind van het koperkernmateriaal de neiging om een aanzienlijke afstand uit te steken voorbij het eind van de nikkelen buitenlaag.Some of these patents describe processes in which two flat disks, of each metal 20, are extruded simultaneously. In these methods, the back end of the copper core material tends to protrude a considerable distance beyond the end of the nickel outer layer.

Andere- octrooischriften beschrijven het 25 samenstellen van een nikkelen dop en een stuk koper, dat gewoonlijk gevormd is met een kopdeel boven het open eind van de dop en een deel met gereduceerde diameter, dat in de dop steekt. Hier weer vormen na extrusie sommige werkwijzen een deel, waarbij een aanzienlijke hoeveelheid koper voor-30 bij het eind van de nikkelen bekleding uitsteekt.Other patents describe assembling a nickel cap and a piece of copper, which is usually formed with a head portion above the open end of the cap and a reduced diameter portion that inserts into the cap. Here again, after extrusion, some processes form a part, with a significant amount of copper protruding at the end of the nickel coating.

Bij deze elektroden bestaat de neiging, dat een spleet optreedt aan de overgang tussen het binneneind van het koper en het nikkel. Gemeend wordt, dat deze spleet of holte het gevolg is van het feit, dat het nikkel 35 de neiging vertoont om te rekken tijdens de extrusiebewer-king en zich verwijdert van het koper, dat ook door de ex-trusiematrijs beweegt.These electrodes tend to crack at the transition between the inner end of the copper and the nickel. It is believed that this slit or cavity results from the fact that the nickel 35 tends to stretch during the extrusion operation and moves away from the copper, which also travels through the extrusion die.

Bij weer andere van deze octrooischriften 8101572 «P > 4 -2- X i wordt de elektrode gevormd uit bimetaaldraad met een koperen kern, die is Bekleed met een omhulling van nikkel. Bij deze werkwijzen moet' gewoonlijk gelast worden om ëên of beide einden van de elektroden op te sluiten.Still others of these patents 8101572 P> 4 -2-X i, the electrode is formed from bimetal wire with a copper core, which is coated with a nickel sheath. These methods usually require welding to enclose one or both ends of the electrodes.

5 De uitvinding heeft een aantal aspecten.The invention has a number of aspects.

Volgens een aspect van de uitvinding wordt een systeem verschaft om de aanwezigheid van een holte tussen het binneneind van de koperen kern en het aangrenzende nikkel te vermijden.According to an aspect of the invention, a system is provided to avoid the presence of a cavity between the inner end of the copper core and the adjacent nickel.

Volgens een ander aspect van de uitvinding 10. wordt een himetaalelëktrode gevormd uit een samenstel van een dop en een stuk, waarbij het stuk niet uitsteekt voorbij het . eind yan de dop. Bij dit samenstel steekt het kernmateriaal na extrusie niet uit bij het eind van het bekledingsmate-riaal. Volgens de afgeheelde uitvoeringsvormen van de uit-15 vinding is het stuk korter dan de diepte van de dop en ligt het verzonken vanaf het open eind van de dop, wanneer de kern en de dop zijn samengesteld.According to another aspect of the invention, a hemetal electrode is formed from an assembly of a cap and a piece, the piece not protruding beyond it. end the cap. In this assembly, the core material after extrusion does not protrude at the end of the coating material. According to the embodiments of the invention, the piece is shorter than the depth of the cap and is recessed from the open end of the cap when the core and cap are assembled.

Na het samenstel wordt het kernmateriaal bij voorkeur op zijn plaats getest, waarbij het betrekkelijk 20. zachte koper onder druk in de dop wordt vervormd en de vorm van de dop aanneemt om de aanwezigheid van holten tussen het eind van de kern en het Binnenvlak van de bodem van de dop te verwijderen.After the assembly, the core material is preferably tested in place, the relatively soft copper being deformed under pressure in the cap and taking the shape of the cap to detect the presence of voids between the end of the core and the inner surface of the bottom of the cap.

In de beide afgebeelde uitvoeringsvormen 25 wordt het samenstel van de dop en de kern onderworpen aan een extrusie, waarbij de extrusiekracht centraal langs de middellijn van het samenstel wordt geconcentreerd, om te verzekeren, dat geen scheiding optreedt tussen het binneneind van de kern en de aangrenzende delen van de dop tijdens de 3Q extrusie.In both illustrated embodiments, the cap and core assembly is subjected to extrusion, concentrating the extrusion force centrally along the centerline of the assembly to ensure that no separation occurs between the inner end of the core and the adjacent parts of the cap during the 3Q extrusion.

In ëên van de afgebeelde uitvoeringsvormen wordt de kern volledig ingekapseld in het bekledingsmate-riaal. Deze volledige inkapseling geschiedt zonder het afzonderlijke lassen, dat nodig is volgens de bekende stand 35 van de techniek. In de volledig ingekapselde uitvoering worden het samenstel van de dop en het stuk flesvormig vervormd, waarbij het open eind van de dop binnenwaarts wordt vervormd, terwijl een opening binnen de dopranden overblijft. Vervolgens wordt het flesvormige deel geduwd door een extru- 40. siematrijs met een gereedschap met een neus met gereduceerde 8101572 * *· -3- » * diameter, die uitsteekt aan zijn eind. De neus grijpt aan op de flesvormig naar binnen gekeerde randen en vervormt deze omlaag tegen het eind van de koperen kern. Bij deze uitvoering wordt plaatselijk een buitengewoon hoge druk uitgeoefend aan 5 het midden van het onderdeel, waar de randen van het open eind van de dop samenkomen en de druk is voldoende om een volledige afsluiting te vormen en de kern volledig in te kapselen. Omdat de druk wordt geconcentreerd bij het midden van het samenstel in lijn met het kernmateriaal, wordt een 10 voldoende kracht uitgeoefend op de kern om te verzekeren, dat geen holte of scheiding optreedt tussen het binneneind van de kern en het aangrenzende deel van het bekledingsmate-riaal. Bij deze ingekapselde uitvoering wordt het eind afgesneden en gestempeld na de extrusie om de afgewerkte elek-15 trode te verkrijgen met een goed gevormde kop en een volledig ingekapselde kern.In one of the illustrated embodiments, the core is completely encapsulated in the coating material. This complete encapsulation takes place without the separate welding required by the prior art. In the fully encapsulated embodiment, the cap and piece assembly are deformed bottle-shaped, deforming the open end of the cap inwardly, leaving an opening within the cap edges. Then, the bottle-shaped part is pushed through an extruder die with a nose tool of reduced diameter 8101572 * * -3- »* protruding at its end. The nose engages the bottle-inwardly turned edges and deforms them downward toward the end of the copper core. In this embodiment, extremely high pressure is applied locally to the center of the part, where the edges of the open end of the cap meet and the pressure is sufficient to form a complete seal and completely encapsulate the core. Since the pressure is concentrated at the center of the assembly in line with the core material, a sufficient force is applied to the core to ensure that there is no void or separation between the inner end of the core and the adjacent portion of the coating material. rial. In this encapsulated embodiment, the end is cut and stamped after the extrusion to obtain the finished electrode with a well-formed head and a fully encapsulated core.

