NL2000663C2 - Method and device for manufacturing a molded part from a sheet-like material. - Google Patents
Method and device for manufacturing a molded part from a sheet-like material. Download PDFInfo
- Publication number
- NL2000663C2 NL2000663C2 NL2000663A NL2000663A NL2000663C2 NL 2000663 C2 NL2000663 C2 NL 2000663C2 NL 2000663 A NL2000663 A NL 2000663A NL 2000663 A NL2000663 A NL 2000663A NL 2000663 C2 NL2000663 C2 NL 2000663C2
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- particles
- sheet
- mold half
- under pressure
- mold
- Prior art date
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 142
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 87
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 95
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims description 10
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 9
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 7
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims description 7
- 229920002430 Fibre-reinforced plastic Polymers 0.000 claims description 6
- 239000011151 fibre-reinforced plastic Substances 0.000 claims description 6
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 claims description 3
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 claims description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 claims description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 20
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 14
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 13
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 12
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 11
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 10
- 239000005060 rubber Substances 0.000 description 10
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 8
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 7
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 7
- -1 and more preferably Substances 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 230000009477 glass transition Effects 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 3
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 2
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 238000009757 thermoplastic moulding Methods 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 1
- 244000025254 Cannabis sativa Species 0.000 description 1
- 235000012766 Cannabis sativa ssp. sativa var. sativa Nutrition 0.000 description 1
- 235000012765 Cannabis sativa ssp. sativa var. spontanea Nutrition 0.000 description 1
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 241000208202 Linaceae Species 0.000 description 1
- 235000004431 Linum usitatissimum Nutrition 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 239000004699 Ultra-high molecular weight polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004760 aramid Substances 0.000 description 1
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 235000009120 camo Nutrition 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 235000005607 chanvre indien Nutrition 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002845 discoloration Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 239000011487 hemp Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 1
- 229920000785 ultra high molecular weight polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
- B29C51/082—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only by shaping between complementary mould parts
- B29C51/085—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only by shaping between complementary mould parts with at least one of the shaping surfaces being made of resilien material, e.g. rubber
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
- B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
- B29C66/8145—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
- B29C66/81455—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps being a fluid inflatable bag or bladder, a diaphragm or a vacuum bag for applying isostatic pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
- B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
- B29C66/8145—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
- B29C66/81457—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps comprising a block or layer of deformable material, e.g. sponge, foam, rubber
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
- B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
- B29C66/8145—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
- B29C66/81459—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps being a filled deformable bladder, e.g. bladder filled with oil, with granules or with a meltable solid material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
- B29C65/34—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using heated elements which remain in the joint, e.g. "verlorenes Schweisselement"
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een vormdeel uit een velvormig materiaalMethod and device for manufacturing a molded part from a sheet-like material
De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een 5 vormdeel uit een velvormig materiaal. De uitvinding betreft eveneens een inrichting voor het vervaardigen van het vormdeel. Voorts betreft de uitvinding een vormdeel verkrijgbaar met de uitgevonden werkwijze.The invention relates to a method for manufacturing a molded part from a sheet-like material. The invention also relates to a device for manufacturing the molded part. The invention further relates to a molded part obtainable with the invented method.
Er zijn meerdere werkwijzen bekend voor het vervaardigen van een vormdeel uit een 10 velvormig materiaal. Het velvormig materiaal kan bijvoorbeeld een metaallaag zijn, of een kunststoflaag, of in het bijzonder een vezelversterkte kunststoflaag, of eventueel een samenstel van dergelijke lagen. Zo zijn werkwijzen bekend waarin velvormig materiaal in al dan niet verwarmde toestand tussen twee matrijshelften onder druk wordt gevormd tot een vormdeel. In dergelijke werkwijzen (ook wel aangeduid met persen of met de 15 engelse term “compression molding”) worden beide matrijshelften doorgaans uit metaal opgebouwd om de vereiste maatnauwkeurigheid, slijt vastheid en duurzaamheid te kunnen verkrijgen. Een nadeel van het gebruik van metalen matrijshelften is dat deze een bijzonder nauwkeurige maatvoering moeten bezitten, omdat bij geringe afwijkingen van de maatvoering de door de matrijshelften tijdens het persen op het velvormig 20 materiaal uitgeoefende druk inhomogeen wordt. Tijdens het persen zullen sommige delen van het materiaal hoge drukken ondervinden en andere delen nauwelijks onder druk worden gezet. In het bijzonder wanneer het velvormig materiaal is opgebouwd uit verschillende lagen, die tijdens het persen onderling verbonden dienen te worden (dienen te worden “geconsolideerd”) kan dit leiden tot plaatselijk slecht 25 geconsolideerde lagen en risico voor delaminatie. Het gebruik van matrijshelften uit een zachter materiaal, zoals bijvoorbeeld rubber, lost dit probleem niet op. Ook bij gebruik van rubberen matrijshelften is de drukverdeling niet homogeen en bovendien gaat het gebruik van rubber ten koste van de slijtvastheid en de duurzaamheid van de betreffende matrijshelft. Daarbij komt nog dat bij werkwijzen waarbij relatief hoge temperaturen 30 worden toegepast een op zichzelf voldoende maatnauwkeurigheid bij kamertemperatuur verloren kan gaan door de relatief hoge thermische uitzetting van rubber. Vervorming van de rubberen matrijshelft kan leiden tot slecht gevormde vormdelen, die bijvoorbeeld afgeronde hoeken vertonen, daar waar rechte hoeken gewenst waren.Several methods are known for manufacturing a molded part from a sheet-like material. The sheet material can for example be a metal layer, or a plastic layer, or in particular a fiber-reinforced plastic layer, or optionally an assembly of such layers. For example, methods are known in which sheet material in a heated or non-heated state is formed between two mold halves under pressure into a molded part. In such methods (also referred to as pressing or with the English term "compression molding"), both mold halves are generally constructed from metal in order to obtain the required dimensional accuracy, wear resistance and durability. A drawback of the use of metal mold halves is that they must have a particularly accurate dimension, because in the case of slight deviations from the dimension, the pressure exerted by the mold halves on the sheet-like material during pressing becomes inhomogeneous. During pressing some parts of the material will undergo high pressures and others will hardly be put under pressure. Particularly when the sheet material is made up of different layers, which must be interconnected during compression (must be "consolidated"), this can lead to locally poorly consolidated layers and risk of delamination. The use of mold halves made of a softer material, such as rubber, does not solve this problem. Even when rubber mold halves are used, the pressure distribution is not homogeneous and, moreover, the use of rubber is at the expense of the wear resistance and durability of the relevant mold half. In addition, in processes where relatively high temperatures are used, a dimensional accuracy at room temperature that is sufficient in itself can be lost due to the relatively high thermal expansion of rubber. Deformation of the rubber mold half can lead to poorly shaped molded parts, which for example have rounded corners, where right angles were desired.
22
De onderhavige uitvinding heeft onder andere ten doel een werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een vormdeel uit velvormig materiaal te verschaffen, die althans een gedeelte van de hierboven genoemde nadelen niet bezit.The present invention has for its object, inter alia, to provide a method and device for manufacturing a molded part from sheet-like material which does not have at least a part of the disadvantages mentioned above.
5 De werkwijze volgens de uitvinding voor het vervaardigen van een vormdeel uit een velvormig materiaal omvat hiertoe de stappen van a) het verschaffen van een eerste matrijshelft uit een vormvast materiaal; b) het verschaffen van een tweede matrijshelft in de vorm van een verzameling materiaaldeeltjes die zich bevindt in opsluitmiddelen; 10 c) het tussen beide matrijshelften onder druk vervormen van het velvormig materiaal.To this end, the method according to the invention for manufacturing a molded part from a sheet-like material comprises the steps of a) providing a first mold half from a form-retaining material; b) providing a second mold half in the form of a collection of material particles located in confining means; C) deforming the sheet material between the two mold halves under pressure.
Door volgens de onderhavige uitvinding althans één matrijshelft uit te voeren in de vorm van een verzameling materiaaldeeltjes die zich bevindt in opsluitmiddelen wordt bij het persen van het velvormig materiaal tussen de twee matrijshelften een ten 15 opzichte van de stand der techniek verbeterde drukverdeling verkregen. Hierdoor wordt een vormdeel verkregen met verbeterde mechanische eigenschappen. In het bijzonder wanneer het velvormig materiaal is opgebouwd uit een stapeling van meerdere materiaallagen wordt een vormdeel verkregen met een ten opzichte van de stand der techniek verbeterde delaminatieweerstand. Door de uitzonderlijk gunstige 20 drukverdeling tijdens het persen kunnen tevens vormdelen worden verkregen met ingewikkelde vorm, waarbij ongewenste effecten zoals bijvoorbeeld scheurvorming in het velvormig materiaal als gevolg van de sterke vervorming tijdens het persen worden verminderd of vermeden. De eerste matrijshelft wordt uit een vormvast materiaal vervaardigd, zoals bijvoorbeeld een metaal. Met vormvast wordt bedoeld dat de eerste 25 matrijshelft nagenoeg niet van vorm verandert bij het onder druk vervormen van het velvormig materiaal.By designing at least one mold half according to the present invention in the form of a collection of material particles which is contained in confining means, a pressure distribution improved over the prior art is obtained when pressing the sheet material between the two mold halves. This results in a molded part with improved mechanical properties. In particular when the sheet-like material is built up from a stack of several material layers, a molded part is obtained with a delamination resistance that is improved over the prior art. Due to the exceptionally favorable pressure distribution during pressing, molded parts with a complicated shape can also be obtained, wherein undesired effects such as, for example, cracking in the sheet material are reduced or avoided as a result of the strong deformation during pressing. The first mold half is manufactured from a form-retaining material, such as, for example, a metal. By form-retaining is meant that the first mold half substantially does not change shape when the sheet-like material is deformed under pressure.