In een andere uitvoering van de uitvinding die is afgebeeld wordt het kernmateriaal niet volledig inge-kapseld. Inplaats daarvan is het kernmateriaal bloot gesteld 20 aan het niet vonkende eind van de elektrode. In deze uitvoering wordt het samenstel van de kern niet flesvormig vervormd maar wordt de extrusie uitgevoerd door een pons, die aangrijpt op het eind van het stuk of de kern en het middel vormt om de meeste extrusiekracht over te brengen op het ondereind of 25 gesloten eind van de top. Bij deze uitvoering, waarbij de extrusiekracht hoofdzakelijk wordt geleverd via het kernmateriaal en waarin een kleinere druk of kracht wordt uitgeoefend tegen het open eind van de dop, geschiedt de extrusie zonder het optreden van belangrijke holten aan de ondereinden van de 30. kernen.In another embodiment of the invention shown, the core material is not completely encapsulated. Instead, the core material is exposed at the non-sparking end of the electrode. In this embodiment, the core assembly is not bottle-deformed, but the extrusion is performed by a punch which engages the end of the piece or core and forms the means to transmit most of the extrusion force to the bottom end or closed end from the top. In this embodiment, in which the extrusion force is supplied primarily through the core material and in which a smaller pressure or force is applied against the open end of the cap, the extrusion occurs without significant voids occurring at the bottom ends of the cores.

Bij deze uitvoering, waarbij het kernmateriaal niet wordt ingekapseld, omvatten de volgende vormbewer-kingen het afsnijden van het overtollige dopmateriaal en vervolgens het uitvoeren van werkzaamheden, die nodig zijn om 35 de uiteindelijke gewenste vorm van de elektrode te verkrijgen.In this embodiment, in which the core material is not encapsulated, the following shaping operations involve cutting off the excess cap material and then performing operations necessary to obtain the final desired shape of the electrode.

Deze en andere aspecten van de uitvinding worden hierna vollediger beschreven aan de hand van de tekening.These and other aspects of the invention are described more fully below with reference to the drawing.

40 Fig. la - lk zijn afbeeldingen van de voort- 8101572 , , -4- V » gang, waarbij de elektroden volgens de eerste uitvoering van de uitvinding wordt gevormd.Fig. 40 1a-1 are illustrations of the progression of the electrodes according to the first embodiment of the invention.

Fig. 2 toont een stel gereedschappen/ die worden toegepast om gelèidelijk de onderdelen te vormen/ die 5 zijn afgébeeld in de fig. lh - lk.Fig. 2 shows a set of tools / which are used to smoothly form the parts / which are shown in FIGS. 1h-1k.

Fig. 3a-3c tonen een gewijzigde afsnij- en stempelwerking/ waarbij het onderdeel van .fig lh kan worden gevormd tot dat van fig. lk in een enkele bewerking binnen een enkel stel matrijzen.Fig. 3a-3c show a modified cutting and stamping operation / where the part of FIG. 1h can be formed into that of FIG. 1K in a single operation within a single set of dies.

10 Fig. 4a-4d tonen de voortgang in een uitvoe ring/ waarbij het kernmateriaal niet volledig wordt ingekap-seld.FIG. 4a-4d show progress in an embodiment where the core material is not fully encapsulated.

Verwijzend naar de tekening zijn twee uitvoeringen van de uitvinding afgebeeld/ waarvan de éne leidt tot 15 de vervaardiging, van een-bougie met een bimetaalelektrode/ waarbij het kernmateriaal/ gewoonlijk koper, volledig is in-gekapseld, en een tweede uitvoering, waarbij het eind van het kernmateriaal bloot blijft liggen en de uiteindelijke elektrode constructief verschilt van de eerste uitvoering 2Q aan het niet-vonkende eind. In de tekening is het meeste gereedschap niet afgebeeld, daar het aan de deskundige op dit gebied wel duidelijk zal zijn welk gereedschap kan worden toegepast om deièwerkingen uit te voeren die nodig zijn om de onderdelen in de uiteindelijke gewenste vorm te brengen.Referring to the drawing, two embodiments of the invention are shown / one of which leads to the manufacture of a spark plug with a bimetal electrode / in which the core material / usually copper is completely encapsulated, and a second embodiment in which the end of the core material remains exposed and the final electrode differs constructively from the first embodiment 2Q at the non-sparking end. Most tools are not shown in the drawing, since it will be apparent to those skilled in the art which tools may be used to perform the operations required to bring the parts into the final desired shape.

25 In sommige gevallen is echter gereedschap afgebeeld, maar het zal duidelijk zijn, dat andere vormen van voortschrijdende bewerkingen en gereedschap in sommige gevallen kunnen worden toegepast.In some cases, however, tools are depicted, but it will be understood that other forms of rolling operations and tools may be used in some cases.

Fig. la-lc tonen de voortgang bij het vervaar- 30 digen van de dop, die is gevormd uit hittebestendig materiaal, dat geschikt is voor bougies, zoals nikkel. Zoals in fig. la is afgebeeld, wordt een cilindrisch stuk 10 afgesneden van het eind van een staaf. Bij deze snijbewerking zijn de einden van het stuk niet volkomen recht en hebben ze 35 tegenovergestelde tapse secties 11, die door de snijbewerking zelf worden veroorzaakt.Fig. 1a-1c show the progress in manufacturing the cap, which is formed of heat resistant material suitable for spark plugs, such as nickel. As shown in Figure 1a, a cylindrical piece 10 is cut from the end of a bar. In this cutting operation, the ends of the piece are not perfectly straight and have opposite tapered sections 11, which are caused by the cutting operation itself.

De oneffenheid aan de einden van het stuk 10 wordt in een eerste rechtmaakbewerking verwijderd, waarvan het eindproduct is afgebeeld in fig. lb. In deze figuur heeft 40 het rechtgemaakte stuk 12 althans nagenoeg dezelfde diameter 8101572 -5- als het stuk 10/ maar de einden 13 zijn in wezen recht en plat. Gereedschap om het stuk recht te maken is niet afgeheeld, maar omvat normaal een matrijs voor het opnemen van het stuk met een recht binneneind, dat ten minste gedeelte-5 lijk is gevormd door een uitstootpen en een samenwerkend gereedschap met een recht eind, dat samenwerkt met de matrijs om het stuk van fig. lb te verkrijgen.The unevenness at the ends of the piece 10 is removed in a first straightening operation, the final product of which is shown in Fig. 1b. In this figure, 40 the straightened piece 12 has at least substantially the same diameter as the piece 10, but the ends 13 are essentially straight and flat. Straightening tool is not sheared, but normally includes a die for receiving the straight inner-end piece, formed at least in part by a knockout pin and a straight-end cooperating tool which cooperates with the die to obtain the piece of Fig. 1b.

Na het rechtmaken wordt het stuk 12 gevormd tot een dopvormig element door achterwaartse extrusie 10 en de dop is gevormd zoals is afgeheeld in fig. lc. Deze dop 14 heeft een eindwand 16 en een cilindrische zijwand 17, die uitsteekt vanaf de eindwand 16 naar het open buiten-eind 18. De dop heeft een cilindrische binnenwand 19, die zich uitstrekt naar de eindwand 16. Bij voorkeur wordt de 15 dop 14 gevormd in een enkele machine , zoals een dubbel-slagskopvormmachine, die automatisch werkt om de stukken 10 af te snijden van draad en de rechtmaak—en extrusiebewerkin-gen achter elkaar uitvoert in een enkele matrijs tijdens twee slagen. Het zal echter duidelijk zijn dat andere 2Q machines kunnen worden toegepast om de dop te verkrijgen.After straightening, the piece 12 is formed into a cap-shaped element by backward extrusion 10 and the cap is formed as shown in Fig. 1c. This cap 14 has an end wall 16 and a cylindrical side wall 17, which extends from the end wall 16 to the open outer end 18. The cap has a cylindrical inner wall 19, which extends to the end wall 16. Preferably, the cap 14 formed in a single machine, such as a double-impact head forming machine, which automatically operates to cut the pieces of wire and perform straightening and extrusion operations in a single die during two turns. It will be understood, however, that other 2Q machines can be used to obtain the cap.

Vanaf de vormbewerking, waarbij de dop 14 is verkregen, worden de doppen overgebracht naar een schoon-maakbewerking, waarbij de doppen grondig worden schoongemaakt om smeermiddel en ander vreemd materiaal te verwijde-25 ren voor redenen, die meer in detail hierna worden besproken.From the molding operation, where the cap 14 is obtained, the caps are transferred to a cleaning operation, where the caps are thoroughly cleaned to remove lubricant and other foreign material for reasons discussed in more detail below.

Het kernmateriaal, gewoonlijk koper, wordt gesneden van draad om een kernstuk 21 te verkrijgen, dat in fig. lb is afgeheeld. Ook hier is het kernstuk in het alge-3Q meen cilindrisch maar het afsnijden leidt ertoe dat een eind-vlak niet volkomen glad of recht is. De stukken 21 worden grondig gewassen om al het vreemd materiaal en olie of dergelijke te verwijderen en het stuk 21 en de dop 14 worden samengesteld, bij voorkeur in een automatische samenstel-35 machine om het samenstel te verkrijgen, dat is afgebeeld in fig. Ie. Bij voorkeur past het stuk 21 zonder klemming nauwkeurig in de cilindrische opening 19. Opgemerkt wordt, dat zoals is afgebeeld in fig. Ie een kleine speling 22 gewoonlijk blijft bestaan tussen het binneneind van het 4Q kernstuk 21 en de eindwand 16 van de dop 14. Het is belang- 8101572 %. * -6- r i rijk om deze ruimte te verwijderen als de uiteindelijke elektrode moet worden gevormd zonder een holte tussen het binneneind van de koperkern en het aangrenzende deel van het nik-kelmateriaal.The core material, usually copper, is cut from wire to obtain a core piece 21 which is trimmed in Figure 1b. Here again, the core piece is generally cylindrical, but the cutting off results in an end face not being perfectly smooth or straight. The pieces 21 are washed thoroughly to remove any foreign material and oil or the like and the piece 21 and cap 14 are assembled, preferably in an automatic assembly machine to obtain the assembly shown in Fig. Ie. . Preferably, the piece 21 fits snugly into the cylindrical opening 19 without clamping. It should be noted that, as shown in Figure 1e, a small clearance 22 usually remains between the inner end of the 4Q core piece 21 and the end wall 16 of the cap 14. It is important 8101572%. Rich to remove this space if the final electrode is to be formed without a cavity between the inner end of the copper core and the adjacent portion of the nickel material.

5 Een methode om dit te bereiken is het stuk 21 voorlopig op zijn plaats te persen in de dop 14, zoals is afgebeeld in fig. lf. Dit voorlopig op zijn plaats persen geschiedt door het samenstel van fig. Ie te plaatsen in een matrijs, waarbij het stuk koper 21 wordt geperst met een 10 gereedschap, dat nauw past in de opening 19 en een recht eind heeft. Bij deze bewerking verandert de vorm van de dop niet. Betrekkelijk lage krachten kunnen worden toegepast omdat het koper betrekkelijk zacht is en het stuk betrekkelijk klein in diameter. De kracht moet echter groot genoeg zijn om het 15 koper te stuiken, zodat het de holte in de dop dicht opvult en dicht aangrijpt op de wanden van de holte. Een kracht in de orde van 560.000 - 700.000 kPa is voldoende gebleken om dit opstuiken van het koper te veroorzaken en het stuk 21 volledig op zijn plaats te persen in de nikkelen dop, maar 20 als het kernstuk is gevormd uit harder materiaal, moeten grotere stuikkrachten worden toegepast.One method of accomplishing this is to provisionally press the piece 21 into place in the cap 14, as shown in Fig. 1f. This preliminary pressing into place is effected by placing the assembly of Figure 1e in a mold, the piece of copper 21 being pressed with a tool which fits tightly into the opening 19 and has a straight end. The shape of the cap does not change during this operation. Relatively low forces can be applied because the copper is relatively soft and the piece is relatively small in diameter. However, the force must be large enough to crush the copper so that it densely fills the cavity in the cap and engages tightly with the cavity walls. A force on the order of 560,000 - 700,000 kPa has been found to be sufficient to cause this upsetting of the copper and to press piece 21 fully into place in the nickel cap, but 20 if the core piece is formed from harder material, greater compression forces should be are applied.