In een eerste voorkeursuitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding omvat stap c) het onder druk verplaatsen van tenminste een gedeelte van de deeltjes tot tegen 30 het velvormig materiaal waardoor dit materiaal wordt vervormd en tegen de eerste matrijshelft wordt gedrukt. In deze uitvoeringsvariant van de werkwijze volgens de uitvinding wordt een velvormig materiaal op een eerste temperatuur gebracht, en vervolgens tussen beide matrijshelften geplaatst. Vervolgens wordt tenminste één matrijshelft tot nagenoeg tegen het materiaal bewogen. Dit zal doorgaans de tweede 3 matrijshelft zijn doch dit is niet noodzakelijk. In deze toestand wordt vervolgens tenminste een gedeelte van de deeltjes onder druk verplaatst naar het velvormig materiaal waardoor het materiaal wordt vervormd en tegen de eerste matrijshelft wordt aangedrukt. Beide matrijshelften worden vervolgens na een geschikte tijd geopend en 5 het vormdeel verwijderd.In a first preferred embodiment of the method according to the invention, step c) comprises moving under pressure at least a part of the particles against the sheet material, whereby this material is deformed and pressed against the first mold half. In this embodiment of the method according to the invention, a sheet-like material is brought to a first temperature, and then placed between the two mold halves. At least one mold half is then moved almost to the material. This will usually be the second 3 mold half, but this is not necessary. In this state, at least a portion of the particles are then moved under pressure to the sheet material, whereby the material is deformed and pressed against the first mold half. Both mold halves are then opened after a suitable time and the mold part removed.
Een tweede voorkeursuitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding heeft het kenmerk dat stap c) omvat het onder druk verplaatsen van de eerste matrijshelft tot tegen het velvormig materiaal waardoor dit materiaal wordt vervormd en tegen de 10 tweede matrijshelft wordt gedrukt. In deze uitvoeringsvariant van de werkwijze volgens de uitvinding wordt een velvormig materiaal op een eerste temperatuur gebracht, en vervolgens tussen beide matrijshelften geplaatst. Vervolgens wordt de eerste matrijshelft verplaatst tot nagenoeg tegen het velvormig materiaal en onder druk in de zich in de opsluitmiddelen bevindende materiaaldeeltjes bewogen. Hierdoor wordt het 15 materiaal vervormd en tegen de zich in de opsluitmiddelen bevindende materiaaldeeltjes aangedrukt. Beide matrijshelften worden vervolgens na een geschikte tijd geopend en het vormdeel verwijderd.A second preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that step c) comprises moving the first mold half under pressure against the sheet-like material, whereby this material is deformed and pressed against the second mold half. In this embodiment of the method according to the invention, a sheet-like material is brought to a first temperature, and then placed between the two mold halves. The first mold half is then moved to substantially against the sheet-like material and moved under pressure into the material particles contained in the confining means. The material is hereby deformed and pressed against the material particles present in the confining means. Both mold halves are then opened after a suitable time and the molded part removed.
In het bijzonder is het mogelijk met de uitgevonden werkwijze vormdelen te verkrijgen 20 met ondersnijdingen. Dergelijke vormdelen zijn niet te vervaardigen met de bekende werkwijze omdat de matrijshelften niet in elkaar passen. De verbeterde drukverdeling op het velvormig materiaal tijdens het persen wordt in het bijzonder verkregen doordat de materiaaldeeltjes bij het onder druk verplaatsen ervan tot tegen het velvormig materiaal - waardoor het materiaal wordt vervormd en tegen de eerste matrijshelft wordt 25 aangedrukt - in hoofdzaak in alle beschikbare ruimte worden gedreven. Bovendien zullen zij in dit proces een pakking vertonen die is aangepast aan de druk. Een en ander leidt ertoe dat de drukverdeling veel homogener zal zijn dan in de bekende werkwijze het geval is. Bovendien komt deze drukverdeling als het ware automatisch tot stand door onderlinge verplaatsing en vervorming van deeltjes. Een verder voordeel van de 30 werkwijze volgens de uitvinding is dat bij optredende beschadiging van de tweede matrijshelft deze niet hoeft te worden vervangen. Gebleken is dat een tweede matrijshelft bruikbaar blijft wanneer deze beschadigde materiaaldeeltjes bevat, omdat de deeltjes in hoofdzaak hun oorspronkelijke vorm blijven behouden. Mocht het aantal beschadigde deeltjes te groot zijn, of de beschadiging te ernstige vormen aannemen, dan 4 is het voldoende de beschadigde materiaaldeeltjes in een dergelijk geval te verwijderen uit de verzameling, desgewenst nieuwe deeltjes toe te voegen, waarna de matrijshelft opnieuw bruikbaar is. Dit bespaart aanzienlijke kosten en vermijdt bovendien tijdsverlies in productie. Nog een voordeel van de werkwijze volgens onderhavige 5 uitvinding is dat er hoegenaamd geen speciale voorzieningen nodig zijn boven deze die reeds bekend zijn uit de stand der techniek. Zo is het bijvoorbeeld geenszins noodzakelijk nauwkeurige afdichtingsmiddelen te voorzien, zoals dat bijvoorbeeld het geval is bij het zogenaamde hydrovormen, waarbij een opgesloten vloeibaar medium als matrijshelft wordt toegepast. Bij hydrovormen worden hoge eisen gesteld aan de 10 afdichtingsmiddelen die er voor moeten zorgen dat het vloeibare medium niet kan ontsnappen. Dit is niet nodig bij onderhavige werkwijze.In particular, it is possible with the invented method to obtain molded parts with undercuts. Such molded parts cannot be manufactured with the known method because the mold halves do not fit together. The improved pressure distribution on the sheet-like material during pressing is obtained in particular in that the material particles when pressed under pressure against the sheet-like material - whereby the material is deformed and pressed against the first mold half - substantially in all available space be driven. Moreover, in this process they will exhibit a gasket adapted to the pressure. All this leads to the pressure distribution being much more homogeneous than is the case in the known method. Moreover, this pressure distribution is, as it were, automatically created by mutual displacement and deformation of particles. A further advantage of the method according to the invention is that if the second mold half is damaged, it does not have to be replaced. It has been found that a second mold half remains usable when it contains damaged material particles, because the particles essentially retain their original shape. If the number of damaged particles is too large, or if the damage takes on too serious forms, then it is sufficient to remove the damaged material particles from the collection in such a case, add new particles if desired, after which the mold half can be reused. This saves considerable costs and also avoids loss of production time. Another advantage of the method according to the present invention is that no special provisions are required above those which are already known from the prior art. For example, it is by no means necessary to provide accurate sealing means, as is the case, for example, with so-called hydroforming, wherein an enclosed liquid medium is used as a mold half. With hydroforming, high demands are placed on the sealing means that must ensure that the liquid medium cannot escape. This is not necessary with the present method.
In een voorkeursuitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt deze gekenmerkt doordat het onder druk verplaatsen van tenminste een gedeelte van de 15 deeltjes tot tegen het velvormig materiaal gepaard gaat met verbreking van een wandgedeelte van de opsluitmiddelen. Een dergelijke variant behoeft geen bewegende delen om de verzameling materiaaldeeltjes onder druk uit de opsluitmiddelen te laten ontsnappen, en is daardoor storingsongevoelig en onderhoudsarm.In a preferred embodiment of the method according to the invention, it is characterized in that the displacement under pressure of at least a part of the particles against the sheet-like material is accompanied by breaking a wall portion of the confining means. Such a variant does not require moving parts to allow the collection of material particles to escape from the confining means under pressure, and is therefore insensitive to malfunction and low in maintenance.