Het reinigen van het stuk en de dop is belangrijk om de aanwezigheid van vreemd materiaal of smeerolie langs het tussenvlak tussen het kernstuk 21 en de bin-25 nenwand van de dop 14 te voorkomen en het verdient de voorkeur het voorlopig op zijn plaats persen van fig. lf uit te voeren zonder de aanwezigheid van belangrijke hoeveelheden smeerolie of vloeistof, zodat het tussenvlak schoon is.Cleaning of the piece and cap is important to prevent the presence of foreign material or lubricating oil along the interface between the core piece 21 and the inner wall of the cap 14 and it is preferable to press it in place for the time being. lf be carried out without the presence of significant amounts of lubricating oil or liquid, so that the interface is clean.

Na het voorlopig op zijn plaats persen bestaat een dicht 30 passende aanraking op de toegang van vreemd materiaal te verhinderen.After preliminary pressing into place there is a close fitting contact to prevent entry of foreign material.

Zoals boven is besproken worden twee uitvoeringen van de uitvinding weergegeven. Bij de éne ontstaat een volledig ingekapselde kern en bij de andere een elektrode, 35 waarbij het kernmateriaal bloot ligt aan het niet—vonkende eind wanneer de elektrode is afgewerkt. De beide uitvoeringen maken gebruik van de reeksen van fig. la-lf en verschillen alleen in de reeks stappen na het fabriceren van het samenstel van fig, if, 4Q Een eerste vorm. van de eerste uitvoering, 8101572 ί -7- waarbij de kern volledig wordt ingekapseld, geschiedt volgens de reeks die is afgeheeld in fig. lg-lk. Bij deze reeks wordt het samenstel van fig. lf flesvormig vervormd, zodat het deel van de dop 14 boven de kern 21 naar binnen wordt gebogen 5 zoals is afgebeeld in fig. lg bij 24 om het dopeind gedeeltelijk te sluiten over het kernstuk 21. De flesvormige vervorming veroorzaakt echter niet dat de open randen bij 24 volledig worden gesloten, maar er blijft nog steeds een opening 26 boven het kernstuk 21.As discussed above, two embodiments of the invention are shown. One creates a fully encapsulated core and the other creates an electrode, with the core material exposed at the non-sparking end when the electrode is finished. Both embodiments utilize the arrays of Figs. 1a-1f and differ only in the sequence of steps after fabricating the assembly of Figs. 4Q A first shape. of the first embodiment, 8101572 -7-, in which the core is completely encapsulated, is done according to the sequence shown in Figs. 1g-1k. In this series, the assembly of Fig. 1f is bottle-deformed so that the portion of the cap 14 above the core 21 is bent inward as shown in Fig. 1g at 24 to partially close the cap end over the core piece 21. The bottle-shaped deformation, however, does not cause the open edges to close completely at 24, but an opening 26 still remains above the core piece 21.

10 Nu verwijzend naar fig. 2 en lh wordt het flesvormige samenstel van lg geschoven in een extrusiematrijs-samenstel 31 bestaande uit een buitenmatrijs 32 met een cilindrische boring 33 voor het opnemen van het flesvormige samenstel met een nauwe speling. Binnenwaarts van de buiten-15 matrijs 32 bevindt zich de extrusiematrijs 34 met een in-gangsdeel 36 en een extrusiekeel 37. Voorbij de extrusie-keel 37 bevindt zich een doorgang in de matrijs, die iets breder is om speling te verkrijgen.Referring now to Figs. 2 and 1h, the 1g bottle-shaped assembly is slid into an extrusion die assembly 31 consisting of an outer die 32 with a cylindrical bore 33 for receiving the bottle-shaped assembly with a narrow clearance. Inward of the outer die 32 is the extrusion die 34 with an entry portion 36 and an extrusion throat 37. Beyond the extrusion throat 37 is a passage in the die which is slightly wider to provide clearance.

Een samenwerkend gereedschap 41 is aange-2Q bracht op de slede van de machine en is beweegbaar naar het matrijssamenstel 31 tot een voorwaartse dode stand, die is afgebeeld in fig. 2. Dit gereedschap heeft een cilindrische buitendiameter 42, die past in de doorgang 33 met een betrekkelijk nauwe passing, en een neus 43 met gereduceerde 25 diameter. Het eind van het gereedschap 42 is op grotere schaal afgebeeld in fig. lh. In de afgebeelde uitvoering heeft het gereedschap 41 langs zijn hoofddiameter een diameter van ongeveer 5 mm. De neus 43 heeft een ëinddiameter van ongeveer 4 mm en loopt vanaf het eind taps terug met een 30 hoek van ongeveer 15° of een ingesloten hoek van 30°. Aan de overgang tussen de neus 43 en het hoofddeel van het gereedschap is een afrondingsstraal 44 gevormd.A cooperating tool 41 is mounted on the carriage of the machine and is movable to the die assembly 31 to a forward dead position, shown in Fig. 2. This tool has a cylindrical outer diameter 42 that fits into the passage 33 with a relatively tight fit, and a nose 43 of reduced diameter. The end of the tool 42 is shown on a larger scale in Fig. 1h. In the illustrated embodiment, the tool 41 has a diameter of about 5 mm along its main diameter. The nose 43 has an end diameter of about 4 mm and tapers from the end at an angle of about 15 ° or an included angle of 30 °. A rounding radius 44 is formed at the transition between the nose 43 and the main part of the tool.

De diameter van het eindvlak 46 van het gereedschap is groter dan de opening 26 in het flesvormige 35 deel. De randen van de dop, die tijdens de flesvormige bewerking naar binnen waren geslagen worden dus aanvankelijk gegrepen door het eindvlak 46 van het gereedschap en naar binnen geperst in aanraking met het buiteneind van de kern 26, Bij voorkeur is diameter van het eindvlak 46 ongeveer 4Q gelijk aan de diameter van het kernstuk 21, zodat zodra de 8101572 < » — 8— buitenrand van de dop naar binnen gekeerd is, de kracht van de neus op het samenstel via het gesloten eind wordt overgebracht op de koperen kern 21 om een axiale extrusiekracht over te brengen op het samenstel via de kern. Hierdoor be-5 staat er minder neiging dat holten optreden aan het tegenovergestelde eind van de kern.The diameter of the end face 46 of the tool is larger than the opening 26 in the bottle-shaped part. Thus, the edges of the cap, which have been punched in during the bottle-shaped operation, are initially gripped by the end face 46 of the tool and pressed inward in contact with the outer end of the core 26, Preferably, diameter of the end face 46 is approximately 4 ° equal to the diameter of the core piece 21, so that once the outer edge of the cap has turned inward, the force from the nose on the assembly is transmitted through the closed end to the copper core 21 for an axial extrusion force transfer to the assembly through the core. As a result, there is less tendency for cavities to occur at the opposite end of the core.

Zoals het best is afgebeeld in fig. lh treedt enige achterwaartse extrusie op tijdens het extrusie-proces in het nikkel van de dop langs de neus 43, zodat een 10 dopvormig eind of buisvormige sectie 47 wordt verkregen. Wanneer het onderdeel door de extrusiëmatrijs wordt geperst wordt zijn diameter met ongeveer 50% verminderd en een langwerpige schacht of dteel 48 verkregen, waarbij de kern 49 totaal is ingekapseld binnen het bekledingsmateriaal, zoals 15 het nikkel 51. Tengevolge van de concentratie van de door de neus 43 uitgeoefende druk op de eindwand bij 52 treedt een volledige afsluiting op, waarbij naar gemeend wordt de neiging bestaat tot vorming van een druklas.As best illustrated in Fig. 1h, some backward extrusion occurs during the nickel extrusion process from the cap along the nose 43, so that a cap-shaped end or tubular section 47 is obtained. When the part is pressed through the extrusion die, its diameter is reduced by about 50% and an elongated shaft or part 48 is obtained, the core 49 being completely encapsulated within the coating material, such as the nickel 51. Due to the concentration of the Nose 43 exerted pressure on the end wall at 52 complete closure occurs, with the tendency to form a pressure seal.

Het is belangrijk om te verzekeren, dat 2Q gas of andere verontreinigingen niet worden opgesloten binnen de dop 14 tijdens de aanvankelijke vervorming, zodat de pons is voorzien van een axiale ventilatie-opening 53, die op overdreven schaal is afgebeeld in fig. 2. Smeermiddel of gas of andere verontreinigingen, die anders zouden kunnen worden 25 ingekapseld met de kern worden afgevoerd via de ventilatieopening 53, wanneer de dop rondom de kern wordt afgesloten.It is important to ensure that 2Q gas or other contaminants are not trapped within the cap 14 during the initial deformation, so that the punch has an axial ventilation opening 53, which is shown in an exaggerated scale in Figure 2. Lubricant or gas or other contaminants that could otherwise be encapsulated with the core are vented through the vent 53 when the cap is closed around the core.

Verder wordt bij fig. lh opgemerkt, dat geen holte aanwezig is aan het binneneind 54 van de kern 49 en dat innig contact wordt verkregen tussen het kernmateriaal 30 en het aangrenzende bekledingsmateriaal. Deze afwezigheid van een holte wordt gedeeltelijk bij elk van de twee werkwijzen verkregen. Ten eerste wordt tijdens het voorlopig op zijn plaats persen de kern 21 volledig op zijn plaats geperst tegen het binnenvlak van de dop 14, zoals is afgebeeld in fig.Furthermore, in Fig. 1h, it is noted that no cavity is present at the inner end 54 of the core 49 and that intimate contact is obtained between the core material 30 and the adjacent cladding material. This absence of a cavity is partially achieved in either of the two methods. First, during preliminary pressing into place, the core 21 is pressed completely into place against the inner surface of the cap 14, as shown in FIG.

35 1£. Ten tweede is de grootte van de neus 43 zo uitgevoerd, dat de grootste druk aan het begin van de extrusie wordt uitgeoefend langs een oppervlak, dat althans nagenoeg gelijk is aan het oppervlak van het aanvankelijke stuk 21, zodat de kracht, die nodig is om de extrusie te beginnen, via het stuk 4a 21 wordt overgebracht op de onderwand van de dop.35 1 £. Secondly, the size of the nose 43 is such that the greatest pressure at the beginning of the extrusion is applied along a surface substantially equal to the surface of the initial piece 21, so that the force required to to start the extrusion, through the piece 4a 21 is transferred to the bottom wall of the cap.

8101572 4 * -9-8101572 4 * -9-

In een vorm van de eerste uitvoering, die is afgeheeld in fig. li-lk en in fig. 2 is de volgende bewerking het afsnijden van het buisvormige uitsteeksel 47 van het be-kledingsmateriaal, dat is veroorzaakt door de achterwaartse 5 extrusie'rondom de neus 43. Dit afsnijdsel 56, fig. li, wordt verwijderd door het in de estrusiematrijs 31 gevormde deel te persen in een afsnijmatrijs 57, die is voorzien van een buitenmatrijs 58 met een doorgaande boring 59 met dezelfde diameter als het afsnijdeel 60, dat is afgebeeld in fig. li.In one form of the first embodiment, which is shown in Fig. 1-l and in Fig. 2, the next operation is to cut the tubular protrusion 47 of the coating material caused by the backward extrusion around the nose 43. This cutoff 56, Fig. 1I is removed by pressing the part formed in the estrus die 31 into a cutting die 57, which includes an outer die 58 having a through bore 59 of the same diameter as the cutting portion 60, that is shown in fig.