20 Nog een andere voorkeursuitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding heeft het kenmerk dat het onder druk verplaatsen van tenminste een gedeelte van de deeltjes tot tegen het velvormig materiaal gepaard gaat met verplaatsing van een wandgedeelte van de opsluitmiddelen waardoor een opening ontstaat. Een dergelijke voorkeursvariant omvat bewegende delen doch het ontsnappen van de materiaaldeeltjes 25 uit de opsluitmiddelen kan gecontroleerd plaatsvinden, waarbij het risico op onverwachts vrijkomen van de deeltjes wordt verkleind. In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding omvatten de opsluitmiddelen een open wandgedeelte dat naar het te vormen vormdeel is gericht en worden de deeltjes pas aan de opsluitmiddelen toegevoerd, wanneer de opsluitmiddelen 30 reeds nagenoeg met het open wandgedeelte aansluiten op het te vormen vormdeel. Een dergelijke voorkeursvariant omvat geen bewegende delen en het ontsnappen van de materiaaldeeltjes uit de opsluitmiddelen kan toch gecontroleerd plaatsvinden.Yet another preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that displacing at least a portion of the particles under pressure against the sheet material is accompanied by displacement of a wall portion of the confining means, whereby an opening is created. Such a preferred variant comprises moving parts, but the escape of the material particles from the confining means can take place in a controlled manner, whereby the risk of unexpected release of the particles is reduced. In a further preferred embodiment of the method according to the invention, the retaining means comprise an open wall portion that is directed towards the molded part to be formed and the particles are only supplied to the retaining means when the retaining means 30 already substantially connect with the open wall portion to the molded part to be formed . Such a preferred variant comprises no moving parts and the escape of the material particles from the confining means can nevertheless take place in a controlled manner.
55
Bij voorkeur wordt de werkwijze volgens de uitvinding gekenmerkt doordat het onder druk verplaatsen van tenminste een gedeelte van de deeltjes tot tegen het velvormig materiaal gepaard gaat met verplaatsing van een flexibel wandgedeelte van de opsluitmiddelen waardoor dit gedeelte tegen het velvormig materiaal wordt aangedrukt.The method according to the invention is preferably characterized in that the displacement under pressure of at least a part of the particles against the sheet material is accompanied by displacement of a flexible wall part of the confining means, whereby this part is pressed against the sheet material.
5 In een dergelijke voorkeursuitvoeringsvorm van de werkwijze komen de materiaal deeltjes niet direct in contact met het velvormig materiaal. Bovendien bevinden de materiaaldeeltjes zich na het vormgevingsproces nog immer in de opsluitmiddelen, waardoor de tweede matrijshelft nagenoeg onmiddellijk opnieuw is te gebmiken. Verder zal het oppervlak van het vormdeel dat in contact is gekomen met de 10 materiaaldeeltjes, en daardoor de afdruk ervan zal vertonen, zichtbaar gladder zijn, wat voor sommige toepassingen van belang is. De aanwezigheid van het flexibel wandgedeelte immers, bijvoorbeeld in de vorm van een folie, zal deze afdruk visueel minder sterk maken.In such a preferred embodiment of the method, the material particles do not come into direct contact with the sheet material. Moreover, after the shaping process, the material particles are still still in the confining means, as a result of which the second mold half can be reused almost immediately. Furthermore, the surface of the molded part that has come into contact with the material particles, and thereby will exhibit its impression, will be visibly smoother, which is important for some applications. After all, the presence of the flexible wall portion, for example in the form of a foil, will make this print visually less strong.
15 Een andere voorkeursvariant van de werkwijze volgens de uitvinding heeft het kenmerk dat na het uitvoeren van stap c) de materiaaldeeltjes door middel van aizuigmiddelen worden verwijderd. Dergelijke middelen zijn op zich bekend en kunnen bijvoorbeeld een inrichting omvatten die de deeltjes wegzuigt en onmiddellijk opnieuw terugvoert aan de opsluitmiddelen. Ook is het mogelijk de materiaaldeeltjes handmatig of met 20 behulp van wegblaasmiddelen te verwijderen.Another preferred variant of the method according to the invention is characterized in that after performing step c) the material particles are removed by means of suction means. Such means are known per se and may for instance comprise a device which sucks the particles away and immediately returns them to the confining means. It is also possible to remove the material particles manually or with the aid of blowing agents.
In beginsel kan de werkwijze volgens de uitvinding worden uitgevoerd met materiaaldeeltjes van willekeurige vorm. Het heeft echter voordelen de werkwijze te kenmerken doordat tenminste een gedeelte van de deeltjes een dusdanige vorm heeft dat 25 de verzameling materiaaldeeltjes een zo dicht mogelijke pakking vertoont bij aanbrengen in de opsluitmiddelen, en met meer voorkeur bij willekeurig aanbrengen ervan in de opsluitmiddelen. Hierdoor zal de drukverdeling nog homogener worden. Niet alle materiaaldeeltjes hoeven hierbij dezelfde vorm te hebben. Het kan zelfs gunstig zijn groepen deeltjes een andere vorm te geven dan een andere groep om 30 zodoende de gewenste dichtst mogelijke pakking te verkrijgen. Verder heeft deze voorkeursuitvoeringsvorm als voordeel dat de opsluitmiddelen minder hoog gevuld worden wat het rendement van de werkwijze verhoogt. Verder is er ook minder kans op interne plooivorming in het vormdeel. In dit kader wordt wel onderscheid gemaakt tussen een zogenaamde “random loose packing” en een “random close packing”. De 6 eerste ontstaat door willekeurig vullen van de opsluitmiddelen met de materiaaldeeltjes, de tweede door hierna het geheel aan vibratie te onderwerpen. Bij voorkeur zijn zowel de “random loose packing” als de “random close packing” van de materiaaldeeltjes in de opsluitmiddelen maximaal door het kiezen van een geschikte vorm van de 5 materiaaldeeltjes. Gebleken is dat een bijzonder geschikte vorm hiervoor een (nagenoeg) ellipsoïde vorm is. Het heeft extra voordelen wanneer de verhouding van de drie assen van de ellipsoïde deeltjes gelegen is tussen 0.6 : 1 : 1.50 en 0.9 : 1 : 1.10, en met meer voorkeur 0.8 : 1 : 1.25 bedraagt. Het moge duidelijk zijn dat de werkwijze volgens de uitvinding ook goed werkt wanneer de materiaaldeeltjes een geordende 10 pakking vertonen.In principle, the method according to the invention can be carried out with material particles of any shape. However, it is advantageous to characterize the method in that at least a portion of the particles have such a shape that the collection of material particles exhibits the closest possible packing when applied in the confining means, and more preferably upon arbitrary fitting thereof in the confining means. This will make the pressure distribution even more homogeneous. Not all material particles need to have the same shape. It may even be advantageous to give groups of particles a different shape than another group in order to obtain the desired closest packing possible. Furthermore, this preferred embodiment has the advantage that the confining means are filled less high, which increases the efficiency of the method. Furthermore, there is also less chance of internal creasing in the molded part. In this context, a distinction is made between a so-called "random loose packing" and a "random close packing". The first is created by randomly filling the containment means with the material particles, the second by subsequently subjecting the whole to vibration. Preferably both the random loose packing and the random close packing of the material particles in the confining means are maximal by choosing a suitable form of the material particles. It has been found that a particularly suitable form for this is a (substantially) ellipsoidal form. It has additional advantages when the ratio of the three axes of the ellipsoid particles is between 0.6: 1: 1.50 and 0.9: 1: 1.10, and more preferably is 0.8: 1: 1.25. It will be clear that the method according to the invention also works well when the material particles exhibit an ordered packing.
De werkwijze volgens de uitvinding kan in beginsel worden uitgevoerd met deeltjes uit om het even welk materiaal, en van om het even welke gemiddelde grootte. Bij een relatief kleine gemiddelde grootte van de materiaaldeeltjes zal de drukverdeling 15 doorgaans homogener worden, en de afdruk visueel minder duidelijk, doch dit gaat ten koste van de afdichting en opsluiting van de deeltjes. Een vormdeel dat verkrijgbaar is met de werkwijze volgens de uitvinding zal tenminste één oppervlak omvatten met een oppervlaktetextuur in de vorm van dieper gelegen delen omgeven door opgestuwde randen. Dit oppervlak komt overeen met het oppervlak dat in contact is gekomen met de 20 materiaaldeeltjes tijdens het uitvoeren van de werkwijze. De dieper gelegen delen ontstaan door de indrukkingen van de materiaaldeeltjes in het oppervlak van het nog niet volledig vormgegeven velvormig materiaal. Omdat geen materiaal verloren kan gaan zal een gedeelte van het velvormig materiaal langs de randen van de indrukkingen omhoog gestuwd worden. De opstuwing kan hierbij nauwelijks zichtbaar zijn doch het 25 is ook mogelijk dat de randen duidelijk waarneembaar zijn. Onder andere afhankelijk van de afmetingen van de materiaaldeeltjes is het bij het uitvoeren van de werkwijze volgens de uitvinding echter tevens mogelijk dat een oppervlaktetextuur in de vorm van dieper gelegen delen omgeven door opgestuwde randen in het geheel niet zichtbaar is. Ook is het mogelijk dat de oppervlaktestructuur slechts microscopisch zichtbaar is.The method according to the invention can in principle be carried out with particles of any material, and of any average size. With a relatively small average size of the material particles, the pressure distribution 15 will generally become more homogeneous, and the impression visually less clear, but this is at the expense of the sealing and confinement of the particles. A molded part obtainable with the method according to the invention will comprise at least one surface with a surface texture in the form of deeper parts surrounded by raised edges. This surface corresponds to the surface that came into contact with the material particles during the execution of the method. The deeper parts are created by the impressions of the material particles in the surface of the not yet fully formed sheet material. Because no material can be lost, a portion of the sheet material will be pushed upwards along the edges of the indentations. The backlog can hardly be visible here, but it is also possible that the edges are clearly visible. Depending, among other things, on the dimensions of the material particles, it is also possible, when carrying out the method according to the invention, that a surface texture in the form of deeper parts surrounded by raised edges is not visible at all. It is also possible that the surface structure is only microscopically visible.
3030
Bij toepassing van deeltjes met een relatief lage hardheid is minder druk nodig om de deeltjes zelf te vervormen tot een homogene tweede matrijshelft. Dit komt ten goede aan de homogeniteit van de drukverdeling. Bovendien is een dergelijke tweede matrijshelft goed bestand tegen hoge drukken, omdat bij een hoge druk de deeltjes 7 dusdanig worden ondersteund door naastliggende deeltjes en/of door de opsluitmiddelen dat zij nauwelijks nog vervormen.When using particles with a relatively low hardness, less pressure is required to deform the particles themselves into a homogeneous second mold half. This benefits the homogeneity of the pressure distribution. Moreover, such a second mold half is highly resistant to high pressures, because at a high pressure the particles 7 are supported by adjacent particles and / or by the confining means in such a way that they hardly deform.
In een verdere voorkeursvariant van de werkwijze volgens de uitvinding worden de 5 deeltjes gekozen uit de groep van metaaldeeltjes, kunststofdeeltjes, en minerale deeltjes. Bij voorkeur zijn de deeltjes rubber deeltjes, en meer bij voorkeur siliconenrubber deeltjes. Dergelijke siliconenrubber deeltjes vertonen een verbeterde bestandheid tegen hoge temperaturen.In a further preferred variant of the method according to the invention, the particles are selected from the group of metal particles, plastic particles, and mineral particles. Preferably, the particles are rubber particles, and more preferably, silicone rubber particles. Such silicone rubber particles exhibit improved resistance to high temperatures.
10 Het onder druk verplaatsen van tenminste een gedeelte van de materiaaldeeltjes tot tegen het velvormig materiaal waardoor het materiaal wordt vervormd en tegen de eerste matrijs wordt aangedrukt kan in beginsel bij elke geschikte druk gebeuren. De toegepaste drukken zijn hierbij bij voorkeur hoog genoeg om de ruimte tussen de materiaaldeeltjes klein te maken waardoor een homogene drukverdeling wordt 15 verkregen. Verder zijn de drukken bij voorkeur hoog genoeg om de vervormingsweerstand van de rubberdeeltjes en het te vormen velvormig materiaal te overwinnen. Typische drukken liggen doorgaans tussen 5 en 500 bar, waarbij drukken gelegen tussen 10 en 200 bar de voorkeur hebben, en drukken gelegen tussen 20 en 100 bar de meeste voorkeur.Moving at least a portion of the material particles under pressure to the sheet-like material, as a result of which the material is deformed and pressed against the first mold, can in principle take place at any suitable pressure. The applied pressures are herein preferably high enough to make the space between the material particles small so that a homogeneous pressure distribution is obtained. Furthermore, the pressures are preferably high enough to overcome the deformation resistance of the rubber particles and the sheet material to be formed. Typical pressures are generally between 5 and 500 bar, with pressures between 10 and 200 bar being preferred, and pressures between 20 and 100 bar being most preferred.
2020
De uitvinding betreft eveneens een inrichting voor het vervaardigen van een vormdeel uit een velvormig materiaal, welke inrichting omvat: a) tenminste een eerste matrijshelft uit een vormvast materiaal; b) tenminste een tweede matrijshelft in de vorm van een verzameling materiaaldeeltjes; 25 c) opsluitmiddelen voor het opnemen van de materiaaldeeltjes; d) middelen voor het onder druk vervormen van het velvormig materiaal.The invention also relates to a device for manufacturing a molded part from a sheet-like material, which device comprises: a) at least a first mold half from a form-retaining material; b) at least a second mold half in the form of a collection of material particles; C) containment means for receiving the material particles; d) means for deforming the sheet material under pressure.
De voordelen van de inrichting zijn reeds uitvoerig besproken in het kader van de hierboven reeds beschreven werkwijze volgens de uitvinding.The advantages of the device have already been discussed in detail in the context of the method according to the invention already described above.
3030
Volgens de uitvinding wordt het velvormig materiaal op een eerste temperatuur gebracht voordat het tussen de matrijshelften wordt gebracht en onder druk wordt vervormd. De hoogte van de eerste temperatuur is onder andere afhankelijk van het type thermoplastische kunststof, van het type metaal, maar bijvoorbeeld ook van de vorm 8 van het te vervaardigen vormdeel, en kan variëren van temperaturen onder kamertemperatuur tot honderden °C. Het heeft hierbij voordelen de eerste temperatuur hoger te kiezen dan de glasovergangstemperatuur van de thermoplastische kunststof of hoger te kiezen dan de laagste glasovergangstemperatuur in het geval meerdere 5 thermoplastische kunststoffen worden toegepast. Met meer voorkeur is de eerste temperatuur hoger dan de smelttemperatuur van de thermoplastische kunststof of hoger dan de laagste smelttemperatuur in het geval meerdere thermoplastische kunststoffen worden toegepast. Een geschikte werkwijze voor het op de eerste temperatuur brengen bestaat er bijvoorbeeld in het velvormig materiaal te verwarmen met behulp van 10 contactwarmte door deze tussen warme platen of rollen te plaatsen. Het gebruik van rollen heeft als voordeel dat het velvormig materiaal tegelijkertijd verwarmd en getransporteerd kan worden. Ook is het mogelijk het samenstel door middel van stralingswarmte, bijvoorbeeld infrarood (IR) op te warmen, hetgeen in bepaalde gevallen de voorkeur heeft. Eens opgewarmd wordt het velvormig materiaal 15 bijvoorbeeld in een pers, die beide matrijshelften omvat, gebracht. Tenminste de eerste matrijshelft heeft hierbij een tweede temperatuur die doorgaans doch niet noodzakelijk lager is dan de eerste temperatuur. Door sluiting van de pers worden de matrijshelften op elkaar geperst onder vervorming van het velvormig materiaal, waarbij in het geval het velvormig materiaal opgebouwd is uit meerdere lagen deze onderling worden 20 verbonden of geconsolideerd. Een andere mogelijke uitvoeringsvorm bestaat erin het velvormig materiaal op de eerste temperatuur te brengen door dit in een tot de eerste temperatuur verwarmde matrijs te plaatsen. Vervolgens wordt de matrijs gesloten en afgekoeld tot de tweede temperatuur. Een verder voordeel van de werkwijze volgens de uitvinding is dat de toegepaste temperaturen niet worden begrensd door het toegepaste 25 matrijsmateriaal. De materiaaldeeltjes kunnen een zekere mate van degradatie ondergaan zonder dat dit bijzonder nadelig is voor de visuele en mechanische eigenschappen van het met de werkwijze gevormde vormdeel.According to the invention, the sheet material is brought to a first temperature before it is brought between the mold halves and deformed under pressure. The height of the first temperature depends, inter alia, on the type of thermoplastic plastic, on the type of metal, but also, for example, on the shape 8 of the molded part to be produced, and can vary from temperatures below room temperature to hundreds of ° C. It is advantageous here to choose the first temperature higher than the glass transition temperature of the thermoplastic plastic or to choose higher than the lowest glass transition temperature in the case where several thermoplastic plastics are used. More preferably, the first temperature is higher than the melting temperature of the thermoplastic plastic or higher than the lowest melting temperature in case multiple thermoplastic plastics are used. A suitable method for bringing to the first temperature consists, for example, in heating the sheet material with the aid of contact heat by placing it between hot plates or rollers. The use of rollers has the advantage that the sheet material can be heated and transported simultaneously. It is also possible to heat the assembly by means of radiant heat, for example infrared (IR), which is preferred in certain cases. Once heated, the sheet-like material 15 is introduced, for example, into a press comprising both mold halves. At least the first mold half here has a second temperature which is generally, but not necessarily, lower than the first temperature. By closing the press, the mold halves are pressed onto each other with deformation of the sheet-like material, wherein in the case the sheet-like material is made up of several layers, they are mutually connected or consolidated. Another possible embodiment is to bring the sheet material to the first temperature by placing it in a mold heated to the first temperature. The mold is then closed and cooled to the second temperature. A further advantage of the method according to the invention is that the temperatures used are not limited by the mold material used. The material particles can undergo a certain degree of degradation without this being particularly disadvantageous for the visual and mechanical properties of the molded part formed by the method.