10 Het afsnijdsel 56 wordt van het deel afgesneden terwijl dit in de matrijs wordt geperst door een gereedschap 61. Na het afsnijden zorgt een afstrijkhuls 62, dat het afsnijdsel 56 niet op het gereedschap 61 blijft zitten, terwijl dit uit de voorwaartse dode-puntstand wordt teruggetrokken.Cutoff 56 is cut from the portion as it is pressed into the die by a tool 61. After cutting, a scraper sleeve 62 ensures that the cutoff 56 does not remain on tool 61 as it moves out of the forward dead center position withdrawn.

15 Na de bewerking in de tweede of afsnijma trijs werpt een uitstootpen 63 het bijgesneden onderdeel uit cc en wordt dit overgebracht naar een stempelmatrij s°met een centrale doorgang 67 voor het opnemen van de steel 48. Een plat gereedschap 68 grijpt aan op het kopdeel en stuikt de 20 kop zijwaarts uit langs het vlak van de matrijs 66 om een vergrote kop 69 te verkrijgen, zoals is afgebeeld in fig. Ij. Bij deze stempelbewerking wordt de onderzijde van de kop 69 goed gevormd met een bepaald oppervlak.After machining in the second or cutting die, an ejector pin 63 ejects the trimmed part from cc and is transferred to an die die s ° with a central passage 67 for receiving the stem 48. A flat tool 68 engages the head part and the head extends sideways along the face of the die 66 to obtain an enlarged head 69, as shown in Fig. Ij. In this stamping operation, the underside of the head 69 is well formed with a defined surface.

In de laatste bewerking wordt het onderdeel 25 weer bijgesneden in een afsnijmatrijs 71 tot de uiteindelijke vorm, die is afgebeeld in fig. Ik. Hier werken weer een onderdeel 72 en een afstrijker 73 samen om een ring afvalmate-riaal 74 af te snijden zoals is afgebeeld in fig. Ik, en om de buitenranden van het kopdeel 69 recht te maken. De af-3Q strijker 73 zorgt ook dat het afval niet blijft zitten op het gereedschap 72, wanneer dit wordt teruggetrokken.In the final operation, the part 25 is trimmed again in a cutting die 71 to the final shape shown in Fig. I. Here again, a part 72 and a scraper 73 cooperate to cut a ring of waste material 74 as shown in Fig. I, and to straighten the outer edges of the head part 69. The af-3Q striker 73 also ensures that debris does not remain on the tool 72 when it is withdrawn.

Fig. 3a-3c tonen een variant van de eerste uitvoering, waarbij het bij snijden en stempelen worden verricht in een enkele matrijs. In dit geval is het in fig. 3a 35 afgeheelde onderdeel gelijk aan het in fig. lh afgebeelde onderdeel, dat is voltooid in de extrusiematrijs. Dit onderdeel wordt geplaatst in een gecombineerde matrijs 76, die dient om het overtollige materiaal af te snijden en ook de stempelbewerking uitvoert. Deze matrijs is voorzien van een 40. buitenste matrijsdeel met een boring 77 voor het opnemen van 8101572 -10- de buisvormige sectie 47. Binnenwaarts van de matrijs 76 bevindt zich een tweede matrijs 78 met een doorgaande boring 79 met een diameter, die gelijk is aan de vereiste maximum diameter van het kopdeel van de elektrode. Deze boring strekt 5 zich uit naar een platte houder 81, die wordt gevormd door . een tweede binnenmatrijs met een doorgaande boring 82 met een diameter die nauwkeurig past bij de schacht 48.Fig. 3a-3c show a variant of the first embodiment, where cutting and stamping are performed in a single die. In this case, the part shown in Fig. 3a 35 is the same as the part shown in Fig. 1h completed in the extrusion die. This part is placed in a combined die 76, which serves to cut off the excess material and also performs the stamping operation. This mold is provided with an outer mold part with a bore 77 for receiving the 8101572-10 tubular section 47. Inward of the mold 76 is a second mold 78 having a through bore 79 of equal diameter to the required maximum diameter of the electrode head portion. This bore extends to a flat container 81 formed by. a second inner die with a through bore 82 with a diameter that accurately matches the shaft 48.

Wanneer het geëxtrudeerde deel wordt geperst in de matrijs 78 door een gereedschap 83, zal het deel 10 dat leidt tot afval, binnentreden in de boring 77 en van het stuk worden afgesneden door zijn aanraking met de schouder 84. Het bijgesneden deel wordt dan verder in de matrijs 78 geperst en het kopdeel wordt tegen de schouder 81 gestempeld en uitgestuikt door een goed gevormde kop in de boring 79.When the extruded part is pressed into the mold 78 by a tool 83, the part leading to debris will enter the bore 77 and will be cut off from the piece by contact with the shoulder 84. The trimmed part is then continued in the mold 78 is pressed and the head portion is stamped against the shoulder 81 and protruded through a well-formed head in the bore 79.

. 15 In de matrijs die is afgeheeld in fig. 3b wordt dus een afgewerkte elektrode 86 vervaardigd in een enkele bewerking uitgaande van het geëxtrudeerde deel van fig. 3a.. Thus, in the die set in Figure 3b, a finished electrode 86 is manufactured in a single operation from the extruded portion of Figure 3a.

Een tweede uitvoering van de uitvinding is weergegeven voor het vervaardigen van een bougie-elektrode, 20 waarbij het kernmateriaal niet volledig is ingekapseld. Deze uitvoering maakt gebruik van de reeks, die is afgebeeld in fig. la-lf gevolgd door de reeks van fig. 4a-4d. Bij deze· uitvoering wordt de dop 14 gevormd op de manier, die is afgebeeld in fig. la-lc. Evenzo wordt het stuk 21 gevormd vol-25 gens fig. ld, samengesteld volgens fig. Ie en voorlopig op zijn plaats geperst volgens fig. lf. In de tweede uitvoering wordt het samenstel echter niet flesvormig vervormd, maar direct overgebracht naar de extrusiematrijs waarin de extrusie 101 wordt uitgevoerd.A second embodiment of the invention is shown for manufacturing a spark plug electrode, wherein the core material is not completely encapsulated. This embodiment utilizes the array shown in Figures 1a-1f followed by the array shown in Figures 4a-4d. In this embodiment, the cap 14 is formed in the manner shown in Figs. 1a-1c. Likewise, the piece 21 is formed according to Fig. 1d, assembled according to Fig. Ie and tentatively pressed into place according to Fig. 1f. In the second embodiment, however, the assembly is not deformed bottle-shaped, but is directly transferred to the extrusion die in which the extrusion 101 is performed.