In het geval een thermohardende kunststof wordt toegepast is de eerste temperatuur 30 doorgaans lager dan de tweede temperatuur, bijvoorbeeld kamertemperatuur. Een velvormig materiaal op basis van een thermohardende kunststof hoeft doorgaans niet te worden opgewarmd voorafgaand aan plaatsing tussen beide matrijshelften. Opwarming kan zelfs nadelig zijn vanwege het risico op voortijdige uitharding. Tenminste de eerste matrijshelft heeft in onderhavige uitvoeringsvariant een tweede temperatuur die 9 doorgaans doch niet noodzakelijk hoger is dan de eerste temperatuur. Door sluiting van de pers worden de matrijshelften op elkaar geperst onder vervorming van het velvormig materiaal, waarbij, in het geval het velvormig materiaal opgebouwd is uit meerdere lagen, deze onderling worden verbonden of geconsolideerd door chemische uitharding 5 van de thermohardende matrix.In the case that a thermosetting plastic is used, the first temperature is generally lower than the second temperature, for example room temperature. A sheet-like material based on a thermosetting plastic does not usually need to be heated prior to placement between the two mold halves. Heating can even be disadvantageous due to the risk of premature curing. In the present embodiment, at least the first mold half has a second temperature which is generally, but not necessarily, higher than the first temperature. By closing the press, the mold halves are pressed onto each other with deformation of the sheet-like material, wherein, in the case that the sheet-like material is made up of several layers, they are mutually connected or consolidated by chemical curing of the thermosetting matrix.
Wanneer in deze aanvrage sprake is van een eerste en een tweede temperatuur wordt hiermee een gemiddelde temperatuur aangeduid. Het moge duidelijk zijn dat wanneer bijvoorbeeld gesproken wordt van het op een eerste temperatuur brengen van het 10 velvormig materiaal, hiermee wordt bedoeld dat het materiaal gemiddeld gezien de eerste temperatuur heeft aangenomen, waarbij plaatselijke variaties kunnen optreden. Hetzelfde geldt voor het op de tweede temperatuur brengen van tenminste één matrijshelft. Ook hier is het mogelijk dat plaatselijk een andere temperatuur heerst, die weliswaar niet veel zal afwijken van de gemiddelde tweede temperatuur.When in this application there is a first and a second temperature, this means an average temperature. It will be clear that when, for example, reference is made to bringing the sheet-shaped material to a first temperature, this means that the material has assumed the first temperature on average, whereby local variations may occur. The same applies to bringing at least one mold half to the second temperature. Here too it is possible that a different temperature prevails locally, which, although not much different from the average second temperature.
1515
De werkwijze volgens de uitvinding is niet beperkt tot bepaalde thermoplastische en/of thermohardende kunststoffen. In beginsel zijn alle kunststoffen geschikt.The method according to the invention is not limited to certain thermoplastic and / or thermosetting plastics. In principle, all plastics are suitable.
Bij voorkeur wordt de werkwijze volgens de uitvinding gekenmerkt doordat het 20 velvormig materiaal een vezelversterkte kunststof omvat. Geschikte versterkingsvezels zijn bijvoorbeeld glasvezels, koolstofvezels, metaalvezels, versterkte thermoplastische kunststofvezels, zoals bijvoorbeeld aramidevezels en ultrahoog moleculair gewicht polyetheen of polypropeen vezels, alsmede natuurvezels zoals bijvoorbeeld vlas-, houten hennepvezels.The method according to the invention is preferably characterized in that the sheet-like material comprises a fiber-reinforced plastic. Suitable reinforcement fibers are, for example, glass fibers, carbon fibers, metal fibers, reinforced thermoplastic plastic fibers, such as, for example, aramid fibers and ultra-high molecular weight polyethylene or polypropylene fibers, as well as natural fibers such as, for example, flax, wooden hemp fibers.
2525
De werkwijze volgens de uitvinding kan echter evenzeer worden toegepast voor het vervaardigen van vormdelen uit metaal, zoals bijvoorbeeld staallegeringen, aluminiumlegeringen, en dies meer. Ook combinaties van metaallagen met vezelversterkte kunststoflagen zijn mogelijk. Tevens is het mogelijk in de werkwijze 30 volgens de uitvinding een velvormig materiaal toe te passen dat tenminste één vezellaag bevat. Een dergelijke droge vezellaag (niet geïmpregneerd met een thermohardende of thermoplastische kunststof) of deels geïmpregneerde vezellaag (semi-preg) heeft als voordeel dat deze relatief gemakkelijk vervormbaar is. Bovendien verhoogt de toepassing ervan de flexibiliteit van de werkwijze. Doordat de drukverdeling bij de 10 uitgevonden werkwijze homogener is, is de werkwijze “ toleranter”, waarmee in onderhavig geval wordt bedoeld dat door tenminste één vezellaag tezamen met de andere kunststoflagen van het velvormig materiaal te vervormen verrassenderwijs een goed geconsolideerd vormdeel wordt verkregen, waarbij de benatting (impregnatie) van 5 de vezels met de kunststof tijdens het vervormingsproces plaatsheeft. Ook is het mogelijk in een dergelijke uitvoeringsvorm zogenaamde commingled en/of intermingled rovings toe te passen. Dergelijke rovings omvatten een versterkingsvezel en een thermoplastische kunststof in vezelvorm.However, the method according to the invention can also be used for the production of molded parts from metal, such as, for example, steel alloys, aluminum alloys, and so on. Combinations of metal layers with fiber-reinforced plastic layers are also possible. It is also possible in the method according to the invention to use a sheet-like material which contains at least one fiber layer. Such a dry fiber layer (not impregnated with a thermosetting or thermoplastic plastic) or partially impregnated fiber layer (semi-preg) has the advantage that it is relatively easy to deform. Moreover, its application increases the flexibility of the method. Because the pressure distribution in the method according to the invention is more homogeneous, the method is more tolerant, which in the present case means that by deforming at least one fiber layer together with the other plastic layers of the sheet material, a well-consolidated molded part is surprisingly obtained, wetting (impregnation) of the fibers with the plastic takes place during the forming process. It is also possible to use so-called commingled and / or intermingled rovings in such an embodiment. Such rovings include a reinforcing fiber and a thermoplastic fiber in fiber form.
10 Bij voorkeur omvat de vezellaag en/of de vezelversterkte kunststoflaag in hoofdzaak continue vezels die zich in twee nagenoeg orthogonale richtingen uitstrekken (zogenaamd isotroop weefsel). In een andere voorkeursuitvoeringsvorm omvat de vezellaag en/of de vezelversterkte kunststoflaag in hoofdzaak continue vezels die zich hoofdzakelijk in één richting uitstrekken (zogenaamd UD-weefsel). Ook is het mogelijk 15 discontinue vezels toe te passen.Preferably, the fiber layer and / or the fiber-reinforced plastic layer comprises substantially continuous fibers that extend in two substantially orthogonal directions (so-called isotropic fabric). In another preferred embodiment, the fiber layer and / or the fiber-reinforced plastic layer comprises substantially continuous fibers that extend substantially in one direction (so-called UD fabric). It is also possible to use discontinuous fibers.
Na het op de eerste temperatuur brengen van het velvormig materiaal wordt dit vervolgens overgebracht naar een vorminrichting, die tenminste een eerste en een tweede matrijshelft bevat, en die zich althans gedeeltelijk op een tweede temperatuur 20 bevindt. Om het overbrengen te vergemakkelijken kan het velvormig materiaal eventueel zijn opgenomen in een klemkader. Een bijkomend voordeel van het gebruik van een klemkader of zogenaamde plooihouder is dat dit toelaat om het velvormig materiaal, in het geval dit bijvoorbeeld metaallagen omvat, tijdens het vormgeven direct plastisch te laten deformeren daar waar door vervorming de vloeispanning wordt 25 bereikt. Het klemkader verloopt meestal langs de omtreksranden van het velvormig materiaal.After bringing the sheet material to the first temperature, this is then transferred to a forming device which comprises at least a first and a second mold half, and which is at least partially at a second temperature. To facilitate transfer, the sheet material may optionally be included in a clamping frame. An additional advantage of the use of a clamping frame or so-called pleat holder is that this allows the sheet-like material, in the case where this comprises metal layers for example, to be deformed plastic during the shaping directly where the yield stress is achieved through deformation. The clamping frame usually runs along the peripheral edges of the sheet material.
De uitvinding wordt hierna toegelicht aan de hand van de bij gevoegde figuren, zonder hier overigens toe te worden beperkt. In de figuren toont: 30 Fig. 1 een schematische weergave van een gedeelte van een inrichting volgens de uitvinding;The invention is explained below with reference to the accompanying figures, without being otherwise limited thereto. In the figures: FIG. 1 is a schematic representation of a portion of a device according to the invention;
Fig. 2 schematisch de stappen van een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding;FIG. 2 schematically the steps of an embodiment of the method according to the invention;
Fig. 3 schematisch een gedeelte van de inrichting volgens de uitvinding; en 11FIG. 3 schematically a part of the device according to the invention; and 11
Fig. 4 een afdruk van een in de matrijshelften geplaatste drukfolie bij de bekende werkwijze; en tenslotteFIG. 4 a print of a printing foil placed in the mold halves in the known method; and finally
Fig. 5 een afdruk van een in de matrijshelften geplaatste drukfolie bij de werkwijze volgens de uitvinding.FIG. 5 a print of a printing foil placed in the mold halves in the method according to the invention.
55
Onder verwijzing naar figuur 1 wordt een gedeelte van een inrichting 1 getoond voor het vervaardigen van een vormdeel uit een velvormig materiaal 40, bijvoorbeeld een aantal lagen thermoplastisch composiet. Inrichting 1 omvat een eerste matrijshelft 10, die van een vormholte 11 is voorzien. De geometrie van de vormholte 11 bepaalt de 10 uiteindelijke vorm van het met de werkwijze vervaardigde vormdeel. Inrichting 1 omvat tevens een tweede matrijshelft 20 in de vorm van een verzameling materiaaldeeltjes 21, die opneembaar zijn in opsluitmiddelen 22. In de getoonde uitvoeringsvorm omvatten de opsluitmiddelen 22 een omtrekslichaam 23, dat aan de bovenzijde ervan is voorzien van een toevoeropening 240. Door toevoeropening 240 kan de verzameling 15 materiaaldeeltjes 21 worden toegevoerd. De inrichting 1 omvat verder middelen 24 voor het onder druk verplaatsen van tenminste een gedeelte van de materiaaldeeltjes 21 naar de vormholte 11. Drukmiddelen 24 omvatten in de getoonde variant een drukplaat 29 die dusdanig is gevormd dat deze in de aangegeven richting R in het omtrekslichaam 23 kan worden verschoven. Dit gebeurt door niet verder getoonde middelen, zoals 20 bijvoorbeeld een hydraulische pomp, die via drukcilinder 290 de drukplaat 29 kan bewegen. Opsluitmiddelen 22 omvatten verder een eindplaat 25, die aan de onderzijde is voorzien van een opening 27. Door middel van opening 27 kunnen de materiaaldeeltjes 21 toegang krijgen tot de vormholte 11. De eindplaat heeft tevens een verzonken wandgedeelte 26, waarin een schuif 28 kan worden geschoven. Met schuif 25 28 kan de opening 27 desgewenst worden afgesloten.With reference to Figure 1, a portion of a device 1 is shown for manufacturing a molded part from a sheet-like material 40, for example a number of layers of thermoplastic composite. Device 1 comprises a first mold half 10, which is provided with a mold cavity 11. The geometry of the mold cavity 11 determines the final shape of the molded part produced with the method. Device 1 also comprises a second mold half 20 in the form of a collection of material particles 21 which can be accommodated in confining means 22. In the shown embodiment, the confining means 22 comprise a peripheral body 23, which is provided on its upper side with a feed opening 240. Through feed opening 240, the collection of material particles 21 can be supplied. The device 1 further comprises means 24 for moving at least a portion of the material particles 21 to the mold cavity 11 under pressure. In the variant shown, pressure means 24 comprise a pressure plate 29 which is formed such that it moves in the indicated direction R in the peripheral body 23 can be shifted. This is done by means, not further shown, such as for instance a hydraulic pump, which can move the printing plate 29 via printing cylinder 290. Locking means 22 furthermore comprise an end plate 25 which is provided with an opening 27 at the bottom. Through material opening 27 the material particles 21 can gain access to the mold cavity 11. The end plate also has a recessed wall part 26 in which a slide 28 can be made. pushed. With the slide 28 the opening 27 can be closed if desired.
Onder verwijzing naar figuur 2 worden middelen 30 getoond voor het tussen beide matrijshelften (10, 20) aanbrengen van thermoplastisch composiet 40. Deze middelen 30 maken eveneens deel uit van inrichting 1, en omvatten een klemkader, dat wordt 30 gevormd door onderling verbindbare dwars- en langsverbanden (32, 33). Het thermoplastisch composiet 40 wordt door spanklemmen 34 aan het klemkader vastgemaakt. Het klemkader (32, 33) is verbonden met zwenkbare pootprofielen 35, die ter hoogte van de hoekpunten van het klemkader zijn aangebracht. Zij zijn twee per 12 twee verbonden met een koppelstang 31. De pootprofielen 35 zijn zwenkbaar rond as 36, waardoor het klemkader op verschillende hoogte kan worden gebracht.With reference to figure 2, means 30 are shown for applying thermoplastic composite 40 between the two mold halves (10, 20). These means 30 also form part of device 1, and comprise a clamping frame formed by mutually connectable transverse connections. and longitudinal connections (32, 33). The thermoplastic composite 40 is attached to the clamping frame by clamping clips 34. The clamping frame (32, 33) is connected to pivotable leg profiles 35, which are arranged at the corner points of the clamping frame. They are connected two by 12 to a coupling rod 31. The leg profiles 35 are pivotable about axis 36, whereby the clamping frame can be brought to different heights.
Figuur 2 toont een voorkeursvariant van de werkwijze volgens de uitvinding. Zoals in 5 figuur 2 getoond wordt een eerste, van een vormholte 11 voorziene matrijshelft 10 verschaft, evenals een tweede matrijshelft in de vorm van een verzameling materiaal deeltjes 21 die zich bevindt in opsluitmiddelen 23. De verzameling materiaaldeeltjes wordt afgesloten door middel van een verplaatsbaar wandgedeelte 28 van de opsluitmiddelen, bijvoorbeeld een schuif. Verder wordt een velvormig materiaal 10 40 verschaft, dat op een eerste temperatuur wordt gebracht door middel van verwarmingsmiddelen 50, zoals schematisch in figuur 2 onder A getoond. Verwarmingsmiddelen 40 omvatten bijvoorbeeld een infrarood oven of panelen, doch elke andere wijze van verwarmen is eveneens geschikt. Zoals in figuur 2 getoond onder B wordt het op de eerste temperatuur gebrachte velvormig materiaal door middel van 15 het in figuur 3 getoonde klemkader 30 tussen beide matrijshelften aangebracht. Vervolgens wordt in de getoonde uitvoeringsvorm van de werkwijze de tweede matrijshelft (21,23) in de nabijheid gebracht van het velvormig materiaal. Dit is getoond in figuur 2 onder C. In stap D wordt vervolgens het wandgedeelte 28 verwijderd waardoor de verzameling deeltjes 21 vrijkomt uit de opsluitmiddelen 23 en in contact 20 treedt met het velvormig materiaal 40. Vervolgens worden de deeltjes 21 onder druk verplaatst naar de vormholte 11 waardoor het materiaal 40 wordt vervormd en tegen de vormholte 11 wordt aangedrukt. Deze stap is geïllustreerd in figuur 2 onder E. De plaat 25 fungeert hierbij als plooihouder voor het velvormig materiaal 40. De deeltjes 21 worden onder druk in de vormholte 11 geperst door plunjerconstructie (29,290).Figure 2 shows a preferred variant of the method according to the invention. As shown in Figure 2, a first mold half 10 provided with a mold cavity 11 is provided, as well as a second mold half in the form of a collection of material particles 21 which is located in confining means 23. The collection of material particles is sealed by means of a movable wall portion 28 of the confining means, for example a slide. Furthermore, a sheet-like material 40 is provided, which is brought to a first temperature by means of heating means 50, as shown diagrammatically in figure 2 under A. Heating means 40 comprise, for example, an infrared oven or panels, but any other heating method is also suitable. As shown under B in Figure 2, the sheet-shaped material brought to the first temperature is provided between the two mold halves by means of the clamping frame 30 shown in Figure 3. Subsequently, in the embodiment of the method shown, the second mold half (21, 23) is brought into the vicinity of the sheet material. This is shown in Figure 2 under C. In step D, the wall portion 28 is subsequently removed, whereby the collection of particles 21 is released from the confining means 23 and comes into contact with the sheet-like material 40. Subsequently, the particles 21 are moved under pressure to the mold cavity. 11 whereby the material 40 is deformed and pressed against the mold cavity 11. This step is illustrated in Figure 2 under E. The plate 25 herein functions as a pleat holder for the sheet-like material 40. The particles 21 are pressed under pressure into the mold cavity 11 by plunger construction (29,290).