30 Het gereedschap en de matrijs voor het uitvoeren van de extrusie 101 volgens fig. 4a is in wezen hetzelfde als volgens fig. lh . Daar het onderdeel niet flesvormig vervormd is, past de neus 102 van de pons in het open eind van de dop 14 en grijpt deze aan op het eind van het 35 kernstuk 21. De lengte van de neus 102 is zo gekozen, dat het eindylak van de koperen kern 21 wordt aangegrepen door het eindylak 103 van de neus 102 voordat de pons op de dop . stuit om te verzekeren dat een aanzienlijke kracht wordt uitgeoefend op de eindwand 16 van de dop via de kern 21, 40 wanneer de extrusie begint. Bij deze uitvoering bestaat er 8101572 -11- 4 * t >i aanzienlijk minder neiging, dat een holte verschijnt aan het binneneind van de kern.The tool and die for performing the extrusion 101 of Figure 4a is essentially the same as that of Figure 1h. Since the part is not deformed in a bottle shape, the nose 102 of the punch fits into the open end of the cap 14 and engages the end of the core piece 21. The length of the nose 102 is chosen such that the the copper core 21 is engaged by the end coating 103 of the nose 102 before the punch on the cap. bounces to ensure that significant force is applied to the end wall 16 of the cap through the core 21,40 when extrusion begins. In this embodiment, there is considerably less tendency for a cavity to appear at the inner end of the core.

Aan het eind van de extrusie -herwerking heeft het geëxtrudeerde onderdeel een gesloten binnenste 5 eindwand 104, een cilindrische zijwand 106 en een buisvormige sectie 107 met grotere diameter, allemaal gevormd uit het materiaal van de dop 14. De kern 21 is gerekt om een kernsec-tie 108 te vormen, die aan een binneneind 109 uitsteekt naar het bloot liggende eindvlak 111.At the end of the extrusion process, the extruded part has a closed inner end wall 104, a cylindrical side wall 106, and a larger diameter tubular section 107, all formed from the material of the cap 14. The core 21 is stretched about a core sec. option 108 which protrudes at an inner end 109 to the exposed end face 111.

10 In de afgebeelde tweede uitvoering is het gewenst een elektrode te vervaardigen zoals is afgeheeld in fig. 4d. Dit wordt bereikt door het geëxtrudeerde deel 101 te steken in een afsnijmatrijs die gelijk is aan het matrijs-samenstel 57, waarbij een buisvormige sectie afvaf~wordt 15 afgesneden van het boveneind van hét geëxtrudeerde onderdeel, zodat een bimetaal-élement 113 overblijft, dat een gelijkmatige buitendiameter heeft. Na de afsnijbewerking wordt het bimetaaldeel 113 gedeeltelijk gestuikt, zoals is afgebeeld in fig. 4c tussen een matrijs 116 en een pons 117 om tussen 20 zijn einden een verbrede rib 118 te vormen. Een uitstoot-pen 119 ondersteunt het binneneind" van het onderdeel tijdens het uitstuiken en dient om het onderdeel 120 met de rib uit te werpen, wanneer het gereedschap 117 terugbeweegt vanaf de matrijs 116. Bij de laatste bewerking, die is afgebeeld 25 in fig, 4d worden twee of meer dwarssleuven gevormd in het open eind van het onderdeel om verankeringsvoeten 121 en 122 te vormen, die samenwerken met de rib 118 om een constructie te verkrijgen om de elektrode te bevestigen in een bougie.In the illustrated second embodiment, it is desirable to manufacture an electrode as shown in Fig. 4d. This is accomplished by inserting the extruded portion 101 into a cutting die equal to the die assembly 57, thereby cutting off a tubular section from the top end of the extruded part, leaving a bimetal element 113, which has a has an even outer diameter. After the trimming operation, the bimetal portion 113 is partially twisted, as shown in Fig. 4c, between a die 116 and a punch 117 to form a widened rib 118 between its ends. An ejector pin 119 supports the inner end "of the part during expansion and serves to eject the part 120 with the rib when the tool 117 moves back from the die 116. In the last operation shown in FIG. 4d, two or more transverse slots are formed in the open end of the part to form anchoring feet 121 and 122 which cooperate with the rib 118 to provide a structure for securing the electrode in a spark plug.

In elk van de twee afgebeelde uitvoeringen 30 worden de dop en het stuk of de kern zo gevormd, dat de kern niet uitsteekt voorbij het open eind van de dop, wanneer deze Beide zijn samengesteld. Bij voorkeur wordt de kern dan voorlopig op zijn plaats geperst om te verzekeren dat geen spleet bestaat tussen de eindwand 16 van de dop 14 en het 35 binneneind van de kern. Bij de tweede uitvoering worden hierbij ook de twee delen op elkaar vergrendeld, zodat ze automatisch kunnen worden overgebracht en toegevoerd aan de machine, waarin de extrusie plaats vindt, zonder gevaar, dat de kern uit de dop valt. Het flesvormig vervormen bij de 40 eerste uitvoering zou dit ook verhinderen, als het voorlopig 8101572 — w .In either of the two illustrated embodiments 30, the cap and the piece or core are formed so that the core does not protrude beyond the open end of the cap when both are assembled. Preferably, the core is then tentatively pressed into place to ensure that there is no gap between the end wall 16 of the cap 14 and the inner end of the core. In the second embodiment, the two parts are also locked together, so that they can be automatically transferred and fed to the machine in which the extrusion takes place, without the risk of the core falling out of the cap. The bottle-shaped deformation in the 40 first embodiment would also prevent this if it were temporarily 8101572-w.

* -12- r i op zijn plaats persen niet werd toegepast.* -12- r i pressing in place was not used.