25 Materiaal 40 wordt in deze stap gelijkmatig tegen de vormholte 11 aangedrukt waardoor het materiaal na een bepaalde tijd de temperatuur zal aannemen die heerst ter hoogte van de vormholte 11. Deze temperatuur wordt in het kader van deze aanvraag aangeduid met tweede temperatuur. Voor een thermoplastisch materiaal is het aangewezen de eerste temperatuur hoog genoeg te kiezen om het materiaal gemakkelijk 30 te kunnen vervormen, bijvoorbeeld hoger dan de glasovergangstemperatuur en/of de smelttemperatuur van de thermoplast. De tweede temperatuur zal dan doorgaans lager liggen dan de glasovergangstemperatuur en/of de smelttemperatuur van de thermoplast. Voor een thermohardend materiaal is het aangewezen de eerste temperatuur laag genoeg te kiezen om het materiaal niet voortijdig uit te laten harden. De tweede temperatuur zal 13 dan doorgaans dusdanig hoog worden gekozen dat de thermoharder in een geschikte tijd althans gedeeltelijk kan uitharden. In beide gevallen is het gevormde vormdeel na een geschikte tijd vormstabiel genoeg om dit na openen van beide matrijshelften te kunnen verwijderen, zoals is getoond in figuur 2 onder F. In of na deze stap worden de 5 betreffende materiaaldeeltjes 21 door middel van niet getoonde afzuigmiddelen verwijderd uit de opsluitmiddelen 23 en/of het vervaardigde vormdeel 400. Zoals eveneens is getoond in figuur 2F is het mogelijk ten minste een gedeelte van de aldus verwijderde materiaaldeeltjes 21 opnieuw te gebruiken door deze via een vulopening 241 aan de opsluitmiddelen 23 toe te voeren, waarna de werkwijze cyclus kan worden 10 hervat.In this step material 40 is uniformly pressed against the mold cavity 11, so that after a certain time the material will assume the temperature prevailing at the mold cavity 11. This temperature is referred to as second temperature in the context of this application. For a thermoplastic material, it is advisable to choose the first temperature high enough to be able to easily deform the material, for example higher than the glass transition temperature and / or the melting temperature of the thermoplastic. The second temperature will then generally be lower than the glass transition temperature and / or the melting temperature of the thermoplastic. For a thermosetting material, it is advisable to choose the first temperature low enough so that the material does not cure prematurely. The second temperature will then generally be selected so high that the thermoset can cure at least partially in a suitable time. In both cases the molded part formed is sufficiently stable after a suitable time to be able to remove it after opening of both mold halves, as is shown in figure 2 under F. In or after this step the relevant material particles 21 become by means of suction means (not shown) removed from the confining means 23 and / or the molded part 400 manufactured. As is also shown in Fig. 2F, it is possible to reuse at least a part of the material particles 21 thus removed by supplying them to the confining means 23 via a filling opening 241, after which the process cycle can be resumed.
Onder verwijzing naar figuur 4 wordt een afdruk getoond van een drukfolie die in de vormholte van de eerste matrijshelft werd aangebracht voorafgaand aan het uitvoeren van de bekende werkwijze. De eerste matrijshelft had een U-vormige vormholte. De 15 tweede matrijshelft betrof een uit rubber vervaardigde stempel met nagenoeg dezelfde vorm. In de eerste matrijshelft werd een strook drukfolie aangebracht die van de ene zijde van de U-vorm naar de tegenoverliggende zijde verliep. In figuur 4 is de drukfolie na verwijdering uit de matrijs vlak gelegd. Het linkerzij vlak verloopt over de met A aangegeven afstand, het grondvlak over de met B aangegeven afstand, en het 20 rechterzij vlak over de met C aangegeven afstand. De drukfolie verkleurt bij hoge drukken donkerder dan bij lage drukken. De middenstrook D heeft een donkere kleur en geeft de relatief homogene druk weer over het grondvlak van het U-profiel. Direct aangrenzend hieraan zijn ter linker- en rechterzijde twee lichte stroken E en F zichtbaar. Deze gebieden komen overeen met de hoeken van het U-profiel. Duidelijk is te zien dat 25 hier een lage druk heeft geheerst tijdens het persen. Verder buitenwaarts zijn afdrukken G en H zichtbaar die typerend zijn voor respectievelijk linker en rechter zijvlak. Afdrukken G en H laten eveneens een inhomogene drukverdeling zien, waarbij de verkleuring aangrenzend aan de hoeken donker begint en buitenwaarts steeds lichter wordt. Het getoonde sterk inhomogene drukprofiel wordt veroorzaakt door tonvorming 30 van de rubber stempel, waarbij de zijvlakken ervan naar buiten uitbuigen. Dit is ongunstig voor de eigenschappen van het vormdeel.With reference to Figure 4, a print is shown of a printing foil which was applied in the mold cavity of the first mold half prior to carrying out the known method. The first mold half had a U-shaped mold cavity. The second mold half was a rubber stamp with substantially the same shape. A strip of pressure film was applied in the first mold half that ran from one side of the U-shape to the opposite side. In figure 4, the printing foil is laid flat after removal from the mold. The left-hand side runs over the distance indicated by A, the ground plane over the distance indicated by B, and the right-hand side runs over the distance indicated by C. The printing foil turns darker at high pressures than at low pressures. The central strip D has a dark color and represents the relatively homogeneous pressure over the base of the U-profile. Immediately adjacent to this, two light strips E and F are visible on the left and right-hand sides. These areas correspond to the corners of the U-profile. It can clearly be seen that here a low pressure has prevailed during pressing. Further outward, prints G and H are visible which are typical of the left and right side faces, respectively. Prints G and H also show an inhomogeneous pressure distribution, the discoloration adjacent to the corners starting dark and becoming lighter outward. The strongly inhomogeneous pressure profile shown is caused by barrel formation of the rubber stamp, the side surfaces thereof bending outwards. This is unfavorable for the properties of the molded part.
Onder verwijzing naar figuur 5 wordt een afdruk getoond van stroken drukfolie die in de vormholte van de eerste matrijshelft en op gedeeltes van het manteloppervlak van de 14 - cilindrisch gevormde - opsluitmiddelen werden aangebracht voorafgaand aan het uitvoeren van de werkwijze volgens de uitvinding. De werkwijze werd uitgevoerd met kubusvormige rubberdeeltjes, welke vorm op zich niet optimaal is voor het bereiken van een homogene drukverdeling, onder andere omdat de stapeling van kubusvormige 5 deeltjes niet volgens een dichtste pakking verloopt. Onder A wordt de afdruk getoond van een op de bodem van de eerste matrijshelft geplaatste strook drukfolie. Afdrukken B en C betreffen stroken drukfolie die op het binnen manteloppervlak van de opsluitmiddelen waren aangebracht. Zoals goed waarneembaar is vertonen de drukfolies allen hetzelfde drukprofiel. Er is geen verschil waar te nemen in de afdrukken A, B en C 10 op zich, nog tussen de afdrukken A, B, en C onderling. Met de uitgevonden werkwijze wordt dus een drukprofiel verkregen dat macroscopisch homogeen is, of slechts weinig hiervan afwijkt. Ook is de afdruk van de kubusvormige deeltjes goed waarneembaar. Deze afdruk kan worden beschreven als gebieden 210 met hoge druk, omgeven door randen 211 met lagere druk. Dit drukprofiel veroorzaakt op de contactzijde van het 15 vormdeel met de tweede matrijshelft in het vormdeel een oppervlaktetextuur in de vorm van dieper gelegen delen omgeven door opgestuwde randen. De dieper gelegen delen komen overeen met de gebieden 210, de opgestuwde randen met de gebieden 211. Het moge duidelijk zijn dat door de vorm van de deeltjes dusdanig te kiezen dat zij bij het aanbrengen in de opsluitmiddelen een hoge pakkingsgraad bezitten en/of door de 20 deeltjes voldoende klein te kiezen het drukprofiel ook microscopisch homogener kan worden gemaakt.With reference to Figure 5, a print is shown of strips of printing foil which were applied in the mold cavity of the first mold half and on parts of the lateral surface of the 14 - cylindrically shaped - enclosing means prior to carrying out the method according to the invention. The process was carried out with cube-shaped rubber particles, which shape per se is not optimal for achieving a homogeneous pressure distribution, inter alia because the stacking of cube-shaped particles does not proceed according to a tightest packing. Below A the print of a strip of printing foil placed on the bottom of the first mold half is shown. Prints B and C concern strips of printing foil which have been applied to the inner surface of the enclosing means. As can be clearly seen, the printing films all have the same printing profile. No difference can be observed in the prints A, B and C 10 per se, even between the prints A, B, and C themselves. With the invented method a pressure profile is thus obtained which is macroscopically homogeneous, or which deviates only slightly from it. The impression of the cube-shaped particles is also clearly visible. This print can be described as high pressure areas 210 surrounded by lower pressure edges 211. This pressure profile causes a surface texture in the form of deeper parts surrounded by raised edges on the contact side of the mold part with the second mold half in the mold part. The deeper parts correspond to the areas 210, the pushed edges to the areas 211. It will be clear that by choosing the shape of the particles such that they have a high degree of packing when applied to the containment means and / or due to the 20 particles sufficiently small to choose the pressure profile can also be made microscopically more homogeneous.
De met de werkwijze volgens de uitvinding verkregen vormdelen kunnen als lichtgewicht constructie-element worden gebruikt in industriële toepassingen, zoals 25 bijvoorbeeld in constructies, gebouwen, voertuigen, schepen, enzovoorts. Het is echter ook mogelijk de uitgevonden werkwijze toe te passen om thermoplastische vormdelen met elkaar te verbinden. Zo is het bijvoorbeeld mogelijk de werkwijze toe te passen voor het thermisch lassen van thermoplastische vormdelen. Bij thermisch lassen wordt elektrisch geleidend materiaal aangebracht tussen de te verbinden vormdelen.The molded parts obtained with the method according to the invention can be used as a lightweight structural element in industrial applications, such as, for example, in structures, buildings, vehicles, ships, etc. However, it is also possible to use the invented method to connect thermoplastic moldings to each other. For example, it is possible to use the method for thermally welding thermoplastic moldings. In thermal welding, electrically conductive material is applied between the molded parts to be connected.
30 Vervolgens wordt dit verwarmd. Om een goede verbinding te verkrijgen dienen hierbij de vormdelen met zekere druk op elkaar te worden gehouden. De uitgevonden werkwijze is bij uitstek hiervoor geschikt. Een andere toepassing omvat het kruipvormen van versterkingsvezels, en in het bijzonder van polyetheen vezels.This is then heated. In order to achieve a good connection, the molded parts must be held together with a certain pressure. The invented method is eminently suitable for this. Another application involves creep forming reinforcement fibers, and in particular polyethylene fibers.
1515
Een groot voordeel van de werkwijze volgens de uitvinding is dat hiermee vormdelen op een eenvoudige wijze kunnen worden vervaardigd, waarbij het vormdeel goede mechanische eigenschappen vertoont. Verder kan met de uitgevonden werkwijze een vormdeel worden gemaakt uit lagen velvormig materiaal, waarbij de verschillende lagen 5 goed geconsolideerd zijn, in het bijzonder ook op opstaande vlakken.A major advantage of the method according to the invention is that molded parts can be manufactured in a simple manner with it, the molded part exhibiting good mechanical properties. Furthermore, with the method according to the invention, a molded part can be made from layers of sheet-like material, the different layers being well consolidated, in particular also on upright surfaces.
Claims (21)
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL2000663A NL2000663C2 (en) | 2007-05-25 | 2007-05-25 | Method and device for manufacturing a molded part from a sheet-like material. |
| PCT/NL2008/050313 WO2008147185A1 (en) | 2007-05-25 | 2008-05-26 | Method and device for manufacturing a moulded part from a sheet-like material |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL2000663A NL2000663C2 (en) | 2007-05-25 | 2007-05-25 | Method and device for manufacturing a molded part from a sheet-like material. |
| NL2000663 | 2007-05-25 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL2000663C2 true NL2000663C2 (en) | 2008-11-28 |
Family
ID=38669218
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL2000663A NL2000663C2 (en) | 2007-05-25 | 2007-05-25 | Method and device for manufacturing a molded part from a sheet-like material. |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| NL (1) | NL2000663C2 (en) |
| WO (1) | WO2008147185A1 (en) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| USD1099555S1 (en) * | 2021-06-30 | 2025-10-28 | 3M Innovative Properties Company | Decorative film |
| USD1099554S1 (en) * | 2021-06-30 | 2025-10-28 | 3M Innovative Properties Company | Decorative film |
| USD1099553S1 (en) * | 2021-06-30 | 2025-10-28 | 3M Innovative Properties Company | Decorative film |
Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US605223A (en) * | 1898-06-07 | Trell | ||
| GB401276A (en) * | 1932-05-06 | 1933-11-06 | British Thomson Houston Co Ltd | Improvements in and relating to methods of moulding articles |
| GB671832A (en) * | 1949-04-27 | 1952-05-14 | Ashdowns Ltd | Improvements in or relating to methods of manufacturing articles from sheet material impregnated with low pressure synthetic resin |
| US3072958A (en) * | 1959-04-21 | 1963-01-15 | Collins & Company | Method and apparatus for making reinforced plastic |
| GB1150820A (en) * | 1966-09-01 | 1969-05-07 | Elpag Ag Chur | Methods Of Compressing Pre-Formed Articles |
| DE2134168A1 (en) * | 1971-07-09 | 1973-01-18 | Holzwerk Becker Kg | Sheet forming - using upper punch and lower granule bed |
| US4337105A (en) * | 1980-09-04 | 1982-06-29 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Spherical segment inner surface force applicator for laminating non-planar surfaces |
| JPS60179222A (en) * | 1984-02-27 | 1985-09-13 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Molding method of fiber reinforced plastics |
| WO1989001376A1 (en) * | 1987-08-26 | 1989-02-23 | Lockheed Corporation | Elastomeric ball pressurizing method for adhesive bonding of assemblies |
| US5051224A (en) * | 1988-01-21 | 1991-09-24 | Dow Corning Corporation | Method for molding composite articles |
| EP0457288A2 (en) * | 1990-05-17 | 1991-11-21 | The B.F. Goodrich Company | Glass bead pressure-transmitting medium |
| US5227176A (en) * | 1991-12-06 | 1993-07-13 | Monsanto Company | Mold for a shaped laminate |
| EP1484163A2 (en) * | 2001-08-01 | 2004-12-08 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing a structure |
-
2007
- 2007-05-25 NL NL2000663A patent/NL2000663C2/en not_active IP Right Cessation
-
2008
- 2008-05-26 WO PCT/NL2008/050313 patent/WO2008147185A1/en not_active Ceased
Patent Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US605223A (en) * | 1898-06-07 | Trell | ||
| GB401276A (en) * | 1932-05-06 | 1933-11-06 | British Thomson Houston Co Ltd | Improvements in and relating to methods of moulding articles |
| GB671832A (en) * | 1949-04-27 | 1952-05-14 | Ashdowns Ltd | Improvements in or relating to methods of manufacturing articles from sheet material impregnated with low pressure synthetic resin |
| US3072958A (en) * | 1959-04-21 | 1963-01-15 | Collins & Company | Method and apparatus for making reinforced plastic |
| GB1150820A (en) * | 1966-09-01 | 1969-05-07 | Elpag Ag Chur | Methods Of Compressing Pre-Formed Articles |
| DE2134168A1 (en) * | 1971-07-09 | 1973-01-18 | Holzwerk Becker Kg | Sheet forming - using upper punch and lower granule bed |
| US4337105A (en) * | 1980-09-04 | 1982-06-29 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Spherical segment inner surface force applicator for laminating non-planar surfaces |
| JPS60179222A (en) * | 1984-02-27 | 1985-09-13 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Molding method of fiber reinforced plastics |
| WO1989001376A1 (en) * | 1987-08-26 | 1989-02-23 | Lockheed Corporation | Elastomeric ball pressurizing method for adhesive bonding of assemblies |
| US5051224A (en) * | 1988-01-21 | 1991-09-24 | Dow Corning Corporation | Method for molding composite articles |
| EP0457288A2 (en) * | 1990-05-17 | 1991-11-21 | The B.F. Goodrich Company | Glass bead pressure-transmitting medium |
| US5227176A (en) * | 1991-12-06 | 1993-07-13 | Monsanto Company | Mold for a shaped laminate |
| EP1484163A2 (en) * | 2001-08-01 | 2004-12-08 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing a structure |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2008147185A1 (en) | 2008-12-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5929986B2 (en) | Fiber reinforced plastic molding method | |
| US5292475A (en) | Tooling and process for variability reduction of composite structures | |
| RU2524233C2 (en) | Method of composite element production | |
| EP3006180B1 (en) | Method and device for manufacturing fiber-reinforced plastic | |
| CN102781649B (en) | Continuous molding of thermoplastic laminates | |
| CN114269548B (en) | Method and device for producing a component made of a fiber composite material | |
| EP2855127A1 (en) | Press moulding method | |
| JP5708058B2 (en) | Fiber reinforced plastic molding method | |
| JP6021256B2 (en) | Fiber composite molded product press molding method, fiber composite molded product press molding apparatus, and fiber composite molded product mold | |
| NL2000663C2 (en) | Method and device for manufacturing a molded part from a sheet-like material. | |
| CN105408080B (en) | Device for molding and method for compression molded fiber reinforcement type preformed member | |
| CN118984766A (en) | Multi-Mobility Punching Tools | |
| EP2487024B1 (en) | Apparatus and method for forming a composite component | |
| US20190366653A1 (en) | 3d printed end cauls for composite part fabrication | |
| US11931932B2 (en) | Systems and methods for producing parts at elevated temperatures | |
| CN110549532B (en) | Matching compression mold apparatus and manufacturing method thereof | |
| JP5081034B2 (en) | Reinforcing fiber molded body manufacturing apparatus and manufacturing method | |
| JP5362596B2 (en) | Paste composition method, pasting composite mold and pasting device | |
| KR102383884B1 (en) | Warm compression molding device for composite materials | |
| EP3976360B1 (en) | Device and method for manufacturing a composite component | |
| JP2004535313A (en) | Mold for manufacturing molded articles with diaphragm | |
| RU2019412C1 (en) | Method for manufacture of large-size hollow products from thermosetting plastics | |
| JP7690429B2 (en) | Metal-resin composite manufacturing apparatus and manufacturing method | |
| JP6037384B2 (en) | Press molding system for fiber composite molded product and press molding method for fiber composite molded product | |
| EP4108431A1 (en) | A method for producing a thermoplastic composite component |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| V1 | Lapsed because of non-payment of the annual fee |
Effective date: 20101201 |