In de uitvoering, waarbij een volle inkapseling wordt verkregen, wordt de extrusie bewerkt door een pons met een neus met een betrekkelijk kléine diameter, die bui-5 tengewoon hoge drukken veroorzaakt langs de naar binnen gekeerde randen van de dop of het buitenste metaal om een volledige sluiting te verzekeren om de kern volledig in te kapselen en ook om te verzekeren, dat geen spleet of holte optreedt aan het tegenovergestelde eind van de kern bij het IQ begin van de extrusiebewerking. Om te verzekeren, dat geen holte bestaat en dat een goed contact wordt verkregen langs het tussenvlak tussen de kern en de dop is het belangrijk dat de twee delen grondig worden gereinigd ' voordat ze worden samengesteld en dat voorzover mogelijk vreemd materiaal en 15 smeermiddel worden verwijderd.In the full encapsulation embodiment, the extrusion is processed by a relatively small diameter nose punch which causes extremely high pressures along the inwardly turned edges of the cap or outer metal to form a ensure complete closure to completely encapsulate the core and also to ensure that no gap or cavity occurs at the opposite end of the core at the IQ start of the extrusion operation. To ensure that there is no cavity and that good contact is obtained along the core-cap interface, it is important that the two parts are thoroughly cleaned before assembly and that foreign material and lubricant are removed as far as possible .

De uitvinding kan worden uitgevoerd in afzonderlijke machines. Bijvoorbeeld kan een dubbelslags-kopvormmachine worden gebruikt om de dop 14 te vervaardigen en een afzonderlijke schaar om het stuk of de kern 21 te 20 vervaardigen. Een samenstelmachine kan worden toegepast voor het automatisch plaatsen van de kern 21 in de dop nadat deze beide zijn gereinigd. Deze samenstelmachine kan ook worden toegepast voor het voorlopig op zijn plaats persen en eventueel het flesvormig vervormen, hoewel het flesvormig ver-25 vormen kan worden uitgevoerd in een machine, die de volgende bewerkingen uitvoert. Tenslotte kan het extruderen en vervolgens bijsnijden en vormen worden uitgevoerd in een afzonderlijke eindmachine. Hoewel afzonderlijke machines kunnen worden toegepast om de werkwijze volgens de uitvinding uit 3Q te voeren, zal het duidelijk zijn, dat gecombineerde machines kunnen worden ontwikkeld en dat aanzienlijke wijzigingen van de verschillende stappen volgens de uitvinding mogelijk zijn..The invention can be carried out in separate machines. For example, a double-stroke head forming machine can be used to manufacture the cap 14 and separate scissors to manufacture the piece or core 21. An assembly machine can be used to automatically place the core 21 in the cap after both have been cleaned. This assembly machine can also be used for preliminary pressing into place and optionally bottle-forming, although bottle-forming can be performed in a machine that performs the following operations. Finally, extrusion and then trimming and shaping can be performed in a separate end machine. Although individual machines can be used to carry out the method of the invention, it will be appreciated that combined machines can be developed and that substantial modifications of the various steps of the invention are possible.

81015728101572

Claims

Method of manufacturing a bimetal electrode for a spark plug or the like, characterized in that a cap (14) with a central opening from an open end (18) to a closed end (16) is made from a first metal is formed, a core (21) is formed from another metal, the core is placed in the central opening so that the core does not protrude beyond the open end, and an extrusion is formed by the cap and the core with the closed end in front pressing an extrusion die 10 with a tool having an end face (46, 103) that is at least substantially as narrow as the central opening, so that significant extrusion forces are applied through the core to the end wall (54, 104).

A method according to claim 1, characterized in that the core (21) is provisionally pressed into place in the cap (14) prior to extrusion to match and engage the adjacent surfaces of the cap.

3. Method according to claim 2, characterized in that a part (56, 112) which is located away from the closed end (54, 104) of the first metal is cut after the extrusion.

4. Method according to claim 3, characterized in that this part (56, 112) is at least substantially tube-shaped.

Method according to claim 4, characterized in that the extrusion is turned up at the end opposite the closed end.

6. A method according to claim 1, characterized in that the open end (18) is deformed bottle-shaped prior to extrusion and the open end is closed to completely encapsulate the core (21).

A method according to claim 6, characterized in that the open end (18) is completely closed during extrusion.

8. A method according to claim 7, characterized in that a part of the first metal is extruded backwards around the end face of the finished 8101572. Shelf to form a tubular section (47).

Method according to claim 8, characterized in that the tubular part (47) is subsequently cut.

A method according to claim 9, characterized in that a head (69) is formed at one end.

11. A method according to claim 6, characterized in that the core is placed recessed in the central opening with respect to the open end and the cap is deformed in a bottle shape in order to at least partially close the open end around the core and the core and cap are simultaneously extruded by applying a force against the partially closed open end which, in addition to extruding, also forces the open end to be completely closed to completely encapsulate the core.

12. A method according to claim 11, characterized in that the force is initially applied aligned with the central opening over a surface not larger than the surface of the central opening.

Working device according to claim 12, characterized in that the force is applied by a tool with a nose (43) of reduced diameter, the first metal also being extruded around the nose to form a tubular part (47) .

Method according to claim 13, characterized in that the tubular part (47) is cut off so that an enlarged part (60) remains at the fully closed end.

15. A method according to claim 2, characterized in that the core is in. the central opening is recessed relative to the open end of the cap, and the core is provisionally pressed into place in the central opening without significant deformation of the cap, after which the cap and core are at the same time as the closed end pressed through the extrusion die strings, applying sufficient force to the core to keep the core in contact with the closed end during extrusion.

Method according to claim 15, characterized in that the open end (18) is completely closed during the extrusion to completely encapsulate the core (21).

Method according to claim 15, characterized in that the extrusion is carried out without closing the open end (18) of the cap (14).

Method according to claim 1, characterized in that the core (21) is cylindrical and the cap and core are pressed through the extrusion die by applying a force mainly through the core to the closed end to form a composite extrusion part. wherein the inner end of the core is in intimate contact with the closed end of the cap.

19. Spark plug electrode or the like, consisting of a core of metal such as copper or the like 15 completely encapsulated in a metal outer jacket, characterized in that the electrode is formed by simultaneously extruding the core and the outer jacket by a force which is applied to the inwardly facing end of the cap (14) of the outer jacket which completely closes the inwardly directed end, with a significant portion of the extrusion force being applied through the core (21) to the closed end (16) of the cap.

20. The electrode according to claim 19, characterized in that a flange is provided at its end against which the force is applied. 81015 72